タイヤ構成部材製造方法
【課題】帯状部材の連結端部が接着剤により互いに接着されて確実に連結することができるタイヤ構成部材製造方法を供する。
【解決手段】少なくとも樹脂シートｆからなる帯状部材Ａを連結してタイヤ構成部材Ｐを製造するタイヤ構成部材製造方法において、帯状部材Ａは少なくとも一方の連結端部に接着剤ｇを塗布し、連結する帯状部材Ａの連結端部を互いに重ね合わせ接着剤ｇにより接着して連結するタイヤ構成部材製造方法。
【解決手段】少なくとも樹脂シートｆからなる帯状部材Ａを連結してタイヤ構成部材Ｐを製造するタイヤ構成部材製造方法において、帯状部材Ａは少なくとも一方の連結端部に接着剤ｇを塗布し、連結する帯状部材Ａの連結端部を互いに重ね合わせ接着剤ｇにより接着して連結するタイヤ構成部材製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーカスプライ、インナライナ等のシート状のタイヤ構成部材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記タイヤ構成部材は、成型ドラム上に巻き付けられて成型されるので、成型ドラムの外周長に等しい１枚のシート状タイヤ構成部材を製造することになるが、成型ドラムの大小またはタイヤの大きさによって異なるサイズのシート状タイヤ構成部材を製造しなければならない。
従来、タイヤ構成部材を製造する場合、成型ドラムの外周長をｎ等分する幅長の帯状部材をｎ枚連結することにより製造するものがあった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、直径１インチの円の周長がπインチであり、通常、インチ単位でタイヤサイズを決めるタイヤは、リム径の大きさでタイヤサイズを規定しており、したがって、ｎインチのタイヤはそのビード部の内径がｎインチであり、プライなどのタイヤ構成部材の１周分の長さとしては、ｎπインチとなる。
【０００４】
このことに着目して、タイヤ構成部材を構成する帯状部材として幅長が直径１インチの円の周長であるπインチのものを用意しておけば、ｎインチタイヤのタイヤ構成部材は、このπインチ幅の帯状部材をｎ枚連結することで製造することができ、あらゆるタイヤサイズに適用することができるとする製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭４９−７６９７８号公報
【特許文献２】特開平４−２２６７４２号公報
【０００６】
特許文献１および特許文献２において、帯状部材を連結するのに、連結端部を相互に重ね合わせるか、または連結端面を相互に突き当てるかして連結している。
帯状部材は部材自体が持つ粘着性によって連結を維持し、加硫がなされると連結部は互いに加硫接着される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
部材自体が持つ粘着性のみによって帯状部材を連結しているので、帯状部材の連結が剥がれ易く不確実であった。
本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、帯状部材の連結端部が接着剤により互いに接着されて確実に連結することができるタイヤ構成部材製造方法を供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、少なくとも樹脂シートからなる帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造するタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材は少なくとも一方の連結端部に接着剤を塗布し、連結する帯状部材の連結端部を互いに重ね合わせ接着剤により接着して連結することを特徴とするタイヤ構成部材製造方法である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材を複数枚連結してタイヤ構成部材を製造することを特徴とする。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１または請求項２記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記接着剤は、前記帯状部材の連結端部の重ね合わされる重畳範囲より狭い範囲から若干広い範囲に塗布されることを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きゴムシートが接着されて構成されることを特徴とする。
【００１２】
請求項５記載の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きプライが接着されて構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、少なくとも樹脂シートからなる帯状部材は少なくとも一方の連結端部に接着剤を塗布し、連結する帯状部材の連結端部を互いに重ね合わせ接着剤により接着して連結するので、帯状部材は連結端部が接着剤により互いに重ね合わせに接着して確実に連結することができる。
【００１４】
請求項２記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、帯状部材を複数枚連結してタイヤ構成部材を製造するので、幅長の異なる少ない種類の帯状部材を複数連結することで、様々なサイズのシート状タイヤ構成部材を低コストで製造することができる。
【００１５】
請求項３記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、接着剤は、前記帯状部材の連結端部の重ね合わされる重畳範囲より狭い範囲から若干広い範囲に塗布されるので、接着剤を有効に使用して確実に連結することができる。
接着剤の塗布範囲は、重畳範囲の70〜120％が好ましい。
【００１６】
請求項４記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きゴムシートが接着されて帯状部材が構成されるので、帯状部材の連結端部は樹脂シートどうしが接着剤により接着されて連結されるので、接着力が強く連結をより確実にすることができる。
【００１７】
請求項５記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きプライが接着されて帯状部材が構成されるので、帯状部材の連結端部は樹脂シートどうしが接着剤により接着されて連結されるので、接着力が強く連結をより確実にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態に係るタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図２】各種帯状部材の側面図である。
【図３】製造されたインナライナの側面図である。
【図４】インナライナを製造する一工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図５】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図６】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図７】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図８】別の実施の形態に係るタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図９】各種帯状部材の側面図である。
【図１０】製造されたプライ部材の側面図である。
【図１１】プライ部材を製造する一工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図１２】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る一実施の形態について図１ないし図７に基づいて説明する。
本実施の形態では、タイヤ構成部材の一例としてインナライナＬを採り上げており、インナライナＬを製造するタイヤ構成部材製造装置１の概略を図１に示す。
【００２０】
該タイヤ構成部材製造装置１は、ベルトコンベア２のベルト２ｂの上流側の側縁に沿って５π，６π，７πインチと直径１インチの円の周長πインチの連番整数倍した幅長に互いに重ね合わされる連結端部の幅長αインチ（＝３〜20mm）を加えた全幅長を有する３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７の巻反５，６，７が配列されており、各巻反５，６，７からベルトコンベア２のベルト２ｂ上にそれぞれが供給可能であり、図示されないカッターにより定尺切断されてベルト２ｂ上に載置される。
【００２１】
帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７は、図２に断面を示すように、樹脂シートであるフィルムインナｆのみからなる帯状部材である。
帯状部材Ａ５は、フィルムインナｆの幅長が５π＋αインチであり、フィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）の表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
【００２２】
同様にして、帯状部材Ａ６は、フィルムインナｆの幅長が６π＋αインチであり、フィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）の表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
同様に、帯状部材Ａ７は、フィルムインナｆの幅長が７π＋αインチであり、フィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）の表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
接着層ｇは、帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７の連結端部の重ね合わされる重畳範囲と同等かそれよりも狭い範囲に接着剤が塗布されて形成されている。
なお、重畳範囲をはみ出して若干広い範囲に接着剤を塗布してもよく、より確実な接着を行うことができる。
【００２３】
このように構成された長尺の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７を巻き取って巻反５，６，７を作る場合、少なくとも接着層ｇが形成された連結端部の上を剥離フィルムｓが覆うように帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７とともに剥離フィルムｓも巻き取るようにして巻反５，６，７を作っておくことで、巻き取られた帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７が連結端部で内外周が接着されるのを防止することができる。
【００２４】
巻反５，６，７から帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７を巻きほぐすときは、剥離フィルムｓは接着層ｇから剥がされて別途巻き取られるようにし、帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７だけがベルト２ｂに供給され、カッターにより定尺切断されてベルト２ｂ上に載置され、順次連結される。
【００２５】
ベルト２ｂ上には先に供給され載置された帯状部材が所定位置まで搬送され、後から供給される帯状部材が、その後端連結端部を先行する帯状部材の接着層ｇが形成された先端連結端部に重ね合わせるように載置され、上方から押圧ローラなどで押圧されて接着層ｇを介して接着され、先後の帯状部材が互いの連結端部で接着され確実に連結され、下流側に搬送される。
幅長αの連結端部は、先後の帯状部材の重ね代に相当し、樹脂製のフィルムインナｆどうしが接着剤により接着されるので、強固に接着される。
【００２６】
図１に示す例では、ベルトコンベア２の下流側に外径17インチの成型ドラム10が配置されている。
成型ドラム10の外周面に巻きつけられるインナライナＬは、成型ドラム10の周長17π＋αインチの長さを必要とする。
インナライナＬの幅長αは接着層ｇが形成された先端連結端部の幅長であり、外径17インチの成型ドラム10に巻き付けられたときに、インナライナＬの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、インナライナＬは成型ドラム10上で端部どうしを連結されて内径17インチの円筒を形成する。
【００２７】
そこで、本例では、幅長５π＋αインチの帯状部材Ａ５を２枚と幅長７π＋αインチの帯状部材Ａ７を１枚連結することで、長さ17π（＝５π＋５π＋７π）＋αインチのインナライナＬ（図３参照）を製造する。
このインナライナＬを製造して成型ドラム10に巻きつける工程を、図４ないし図７に基づいて、以下説明する。
【００２８】
まず、巻反５から幅長５π＋αインチの帯状部材Ａ５を定尺切断してベルト２ｂ上に供給する（図４参照）。
ベルトコンベア２を駆動して帯状部材Ａ５を５πインチ上流側に移動し、再び巻反５から幅長５π＋αインチの帯状部材Ａ５を定尺切断してベルト２ｂ上に供給し、先行の帯状部材Ａ５の接着層ｇが形成された先端連結端部の上に後行の帯状部材Ａ５の後端連結端部を重ね合わせて接着し、先後の帯状部材Ａ５，Ａ５を連結する（図５参照）。
【００２９】
次に、ベルトコンベア２を駆動して連結した帯状部材Ａ５，Ａ５を下流側に搬送し、帯状部材Ａ７が供給される位置に先端連結端部が至るまで移動し、巻反７から幅長７π＋αインチの帯状部材Ａ７を定尺切断してベルト２ｂ上に供給し、先行の帯状部材Ａ５，Ａ５の接着層ｇが形成された先端連結端部の上に後行の帯状部材Ａ７の後端連結端部を重ね合わせて接着し、３枚の帯状部材Ａ５，Ａ５，Ａ７が連結された全長17π＋αインチのインナライナＬを製造する（図６参照）。
【００３０】
ベルトコンベア２の駆動によりインナライナＬは下流に搬送されて、成型ドラム10に巻きつけられる（図７参照）。
周長17πインチの成型ドラム10に、全長17π＋αインチのインナライナＬが巻きつけられると、該インナライナＬの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、図７に示すように、成型ドラム10上に内径17インチの円筒状のインナライナＬが製造され、生タイヤの成型に供される。
【００３１】
以上のように、本実施例の場合、５π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ａ５と７π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ａ７の２種類の帯状部材を組み合わせ、２枚の帯状部材Ａ５と１枚の帯状部材Ａ７を連結して17インチのタイヤサイズのインナライナＬを製造している。
帯状部材Ａ５，Ａ５，Ａ７のジョイント数は３個と少なく、ジョイント作業が容易である。
【００３２】
πインチの連番整数倍した幅長を有する３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７のうちの２種類の帯状部材Ａ５，Ａ７を使用してインナライナＬを製造しているので、隣り合うジョイントどうしの間隔も５π，５π，７πとほぼ均等で大きく構成されており、真円性を維持し易い。
【００３３】
本タイヤ構成部材製造装置１は、５π＋α，６π＋α，７π＋αインチの３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７の巻反５，６，７が用意されているので、17インチのタイヤサイズのインナライナＬを製造する場合でも、帯状部材Ａ５を１枚と帯状部材Ａ６を２枚を連結することでも、長さ17π（＝５π＋６π＋６π）＋αインチのインナライナＬを製造することができる。
【００３４】
本タイヤ構成部材製造装置１は、17インチ以外のタイヤサイズのインナライナＬを製造することも容易にできる。
18インチタイヤのインナライナＬの周長18π＝６π＋６π＋６π、５π＋６π＋７π、
16インチタイヤのインナライナＬの周長16π＝５π＋５π＋６π、
15インチタイヤのインナライナＬの周長15π＝５π＋５π＋５π、
14インチタイヤのインナライナＬの周長14π＝７π＋７π、
13インチタイヤのインナライナＬの周長13π＝６π＋７π、
12インチタイヤのインナライナＬの周長12π＝６π＋６π、５π＋７π、
11インチタイヤのインナライナＬの周長11π＝５π＋６π、
10インチタイヤのインナライナＬの周長10π＝５π＋５π。
【００３５】
以上の計算式が成り立つので、５π＋α，６π＋α，７π＋αインチの３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７を組み合わせることにより、特別に大きいタイヤサイズや特別小さいタイヤサイズは別として、実用とされるほぼ全てのタイヤサイズのタイヤのインナライナＬを製造することができる。
ジョイント数も２つないし４つと少なく、ジョイント作業を容易としている。
【００３６】
なお、隣り合うジョイントどうしの間隔も最小の間隔が大きい方が周方向にジョイントが均等に配置されることになり、真円性が維持し易くなるので、例えば18インチのタイヤの場合、インナライナＬの周長18π＝６π＋６π＋６π、５π＋６π＋７πインチであり、２通りの組み合わせが考えられるが、ジョイントどうしの最小の間隔が大きい18π＝６π＋６π＋６πインチの計算式が成立する帯状部材Ａ６を３枚連結する方を採用した方が、ジョイントが均等に配置され真円性が維持し易くなる。
【００３７】
また、成型ドラムのドラム拡張率βを考慮する場合は、例えば先の例で帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７については、幅長を５π/β＋α、６π/β＋α、７π/β＋αインチとする。
ここに、重ね代αは１〜20ｍｍ程度であり、ドラム拡張率βは1.0〜1.2程度である。
【００３８】
実用とされるほぼ全てのタイヤサイズのタイヤのタイヤ構成部材を製造可能とするとともに、確実にジョイント数を少なくし、ジョイント作業を容易とするためには、３π＋αインチ以上で８π＋αインチ以下の幅長の帯状部材を用い、多くとも５枚以下の帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造することが好ましい。
より好ましくは、４π＋αインチ以上で７π＋αインチ以下の幅長の帯状部材を用い、４枚以下の帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造することである。
【００３９】
前記実施の形態では、フィルムインナｆの連結端部に予め接着剤が塗布されて接着層ｇを形成した帯状部材が、剥離フィルムｓとともに巻き取られて巻反を構成していたが、接着剤が塗布されていない帯状部材を剥離フィルムなしで巻き取って巻反を構成しておき、巻反を巻きほぐしてベルト２ｂに供給するところで、連結端部に接着剤を塗布するようにしてもよい。
このようにしてインナライナＬを製造することで、巻反を構成するのに剥離フィルムを必要としない。
【００４０】
次に、タイヤ構成部材としてプライ部材Ｐを製造する別の実施の形態について図８ないし図１２に基づいて説明する。
前記実施の形態でインナライナＬを製造したタイヤ構成部材製造装置１は、タイヤ構成部材一般を製造でき、プライ部材Ｐも製造することができる。
ただし、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７は、構造が異なり、符号を変えるが、その他同じ部材は同じ符号を用いる。
【００４１】
図８に示すように、タイヤ構成部材製造装置１は、ベルトコンベア２のベルト２ｂの上流側の側縁に沿って５π，６π，７πインチと直径１インチの円の周長πインチの連番整数倍した幅長に互いに重ね合わされる連結端部の幅長αインチ（＝３〜20mm）を加えた全幅長を有する３種類の帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の巻反５，６，７が配列されており、各巻反５，６，７からベルトコンベア２のベルト２ｂ上にそれぞれが供給可能であり、図示されないカッターにより定尺切断されてベルト２ｂ上に載置される。
【００４２】
帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７は、図９に断面を示すように、樹脂シートであるフィルムインナｆに、ゲージが0.3〜2.0mmのプライシートｐを接着した帯状部材である。
帯状部材Ｂ５は、フィルムインナｆの幅長が５π＋αインチであり、プライシートｐは幅長が５πでフィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）を除いた部分に接着されている。
【００４３】
同様にして、帯状部材Ｂ６は、フィルムインナｆの幅長が６π＋αインチであり、プライシートｐは幅長が６πでフィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）を除いた部分に接着されている。
同様に、帯状部材Ｂ７は、フィルムインナｆの幅長が７π＋αインチであり、プライシートｐは幅長が７πでフィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）を除いた部分に接着されている。
【００４４】
そして、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の各連結端部に相当するフィルムインナｆの表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
接着層ｇは、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の連結端部の重ね合わされる重畳範囲と同等かそれよりも狭い範囲に接着剤が塗布されて形成されている。
【００４５】
このように構成された長尺の帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７を巻き取って巻反５，６，７を作る場合、巻き取られた帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７が連結端部で内外周が接着さないように、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７とともに剥離フィルムｓも巻き取るようにして巻反５，６，７を作る。
【００４６】
ベルト２ｂ上には先に供給され載置された帯状部材が所定位置まで搬送され、後から供給される帯状部材が、その後端連結端部を先行する帯状部材の接着層ｇが形成された先端連結端部に重ね合わせるように載置され、上方から押圧ローラなどで押圧されて接着層ｇを介して接着され、先後の帯状部材が互いの連結端部で接着され確実に連結され、下流側に搬送される。
【００４７】
幅長αの連結端部は、先後の帯状部材の重ね代に相当し、先行する帯状部材の先端連結端部はフィルムインナｆであり、その上に重ねられる後行の帯状部材の後端連結端部の下層もフィルムインナｆであり、樹脂製のフィルムインナｆどうしが接着剤により接着されるので、強固に接着される。
なお、後行の帯状部材のプライシートｐの後端部が先行する帯状部材のプライシートｐの先端部に若干重ねられる構造にしてもよい。
【００４８】
図８に示す例では、ベルトコンベア２の下流側に外径17インチの成型ドラム10が配置されている。
成型ドラム10の外周面に巻きつけられるプライ部材Ｐは、成型ドラム10の周長17π＋αインチの長さを必要とする。
プライ部材Ｐの幅長αは接着層ｇが形成された先端連結端部の幅長であり、外径17インチの成型ドラム10に巻き付けられたときに、プライ部材Ｐの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、プライ部材Ｐは成型ドラム10上で端部どうしを連結されて内径17インチの円筒を形成する。
【００４９】
そこで、本例では、前記実施の形態と同様に、幅長５π＋αインチの帯状部材Ｂ５を２枚と幅長７π＋αインチの帯状部材Ｂ７を１枚連結することで、長さ17π（＝５π＋５π＋７π）＋αインチのプライ部材Ｐ（図１０参照）を製造する。
このプライ部材Ｐを製造する工程は、前記実施の形態（図４，図５参照）と同様で説明を省略する。
【００５０】
図１１では、先行の帯状部材Ｂ５，Ｂ５の接着層ｇが形成された先端連結端部の上に後行の帯状部材Ｂ７の後端連結端部を重ね合わせて接着し、３枚の帯状部材Ｂ５，Ｂ５，Ｂ７が連結された全長17π＋αインチのプライ部材Ｐを製造したところを示している。
ベルトコンベア２の駆動によりプライ部材Ｐは下流に搬送されて、成型ドラム10に巻きつけられる（図１２参照）。
【００５１】
周長17πインチの成型ドラム10に、全長17π＋αインチのプライ部材Ｐが巻きつけられると、該プライ部材Ｐの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、図７に示すように、成型ドラム10上に内径17インチの円筒状のプライ部材Ｐが製造され、生タイヤの成型に供される。
【００５２】
以上のように、本実施例の場合、５π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ｂ５と７π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ｂ７の２種類の帯状部材を組み合わせ、２枚の帯状部材Ｂ５と１枚の帯状部材Ｂ７を連結して17インチのタイヤサイズのプライ部材Ｐを製造している。
【００５３】
５π＋α，６π＋α，７π＋αインチの３種類の帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の巻反５，６，７が用意されているので、17インチのタイヤサイズのプライ部材Ｐを製造する場合でも、帯状部材Ｂ５を１枚と帯状部材Ｂ６を２枚を連結することでも、長さ17π（＝５π＋６π＋６π）＋αインチのプライ部材Ｐを製造することができる。
【００５４】
本タイヤ構成部材製造装置１により17インチ以外のタイヤサイズのプライ部材Ｐを製造することもできるのは、前記実施の形態と同様である。
【００５５】
以上の実施の形態では、フィルムインナｆにプライシートｐを接着したプライ部材Ｐを製造したが、フィルムインナｆにプライシートｐの代わりにゴムシートを接着してゴムシート部材を製造することができる。
【００５６】
なお、以上のプライ部材Ｐやゴムシート部材は、フィルムインナｆの一方の連結端部を除いた部分にプライシートｐやゴムシートを接着していたが、フィルムインナｆの全面にプライシートｐやゴムシートを接着して、その連結端部表面に接着剤を塗布して互いの連結端部を重ねて接着してもよい。
ただし、接着強度は低下する。
【００５７】
また、帯状部材の一方のみならず両方の連結端部に接着剤を塗布することも可能であるが、必要性は乏しい。
【符号の説明】
【００５８】
Ａ５，Ａ６，Ａ７…帯状部材、Ｌ…インナライナ、ｆ…フィルムインナ、ｇ…接着層、ｓ…剥離フィルム、
Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７…帯状部材、Ｐ…プライ部材、ｐ…プライシート、
１…タイヤ構成部材製造装置、２…ベルトコンベア、５，６，７…巻反、
10…成型ドラム。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーカスプライ、インナライナ等のシート状のタイヤ構成部材を製造する方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記タイヤ構成部材は、成型ドラム上に巻き付けられて成型されるので、成型ドラムの外周長に等しい１枚のシート状タイヤ構成部材を製造することになるが、成型ドラムの大小またはタイヤの大きさによって異なるサイズのシート状タイヤ構成部材を製造しなければならない。
従来、タイヤ構成部材を製造する場合、成型ドラムの外周長をｎ等分する幅長の帯状部材をｎ枚連結することにより製造するものがあった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また、直径１インチの円の周長がπインチであり、通常、インチ単位でタイヤサイズを決めるタイヤは、リム径の大きさでタイヤサイズを規定しており、したがって、ｎインチのタイヤはそのビード部の内径がｎインチであり、プライなどのタイヤ構成部材の１周分の長さとしては、ｎπインチとなる。
【０００４】
このことに着目して、タイヤ構成部材を構成する帯状部材として幅長が直径１インチの円の周長であるπインチのものを用意しておけば、ｎインチタイヤのタイヤ構成部材は、このπインチ幅の帯状部材をｎ枚連結することで製造することができ、あらゆるタイヤサイズに適用することができるとする製造方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭４９−７６９７８号公報
【特許文献２】特開平４−２２６７４２号公報
【０００６】
特許文献１および特許文献２において、帯状部材を連結するのに、連結端部を相互に重ね合わせるか、または連結端面を相互に突き当てるかして連結している。
帯状部材は部材自体が持つ粘着性によって連結を維持し、加硫がなされると連結部は互いに加硫接着される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
部材自体が持つ粘着性のみによって帯状部材を連結しているので、帯状部材の連結が剥がれ易く不確実であった。
本発明は、かかる点に鑑みなされたもので、その目的とする処は、帯状部材の連結端部が接着剤により互いに接着されて確実に連結することができるタイヤ構成部材製造方法を供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、少なくとも樹脂シートからなる帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造するタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材は少なくとも一方の連結端部に接着剤を塗布し、連結する帯状部材の連結端部を互いに重ね合わせ接着剤により接着して連結することを特徴とするタイヤ構成部材製造方法である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材を複数枚連結してタイヤ構成部材を製造することを特徴とする。
【００１０】
請求項３記載の発明は、請求項１または請求項２記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記接着剤は、前記帯状部材の連結端部の重ね合わされる重畳範囲より狭い範囲から若干広い範囲に塗布されることを特徴とする。
【００１１】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きゴムシートが接着されて構成されることを特徴とする。
【００１２】
請求項５記載の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法において、前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きプライが接着されて構成されることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、少なくとも樹脂シートからなる帯状部材は少なくとも一方の連結端部に接着剤を塗布し、連結する帯状部材の連結端部を互いに重ね合わせ接着剤により接着して連結するので、帯状部材は連結端部が接着剤により互いに重ね合わせに接着して確実に連結することができる。
【００１４】
請求項２記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、帯状部材を複数枚連結してタイヤ構成部材を製造するので、幅長の異なる少ない種類の帯状部材を複数連結することで、様々なサイズのシート状タイヤ構成部材を低コストで製造することができる。
【００１５】
請求項３記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、接着剤は、前記帯状部材の連結端部の重ね合わされる重畳範囲より狭い範囲から若干広い範囲に塗布されるので、接着剤を有効に使用して確実に連結することができる。
接着剤の塗布範囲は、重畳範囲の70〜120％が好ましい。
【００１６】
請求項４記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きゴムシートが接着されて帯状部材が構成されるので、帯状部材の連結端部は樹脂シートどうしが接着剤により接着されて連結されるので、接着力が強く連結をより確実にすることができる。
【００１７】
請求項５記載のタイヤ構成部材製造方法によれば、樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きプライが接着されて帯状部材が構成されるので、帯状部材の連結端部は樹脂シートどうしが接着剤により接着されて連結されるので、接着力が強く連結をより確実にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施の形態に係るタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図２】各種帯状部材の側面図である。
【図３】製造されたインナライナの側面図である。
【図４】インナライナを製造する一工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図５】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図６】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図７】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図８】別の実施の形態に係るタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図９】各種帯状部材の側面図である。
【図１０】製造されたプライ部材の側面図である。
【図１１】プライ部材を製造する一工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【図１２】次工程を示すタイヤ構成部材製造装置の概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明に係る一実施の形態について図１ないし図７に基づいて説明する。
本実施の形態では、タイヤ構成部材の一例としてインナライナＬを採り上げており、インナライナＬを製造するタイヤ構成部材製造装置１の概略を図１に示す。
【００２０】
該タイヤ構成部材製造装置１は、ベルトコンベア２のベルト２ｂの上流側の側縁に沿って５π，６π，７πインチと直径１インチの円の周長πインチの連番整数倍した幅長に互いに重ね合わされる連結端部の幅長αインチ（＝３〜20mm）を加えた全幅長を有する３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７の巻反５，６，７が配列されており、各巻反５，６，７からベルトコンベア２のベルト２ｂ上にそれぞれが供給可能であり、図示されないカッターにより定尺切断されてベルト２ｂ上に載置される。
【００２１】
帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７は、図２に断面を示すように、樹脂シートであるフィルムインナｆのみからなる帯状部材である。
帯状部材Ａ５は、フィルムインナｆの幅長が５π＋αインチであり、フィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）の表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
【００２２】
同様にして、帯状部材Ａ６は、フィルムインナｆの幅長が６π＋αインチであり、フィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）の表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
同様に、帯状部材Ａ７は、フィルムインナｆの幅長が７π＋αインチであり、フィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）の表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
接着層ｇは、帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７の連結端部の重ね合わされる重畳範囲と同等かそれよりも狭い範囲に接着剤が塗布されて形成されている。
なお、重畳範囲をはみ出して若干広い範囲に接着剤を塗布してもよく、より確実な接着を行うことができる。
【００２３】
このように構成された長尺の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７を巻き取って巻反５，６，７を作る場合、少なくとも接着層ｇが形成された連結端部の上を剥離フィルムｓが覆うように帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７とともに剥離フィルムｓも巻き取るようにして巻反５，６，７を作っておくことで、巻き取られた帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７が連結端部で内外周が接着されるのを防止することができる。
【００２４】
巻反５，６，７から帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７を巻きほぐすときは、剥離フィルムｓは接着層ｇから剥がされて別途巻き取られるようにし、帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７だけがベルト２ｂに供給され、カッターにより定尺切断されてベルト２ｂ上に載置され、順次連結される。
【００２５】
ベルト２ｂ上には先に供給され載置された帯状部材が所定位置まで搬送され、後から供給される帯状部材が、その後端連結端部を先行する帯状部材の接着層ｇが形成された先端連結端部に重ね合わせるように載置され、上方から押圧ローラなどで押圧されて接着層ｇを介して接着され、先後の帯状部材が互いの連結端部で接着され確実に連結され、下流側に搬送される。
幅長αの連結端部は、先後の帯状部材の重ね代に相当し、樹脂製のフィルムインナｆどうしが接着剤により接着されるので、強固に接着される。
【００２６】
図１に示す例では、ベルトコンベア２の下流側に外径17インチの成型ドラム10が配置されている。
成型ドラム10の外周面に巻きつけられるインナライナＬは、成型ドラム10の周長17π＋αインチの長さを必要とする。
インナライナＬの幅長αは接着層ｇが形成された先端連結端部の幅長であり、外径17インチの成型ドラム10に巻き付けられたときに、インナライナＬの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、インナライナＬは成型ドラム10上で端部どうしを連結されて内径17インチの円筒を形成する。
【００２７】
そこで、本例では、幅長５π＋αインチの帯状部材Ａ５を２枚と幅長７π＋αインチの帯状部材Ａ７を１枚連結することで、長さ17π（＝５π＋５π＋７π）＋αインチのインナライナＬ（図３参照）を製造する。
このインナライナＬを製造して成型ドラム10に巻きつける工程を、図４ないし図７に基づいて、以下説明する。
【００２８】
まず、巻反５から幅長５π＋αインチの帯状部材Ａ５を定尺切断してベルト２ｂ上に供給する（図４参照）。
ベルトコンベア２を駆動して帯状部材Ａ５を５πインチ上流側に移動し、再び巻反５から幅長５π＋αインチの帯状部材Ａ５を定尺切断してベルト２ｂ上に供給し、先行の帯状部材Ａ５の接着層ｇが形成された先端連結端部の上に後行の帯状部材Ａ５の後端連結端部を重ね合わせて接着し、先後の帯状部材Ａ５，Ａ５を連結する（図５参照）。
【００２９】
次に、ベルトコンベア２を駆動して連結した帯状部材Ａ５，Ａ５を下流側に搬送し、帯状部材Ａ７が供給される位置に先端連結端部が至るまで移動し、巻反７から幅長７π＋αインチの帯状部材Ａ７を定尺切断してベルト２ｂ上に供給し、先行の帯状部材Ａ５，Ａ５の接着層ｇが形成された先端連結端部の上に後行の帯状部材Ａ７の後端連結端部を重ね合わせて接着し、３枚の帯状部材Ａ５，Ａ５，Ａ７が連結された全長17π＋αインチのインナライナＬを製造する（図６参照）。
【００３０】
ベルトコンベア２の駆動によりインナライナＬは下流に搬送されて、成型ドラム10に巻きつけられる（図７参照）。
周長17πインチの成型ドラム10に、全長17π＋αインチのインナライナＬが巻きつけられると、該インナライナＬの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、図７に示すように、成型ドラム10上に内径17インチの円筒状のインナライナＬが製造され、生タイヤの成型に供される。
【００３１】
以上のように、本実施例の場合、５π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ａ５と７π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ａ７の２種類の帯状部材を組み合わせ、２枚の帯状部材Ａ５と１枚の帯状部材Ａ７を連結して17インチのタイヤサイズのインナライナＬを製造している。
帯状部材Ａ５，Ａ５，Ａ７のジョイント数は３個と少なく、ジョイント作業が容易である。
【００３２】
πインチの連番整数倍した幅長を有する３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７のうちの２種類の帯状部材Ａ５，Ａ７を使用してインナライナＬを製造しているので、隣り合うジョイントどうしの間隔も５π，５π，７πとほぼ均等で大きく構成されており、真円性を維持し易い。
【００３３】
本タイヤ構成部材製造装置１は、５π＋α，６π＋α，７π＋αインチの３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７の巻反５，６，７が用意されているので、17インチのタイヤサイズのインナライナＬを製造する場合でも、帯状部材Ａ５を１枚と帯状部材Ａ６を２枚を連結することでも、長さ17π（＝５π＋６π＋６π）＋αインチのインナライナＬを製造することができる。
【００３４】
本タイヤ構成部材製造装置１は、17インチ以外のタイヤサイズのインナライナＬを製造することも容易にできる。
18インチタイヤのインナライナＬの周長18π＝６π＋６π＋６π、５π＋６π＋７π、
16インチタイヤのインナライナＬの周長16π＝５π＋５π＋６π、
15インチタイヤのインナライナＬの周長15π＝５π＋５π＋５π、
14インチタイヤのインナライナＬの周長14π＝７π＋７π、
13インチタイヤのインナライナＬの周長13π＝６π＋７π、
12インチタイヤのインナライナＬの周長12π＝６π＋６π、５π＋７π、
11インチタイヤのインナライナＬの周長11π＝５π＋６π、
10インチタイヤのインナライナＬの周長10π＝５π＋５π。
【００３５】
以上の計算式が成り立つので、５π＋α，６π＋α，７π＋αインチの３種類の帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７を組み合わせることにより、特別に大きいタイヤサイズや特別小さいタイヤサイズは別として、実用とされるほぼ全てのタイヤサイズのタイヤのインナライナＬを製造することができる。
ジョイント数も２つないし４つと少なく、ジョイント作業を容易としている。
【００３６】
なお、隣り合うジョイントどうしの間隔も最小の間隔が大きい方が周方向にジョイントが均等に配置されることになり、真円性が維持し易くなるので、例えば18インチのタイヤの場合、インナライナＬの周長18π＝６π＋６π＋６π、５π＋６π＋７πインチであり、２通りの組み合わせが考えられるが、ジョイントどうしの最小の間隔が大きい18π＝６π＋６π＋６πインチの計算式が成立する帯状部材Ａ６を３枚連結する方を採用した方が、ジョイントが均等に配置され真円性が維持し易くなる。
【００３７】
また、成型ドラムのドラム拡張率βを考慮する場合は、例えば先の例で帯状部材Ａ５，Ａ６，Ａ７については、幅長を５π/β＋α、６π/β＋α、７π/β＋αインチとする。
ここに、重ね代αは１〜20ｍｍ程度であり、ドラム拡張率βは1.0〜1.2程度である。
【００３８】
実用とされるほぼ全てのタイヤサイズのタイヤのタイヤ構成部材を製造可能とするとともに、確実にジョイント数を少なくし、ジョイント作業を容易とするためには、３π＋αインチ以上で８π＋αインチ以下の幅長の帯状部材を用い、多くとも５枚以下の帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造することが好ましい。
より好ましくは、４π＋αインチ以上で７π＋αインチ以下の幅長の帯状部材を用い、４枚以下の帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造することである。
【００３９】
前記実施の形態では、フィルムインナｆの連結端部に予め接着剤が塗布されて接着層ｇを形成した帯状部材が、剥離フィルムｓとともに巻き取られて巻反を構成していたが、接着剤が塗布されていない帯状部材を剥離フィルムなしで巻き取って巻反を構成しておき、巻反を巻きほぐしてベルト２ｂに供給するところで、連結端部に接着剤を塗布するようにしてもよい。
このようにしてインナライナＬを製造することで、巻反を構成するのに剥離フィルムを必要としない。
【００４０】
次に、タイヤ構成部材としてプライ部材Ｐを製造する別の実施の形態について図８ないし図１２に基づいて説明する。
前記実施の形態でインナライナＬを製造したタイヤ構成部材製造装置１は、タイヤ構成部材一般を製造でき、プライ部材Ｐも製造することができる。
ただし、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７は、構造が異なり、符号を変えるが、その他同じ部材は同じ符号を用いる。
【００４１】
図８に示すように、タイヤ構成部材製造装置１は、ベルトコンベア２のベルト２ｂの上流側の側縁に沿って５π，６π，７πインチと直径１インチの円の周長πインチの連番整数倍した幅長に互いに重ね合わされる連結端部の幅長αインチ（＝３〜20mm）を加えた全幅長を有する３種類の帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の巻反５，６，７が配列されており、各巻反５，６，７からベルトコンベア２のベルト２ｂ上にそれぞれが供給可能であり、図示されないカッターにより定尺切断されてベルト２ｂ上に載置される。
【００４２】
帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７は、図９に断面を示すように、樹脂シートであるフィルムインナｆに、ゲージが0.3〜2.0mmのプライシートｐを接着した帯状部材である。
帯状部材Ｂ５は、フィルムインナｆの幅長が５π＋αインチであり、プライシートｐは幅長が５πでフィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）を除いた部分に接着されている。
【００４３】
同様にして、帯状部材Ｂ６は、フィルムインナｆの幅長が６π＋αインチであり、プライシートｐは幅長が６πでフィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）を除いた部分に接着されている。
同様に、帯状部材Ｂ７は、フィルムインナｆの幅長が７π＋αインチであり、プライシートｐは幅長が７πでフィルムインナｆの一方の連結端部（幅長α）を除いた部分に接着されている。
【００４４】
そして、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の各連結端部に相当するフィルムインナｆの表面に接着剤を塗布して接着層ｇを形成しておく。
接着層ｇは、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の連結端部の重ね合わされる重畳範囲と同等かそれよりも狭い範囲に接着剤が塗布されて形成されている。
【００４５】
このように構成された長尺の帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７を巻き取って巻反５，６，７を作る場合、巻き取られた帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７が連結端部で内外周が接着さないように、帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７とともに剥離フィルムｓも巻き取るようにして巻反５，６，７を作る。
【００４６】
ベルト２ｂ上には先に供給され載置された帯状部材が所定位置まで搬送され、後から供給される帯状部材が、その後端連結端部を先行する帯状部材の接着層ｇが形成された先端連結端部に重ね合わせるように載置され、上方から押圧ローラなどで押圧されて接着層ｇを介して接着され、先後の帯状部材が互いの連結端部で接着され確実に連結され、下流側に搬送される。
【００４７】
幅長αの連結端部は、先後の帯状部材の重ね代に相当し、先行する帯状部材の先端連結端部はフィルムインナｆであり、その上に重ねられる後行の帯状部材の後端連結端部の下層もフィルムインナｆであり、樹脂製のフィルムインナｆどうしが接着剤により接着されるので、強固に接着される。
なお、後行の帯状部材のプライシートｐの後端部が先行する帯状部材のプライシートｐの先端部に若干重ねられる構造にしてもよい。
【００４８】
図８に示す例では、ベルトコンベア２の下流側に外径17インチの成型ドラム10が配置されている。
成型ドラム10の外周面に巻きつけられるプライ部材Ｐは、成型ドラム10の周長17π＋αインチの長さを必要とする。
プライ部材Ｐの幅長αは接着層ｇが形成された先端連結端部の幅長であり、外径17インチの成型ドラム10に巻き付けられたときに、プライ部材Ｐの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、プライ部材Ｐは成型ドラム10上で端部どうしを連結されて内径17インチの円筒を形成する。
【００４９】
そこで、本例では、前記実施の形態と同様に、幅長５π＋αインチの帯状部材Ｂ５を２枚と幅長７π＋αインチの帯状部材Ｂ７を１枚連結することで、長さ17π（＝５π＋５π＋７π）＋αインチのプライ部材Ｐ（図１０参照）を製造する。
このプライ部材Ｐを製造する工程は、前記実施の形態（図４，図５参照）と同様で説明を省略する。
【００５０】
図１１では、先行の帯状部材Ｂ５，Ｂ５の接着層ｇが形成された先端連結端部の上に後行の帯状部材Ｂ７の後端連結端部を重ね合わせて接着し、３枚の帯状部材Ｂ５，Ｂ５，Ｂ７が連結された全長17π＋αインチのプライ部材Ｐを製造したところを示している。
ベルトコンベア２の駆動によりプライ部材Ｐは下流に搬送されて、成型ドラム10に巻きつけられる（図１２参照）。
【００５１】
周長17πインチの成型ドラム10に、全長17π＋αインチのプライ部材Ｐが巻きつけられると、該プライ部材Ｐの先端連結端部に後端連結端部が重ね合わされて接着層ｇを介して接着され、図７に示すように、成型ドラム10上に内径17インチの円筒状のプライ部材Ｐが製造され、生タイヤの成型に供される。
【００５２】
以上のように、本実施例の場合、５π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ｂ５と７π＋αインチの幅長を有する帯状部材Ｂ７の２種類の帯状部材を組み合わせ、２枚の帯状部材Ｂ５と１枚の帯状部材Ｂ７を連結して17インチのタイヤサイズのプライ部材Ｐを製造している。
【００５３】
５π＋α，６π＋α，７π＋αインチの３種類の帯状部材Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７の巻反５，６，７が用意されているので、17インチのタイヤサイズのプライ部材Ｐを製造する場合でも、帯状部材Ｂ５を１枚と帯状部材Ｂ６を２枚を連結することでも、長さ17π（＝５π＋６π＋６π）＋αインチのプライ部材Ｐを製造することができる。
【００５４】
本タイヤ構成部材製造装置１により17インチ以外のタイヤサイズのプライ部材Ｐを製造することもできるのは、前記実施の形態と同様である。
【００５５】
以上の実施の形態では、フィルムインナｆにプライシートｐを接着したプライ部材Ｐを製造したが、フィルムインナｆにプライシートｐの代わりにゴムシートを接着してゴムシート部材を製造することができる。
【００５６】
なお、以上のプライ部材Ｐやゴムシート部材は、フィルムインナｆの一方の連結端部を除いた部分にプライシートｐやゴムシートを接着していたが、フィルムインナｆの全面にプライシートｐやゴムシートを接着して、その連結端部表面に接着剤を塗布して互いの連結端部を重ねて接着してもよい。
ただし、接着強度は低下する。
【００５７】
また、帯状部材の一方のみならず両方の連結端部に接着剤を塗布することも可能であるが、必要性は乏しい。
【符号の説明】
【００５８】
Ａ５，Ａ６，Ａ７…帯状部材、Ｌ…インナライナ、ｆ…フィルムインナ、ｇ…接着層、ｓ…剥離フィルム、
Ｂ５，Ｂ６，Ｂ７…帯状部材、Ｐ…プライ部材、ｐ…プライシート、
１…タイヤ構成部材製造装置、２…ベルトコンベア、５，６，７…巻反、
10…成型ドラム。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも樹脂シートからなる帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造するタイヤ構成部材製造方法において、
前記帯状部材は少なくとも一方の連結端部に接着剤を塗布し、連結する帯状部材の連結端部を互いに重ね合わせ接着剤により接着して連結することを特徴とするタイヤ構成部材製造方法。
【請求項２】
前記帯状部材を複数枚連結してタイヤ構成部材を製造することを特徴とする請求項１記載のタイヤ構成部材製造方法。
【請求項３】
前記接着剤は、前記帯状部材の連結端部の重ね合わされる重畳範囲より狭い範囲から若干広い範囲に塗布されることを特徴とする請求項１または請求項２記載のタイヤ構成部材製造方法。
【請求項４】
前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きゴムシートが接着されて構成されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法。
【請求項５】
前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きプライが接着されて構成されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法。
【請求項１】
少なくとも樹脂シートからなる帯状部材を連結してタイヤ構成部材を製造するタイヤ構成部材製造方法において、
前記帯状部材は少なくとも一方の連結端部に接着剤を塗布し、連結する帯状部材の連結端部を互いに重ね合わせ接着剤により接着して連結することを特徴とするタイヤ構成部材製造方法。
【請求項２】
前記帯状部材を複数枚連結してタイヤ構成部材を製造することを特徴とする請求項１記載のタイヤ構成部材製造方法。
【請求項３】
前記接着剤は、前記帯状部材の連結端部の重ね合わされる重畳範囲より狭い範囲から若干広い範囲に塗布されることを特徴とする請求項１または請求項２記載のタイヤ構成部材製造方法。
【請求項４】
前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きゴムシートが接着されて構成されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法。
【請求項５】
前記帯状部材は、前記樹脂シートに接着剤が塗布される連結端部を除きプライが接着されて構成されることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか記載のタイヤ構成部材製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−７９２１１（Ｐ２０１１−７９２１１Ａ）
【公開日】平成２３年４月２１日（２０１１．４．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２３２９５１（Ｐ２００９−２３２９５１）
【出願日】平成２１年１０月７日（２００９．１０．７）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年４月２１日（２０１１．４．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月７日（２００９．１０．７）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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