タイヤ用トレッド、タイヤ及びタイヤの製造方法
【課題】熱可塑性材料で形成されたタイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保する。
【解決手段】熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４にＰＣＴ４８を一体化するにあたり、ＰＣＴ４８を構成するトレッド本体５０の内周面に熱可塑性材料からなる接合層５２が接合されている。このため、ＰＣＴ４８に設けた熱可塑性材料からなる接合層５２と、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、曲面となっているタイヤ骨格部材１４の接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【解決手段】熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４にＰＣＴ４８を一体化するにあたり、ＰＣＴ４８を構成するトレッド本体５０の内周面に熱可塑性材料からなる接合層５２が接合されている。このため、ＰＣＴ４８に設けた熱可塑性材料からなる接合層５２と、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、曲面となっているタイヤ骨格部材１４の接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも一部が熱可塑性材料で形成されたタイヤに適用されるタイヤ用トレッド、タイヤ、及びタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材等から構成された空気入りタイヤが用いられている。
しかしながら、使用後のゴムはリサイクルの用途に制限があり、焼却してサーマルリサイクルする、破砕して道路の舗装材料として用いる等して処分することが行われていた。
近年では、軽量化やリサイクルのし易さから、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー等をタイヤ材料として用いることが求められている。
例えば、特許文献１には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開０３−１４３７０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤ対比で製造が容易で、低コストである。
しかしながら、特許文献１では、ポリエステル系のエラストマーを金型に注入することにより製造したタイヤ骨格部材（ケース）とゴム製のトレッドとを一体化するにあたり、タイヤの組立て工程において、曲面となっているタイヤ骨格部材の外周上にクッションゴムや接着剤を配置し、その上にトレッドを配置し、さらに、タイヤ骨格部材とトレッドとを加硫によって接合する。このため、接合作業が煩雑になり、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することが困難である。この結果、接合強度を確保する点において改良が求められている。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明のタイヤ用トレッドは、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層を有する。
【０００７】
熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層を有しており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【０００８】
請求項２に記載のタイヤは、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材と、前記タイヤ骨格部材の外周面側の位置に設けられたトレッド本体と、熱可塑性材料からなり前記トレッド本体の内周面に形成され、前記タイヤ骨格部材の外周部と接合された接合層と、を有する。
【０００９】
熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１０】
請求項３に記載の発明のタイヤの製造方法は、トレッド用金型内に熱可塑性材料と未加硫ゴムとを配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００１１】
トレッド用金型内に熱可塑性材料と未加硫ゴムとを配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１２】
請求項４に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することでトレッド本体を製造する工程と、第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００１３】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することでトレッド本体を形成し、形成したトレッド本体と熱可塑性材料とを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１４】
請求項５に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、熱可塑性材料からなる接合層を製造する工程と、第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００１５】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し熱可塑性材料からなる接合層を形成し、形成した接合層とトレッド本体となる未加硫ゴムとを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１６】
請求項６は請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法において、前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着剤を塗布した。
【００１７】
トレッド本体と熱可塑性材料との間に接着剤を塗布したため、接着剤によってタイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材とが確実に接合される。
【００１８】
請求項７は請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法において、前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着用未加硫ゴムを配置した。
【００１９】
熱可塑性材料とトレッド本体の間に接着用未加硫ゴムを配置したため、接着用未加硫ゴムが加硫されることによってタイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材とが確実に接合される。
【００２０】
請求項８に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することで内周面側に凹凸を有するトレッド本体を形成する工程と、第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の凹部と前記熱可塑性材料とを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００２１】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することで内周面側に凹凸を有するトレッド本体を形成する。また、形成したトレッド本体と熱可塑性材料とを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することでトレッド本体の凹部と熱可塑性材料とを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。この際、熱可塑性材料は流動するので凹凸部に合うように形状が形成され、ゴム側の凹凸部と熱可塑性材料との機械的結合により結合強度がアップする。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。なお、ゴム側の凹凸部は第１のトレッド用金型で容易に形成できる。
【００２２】
請求項９に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、外周面側に凹凸を有する接合層を形成する工程と、第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記接合層の凹凸と前記未加硫ゴムとを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００２３】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、外周面側に凹凸を有する接合層を形成する。また、形成した接合層とトレッド本体となる未加硫ゴムとを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することで接合層の凹部と未加硫ゴムとを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。この際、未加硫ゴムは流動するので凹凸部に合うように形状が形成され、熱可塑性材料からなる接合層の凹凸部とゴムとの機械的結合により結合強度がアップする。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明したように本発明のタイヤ用トレッドは上記の構成としたので、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することができる、という優れた効果を有する。
【００２５】
また、本発明のタイヤは上記の構成としたので、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することができる、という優れた効果を有する。
【００２６】
また、本発明のタイヤの製造方法では、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のタイヤを示す概略断面図である。
【図２】本発明のタイヤのビード部の近傍をリムへの取付状態で示す一部を断面とした斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法を示す斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図７】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型の一部を示す断面図である。
【図８】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型の一部を示す断面図である。
【図９】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型の一部を示す断面図である。
【図１０】本発明のタイヤを示す断面図である。
【図１１】本発明のタイヤを示す断面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法を示す斜視図である。
【図１３】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法を示す斜視図である。
【図１４】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図１５】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型を示す一部を断面とした斜視図である。
【図１６】本発明の第２実施形態のタイヤ用トレッドを示す斜視図である。
【図１７】本発明における図１とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【図１８】図１７に示すタイヤを構成するチューブを示す概略断面図である。
【図１９】本発明における図１及び図１７とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
［第１の実施形態］
以下に、図面にしたがって本発明の第１実施形態を説明する。
図１に示すように、本実施形態のタイヤ１２は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
タイヤ１２は、図１及び図２に示すように、ビードコア２０が埋設されてリム１８に接触されるタイヤビード部２２から、タイヤ径方向外側に延びるタイヤサイド部２４を経て、タイヤサイド部２４同士を連結するタイヤセンター（クラウン部２６）を備え、これらが本体用熱可塑性材料で構成されたタイヤ骨格部材１４を備えている。そして、このタイヤ骨格部材１４のタイヤ外周面側の位置、すなわちクラウン部２６の外側に、ゴム製のトレッド１６が貼り付けられて、車両のリム１８に装着されるタイヤ１２となる。
【００２９】
ここで、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、単一の熱可塑性材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤ骨格部材１４の各部位毎（タイヤサイド部２４、クラウン部２６、タイヤビード部２２など）に異なる特徴を有する熱可塑性材料を用いてもよい。
また、本実施形態のタイヤ骨格部材１４では、後述するように、タイヤ骨格部材１４が２つの分割体１４Ａ、１４Ｂを接合することで構成されており、接合面３６が接合用熱可塑性材料３８で接合されている。
【００３０】
本体用熱可塑性材料及び接合用熱可塑性材料のいずれにおいても、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができるが、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
接合用熱可塑性材料３８は、分割体１４Ａ、１４Ｂを構成している熱可塑性材料と同種の熱可塑性材料であっても良いが、異種の熱可塑性材料であっても良い。同種の材料とすれば、タイヤ骨格部材１４を全体として１つの熱可塑性材料で構成できるので、低コストとなる。また、異種材料とすれば、本体用熱可塑性材料と接合用熱可塑性材料との、それぞれ好ましい特性を有する材料とすることが可能である。
【００３１】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられ、特に、一部ゴム系の樹脂が混錬されているＴＰＶが好ましい。
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
【００３２】
これらの熱可塑性材料としては、たとえば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８℃以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏伸びが１０％以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０℃以上であるものが用いられる。
【００３３】
本実施形態のタイヤビード部２２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア２０が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、タイヤビード部２２の剛性が確保され、リムとの嵌合に問題なければ、ビードコア２０は省略してもよい。なお、ビードコア２０は、スチールコード等の金属製のものに限定されず、有機繊維を単独で用いたものや、有機繊維が樹脂被覆されたもの（有機繊維コード）、あるいは、硬質樹脂で成形された樹脂コードであってもよいが、特に本実施形態では、金属（磁性体）を有する構成としている。
【００３４】
また、図２に示すように、本実施形態では、タイヤビード部２２のリム１８との接触部分、少なくともリム１８のリムフランジ１８Ｆと接触する部分に、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムあるいは樹脂からなる円環状のシール層２８が形成されている。
シール層２８を形成するゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、熱可塑性材料のみでリム１８との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２８を省略してもよく、また、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れる他の種類の熱可塑性材料を用いてもよい。
【００３５】
図１に示すように、クラウン部２６には、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりも剛性が高い補強コード３４が、タイヤ骨格部材１４の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部が埋設された状態で螺旋状に巻回されて補強コード層３２が形成されている。また、補強コード３４は、埋設された部分が熱可塑性材料と密着した状態となっている。この補強コード３４としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いるとよい。なお、本実施形態では、補強コード３４として、スチール繊維を撚ったスチールコードを用いている。なお、補強コード層３２は、補強コード３４を螺旋状に巻回して形成することが製造上容易であるが、タイヤ幅方向で補強コード３４を不連続としても良い。
【００３６】
タイヤ骨格部材１４は、図１から分かるように、タイヤ赤道面またはその近傍面において２つに分割された分割体１４Ａ、１４Ｂで構成されている。すなわち、分割体１４Ａ、１４Ｂの突合せ部分が接合面３６とされ、この接合面３６が接合用熱可塑性材料３８によって接合されて、全体として所定形状のタイヤ骨格部材１４となる。
クラウン部２６のタイヤ径方向外周側にはトレッド１６が配置されており、本実施形態では、トレッド１６が、トレッド１６の外周部を構成するトレッド本体５０と、トレッド本体５０の内周面に形成された熱可塑性材料からなる接合層５２と、を備えている。
【００３７】
なお、トレッド本体５０はタイヤ骨格部材１４を形成している熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れた材料、本実施形態ではゴムからなり、このゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド本体５０の外周部には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
【００３８】
以下に、図面にしたがって本実施形態に係るタイヤの製造方法を説明する。
図３に示すように、本実施形態では、トレッド本体５０と接合層５２とを備えた、帯状のタイヤ用トレッドとしてのＰＣＴ（Ｐｒｅ−Ｃｕｒｅｄ Ｔｒｅａｄ）４８を製造し、タイヤ骨格部材１４の外周部に接合し、図１に示すトレッド１６とする工程を有する製造方法である。
【００３９】
・帯状ＰＣＴの製造方法
図４に示すように、ＰＣＴ製造用金型６０は上金型６０Ｕと下金型６０Ｓとで構成されており、これら上金型６０Ｕと下金型６０Ｓとは図４の紙面垂直方向に沿った長尺形状となっている。
従って、ＰＣＴ製造用金型６０内の下金型６０Ｓ側となる位置に接合層５２となる熱可塑性材料６２のシートを配置し（敷いておき）、上金型６０Ｕ側となる位置にトレッド本体５０となる未加硫ゴム６４を配置し（敷いて）、ＰＣＴ製造用金型６０内で加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造する。なお、接合層５２となる熱可塑性材料６２のシートの配置と未加硫ゴム６４の配置の順番は逆でもよい。
この際、ＰＣＴ４８のトレッド本体５０に、上金型６０Ｕによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００４０】
なお、熱可塑性材料６２のシートに代えて、ＰＣＴ製造用金型内に熱可塑性材料６２を押出し機によって流し込むことで、熱可塑性材料６２の薄い層を形成してもよい。
また、熱可塑性材料６２と未加硫ゴム６４との間に接着剤からなる接着層６６を挟んで（接着剤を１層或いは２層塗布して）、ＰＣＴ製造用金型６０内で加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造してもよい。なお、接着剤としては、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤、トリアジンチオール系接着剤など、を用いることができる。
また、熱可塑性材料６２と未加硫ゴム６４との間にクッションゴム（接着用未加硫ゴム）からなる接着層６６、又は接着剤とクッションゴム（接着用未加硫ゴム）とからなる接着層６６を挟んで配置し、ＰＣＴ製造用金型６０内で加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造してもよい。
なお、未加硫ゴム６４については、予め必要な幅と厚さに成形されたシート状の未加硫ゴム６４をＰＣＴ製造用金型６０内の下金型６０Ｓ側となる位置に配置することができる。
【００４１】
・帯状ＰＣＴ４８の他の製造方法
帯状ＰＣＴ４８の他の製造方法としては、図５（Ａ）及び図６に示すように、トレッド本体５０を成形する第１のトレッド用金型としてのＰＣＴ製造用金型７０と、最終形状のＰＣＴ４８を成形する第２のトレッド用金型としてのＰＣＴ製造用金型７２とを使用してもよい。
即ち、トレッド本体５０を成形するＰＣＴ製造用金型７０は上金型７０Ｕと下金型７０Ｓとで構成されており、これら上金型７０Ｕと下金型７０Ｓとは図５（Ａ）の紙面垂直方向に沿った長尺形状となっている。
【００４２】
また、最終形状のＰＣＴ４８を成形するＰＣＴ製造用金型７２は上金型７２Ｕと下金型７２Ｓとで構成されており、これら上金型７２Ｕと下金型７２Ｓとは図６の紙面垂直方向に沿った長尺形状となっている。
従って、ＰＣＴ製造用金型７０内の下金型７０Ｓ側と上金型７０Ｕとの間にトレッド本体５０となる未加硫ゴム７４を配置し、又は流し込み、ＰＣＴ製造用金型７０内で加硫することでトレッド本体５０を製造する。この際、トレッド本体５０の上部には、上金型７０Ｕによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００４３】
また、下金型７０Ｓにおける未加硫ゴム７４との接合部となる上面には、図７に示すような下金型７０Ｓの長手方向に沿った複数の凸部７８と凹部８０とが交互に形成されており、凸部７８の長手方向から見た断面形状は、根元部７８Ａの幅Ｗ１が頂部７８Ｂの幅Ｗ２に比べて狭くなった（Ｗ１＜Ｗ２）逆台形となっていることが好ましい。
従って、トレッド本体５０の下面側には、下金型７０Ｓの凸部７８と凹部８０に対応した凹凸が形成される。
【００４４】
次に、トレッド本体５０をＰＣＴ製造用金型７０内から取し、図６に示すように、ＰＣＴ製造用金型７２内の上金型７２Ｕ側に配置し、ＰＣＴ製造用金型７２内の下金型７２Ｓとトレッド本体５０との間に熱可塑性材料７６を流し込み、加硫して、トレッド本体５０の内周面に接合層５２が形成されたＰＣＴ４８を製造する。なお、この場合には、第１のトレッド用金型７０の上金型７０Ｕをそのまま利用し、下金型７０Ｓを下金型７２Ｓに交換することで最終形状のＰＣＴ４８を製造することが可能になる。
【００４５】
この際、トレッド本体５０の下面側には、下金型７０Ｓの凸部７８と凹部８０に対応した凹凸が形成されているため、熱可塑性材料７６が流動しトレッド本体５０の下面側の凹部に結合し（噛み込まれ）、所謂、アンカー効果によってトレッド本体５０と接合層５２とが接合（結合）される。
なお、図８に示すように、下金型７０Ｓに形成する凸部７８の長手方向から見た断面形状は、根元部７８Ａの幅Ｗ１が頂部７８Ｂの幅Ｗ２と同じ（Ｗ１＝Ｗ２）矩形状としてもよい。
【００４６】
また、図９に示すように、下金型７０Ｓに形成する凹部８０の長手方向から見た断面形状が半円形状で、凸部７８の頂部７８Ｂの幅Ｗ２が根元部７８Ａの幅Ｗ１に比べて狭くなった（Ｗ１＜Ｗ２）形状としてもよい。
また、下金型７０Ｓにおける未加硫ゴム７４との接合部となる上面に凹凸を設けず平面としてもよい。
【００４７】
なお、この場合には、図６において、ＰＣＴ製造用金型７２内の下金型７２Ｓ側に接合層５２となる熱可塑性材料７６のシートを配置し、熱可塑性材料７６の上にＰＣＴ製造用金型７０内から取した接合部に凹凸がないトレッド本体５０を配置して、ＰＣＴ製造用金型７２内の下金型７２Ｓと上金型７２Ｕとの間で加硫する。この際、熱可塑性材料７６と未加硫ゴム７４との間に接着層６６を挟んで加硫してもよい。
さらに、接着層６６がクッションゴム（接着用未加硫ゴム）を含む場合には、加硫しきれないクッションゴムをＰＣＴ４８とタイヤ骨格部材１４との接合後、タイヤ全体を金型や加硫缶に入れて加硫してもよい。
【００４８】
なお、帯状ＰＣＴの他の製造方法としては、先に接合層５２を製造し、その後、最終形状のＰＣＴ４８を製造してもよい。
即ち、図５（Ｂ）に示す接合層５２を成形する第１のトレッド用金型７１（下金型７１Ｓと上金型７１Ｕ）と、図６に示す最終形状のＰＣＴ４８を成形する第２のトレッド用金型７２とを使用する。この場合には、第１のトレッド用金型７１内に熱可塑性材料７６を配置し接合層５２を成形し、第１のトレッド用金型７１から取り出した接合層５２と、トレッド本体５０となる未加硫ゴム７４とを第２のトレッド用金型７２内に配置し、加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造することが可能になる。なお、この場合には、第１のトレッド用金型７１の下金型７１Ｓをそのまま利用し、上金型７１Ｕを上金型７２Ｕに交換することで最終形状のＰＣＴ４８を製造することが可能になる。
【００４９】
・帯状ＰＣＴとタイヤ骨格部材との接合方法
図３に示すように、本実施形態における帯状ＰＣＴ４８とタイヤ骨格部材１４との接合方法は、帯状ＰＣＴ４８の下面（タイヤ骨格部材１４の外周部に対向する側）に向けてヒーターとファンからなる加熱装置８４で生成した熱風（図３の矢印Ｗ）を当て、ＰＣＴ４８の接合層５２の下表面を溶融し、タイヤ骨格部材１４を矢印Ａ方向に回転させながら、ＰＣＴ４８を巻き付けることでＰＣＴ４８の接合層５２がタイヤ骨格部材１４の外周面に接合される。
【００５０】
なお、シリンダ等の移動手段（図示省略）で外周側から内周側（図３の矢印Ｂ方法）へ付勢されたローラ８４でＰＣＴ４８をタイヤ骨格部材１４の外周部に向けて押し付けることで、ＰＣＴ４８の接合層５２をタイヤ骨格部材１４に確実に溶着させることができる。
また、熱風で加熱する代わりに、赤外線を照射して加熱しても良い。また、熱可塑性材料が軟化して互いに接合できれば、熱可塑性材料は必ずしも溶融させなくても良い。
また、ＰＣＴ４８の接合層５２の下面と、タイヤ骨格部材１４の外周部におけるＰＣＴ４８の接合層５２の溶着予定部位とに熱風を当て、各々の表面のみを溶融してからＰＣＴ４８の接合層５２をタイヤ骨格部材１４に溶着しても良い。
また、再生タイヤで用いられるＰＣＴの台タイヤへの接合に用いられる加硫缶による加熱によってＰＣＴ４８の接合層５２とタイヤ骨格部材１４を溶着しても良い。
また、ＰＣＴ４８の長手方向両端部４８Ａの接合方法は、図１０に示すように、タイヤ骨格部材１４の半径方向に沿って平行配置された垂直端面同士の間に未加硫ゴム８６を充填した状態で加硫する方法で接合する。
【００５１】
なお、図１１に示すように、ＰＣＴ４８の長手方向両端部４８Ａをタイヤ骨格部材１４の半径方向に対して傾斜させることで接合面を広げ、平行配置された傾斜面同士の間に未加硫ゴム８６を充填した状態で加硫する方法で接合してもよい。
【００５２】
（作用及び効果）
上記説明から分かるように、本実施形態のタイヤ１２ではその製造過程において、熱可塑性材料からなる（で形成された）タイヤ骨格部材１４にＰＣＴ４８を一体化するにあたり、ＰＣＴ４８を構成するトレッド本体５０の内周面に熱可塑性材料からなる接合層５２が接合されている。このため、トレッド本体５０の内周面に設けた接合層５２と、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、曲面となっているＰＣＴ４８とタイヤ骨格部材１４の接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になり、タイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。
即ち、材質の違いによって互いに接合し難いＰＣＴ４８のトレッド本体５０と接合層５２とは、ＰＣＴ製造用金型６０又はＰＣＴ製造用金型７０、７２を使用し平面状態で接合することで、均一で安定した接合面を確保することができると共に、曲面となっているタイヤ骨格部材１４とＰＣＴ４８との接合部においては、熱可塑性材料同士の接合とすることで、均一で安定した接合面を確保することができる。
【００５３】
また、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、上記したように、熱可塑性材料で構成されているため、所定以上の熱供給によって熱収縮や溶融により変形するおそれがある。しかし、本実施形態では、トレッド本体５０と接合層５２との加熱温度を上げることで、トレッド本体５０と接合層５２との安定した接合を確保することができる。また、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ４８とを接合する際には、前記所定以上の熱供給を行わずタイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。この結果、タイヤ骨格部材１４への熱供給に起因する変形を抑制できる。
また、本実施形態では、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ４８とを接合する際に、従来必要とされていたタイヤ１２の全体を加硫するための大型で高価な加硫装置が必要ない。また、サイズに応じて金型を用意する必要がない。
【００５４】
［第２の実施形態］
以下に、図面にしたがって本発明の第２の実施形態を説明する。
図１２及び図１３に示すように、本実施形態は、図１に示すタイヤ１２を製造する際に、環状（円環状）のタイヤ用トレッドとしてのＰＣＴ９０をタイヤ骨格部材１４の外周部に接合する工程を有するものである。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００５５】
・環状ＰＣＴの製造方法
図１４に示すように、本実施形態のＰＣＴ製造用金型９２は、複数（本実施形態では合計で２つ）の外金型部材９２Ｓと、複数（本実施形態では合計で８つ）の内金型部材９２Ｕとで構成されている。
図１４及び図１５に示すように、ＰＣＴ９０はトレッド本体９１と接合層９３とを有している。また、ＰＣＴ製造用金型９２の外金型部材９２Ｓはタイヤ外周側から、ＰＣＴ９０のトレッド本体部９１を隙間無く覆うことができる。
【００５６】
図１４に示すように、それぞれの外金型部材９２Ｓは、押圧機構（図示省略）によって互いに当接する方向（図１４の矢印Ａ方向）と離間する方向（図１４の矢印Ｂ方向）へ移動される。このため、ＰＣＴ９０を成形する際にはそれぞれの外金型部材９２Ｓが当接状態となり、それぞれの外金型部材９２Ｓを離間状態とすることで、ＰＣＴ９０から外金型部材９２Ｓを外すことができる。
【００５７】
図１５に示すように、外金型部材９２Ｓのそれぞれは、未加硫状態のＰＣＴ９０のトレッド本体９１を、タイヤ幅方向で全体に渡って接触し覆うことが可能な幅を有する形状とされている。
なお、図示を省略したが、外金型部材９２Ｓのそれぞれにおける、ＰＣＴ９０のトレッド本体９１との接触面には、所定のトレッドパターンを形成するための凹凸が形成されている。
【００５８】
これに対し、内金型部材９２Ｕは、図１４から分かるように、ＰＣＴ９０の接合層９３よりもタイヤ内周側で、周方向に交互に配置された複数ずつ（本実施形態では４つずつ）の内金型部材９４、９６を有している。これらのうち、４つの内金型部材９４は、タイヤ内周側からタイヤ外周側に向かって先細り形状となる略台形状に形成されており、側面９４Ａがテーパー状とされている。そして、これら内金型部材９４の間にもう一方の内金型部材９６が配置されており、内金型部材９６の側面９６Ａが内金型部材９４の側面９４Ａに面接触している。
【００５９】
内金型部材９４は、さらにタイヤ内周側から押圧機構（図示省略）によって、タイヤ外周方向（図１４の矢印Ｃ方向）とタイヤ内周方向（図１４の矢印Ｄ方向）へ移動される。また、内金型部材９４のタイヤ外周方向移動時には、内金型部材９４の側面９４Ａが内金型部材９６の側面９６Ａを押すので、内金型部材９４、９６が環状に配置される。
従って、図１４に示すように、ＰＣＴ製造用金型９２の外金型部材９２Ｓの内周部に、ＰＣＴ９０のトレッド本体９１を形成する予め円環状につないだ未加硫ゴムを配置すると共に、この未加硫ゴムの内周面に接合層９３を形成する熱可塑性材料を配置（例えば、溶融した熱可塑性材料をコーティング）し、外金型部材９２Ｓと内金型部材９２Ｕとで挟んで加硫し、環状のＰＣＴ９０を製造する。なお、熱可塑性材料と未加硫ゴムとの間に接着剤と接着用未加硫ゴムとの少なくとも一方からなる接着層を挟んでもよい。
また、第１のトレッド用金型で環状のトレッド本体９１のみを形成し、その後、第２のトレッド用金型でトレッド本体９１と接合層９３とを有する環状のＰＣＴ９０を形成してもよい。この場合、外金型部材９２Ｓはそのままで内金型部材９４、９６のみを交換してもよい。この際、第１のトレッド用金型で環状のトレッド本体９１の内周部に複数の凹凸を形成し、第２のトレッド用金型内ではこれらの凹部に熱可塑性材料が結合し（噛み込まれ）、所謂、アンカー効果によってトレッド本体９１と接合層９３とが流動後接合（結合）されるようにしてもよい。
また、第１のトレッド用金型で環状の接合層９３のみを形成し、その後、第２のトレッド用金型でトレッド本体９１と接合層９３とを有する環状のＰＣＴ９０を形成してもよい。この場合、外金型部材９２Ｓのみを交換してもよい。この際、第１のトレッド用金型で熱可塑性材料７６からなる環状の接合層９３の外周部に複数の凹凸を形成し、第２のトレッド用金型内ではこれらの凹部にトレッド本体９１となるゴムが流動後結合し（噛み込まれ）、所謂、アンカー効果によってトレッド本体９１と接合層９３とが接合（結合）されるようにしてもよい。
なお、ＰＣＴ９０の外周部には、外金型部材９２Ｓによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００６０】
一方、内金型部材９４のタイヤ内周方向移動時には、内金型部材９６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、内金型部材９４、９６を環状ＰＣＴ９０から外すことができ、図１６に示すような、トレッド本体９１の内周面に熱可塑性材料からなる接合層９３が形成された環状ＰＣＴ９０が得られる。
【００６１】
・環状ＰＣＴとタイヤ骨格部材との接合方法
本実施形態における環状ＰＣＴ９０とタイヤ骨格部材１４との接合方法では、図１２及び図１３に示すように、環状ＰＣＴ９０治具１００によって拡径し、拡径したＰＣＴ９０の内周側に、タイヤ骨格部材１４を配置する。
具体的に説明すると、治具１００は円盤状の台座１０１の上面に、複数（本実施形態では合計で８つ）の移動ブロック１０２を備えている。これらの移動ブロック１０２は、シリンダ等の移動手段（図示省略）で台座１０１の内周方向（図１２の矢印Ｅ方向）と外周方向（図１２の矢印Ｆ方向）へ移動される。また、各移動ブロック１０２には、それぞれ複数（本実施形態では合計で２本）のピン１０４が立設されている。
【００６２】
なお、全てのピン１０４は円形に沿った位置に配置されており、各移動ブロック１０２の移動によって、全てのピン１０４が台座１０１の内周方向（図１２の矢印Ｅ方向）と外周方向（図１２の矢印Ｆ方向）へ移動される。
従って、環状ＰＣＴ９０を全てのピン１０４の外周側に配置し、各移動ブロックを外周方向（図１２の矢印Ｆ方向）へ移動することでＰＣＴ９０を拡径する。その後、環状ＰＣＴ９０の内周面（タイヤ骨格部材１４の外周部に対向する側）に加熱装置（図示省略）で生成した熱風を当て、ＰＣＴ９０の接合層９３の内周面を溶融すると共に、タイヤ骨格部材１４を拡径されたＰＣＴ９０の内周側に配置する。
なお、タイヤ骨格部材１４は、各移動ブロック１０２に設けたピン１０４と、台座１０１の内周部における円形に沿った位置に立設された複数のピン１０６との間に配置する。
【００６３】
その後、各移動ブロックを内周方向（図１２の矢印Ｅ方向）へ移動することでＰＣＴ９０を縮径すると共に、全てのピン１０４、１０６をＰＣＴ９０とタイヤ骨格部材１４との間から引き抜くことで、ＰＣＴ９０の接合層９３がタイヤ骨格部材１４の外周面に接合される。
なお、環状ＰＣＴ９０の内周面を熱風で加熱する代わりに、赤外線を照射して加熱しても良い。なお、熱可塑性材料が軟化して互いに接合できれば、熱可塑性材料は必ずしも溶融させなくても良い。
また、ＰＣＴ９０の接合層９３の内周面と、タイヤ骨格部材１４の外周部におけるＰＣＴ９０の接合層９３の溶着予定部位とに熱風を当て、各々の表面のみを溶融してからＰＣＴ９０の接合層９３をタイヤ骨格部材１４に溶着しても良い。また、再生タイヤで用いられるＰＣＴの台タイヤへの接合に用いられる加硫缶による加熱によってＰＣＴ９０の接合層９３とタイヤ骨格部材１４を溶着しても良い。
【００６４】
（作用及び効果）
上記説明から分かるように、本実施形態のタイヤ１２ではその製造過程において、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４にＰＣＴ９０を一体化するにあたり、ＰＣＴ９０を構成するトレッド本体９１の内周面に熱可塑性材料からなる接合層９３が接合されている。このため、ＰＣＴ９０に設けた接合層９３と、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、曲面となっているタイヤ骨格部材１４の接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になり、タイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。
【００６５】
即ち、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、上記したように、熱可塑性材料で構成されているため、所定以上の熱供給によって熱収縮や溶融により変形するおそれがある。しかし、本実施形態では、トレッド本体９１と接合層９３との加硫温度を上げることで、トレッド本体９１と接合層９３との安定した接合を確保することができる。また、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ９０とを接合する際には、前記所定以上の熱供給を行わずタイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。この結果、タイヤ骨格部材１４への熱供給に起因する変形を抑制できる。
また、本実施形態では、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ９０とを接合する際に、従来必要とされていたタイヤ１２の全体を加硫するための大型で高価な加硫装置が必要ない。また、サイズに応じて金型を用意する必要がない。
【００６６】
［その他の実施形態］
上記実施形態のタイヤ１２は、チューブレスタイプのタイヤであったが、図１７に示すように、本実施形態のタイヤ１１２は、熱可塑性材料からなる円環状とされた中空のチューブ１２０をタイヤ幅方向に複数本（本実施形態では３本）配置し、それらの外周部分に、トレッド１６の外周部を構成するベルト１２２を埋設したトレッド本体５０と、トレッド本体５０の内周面に形成された熱可塑性材料からなる接合層５２と、を備えたトレッド１６が接合された構成であり、チューブ１２０に係合する凹部を備えたリム１２４に装着されるものである。なお、このタイヤ１１２にはビードコアは設けられていない。
【００６７】
なお、チューブ１２０は、図１８に示すように、断面半円形状のチューブ半体１２０Ａを互いに向き合わせて溶接用熱可塑性材料１２６で溶接したり、図示はしないが溶着シートで接合することもできる。
また、タイヤ１３２は、図１９に示すように、１本のチューブ１３０（２つのチューブ半体１３０Ａからなる）を用い、そのチューブ１３０の外周部分に、トレッド１６の外周部を構成するベルト１２２を埋設したトレッド本体５０と、トレッド本体５０の内周面に形成された熱可塑性材料からなる接合層５２と、を備えたトレッド１６が接合された構成とすることもできる。
【００６８】
いずれの構造のタイヤ１１２、１３２においても、図３又は図１２、図１３に示す方法で、帯状ＰＣＴ４８又は環状ＰＣＴ９０を製造し、タイヤ骨格部材１１４の外周部に接合することができる。
また、上記各実施形態では、加硫済み（トレッドパターンも形成されている）のＰＣＴ４８、９０をタイヤ骨格部材に接合する場合のタイヤ製造方法を挙げているが、半加硫状態のトレッドをタイヤ骨格部材に接着する接着してもよい。
なお、ゴム製のトレッド１６の代わりに、タイヤ骨格部材を形成する熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性材料で形成したトレッドを用いてもよい。
また、タイヤ骨格部材（例えば、タイヤビード部２２、タイヤサイド部２４、クラウン部２６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤ骨格部材を補強してもよい。
また、上記実施形態で説明した製造工程の順番は一例であり、各工程の順番を適宜変更してもよい。
【符号の説明】
【００６９】
１２ タイヤ
１４ タイヤ骨格部材
１６ トレッド
１８ リム
２０ ビードコア
２２ タイヤビード部
２４ タイヤサイド部
２６ クラウン部
３２ 補強コード層
３４ 補強コード
３６ 接合面
３８ 接合用熱可塑性材料
４８ 帯状ＰＣＴ（タイヤ用トレッド）
５０ トレッド本体
５２ 接合層
６０ ＰＣＴ製造用金型
６２ 熱可塑性材料
６４ 未加硫ゴム
６６ 接着層
７０ ＰＣＴ製造用金型（第１のトレッド用金型）
７２ ＰＣＴ製造用金型（第２のトレッド用金型）
７４ トレッド本体
７６ 熱可塑性材料
７８ 凸部
８０ 凹部
８４ 加熱装置
８６ 未加硫ゴム
９０ 環状のＰＣＴ（タイヤ用トレッド）
９１ トレッド本体
９３ 接合層
９２ ＰＣＴ製造用金型
９４ 内金型部材
９６ 内金型部材
１００ 治具
１１２ タイヤ
１１４ タイヤ骨格部材
１２０ チューブ
１３０ チューブ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも一部が熱可塑性材料で形成されたタイヤに適用されるタイヤ用トレッド、タイヤ、及びタイヤの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材等から構成された空気入りタイヤが用いられている。
しかしながら、使用後のゴムはリサイクルの用途に制限があり、焼却してサーマルリサイクルする、破砕して道路の舗装材料として用いる等して処分することが行われていた。
近年では、軽量化やリサイクルのし易さから、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー等をタイヤ材料として用いることが求められている。
例えば、特許文献１には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開０３−１４３７０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤ対比で製造が容易で、低コストである。
しかしながら、特許文献１では、ポリエステル系のエラストマーを金型に注入することにより製造したタイヤ骨格部材（ケース）とゴム製のトレッドとを一体化するにあたり、タイヤの組立て工程において、曲面となっているタイヤ骨格部材の外周上にクッションゴムや接着剤を配置し、その上にトレッドを配置し、さらに、タイヤ骨格部材とトレッドとを加硫によって接合する。このため、接合作業が煩雑になり、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することが困難である。この結果、接合強度を確保する点において改良が求められている。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１に記載の発明のタイヤ用トレッドは、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層を有する。
【０００７】
熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層を有しており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【０００８】
請求項２に記載のタイヤは、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材と、前記タイヤ骨格部材の外周面側の位置に設けられたトレッド本体と、熱可塑性材料からなり前記トレッド本体の内周面に形成され、前記タイヤ骨格部材の外周部と接合された接合層と、を有する。
【０００９】
熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１０】
請求項３に記載の発明のタイヤの製造方法は、トレッド用金型内に熱可塑性材料と未加硫ゴムとを配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００１１】
トレッド用金型内に熱可塑性材料と未加硫ゴムとを配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１２】
請求項４に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することでトレッド本体を製造する工程と、第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００１３】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することでトレッド本体を形成し、形成したトレッド本体と熱可塑性材料とを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１４】
請求項５に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、熱可塑性材料からなる接合層を製造する工程と、第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００１５】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し熱可塑性材料からなる接合層を形成し、形成した接合層とトレッド本体となる未加硫ゴムとを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【００１６】
請求項６は請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法において、前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着剤を塗布した。
【００１７】
トレッド本体と熱可塑性材料との間に接着剤を塗布したため、接着剤によってタイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材とが確実に接合される。
【００１８】
請求項７は請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法において、前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着用未加硫ゴムを配置した。
【００１９】
熱可塑性材料とトレッド本体の間に接着用未加硫ゴムを配置したため、接着用未加硫ゴムが加硫されることによってタイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材とが確実に接合される。
【００２０】
請求項８に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することで内周面側に凹凸を有するトレッド本体を形成する工程と、第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の凹部と前記熱可塑性材料とを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００２１】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することで内周面側に凹凸を有するトレッド本体を形成する。また、形成したトレッド本体と熱可塑性材料とを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することでトレッド本体の凹部と熱可塑性材料とを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。この際、熱可塑性材料は流動するので凹凸部に合うように形状が形成され、ゴム側の凹凸部と熱可塑性材料との機械的結合により結合強度がアップする。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。なお、ゴム側の凹凸部は第１のトレッド用金型で容易に形成できる。
【００２２】
請求項９に記載の発明のタイヤの製造方法は、第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、外周面側に凹凸を有する接合層を形成する工程と、第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記接合層の凹凸と前記未加硫ゴムとを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、を含む。
【００２３】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、外周面側に凹凸を有する接合層を形成する。また、形成した接合層とトレッド本体となる未加硫ゴムとを第２のトレッド用金型内に配置し、加硫することで接合層の凹部と未加硫ゴムとを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する。この際、未加硫ゴムは流動するので凹凸部に合うように形状が形成され、熱可塑性材料からなる接合層の凹凸部とゴムとの機械的結合により結合強度がアップする。また、このタイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する。従って、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材とタイヤ用トレッドとを一体化するにあたり、トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が接合されており、タイヤ用トレッドとタイヤ骨格部材との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、タイヤ用トレッドの接合層の接合部とタイヤ骨格部材の接合部との少なくも一方を加熱することで、両者を容易に接合できる。このため、曲面となっている接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になる。
【発明の効果】
【００２４】
以上説明したように本発明のタイヤ用トレッドは上記の構成としたので、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することができる、という優れた効果を有する。
【００２５】
また、本発明のタイヤは上記の構成としたので、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することができる、という優れた効果を有する。
【００２６】
また、本発明のタイヤの製造方法では、タイヤ骨格部材とトレッドとの接合部に均一で安定した接合面を確保することができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明のタイヤを示す概略断面図である。
【図２】本発明のタイヤのビード部の近傍をリムへの取付状態で示す一部を断面とした斜視図である。
【図３】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法を示す斜視図である。
【図４】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図５】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図６】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図７】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型の一部を示す断面図である。
【図８】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型の一部を示す断面図である。
【図９】本発明の第１実施形態のタイヤ製造方法に適用される他のタイヤ製造用金型の一部を示す断面図である。
【図１０】本発明のタイヤを示す断面図である。
【図１１】本発明のタイヤを示す断面図である。
【図１２】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法を示す斜視図である。
【図１３】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法を示す斜視図である。
【図１４】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型を示す断面図である。
【図１５】本発明の第２実施形態のタイヤ製造方法に適用されるタイヤ製造用金型を示す一部を断面とした斜視図である。
【図１６】本発明の第２実施形態のタイヤ用トレッドを示す斜視図である。
【図１７】本発明における図１とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【図１８】図１７に示すタイヤを構成するチューブを示す概略断面図である。
【図１９】本発明における図１及び図１７とは異なる構造のタイヤを示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
［第１の実施形態］
以下に、図面にしたがって本発明の第１実施形態を説明する。
図１に示すように、本実施形態のタイヤ１２は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
タイヤ１２は、図１及び図２に示すように、ビードコア２０が埋設されてリム１８に接触されるタイヤビード部２２から、タイヤ径方向外側に延びるタイヤサイド部２４を経て、タイヤサイド部２４同士を連結するタイヤセンター（クラウン部２６）を備え、これらが本体用熱可塑性材料で構成されたタイヤ骨格部材１４を備えている。そして、このタイヤ骨格部材１４のタイヤ外周面側の位置、すなわちクラウン部２６の外側に、ゴム製のトレッド１６が貼り付けられて、車両のリム１８に装着されるタイヤ１２となる。
【００２９】
ここで、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、単一の熱可塑性材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤ骨格部材１４の各部位毎（タイヤサイド部２４、クラウン部２６、タイヤビード部２２など）に異なる特徴を有する熱可塑性材料を用いてもよい。
また、本実施形態のタイヤ骨格部材１４では、後述するように、タイヤ骨格部材１４が２つの分割体１４Ａ、１４Ｂを接合することで構成されており、接合面３６が接合用熱可塑性材料３８で接合されている。
【００３０】
本体用熱可塑性材料及び接合用熱可塑性材料のいずれにおいても、熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）等を用いることができるが、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると熱可塑性エラストマーを用いることが好ましい。
接合用熱可塑性材料３８は、分割体１４Ａ、１４Ｂを構成している熱可塑性材料と同種の熱可塑性材料であっても良いが、異種の熱可塑性材料であっても良い。同種の材料とすれば、タイヤ骨格部材１４を全体として１つの熱可塑性材料で構成できるので、低コストとなる。また、異種材料とすれば、本体用熱可塑性材料と接合用熱可塑性材料との、それぞれ好ましい特性を有する材料とすることが可能である。
【００３１】
熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられ、特に、一部ゴム系の樹脂が混錬されているＴＰＶが好ましい。
また、熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂等が挙げられる。
【００３２】
これらの熱可塑性材料としては、たとえば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８℃以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏伸びが１０％以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸び（ＪＩＳ Ｋ７１１３）が５０％以上、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０℃以上であるものが用いられる。
【００３３】
本実施形態のタイヤビード部２２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア２０が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、タイヤビード部２２の剛性が確保され、リムとの嵌合に問題なければ、ビードコア２０は省略してもよい。なお、ビードコア２０は、スチールコード等の金属製のものに限定されず、有機繊維を単独で用いたものや、有機繊維が樹脂被覆されたもの（有機繊維コード）、あるいは、硬質樹脂で成形された樹脂コードであってもよいが、特に本実施形態では、金属（磁性体）を有する構成としている。
【００３４】
また、図２に示すように、本実施形態では、タイヤビード部２２のリム１８との接触部分、少なくともリム１８のリムフランジ１８Ｆと接触する部分に、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムあるいは樹脂からなる円環状のシール層２８が形成されている。
シール層２８を形成するゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、熱可塑性材料のみでリム１８との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２８を省略してもよく、また、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりもシール性に優れる他の種類の熱可塑性材料を用いてもよい。
【００３５】
図１に示すように、クラウン部２６には、タイヤ骨格部材１４を形成する熱可塑性材料よりも剛性が高い補強コード３４が、タイヤ骨格部材１４の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部が埋設された状態で螺旋状に巻回されて補強コード層３２が形成されている。また、補強コード３４は、埋設された部分が熱可塑性材料と密着した状態となっている。この補強コード３４としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いるとよい。なお、本実施形態では、補強コード３４として、スチール繊維を撚ったスチールコードを用いている。なお、補強コード層３２は、補強コード３４を螺旋状に巻回して形成することが製造上容易であるが、タイヤ幅方向で補強コード３４を不連続としても良い。
【００３６】
タイヤ骨格部材１４は、図１から分かるように、タイヤ赤道面またはその近傍面において２つに分割された分割体１４Ａ、１４Ｂで構成されている。すなわち、分割体１４Ａ、１４Ｂの突合せ部分が接合面３６とされ、この接合面３６が接合用熱可塑性材料３８によって接合されて、全体として所定形状のタイヤ骨格部材１４となる。
クラウン部２６のタイヤ径方向外周側にはトレッド１６が配置されており、本実施形態では、トレッド１６が、トレッド１６の外周部を構成するトレッド本体５０と、トレッド本体５０の内周面に形成された熱可塑性材料からなる接合層５２と、を備えている。
【００３７】
なお、トレッド本体５０はタイヤ骨格部材１４を形成している熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れた材料、本実施形態ではゴムからなり、このゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド本体５０の外周部には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
【００３８】
以下に、図面にしたがって本実施形態に係るタイヤの製造方法を説明する。
図３に示すように、本実施形態では、トレッド本体５０と接合層５２とを備えた、帯状のタイヤ用トレッドとしてのＰＣＴ（Ｐｒｅ−Ｃｕｒｅｄ Ｔｒｅａｄ）４８を製造し、タイヤ骨格部材１４の外周部に接合し、図１に示すトレッド１６とする工程を有する製造方法である。
【００３９】
・帯状ＰＣＴの製造方法
図４に示すように、ＰＣＴ製造用金型６０は上金型６０Ｕと下金型６０Ｓとで構成されており、これら上金型６０Ｕと下金型６０Ｓとは図４の紙面垂直方向に沿った長尺形状となっている。
従って、ＰＣＴ製造用金型６０内の下金型６０Ｓ側となる位置に接合層５２となる熱可塑性材料６２のシートを配置し（敷いておき）、上金型６０Ｕ側となる位置にトレッド本体５０となる未加硫ゴム６４を配置し（敷いて）、ＰＣＴ製造用金型６０内で加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造する。なお、接合層５２となる熱可塑性材料６２のシートの配置と未加硫ゴム６４の配置の順番は逆でもよい。
この際、ＰＣＴ４８のトレッド本体５０に、上金型６０Ｕによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００４０】
なお、熱可塑性材料６２のシートに代えて、ＰＣＴ製造用金型内に熱可塑性材料６２を押出し機によって流し込むことで、熱可塑性材料６２の薄い層を形成してもよい。
また、熱可塑性材料６２と未加硫ゴム６４との間に接着剤からなる接着層６６を挟んで（接着剤を１層或いは２層塗布して）、ＰＣＴ製造用金型６０内で加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造してもよい。なお、接着剤としては、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤、トリアジンチオール系接着剤など、を用いることができる。
また、熱可塑性材料６２と未加硫ゴム６４との間にクッションゴム（接着用未加硫ゴム）からなる接着層６６、又は接着剤とクッションゴム（接着用未加硫ゴム）とからなる接着層６６を挟んで配置し、ＰＣＴ製造用金型６０内で加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造してもよい。
なお、未加硫ゴム６４については、予め必要な幅と厚さに成形されたシート状の未加硫ゴム６４をＰＣＴ製造用金型６０内の下金型６０Ｓ側となる位置に配置することができる。
【００４１】
・帯状ＰＣＴ４８の他の製造方法
帯状ＰＣＴ４８の他の製造方法としては、図５（Ａ）及び図６に示すように、トレッド本体５０を成形する第１のトレッド用金型としてのＰＣＴ製造用金型７０と、最終形状のＰＣＴ４８を成形する第２のトレッド用金型としてのＰＣＴ製造用金型７２とを使用してもよい。
即ち、トレッド本体５０を成形するＰＣＴ製造用金型７０は上金型７０Ｕと下金型７０Ｓとで構成されており、これら上金型７０Ｕと下金型７０Ｓとは図５（Ａ）の紙面垂直方向に沿った長尺形状となっている。
【００４２】
また、最終形状のＰＣＴ４８を成形するＰＣＴ製造用金型７２は上金型７２Ｕと下金型７２Ｓとで構成されており、これら上金型７２Ｕと下金型７２Ｓとは図６の紙面垂直方向に沿った長尺形状となっている。
従って、ＰＣＴ製造用金型７０内の下金型７０Ｓ側と上金型７０Ｕとの間にトレッド本体５０となる未加硫ゴム７４を配置し、又は流し込み、ＰＣＴ製造用金型７０内で加硫することでトレッド本体５０を製造する。この際、トレッド本体５０の上部には、上金型７０Ｕによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００４３】
また、下金型７０Ｓにおける未加硫ゴム７４との接合部となる上面には、図７に示すような下金型７０Ｓの長手方向に沿った複数の凸部７８と凹部８０とが交互に形成されており、凸部７８の長手方向から見た断面形状は、根元部７８Ａの幅Ｗ１が頂部７８Ｂの幅Ｗ２に比べて狭くなった（Ｗ１＜Ｗ２）逆台形となっていることが好ましい。
従って、トレッド本体５０の下面側には、下金型７０Ｓの凸部７８と凹部８０に対応した凹凸が形成される。
【００４４】
次に、トレッド本体５０をＰＣＴ製造用金型７０内から取し、図６に示すように、ＰＣＴ製造用金型７２内の上金型７２Ｕ側に配置し、ＰＣＴ製造用金型７２内の下金型７２Ｓとトレッド本体５０との間に熱可塑性材料７６を流し込み、加硫して、トレッド本体５０の内周面に接合層５２が形成されたＰＣＴ４８を製造する。なお、この場合には、第１のトレッド用金型７０の上金型７０Ｕをそのまま利用し、下金型７０Ｓを下金型７２Ｓに交換することで最終形状のＰＣＴ４８を製造することが可能になる。
【００４５】
この際、トレッド本体５０の下面側には、下金型７０Ｓの凸部７８と凹部８０に対応した凹凸が形成されているため、熱可塑性材料７６が流動しトレッド本体５０の下面側の凹部に結合し（噛み込まれ）、所謂、アンカー効果によってトレッド本体５０と接合層５２とが接合（結合）される。
なお、図８に示すように、下金型７０Ｓに形成する凸部７８の長手方向から見た断面形状は、根元部７８Ａの幅Ｗ１が頂部７８Ｂの幅Ｗ２と同じ（Ｗ１＝Ｗ２）矩形状としてもよい。
【００４６】
また、図９に示すように、下金型７０Ｓに形成する凹部８０の長手方向から見た断面形状が半円形状で、凸部７８の頂部７８Ｂの幅Ｗ２が根元部７８Ａの幅Ｗ１に比べて狭くなった（Ｗ１＜Ｗ２）形状としてもよい。
また、下金型７０Ｓにおける未加硫ゴム７４との接合部となる上面に凹凸を設けず平面としてもよい。
【００４７】
なお、この場合には、図６において、ＰＣＴ製造用金型７２内の下金型７２Ｓ側に接合層５２となる熱可塑性材料７６のシートを配置し、熱可塑性材料７６の上にＰＣＴ製造用金型７０内から取した接合部に凹凸がないトレッド本体５０を配置して、ＰＣＴ製造用金型７２内の下金型７２Ｓと上金型７２Ｕとの間で加硫する。この際、熱可塑性材料７６と未加硫ゴム７４との間に接着層６６を挟んで加硫してもよい。
さらに、接着層６６がクッションゴム（接着用未加硫ゴム）を含む場合には、加硫しきれないクッションゴムをＰＣＴ４８とタイヤ骨格部材１４との接合後、タイヤ全体を金型や加硫缶に入れて加硫してもよい。
【００４８】
なお、帯状ＰＣＴの他の製造方法としては、先に接合層５２を製造し、その後、最終形状のＰＣＴ４８を製造してもよい。
即ち、図５（Ｂ）に示す接合層５２を成形する第１のトレッド用金型７１（下金型７１Ｓと上金型７１Ｕ）と、図６に示す最終形状のＰＣＴ４８を成形する第２のトレッド用金型７２とを使用する。この場合には、第１のトレッド用金型７１内に熱可塑性材料７６を配置し接合層５２を成形し、第１のトレッド用金型７１から取り出した接合層５２と、トレッド本体５０となる未加硫ゴム７４とを第２のトレッド用金型７２内に配置し、加硫することで最終形状のＰＣＴ４８を製造することが可能になる。なお、この場合には、第１のトレッド用金型７１の下金型７１Ｓをそのまま利用し、上金型７１Ｕを上金型７２Ｕに交換することで最終形状のＰＣＴ４８を製造することが可能になる。
【００４９】
・帯状ＰＣＴとタイヤ骨格部材との接合方法
図３に示すように、本実施形態における帯状ＰＣＴ４８とタイヤ骨格部材１４との接合方法は、帯状ＰＣＴ４８の下面（タイヤ骨格部材１４の外周部に対向する側）に向けてヒーターとファンからなる加熱装置８４で生成した熱風（図３の矢印Ｗ）を当て、ＰＣＴ４８の接合層５２の下表面を溶融し、タイヤ骨格部材１４を矢印Ａ方向に回転させながら、ＰＣＴ４８を巻き付けることでＰＣＴ４８の接合層５２がタイヤ骨格部材１４の外周面に接合される。
【００５０】
なお、シリンダ等の移動手段（図示省略）で外周側から内周側（図３の矢印Ｂ方法）へ付勢されたローラ８４でＰＣＴ４８をタイヤ骨格部材１４の外周部に向けて押し付けることで、ＰＣＴ４８の接合層５２をタイヤ骨格部材１４に確実に溶着させることができる。
また、熱風で加熱する代わりに、赤外線を照射して加熱しても良い。また、熱可塑性材料が軟化して互いに接合できれば、熱可塑性材料は必ずしも溶融させなくても良い。
また、ＰＣＴ４８の接合層５２の下面と、タイヤ骨格部材１４の外周部におけるＰＣＴ４８の接合層５２の溶着予定部位とに熱風を当て、各々の表面のみを溶融してからＰＣＴ４８の接合層５２をタイヤ骨格部材１４に溶着しても良い。
また、再生タイヤで用いられるＰＣＴの台タイヤへの接合に用いられる加硫缶による加熱によってＰＣＴ４８の接合層５２とタイヤ骨格部材１４を溶着しても良い。
また、ＰＣＴ４８の長手方向両端部４８Ａの接合方法は、図１０に示すように、タイヤ骨格部材１４の半径方向に沿って平行配置された垂直端面同士の間に未加硫ゴム８６を充填した状態で加硫する方法で接合する。
【００５１】
なお、図１１に示すように、ＰＣＴ４８の長手方向両端部４８Ａをタイヤ骨格部材１４の半径方向に対して傾斜させることで接合面を広げ、平行配置された傾斜面同士の間に未加硫ゴム８６を充填した状態で加硫する方法で接合してもよい。
【００５２】
（作用及び効果）
上記説明から分かるように、本実施形態のタイヤ１２ではその製造過程において、熱可塑性材料からなる（で形成された）タイヤ骨格部材１４にＰＣＴ４８を一体化するにあたり、ＰＣＴ４８を構成するトレッド本体５０の内周面に熱可塑性材料からなる接合層５２が接合されている。このため、トレッド本体５０の内周面に設けた接合層５２と、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、曲面となっているＰＣＴ４８とタイヤ骨格部材１４の接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になり、タイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。
即ち、材質の違いによって互いに接合し難いＰＣＴ４８のトレッド本体５０と接合層５２とは、ＰＣＴ製造用金型６０又はＰＣＴ製造用金型７０、７２を使用し平面状態で接合することで、均一で安定した接合面を確保することができると共に、曲面となっているタイヤ骨格部材１４とＰＣＴ４８との接合部においては、熱可塑性材料同士の接合とすることで、均一で安定した接合面を確保することができる。
【００５３】
また、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、上記したように、熱可塑性材料で構成されているため、所定以上の熱供給によって熱収縮や溶融により変形するおそれがある。しかし、本実施形態では、トレッド本体５０と接合層５２との加熱温度を上げることで、トレッド本体５０と接合層５２との安定した接合を確保することができる。また、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ４８とを接合する際には、前記所定以上の熱供給を行わずタイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。この結果、タイヤ骨格部材１４への熱供給に起因する変形を抑制できる。
また、本実施形態では、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ４８とを接合する際に、従来必要とされていたタイヤ１２の全体を加硫するための大型で高価な加硫装置が必要ない。また、サイズに応じて金型を用意する必要がない。
【００５４】
［第２の実施形態］
以下に、図面にしたがって本発明の第２の実施形態を説明する。
図１２及び図１３に示すように、本実施形態は、図１に示すタイヤ１２を製造する際に、環状（円環状）のタイヤ用トレッドとしてのＰＣＴ９０をタイヤ骨格部材１４の外周部に接合する工程を有するものである。
なお、第１実施形態と同一部材に付いては、同一符号を付してその説明を省略する。
【００５５】
・環状ＰＣＴの製造方法
図１４に示すように、本実施形態のＰＣＴ製造用金型９２は、複数（本実施形態では合計で２つ）の外金型部材９２Ｓと、複数（本実施形態では合計で８つ）の内金型部材９２Ｕとで構成されている。
図１４及び図１５に示すように、ＰＣＴ９０はトレッド本体９１と接合層９３とを有している。また、ＰＣＴ製造用金型９２の外金型部材９２Ｓはタイヤ外周側から、ＰＣＴ９０のトレッド本体部９１を隙間無く覆うことができる。
【００５６】
図１４に示すように、それぞれの外金型部材９２Ｓは、押圧機構（図示省略）によって互いに当接する方向（図１４の矢印Ａ方向）と離間する方向（図１４の矢印Ｂ方向）へ移動される。このため、ＰＣＴ９０を成形する際にはそれぞれの外金型部材９２Ｓが当接状態となり、それぞれの外金型部材９２Ｓを離間状態とすることで、ＰＣＴ９０から外金型部材９２Ｓを外すことができる。
【００５７】
図１５に示すように、外金型部材９２Ｓのそれぞれは、未加硫状態のＰＣＴ９０のトレッド本体９１を、タイヤ幅方向で全体に渡って接触し覆うことが可能な幅を有する形状とされている。
なお、図示を省略したが、外金型部材９２Ｓのそれぞれにおける、ＰＣＴ９０のトレッド本体９１との接触面には、所定のトレッドパターンを形成するための凹凸が形成されている。
【００５８】
これに対し、内金型部材９２Ｕは、図１４から分かるように、ＰＣＴ９０の接合層９３よりもタイヤ内周側で、周方向に交互に配置された複数ずつ（本実施形態では４つずつ）の内金型部材９４、９６を有している。これらのうち、４つの内金型部材９４は、タイヤ内周側からタイヤ外周側に向かって先細り形状となる略台形状に形成されており、側面９４Ａがテーパー状とされている。そして、これら内金型部材９４の間にもう一方の内金型部材９６が配置されており、内金型部材９６の側面９６Ａが内金型部材９４の側面９４Ａに面接触している。
【００５９】
内金型部材９４は、さらにタイヤ内周側から押圧機構（図示省略）によって、タイヤ外周方向（図１４の矢印Ｃ方向）とタイヤ内周方向（図１４の矢印Ｄ方向）へ移動される。また、内金型部材９４のタイヤ外周方向移動時には、内金型部材９４の側面９４Ａが内金型部材９６の側面９６Ａを押すので、内金型部材９４、９６が環状に配置される。
従って、図１４に示すように、ＰＣＴ製造用金型９２の外金型部材９２Ｓの内周部に、ＰＣＴ９０のトレッド本体９１を形成する予め円環状につないだ未加硫ゴムを配置すると共に、この未加硫ゴムの内周面に接合層９３を形成する熱可塑性材料を配置（例えば、溶融した熱可塑性材料をコーティング）し、外金型部材９２Ｓと内金型部材９２Ｕとで挟んで加硫し、環状のＰＣＴ９０を製造する。なお、熱可塑性材料と未加硫ゴムとの間に接着剤と接着用未加硫ゴムとの少なくとも一方からなる接着層を挟んでもよい。
また、第１のトレッド用金型で環状のトレッド本体９１のみを形成し、その後、第２のトレッド用金型でトレッド本体９１と接合層９３とを有する環状のＰＣＴ９０を形成してもよい。この場合、外金型部材９２Ｓはそのままで内金型部材９４、９６のみを交換してもよい。この際、第１のトレッド用金型で環状のトレッド本体９１の内周部に複数の凹凸を形成し、第２のトレッド用金型内ではこれらの凹部に熱可塑性材料が結合し（噛み込まれ）、所謂、アンカー効果によってトレッド本体９１と接合層９３とが流動後接合（結合）されるようにしてもよい。
また、第１のトレッド用金型で環状の接合層９３のみを形成し、その後、第２のトレッド用金型でトレッド本体９１と接合層９３とを有する環状のＰＣＴ９０を形成してもよい。この場合、外金型部材９２Ｓのみを交換してもよい。この際、第１のトレッド用金型で熱可塑性材料７６からなる環状の接合層９３の外周部に複数の凹凸を形成し、第２のトレッド用金型内ではこれらの凹部にトレッド本体９１となるゴムが流動後結合し（噛み込まれ）、所謂、アンカー効果によってトレッド本体９１と接合層９３とが接合（結合）されるようにしてもよい。
なお、ＰＣＴ９０の外周部には、外金型部材９２Ｓによって所定のトレッドパターンが形成される。
【００６０】
一方、内金型部材９４のタイヤ内周方向移動時には、内金型部材９６に対するタイヤ外周側への押圧が解除され、内金型部材９４、９６を環状ＰＣＴ９０から外すことができ、図１６に示すような、トレッド本体９１の内周面に熱可塑性材料からなる接合層９３が形成された環状ＰＣＴ９０が得られる。
【００６１】
・環状ＰＣＴとタイヤ骨格部材との接合方法
本実施形態における環状ＰＣＴ９０とタイヤ骨格部材１４との接合方法では、図１２及び図１３に示すように、環状ＰＣＴ９０治具１００によって拡径し、拡径したＰＣＴ９０の内周側に、タイヤ骨格部材１４を配置する。
具体的に説明すると、治具１００は円盤状の台座１０１の上面に、複数（本実施形態では合計で８つ）の移動ブロック１０２を備えている。これらの移動ブロック１０２は、シリンダ等の移動手段（図示省略）で台座１０１の内周方向（図１２の矢印Ｅ方向）と外周方向（図１２の矢印Ｆ方向）へ移動される。また、各移動ブロック１０２には、それぞれ複数（本実施形態では合計で２本）のピン１０４が立設されている。
【００６２】
なお、全てのピン１０４は円形に沿った位置に配置されており、各移動ブロック１０２の移動によって、全てのピン１０４が台座１０１の内周方向（図１２の矢印Ｅ方向）と外周方向（図１２の矢印Ｆ方向）へ移動される。
従って、環状ＰＣＴ９０を全てのピン１０４の外周側に配置し、各移動ブロックを外周方向（図１２の矢印Ｆ方向）へ移動することでＰＣＴ９０を拡径する。その後、環状ＰＣＴ９０の内周面（タイヤ骨格部材１４の外周部に対向する側）に加熱装置（図示省略）で生成した熱風を当て、ＰＣＴ９０の接合層９３の内周面を溶融すると共に、タイヤ骨格部材１４を拡径されたＰＣＴ９０の内周側に配置する。
なお、タイヤ骨格部材１４は、各移動ブロック１０２に設けたピン１０４と、台座１０１の内周部における円形に沿った位置に立設された複数のピン１０６との間に配置する。
【００６３】
その後、各移動ブロックを内周方向（図１２の矢印Ｅ方向）へ移動することでＰＣＴ９０を縮径すると共に、全てのピン１０４、１０６をＰＣＴ９０とタイヤ骨格部材１４との間から引き抜くことで、ＰＣＴ９０の接合層９３がタイヤ骨格部材１４の外周面に接合される。
なお、環状ＰＣＴ９０の内周面を熱風で加熱する代わりに、赤外線を照射して加熱しても良い。なお、熱可塑性材料が軟化して互いに接合できれば、熱可塑性材料は必ずしも溶融させなくても良い。
また、ＰＣＴ９０の接合層９３の内周面と、タイヤ骨格部材１４の外周部におけるＰＣＴ９０の接合層９３の溶着予定部位とに熱風を当て、各々の表面のみを溶融してからＰＣＴ９０の接合層９３をタイヤ骨格部材１４に溶着しても良い。また、再生タイヤで用いられるＰＣＴの台タイヤへの接合に用いられる加硫缶による加熱によってＰＣＴ９０の接合層９３とタイヤ骨格部材１４を溶着しても良い。
【００６４】
（作用及び効果）
上記説明から分かるように、本実施形態のタイヤ１２ではその製造過程において、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４にＰＣＴ９０を一体化するにあたり、ＰＣＴ９０を構成するトレッド本体９１の内周面に熱可塑性材料からなる接合層９３が接合されている。このため、ＰＣＴ９０に設けた接合層９３と、熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材１４との接合部が熱可塑性材料同士の接合となる。この結果、曲面となっているタイヤ骨格部材１４の接合部においても均一で安定した接合面を確保することが可能になり、タイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。
【００６５】
即ち、本実施形態のタイヤ骨格部材１４は、上記したように、熱可塑性材料で構成されているため、所定以上の熱供給によって熱収縮や溶融により変形するおそれがある。しかし、本実施形態では、トレッド本体９１と接合層９３との加硫温度を上げることで、トレッド本体９１と接合層９３との安定した接合を確保することができる。また、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ９０とを接合する際には、前記所定以上の熱供給を行わずタイヤ骨格部材１４とトレッド１６との接合強度を十分確保できる。この結果、タイヤ骨格部材１４への熱供給に起因する変形を抑制できる。
また、本実施形態では、タイヤ骨格部材１４とＰＣＴ９０とを接合する際に、従来必要とされていたタイヤ１２の全体を加硫するための大型で高価な加硫装置が必要ない。また、サイズに応じて金型を用意する必要がない。
【００６６】
［その他の実施形態］
上記実施形態のタイヤ１２は、チューブレスタイプのタイヤであったが、図１７に示すように、本実施形態のタイヤ１１２は、熱可塑性材料からなる円環状とされた中空のチューブ１２０をタイヤ幅方向に複数本（本実施形態では３本）配置し、それらの外周部分に、トレッド１６の外周部を構成するベルト１２２を埋設したトレッド本体５０と、トレッド本体５０の内周面に形成された熱可塑性材料からなる接合層５２と、を備えたトレッド１６が接合された構成であり、チューブ１２０に係合する凹部を備えたリム１２４に装着されるものである。なお、このタイヤ１１２にはビードコアは設けられていない。
【００６７】
なお、チューブ１２０は、図１８に示すように、断面半円形状のチューブ半体１２０Ａを互いに向き合わせて溶接用熱可塑性材料１２６で溶接したり、図示はしないが溶着シートで接合することもできる。
また、タイヤ１３２は、図１９に示すように、１本のチューブ１３０（２つのチューブ半体１３０Ａからなる）を用い、そのチューブ１３０の外周部分に、トレッド１６の外周部を構成するベルト１２２を埋設したトレッド本体５０と、トレッド本体５０の内周面に形成された熱可塑性材料からなる接合層５２と、を備えたトレッド１６が接合された構成とすることもできる。
【００６８】
いずれの構造のタイヤ１１２、１３２においても、図３又は図１２、図１３に示す方法で、帯状ＰＣＴ４８又は環状ＰＣＴ９０を製造し、タイヤ骨格部材１１４の外周部に接合することができる。
また、上記各実施形態では、加硫済み（トレッドパターンも形成されている）のＰＣＴ４８、９０をタイヤ骨格部材に接合する場合のタイヤ製造方法を挙げているが、半加硫状態のトレッドをタイヤ骨格部材に接着する接着してもよい。
なお、ゴム製のトレッド１６の代わりに、タイヤ骨格部材を形成する熱可塑性材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性材料で形成したトレッドを用いてもよい。
また、タイヤ骨格部材（例えば、タイヤビード部２２、タイヤサイド部２４、クラウン部２６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤ骨格部材を補強してもよい。
また、上記実施形態で説明した製造工程の順番は一例であり、各工程の順番を適宜変更してもよい。
【符号の説明】
【００６９】
１２ タイヤ
１４ タイヤ骨格部材
１６ トレッド
１８ リム
２０ ビードコア
２２ タイヤビード部
２４ タイヤサイド部
２６ クラウン部
３２ 補強コード層
３４ 補強コード
３６ 接合面
３８ 接合用熱可塑性材料
４８ 帯状ＰＣＴ（タイヤ用トレッド）
５０ トレッド本体
５２ 接合層
６０ ＰＣＴ製造用金型
６２ 熱可塑性材料
６４ 未加硫ゴム
６６ 接着層
７０ ＰＣＴ製造用金型（第１のトレッド用金型）
７２ ＰＣＴ製造用金型（第２のトレッド用金型）
７４ トレッド本体
７６ 熱可塑性材料
７８ 凸部
８０ 凹部
８４ 加熱装置
８６ 未加硫ゴム
９０ 環状のＰＣＴ（タイヤ用トレッド）
９１ トレッド本体
９３ 接合層
９２ ＰＣＴ製造用金型
９４ 内金型部材
９６ 内金型部材
１００ 治具
１１２ タイヤ
１１４ タイヤ骨格部材
１２０ チューブ
１３０ チューブ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層を有するタイヤ用トレッド。
【請求項２】
熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材と、
前記タイヤ骨格部材の外周面側の位置に設けられたトレッド本体と、
熱可塑性材料からなり前記トレッド本体の内周面に形成され、前記タイヤ骨格部材の外周部と接合された接合層と、
を有するタイヤ。
【請求項３】
トレッド用金型内に熱可塑性材料と未加硫ゴムとを配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項４】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することでトレッド本体を製造する工程と、
第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項５】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、熱可塑性材料からなる接合層を製造する工程と、
第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着剤を塗布した請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着用未加硫ゴムを配置した請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤ用の製造方法。
【請求項８】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することで内周面側に凹凸を有するトレッド本体を形成する工程と、
第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の凹凸と前記熱可塑性材料とを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項９】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、外周面側に凹凸を有する接合層を形成する工程と、
第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記接合層の凹凸と前記未加硫ゴムとを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項１】
トレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層を有するタイヤ用トレッド。
【請求項２】
熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材と、
前記タイヤ骨格部材の外周面側の位置に設けられたトレッド本体と、
熱可塑性材料からなり前記トレッド本体の内周面に形成され、前記タイヤ骨格部材の外周部と接合された接合層と、
を有するタイヤ。
【請求項３】
トレッド用金型内に熱可塑性材料と未加硫ゴムとを配置し、加硫することでトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項４】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することでトレッド本体を製造する工程と、
第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項５】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、熱可塑性材料からなる接合層を製造する工程と、
第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の内周面に前記接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着剤を塗布した請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤの製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑性材料と前記トレッド本体の間に接着用未加硫ゴムを配置した請求項３〜５の何れか１項に記載のタイヤ用の製造方法。
【請求項８】
第１のトレッド用金型内に未加硫ゴムを配置し、加硫することで内周面側に凹凸を有するトレッド本体を形成する工程と、
第２のトレッド用金型内に熱可塑性材料と前記トレッド本体とを配置し、加硫することで前記トレッド本体の凹凸と前記熱可塑性材料とを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【請求項９】
第１のトレッド用金型内に熱可塑性材料を配置し、外周面側に凹凸を有する接合層を形成する工程と、
第２のトレッド用金型内にトレッド本体となる未加硫ゴムと前記接合層とを配置し、加硫することで前記接合層の凹凸と前記未加硫ゴムとを接合させトレッド本体の内周面に熱可塑性材料からなる接合層が形成されたタイヤ用トレッドを製造する工程と、
前記タイヤ用トレッドを熱可塑性材料からなるタイヤ骨格部材の外周部に接合する工程と、
を含むタイヤの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１１−４２２２９（Ｐ２０１１−４２２２９Ａ）
【公開日】平成２３年３月３日（２０１１．３．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１９１１９９（Ｐ２００９−１９１１９９）
【出願日】平成２１年８月２０日（２００９．８．２０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年３月３日（２０１１．３．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年８月２０日（２００９．８．２０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]