シリンダヘッドガスケットの製造方法
【解決手段】 図３（ａ）では、板状のガスケット素材１５に、燃焼室孔２よりも小径の貫通孔１５ａを穿設し、図３（ｂ）では、ヘミング加工により該貫通孔の周縁部１５ｂを半径方向外方に折り返して、その折返し部１５ｃを上記燃焼室孔よりも内周側に位置させながら上記周縁部をガスケット素材に重合させ、図３（ｃ）では、重合されたガスケット素材と周縁部とを押圧部材１６で押圧した状態からレーザ溶接手段１７を用いて溶接し、図３（ｄ）では、上記折返し部を上記燃焼室孔の位置で除去している。そして上記工程により第１ガスケット基板１１とシムリング１４とが得られるようになっている。
【効果】 シリンダブロック等に圧痕が生じず、また製造コストの低いシリンダヘッドガスケットを製造することができる。
【効果】 シリンダブロック等に圧痕が生じず、また製造コストの低いシリンダヘッドガスケットを製造することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はシリンダヘッドガスケットの製造方法に関し、詳しくはガスケット基板及びシムリングを備えたシリンダヘッドガスケットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックとの間にはシリンダヘッドガスケットが挟持され、このシリンダヘッドガスケットにはシリンダボアの位置に合わせて燃焼室孔が形成されている。
このようなシリンダヘッドガスケットとして、燃焼室孔の設けられた基板と、上記燃焼室孔の周囲に設けられて上記基板に固定されたシムリングとを備えたものが知られており、当該シムリングによりシリンダボアからの排気洩れ等を防止したものが知られている。（特許文献１）
この特許文献１のシリンダヘッドガスケットを製造するには、最初に基板とシムリングとを重合させ、その状態で基板とシムリングとを相互に溶接し、最後に基板とシムリングとを燃焼室孔の位置に合わせて切断するようになっている。
また他の構成を有するシリンダヘッドガスケットとして、上中下の３枚の基板を備え、このうち中間に位置する中間板に、燃焼室孔の位置に合わせて折り曲げ部を形成したものが知られている。（特許文献２：特に図１１の構成）
この特許文献２のシリンダヘッドガスケットによれば、上記折り曲げ部によってシリンダボアからの排気洩れ等を防止するようになっており、上記折り曲げ部は従来公知のヘミング加工等で製造することが可能となっている。
【特許文献１】特開平４−２９６２５６号公報
【特許文献２】特開平８−２９１８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記特許文献１によるシリンダヘッドガスケットの製造方法の場合、基板とは別にシムリングを製造する必要があるが、このシムリングはリング状を有しているため、歩留まりが悪いという問題がある。
また、基板とシムリングとを溶接する際には、これら基板とシムリングとを位置決めしなければならず、位置決め工程や位置決め用の治具等を別途用意しなければならないといった問題が生じていた。
一方、特許文献２に記載されている上記中間板を製造する際には、ヘミング加工を行うだけであるので、特許文献１のような溶接や位置決めを行う必要はないが、上記折り曲げ部には強いばね力が存在しているので、当該折り曲げ部の位置に面圧が集中してしまい、シリンダブロックやシリンダヘッドに圧痕が発生してしまう場合があった。
このような問題に鑑み、本発明は上記圧痕の発生するおそれのない、ガスケット基板およびシムリングを備えたシリンダヘッドガスケットを、従来に比べて安価に得ることの可能なシリンダヘッドガスケットの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
すなわち本発明によるシリンダヘッドガスケットの製造方法は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の形成されたガスケット基板と、上記燃焼室孔を囲繞して上記ガスケット基板に固着されたシムリングとを備えるシリンダヘッドガスケットの製造方法であって、
板状のガスケット素材に、上記燃焼室孔よりも小径の貫通孔を穿設し、該貫通孔の周縁部を半径方向外方に折り返して、その折返し部を上記燃焼室孔よりも内周側に位置させながら上記周縁部をガスケット素材に重合させ、次にガスケット素材とこれに重合された周縁部とを相互に固着したら、上記折返し部を上記燃焼室孔の位置で除去して上記周縁部をシムリングとすることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００５】
上記製造方法によって得られるシリンダヘッドガスケットには、上記特許文献２のようなシリンダボア周辺に折り曲げ部が存在しないので、シリンダヘッドやシリンダブロックに圧痕が発生するおそれは無い。
しかも１枚のガスケット素材からガスケット基板とシムリングとを得ることができるので、シムリングを別途製造する必要が無く、しかも溶接のために位置決めを行う必要が無いので、上記構成のシリンダヘッドガスケットを従来よりも安価に製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下図示実施例について説明すると、図１はシリンダヘッドガスケット１を示し、図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されてそれらの間をシールするようになっている。
図１に示すように、シリンダヘッドガスケット１にはシリンダブロックのシリンダボアに合わせて形成された複数の燃焼室孔２と、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔３と、潤滑油を流通させる油孔４および冷却水を流通させるための水孔５とがそれぞれ穿設されている。
また、図２は図１におけるＩＩ−ＩＩ断面を示しており、シリンダヘッドガスケット１は３枚の金属製の第１〜第３ガスケット基板１１〜１３を備え、また中央に位置する第１ガスケット基板１１とその上方に位置する第２ガスケット基板１２との間には、上記燃焼室孔２を囲繞するシムリング１４が設けられている。
第１ガスケット基板１１は平坦なガスケット素材に対して上記燃焼室孔２やボルト孔３を穿設したものであり、第１ガスケット基板１１は上記第２ガスケット基板１２及び下方に設けられた第３ガスケット基板１３によって挟持されている。
上記第２ガスケット基板１２と、第３ガスケット基板１３の表面には、それぞれゴムや樹脂等からなるコーティングが施され、また各基板には燃焼室孔２を無端状に囲繞するとともに、第１ガスケット基板１１に向けて突出するフルビード１２Ａ，１３Ａが形成されている。
上記シムリング１４は第１ガスケット基板１１と同一の素材であり、燃焼室孔２の周囲を略一定の幅で囲繞するとともに、フルビード１２Ａ，１３Ａよりも燃焼室孔２側に配置されて、第１ガスケット基板１１の上面に溶接によって固着されている。
ここで、第１ガスケット基板１１にシムリング１４を溶接するのは、シムリング１４がシリンダボアに対してずれないようにするのと、第２、第３ガスケット基板１２、１３がゴムや樹脂等からなるコーティングによって覆われており、溶接できないからとなっている。
【０００７】
このような構成を有するシリンダヘッドガスケット１によれば、上記フルビード１２Ａ，１３Ａとシムリング１４とによって、シリンダボアからの排気洩れ等を良好に防止することができる。
また上記シムリング１４を設けることで、シリンダヘッドガスケット１をシリンダブロックとシリンダヘッドとによって挟持したときに、上記フルビード１２Ａ，１３Ａに作用する圧力を分散させることができ、シリンダヘッドガスケット１の耐久性を向上させることができる。
【０００８】
次に、上記シリンダヘッドガスケット１の製造方法について説明する。ここで、上記第２、第３ガスケット基板１２、１３の製造方法は従来公知の製造方法と何ら変わりないので説明を省略し、上記第１ガスケット基板１１およびシムリング１４の製造方法について説明する。
図３（ａ）〜（ｄ）は上記第１ガスケット基板１１およびシムリング１４の製造方法を示したものであり、上記図１のＩＩ−ＩＩ断面の位置についての製造過程を示している。また、図中の２点鎖線は上記燃焼室孔２の位置を示している。
最初に、図３（ａ）は第１ガスケット基板１１およびシムリング１４となるガスケット素材１５を示しており、上記燃焼室孔２となる位置に、燃焼室孔２よりも小径の貫通孔１５ａを穿設する工程を示している。
上記貫通孔１５ａの中心は燃焼室孔２の中心と一致するように設けられ、その径は上記シムリング１４の幅と下記折返し部１５ｃの範囲によって定められている。またこの貫通孔１５ａと同時に上記ボルト孔３、油孔４、水孔５も穿設することができる。
【０００９】
図３（ｂ）に示す工程は、従来公知のヘミング加工により、上記貫通孔１５ａの周縁部１５ｂを半径方向外方に折り返す工程となっている。
具体的には、最初に上記貫通孔１５ａから所定幅の周縁部１５ｂを上方に押し上げ、その後当該周縁部１５ｂを上記燃焼室孔２よりも外周側に突出するように折り返してから、周縁部１５ｂとその下方に位置するガスケット素材１５とを重合させるようになっている。
このとき、上記ヘミング加工によって形成される折返し部１５ｃが、上記燃焼室孔２よりも内周側に位置するようにし、しかも燃焼室孔２よりも外周側では上記周縁部１５ｂとガスケット素材１５とがともに平坦となるようにしている。
ここで、燃焼室孔２の位置から周縁部１５ｂの端部までの距離は、シムリング１４の幅と同一となるように設定され、燃焼室孔２の位置から折返し部１５ｃまでの距離は、折返し部１５ｃの曲率を有する部分が燃焼室孔２よりも外周側に位置しないように設定される。
【００１０】
図３（ｃ）に示す工程は、上記周縁部１５ｂとガスケット素材１５とを相互に溶接する工程であり、本実施例では溶接に従来公知のレーザ溶接を採用している。
本実施例では、上記ヘミング加工を行っただけでは周縁部１５ｂとガスケット素材１５とが密着していない場合があるため、押圧部材１６を用いて上方から周縁部１５ｂをガスケット素材１５に押さえつけるようになっている。
このように周縁部１５ｂを押圧部材１６で押さえつけた状態から、燃焼室孔２よりも外周となる位置を、従来公知のレーザ溶接手段１７を用いて無端状に溶接する。
このとき溶接を断続的にすることも可能であり、また上記レーザ溶接手段１７以外にも、その他の溶接方法を用いることも可能である。例えば抵抗溶接手段を使用する場合は、電極によって周縁部１５ｂをガスケット素材１５に押圧しながら溶接することができるので、上記押圧部材１６が不要となる。
【００１１】
最後に、図３（ｄ）に示す工程は、上記折返し部１５ｃを燃焼室孔２の位置で除去する工程を示している。
上記折返し部１５ｃは剪断によって除去され、折返し部１５ｃの除去により、燃焼室孔２の外周側に位置していたガスケット素材１５は第１ガスケット基板１１に、上記周縁部１５ｂはシムリング１４となり、上記１枚のガスケット素材１５から第１ガスケット基板１１とシムリング１４とが得られるようになっている。
【００１２】
このようにして製造された第１ガスケット基板１１とシムリング１４とを上記シリンダヘッドガスケット１に用いることで、以下の効果を得ることができる。
最初に、図３（ｄ）の工程で上記折返し部１５ｃを除去しているため、シリンダブロックとシリンダヘッドによってシリンダヘッドガスケット１を挟持する際に、当該折返し部１５ｃによってシリンダブロックやシリンダヘッドに圧痕が生じることはない。
また、上記１枚のガスケット素材１５から第１ガスケット基板１１とシムリング１４とを得ることができるので、従来のように第１ガスケット基板１１とシムリング１４とを別々に準備する必要が無くなり、材料コストを低減することができる。
特に、上記シムリング１４は燃焼室孔２を囲繞する幅の狭いリング形状を有しているので、これを第１ガスケット基板１１と別体に製造するのは歩留まりの点からみて非常に高コストとなっていた。
また、周縁部１５ｂとガスケット素材１５とを溶接してから上記折返し部１５ｃを除去するので、特許文献１のようにシムリングと基板とを位置決めする必要が無く、位置決め用の治具やそのための工程が不要となり、製造時間の短縮によっても製造コストを低減することができる。
【００１３】
なお、本実施例では第２、第３ガスケット基板１２、１３に樹脂のコーティングが施されているため、第２、第３ガスケット基板１２、１３にシムリング１４を溶接することはできなかったが、コーティングが不要な場合には、第２ガスケット基板１２若しくは第３ガスケット基板１３のいずれかを第１ガスケット基板１１とし、当該第１ガスケット基板１１に上記製造方法を適用することができる。
またこのとき上記シムリング１４を第１ガスケット基板１１の下面に溶接するようにしてもよく、この場合、上記製造方法ではヘミング加工の方向を下方側とするだけでよい。
このように、本発明は上記実施例のような３枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケット１の製造方法に限られるものではなく、ガスケット基板とシムリング１４とが相互に溶接された構成を有するシリンダヘッドガスケット１であれば適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施例におけるシリンダヘッドガスケットを示す平面図。
【図２】図１におけるＩＩ―ＩＩ部を示す断面図。
【図３】第１ガスケット基板の製造方法を示す図であって、上記図２と同一の部分についての製造方法を示した概略工程図。
【符号の説明】
【００１５】
１ シリンダヘッドガスケット ２ 燃焼室孔
１１〜１３ 第１〜第３ガスケット基板 １４ シムリング
１５ ガスケット素材 １５ａ 貫通孔
１５ｂ 周縁部 １５ｃ 折返し部
【技術分野】
【０００１】
本発明はシリンダヘッドガスケットの製造方法に関し、詳しくはガスケット基板及びシムリングを備えたシリンダヘッドガスケットの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックとの間にはシリンダヘッドガスケットが挟持され、このシリンダヘッドガスケットにはシリンダボアの位置に合わせて燃焼室孔が形成されている。
このようなシリンダヘッドガスケットとして、燃焼室孔の設けられた基板と、上記燃焼室孔の周囲に設けられて上記基板に固定されたシムリングとを備えたものが知られており、当該シムリングによりシリンダボアからの排気洩れ等を防止したものが知られている。（特許文献１）
この特許文献１のシリンダヘッドガスケットを製造するには、最初に基板とシムリングとを重合させ、その状態で基板とシムリングとを相互に溶接し、最後に基板とシムリングとを燃焼室孔の位置に合わせて切断するようになっている。
また他の構成を有するシリンダヘッドガスケットとして、上中下の３枚の基板を備え、このうち中間に位置する中間板に、燃焼室孔の位置に合わせて折り曲げ部を形成したものが知られている。（特許文献２：特に図１１の構成）
この特許文献２のシリンダヘッドガスケットによれば、上記折り曲げ部によってシリンダボアからの排気洩れ等を防止するようになっており、上記折り曲げ部は従来公知のヘミング加工等で製造することが可能となっている。
【特許文献１】特開平４−２９６２５６号公報
【特許文献２】特開平８−２９１８６３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記特許文献１によるシリンダヘッドガスケットの製造方法の場合、基板とは別にシムリングを製造する必要があるが、このシムリングはリング状を有しているため、歩留まりが悪いという問題がある。
また、基板とシムリングとを溶接する際には、これら基板とシムリングとを位置決めしなければならず、位置決め工程や位置決め用の治具等を別途用意しなければならないといった問題が生じていた。
一方、特許文献２に記載されている上記中間板を製造する際には、ヘミング加工を行うだけであるので、特許文献１のような溶接や位置決めを行う必要はないが、上記折り曲げ部には強いばね力が存在しているので、当該折り曲げ部の位置に面圧が集中してしまい、シリンダブロックやシリンダヘッドに圧痕が発生してしまう場合があった。
このような問題に鑑み、本発明は上記圧痕の発生するおそれのない、ガスケット基板およびシムリングを備えたシリンダヘッドガスケットを、従来に比べて安価に得ることの可能なシリンダヘッドガスケットの製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
すなわち本発明によるシリンダヘッドガスケットの製造方法は、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の形成されたガスケット基板と、上記燃焼室孔を囲繞して上記ガスケット基板に固着されたシムリングとを備えるシリンダヘッドガスケットの製造方法であって、
板状のガスケット素材に、上記燃焼室孔よりも小径の貫通孔を穿設し、該貫通孔の周縁部を半径方向外方に折り返して、その折返し部を上記燃焼室孔よりも内周側に位置させながら上記周縁部をガスケット素材に重合させ、次にガスケット素材とこれに重合された周縁部とを相互に固着したら、上記折返し部を上記燃焼室孔の位置で除去して上記周縁部をシムリングとすることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００５】
上記製造方法によって得られるシリンダヘッドガスケットには、上記特許文献２のようなシリンダボア周辺に折り曲げ部が存在しないので、シリンダヘッドやシリンダブロックに圧痕が発生するおそれは無い。
しかも１枚のガスケット素材からガスケット基板とシムリングとを得ることができるので、シムリングを別途製造する必要が無く、しかも溶接のために位置決めを行う必要が無いので、上記構成のシリンダヘッドガスケットを従来よりも安価に製造することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下図示実施例について説明すると、図１はシリンダヘッドガスケット１を示し、図示しないシリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持されてそれらの間をシールするようになっている。
図１に示すように、シリンダヘッドガスケット１にはシリンダブロックのシリンダボアに合わせて形成された複数の燃焼室孔２と、図示しない締結ボルトを挿通するための複数のボルト孔３と、潤滑油を流通させる油孔４および冷却水を流通させるための水孔５とがそれぞれ穿設されている。
また、図２は図１におけるＩＩ−ＩＩ断面を示しており、シリンダヘッドガスケット１は３枚の金属製の第１〜第３ガスケット基板１１〜１３を備え、また中央に位置する第１ガスケット基板１１とその上方に位置する第２ガスケット基板１２との間には、上記燃焼室孔２を囲繞するシムリング１４が設けられている。
第１ガスケット基板１１は平坦なガスケット素材に対して上記燃焼室孔２やボルト孔３を穿設したものであり、第１ガスケット基板１１は上記第２ガスケット基板１２及び下方に設けられた第３ガスケット基板１３によって挟持されている。
上記第２ガスケット基板１２と、第３ガスケット基板１３の表面には、それぞれゴムや樹脂等からなるコーティングが施され、また各基板には燃焼室孔２を無端状に囲繞するとともに、第１ガスケット基板１１に向けて突出するフルビード１２Ａ，１３Ａが形成されている。
上記シムリング１４は第１ガスケット基板１１と同一の素材であり、燃焼室孔２の周囲を略一定の幅で囲繞するとともに、フルビード１２Ａ，１３Ａよりも燃焼室孔２側に配置されて、第１ガスケット基板１１の上面に溶接によって固着されている。
ここで、第１ガスケット基板１１にシムリング１４を溶接するのは、シムリング１４がシリンダボアに対してずれないようにするのと、第２、第３ガスケット基板１２、１３がゴムや樹脂等からなるコーティングによって覆われており、溶接できないからとなっている。
【０００７】
このような構成を有するシリンダヘッドガスケット１によれば、上記フルビード１２Ａ，１３Ａとシムリング１４とによって、シリンダボアからの排気洩れ等を良好に防止することができる。
また上記シムリング１４を設けることで、シリンダヘッドガスケット１をシリンダブロックとシリンダヘッドとによって挟持したときに、上記フルビード１２Ａ，１３Ａに作用する圧力を分散させることができ、シリンダヘッドガスケット１の耐久性を向上させることができる。
【０００８】
次に、上記シリンダヘッドガスケット１の製造方法について説明する。ここで、上記第２、第３ガスケット基板１２、１３の製造方法は従来公知の製造方法と何ら変わりないので説明を省略し、上記第１ガスケット基板１１およびシムリング１４の製造方法について説明する。
図３（ａ）〜（ｄ）は上記第１ガスケット基板１１およびシムリング１４の製造方法を示したものであり、上記図１のＩＩ−ＩＩ断面の位置についての製造過程を示している。また、図中の２点鎖線は上記燃焼室孔２の位置を示している。
最初に、図３（ａ）は第１ガスケット基板１１およびシムリング１４となるガスケット素材１５を示しており、上記燃焼室孔２となる位置に、燃焼室孔２よりも小径の貫通孔１５ａを穿設する工程を示している。
上記貫通孔１５ａの中心は燃焼室孔２の中心と一致するように設けられ、その径は上記シムリング１４の幅と下記折返し部１５ｃの範囲によって定められている。またこの貫通孔１５ａと同時に上記ボルト孔３、油孔４、水孔５も穿設することができる。
【０００９】
図３（ｂ）に示す工程は、従来公知のヘミング加工により、上記貫通孔１５ａの周縁部１５ｂを半径方向外方に折り返す工程となっている。
具体的には、最初に上記貫通孔１５ａから所定幅の周縁部１５ｂを上方に押し上げ、その後当該周縁部１５ｂを上記燃焼室孔２よりも外周側に突出するように折り返してから、周縁部１５ｂとその下方に位置するガスケット素材１５とを重合させるようになっている。
このとき、上記ヘミング加工によって形成される折返し部１５ｃが、上記燃焼室孔２よりも内周側に位置するようにし、しかも燃焼室孔２よりも外周側では上記周縁部１５ｂとガスケット素材１５とがともに平坦となるようにしている。
ここで、燃焼室孔２の位置から周縁部１５ｂの端部までの距離は、シムリング１４の幅と同一となるように設定され、燃焼室孔２の位置から折返し部１５ｃまでの距離は、折返し部１５ｃの曲率を有する部分が燃焼室孔２よりも外周側に位置しないように設定される。
【００１０】
図３（ｃ）に示す工程は、上記周縁部１５ｂとガスケット素材１５とを相互に溶接する工程であり、本実施例では溶接に従来公知のレーザ溶接を採用している。
本実施例では、上記ヘミング加工を行っただけでは周縁部１５ｂとガスケット素材１５とが密着していない場合があるため、押圧部材１６を用いて上方から周縁部１５ｂをガスケット素材１５に押さえつけるようになっている。
このように周縁部１５ｂを押圧部材１６で押さえつけた状態から、燃焼室孔２よりも外周となる位置を、従来公知のレーザ溶接手段１７を用いて無端状に溶接する。
このとき溶接を断続的にすることも可能であり、また上記レーザ溶接手段１７以外にも、その他の溶接方法を用いることも可能である。例えば抵抗溶接手段を使用する場合は、電極によって周縁部１５ｂをガスケット素材１５に押圧しながら溶接することができるので、上記押圧部材１６が不要となる。
【００１１】
最後に、図３（ｄ）に示す工程は、上記折返し部１５ｃを燃焼室孔２の位置で除去する工程を示している。
上記折返し部１５ｃは剪断によって除去され、折返し部１５ｃの除去により、燃焼室孔２の外周側に位置していたガスケット素材１５は第１ガスケット基板１１に、上記周縁部１５ｂはシムリング１４となり、上記１枚のガスケット素材１５から第１ガスケット基板１１とシムリング１４とが得られるようになっている。
【００１２】
このようにして製造された第１ガスケット基板１１とシムリング１４とを上記シリンダヘッドガスケット１に用いることで、以下の効果を得ることができる。
最初に、図３（ｄ）の工程で上記折返し部１５ｃを除去しているため、シリンダブロックとシリンダヘッドによってシリンダヘッドガスケット１を挟持する際に、当該折返し部１５ｃによってシリンダブロックやシリンダヘッドに圧痕が生じることはない。
また、上記１枚のガスケット素材１５から第１ガスケット基板１１とシムリング１４とを得ることができるので、従来のように第１ガスケット基板１１とシムリング１４とを別々に準備する必要が無くなり、材料コストを低減することができる。
特に、上記シムリング１４は燃焼室孔２を囲繞する幅の狭いリング形状を有しているので、これを第１ガスケット基板１１と別体に製造するのは歩留まりの点からみて非常に高コストとなっていた。
また、周縁部１５ｂとガスケット素材１５とを溶接してから上記折返し部１５ｃを除去するので、特許文献１のようにシムリングと基板とを位置決めする必要が無く、位置決め用の治具やそのための工程が不要となり、製造時間の短縮によっても製造コストを低減することができる。
【００１３】
なお、本実施例では第２、第３ガスケット基板１２、１３に樹脂のコーティングが施されているため、第２、第３ガスケット基板１２、１３にシムリング１４を溶接することはできなかったが、コーティングが不要な場合には、第２ガスケット基板１２若しくは第３ガスケット基板１３のいずれかを第１ガスケット基板１１とし、当該第１ガスケット基板１１に上記製造方法を適用することができる。
またこのとき上記シムリング１４を第１ガスケット基板１１の下面に溶接するようにしてもよく、この場合、上記製造方法ではヘミング加工の方向を下方側とするだけでよい。
このように、本発明は上記実施例のような３枚のガスケット基板を備えたシリンダヘッドガスケット１の製造方法に限られるものではなく、ガスケット基板とシムリング１４とが相互に溶接された構成を有するシリンダヘッドガスケット１であれば適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施例におけるシリンダヘッドガスケットを示す平面図。
【図２】図１におけるＩＩ―ＩＩ部を示す断面図。
【図３】第１ガスケット基板の製造方法を示す図であって、上記図２と同一の部分についての製造方法を示した概略工程図。
【符号の説明】
【００１５】
１ シリンダヘッドガスケット ２ 燃焼室孔
１１〜１３ 第１〜第３ガスケット基板 １４ シムリング
１５ ガスケット素材 １５ａ 貫通孔
１５ｂ 周縁部 １５ｃ 折返し部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の形成されたガスケット基板と、上記燃焼室孔を囲繞して上記ガスケット基板に固着されたシムリングとを備えるシリンダヘッドガスケットの製造方法であって、
板状のガスケット素材に、上記燃焼室孔よりも小径の貫通孔を穿設し、該貫通孔の周縁部を半径方向外方に折り返して、その折返し部を上記燃焼室孔よりも内周側に位置させながら上記周縁部をガスケット素材に重合させ、次にガスケット素材とこれに重合された周縁部とを相互に固着したら、上記折返し部を上記燃焼室孔の位置で除去して上記周縁部をシムリングとすることを特徴とするシリンダヘッドガスケットの製造方法。
【請求項２】
上記シリンダヘッドガスケットは少なくとも相互に重合された第１ガスケット基板と第２ガスケット基板とを備えており、上記第１ガスケット基板の第２ガスケット基板側に上記シムリングが設けられ、また第２ガスケット基板に燃焼室孔を囲繞し、かつ第１ガスケット基板に向けて突出するボアビードが形成され、上記シムリングはこのボアビードよりも燃焼室孔側に位置するように配置されることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法。
【請求項３】
上記第１ガスケット基板には第２ガスケット基板の反対側に第３ガスケット基板が重合されており、この第３ガスケット基板に燃焼室孔を囲繞し、かつ第１ガスケット基板に向けて突出するボアビードが形成され、上記シムリングはこのボアビードよりも燃焼室孔側に位置するように配置されることを特徴とする請求項２に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法。
【請求項１】
シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に挟持され、シリンダボアの位置に燃焼室孔の形成されたガスケット基板と、上記燃焼室孔を囲繞して上記ガスケット基板に固着されたシムリングとを備えるシリンダヘッドガスケットの製造方法であって、
板状のガスケット素材に、上記燃焼室孔よりも小径の貫通孔を穿設し、該貫通孔の周縁部を半径方向外方に折り返して、その折返し部を上記燃焼室孔よりも内周側に位置させながら上記周縁部をガスケット素材に重合させ、次にガスケット素材とこれに重合された周縁部とを相互に固着したら、上記折返し部を上記燃焼室孔の位置で除去して上記周縁部をシムリングとすることを特徴とするシリンダヘッドガスケットの製造方法。
【請求項２】
上記シリンダヘッドガスケットは少なくとも相互に重合された第１ガスケット基板と第２ガスケット基板とを備えており、上記第１ガスケット基板の第２ガスケット基板側に上記シムリングが設けられ、また第２ガスケット基板に燃焼室孔を囲繞し、かつ第１ガスケット基板に向けて突出するボアビードが形成され、上記シムリングはこのボアビードよりも燃焼室孔側に位置するように配置されることを特徴とする請求項１に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法。
【請求項３】
上記第１ガスケット基板には第２ガスケット基板の反対側に第３ガスケット基板が重合されており、この第３ガスケット基板に燃焼室孔を囲繞し、かつ第１ガスケット基板に向けて突出するボアビードが形成され、上記シムリングはこのボアビードよりも燃焼室孔側に位置するように配置されることを特徴とする請求項２に記載のシリンダヘッドガスケットの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００６−８３９１０（Ｐ２００６−８３９１０Ａ）
【公開日】平成１８年３月３０日（２００６．３．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２６７８２１（Ｐ２００４−２６７８２１）
【出願日】平成１６年９月１５日（２００４．９．１５）
【出願人】（０００２０７７９１）大豊工業株式会社 (152)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月３０日（２００６．３．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年９月１５日（２００４．９．１５）
【出願人】（０００２０７７９１）大豊工業株式会社 (152)
【Ｆターム（参考）】
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