タイヤ
【課題】樹脂材料を用いて形成され、且つタイヤ骨格体を形成する樹脂材料の状況を視覚的に確認可能なタイヤを提供する。
【解決手段】樹脂材料で形成された環状のタイヤケース１７と、周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域２Ａと、をタイヤ１０が有する。
【解決手段】樹脂材料で形成された環状のタイヤケース１７と、周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域２Ａと、をタイヤ１０が有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リムに装着されるタイヤにかかり、特に、少なくとも一部が樹脂材料で形成されたタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。
近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。
例えば、特許文献１及び特許文献２には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１０４００８号公報
【特許文献２】特開平０３−１４３７０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤと比べて、製造が容易で且つ低コストである。しかし、一般的に、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性高分子材料には、紫外線や湿度等に対する外部環境からの影響によって性質が変動しやすいものがある。このため、耐湿性や耐光性などの外部環境下に対する耐候性の重要度が、従来のタイヤを形成するゴムに比して大きい。特に、タイヤ骨格体が均一な熱可塑性高分子材料で形成されている場合、例えば、雨水や泥水などの水分が接している状況下でタイヤを酷使したなどの場合、水分とタイヤ骨格体を形成する熱可塑性高分子材料とが反応して、該熱可塑性高分子が加水分解を生じるといった状況が想定される。また、紫外線によってタイヤ骨格体を形成する熱可塑性高分子材料が劣化し小さなクラックが生じたり、外部の塩分によってタイヤ骨格体に所謂ソルベントクラックと呼ばれる小さなクラックが生じることも想定される。これらの加水分解や小さなクラックの発生によって直ちにタイヤ自体の性能が急激に劣化するものではないが、これらの発生程度を一つの指針としてタイヤを交換することが望まれる。しかし、上述のようなタイヤ材料の性質変化や小さなクラック等は肉眼では判別し難いという難点がある。このため、熱可塑性高分子材料を用いたタイヤには、耐候性についてタイヤの状況をユーザなどが容易に確認でき、的確なタイヤ交換時期を判別できるような手段を設けることが望まれる。
【０００５】
本発明は、前記問題を解決すべく成されたもので、樹脂材料を用いて形成され、且つタイヤ骨格体を形成する樹脂材料の状況を視覚的に確認可能なタイヤを提供することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体の少なくとも一部に前記タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられる。
【０００７】
本発明のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有する。ここで、「樹脂」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。本発明のタイヤは、タイヤ骨格体が樹脂材料で形成されているため、従来のゴム製タイヤで必須工程であった加硫工程を必須とせず、例えば、射出成形等でタイヤ骨格体を成形することができる。このため、製造工程の簡素化、時間短縮及びコストダウンなどを図ることができる。また、樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格体は、一般に従来のゴム製タイヤに比してタイヤ骨格体の構造が簡易であるため重量が軽いという利点がある。このため、タイヤの耐摩耗性や転がり抵抗を向上させることができる。
【０００８】
また、本発明のタイヤは、タイヤ骨格体に、該タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられる。ここで「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」とは、タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的又は物理的な影響を意味する。前記タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的な影響としては、例えば、紫外線、水分、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）等の要因から受けうる化学反応による影響が挙げられる。また、前記タイヤ骨格体が受けうる物理的な影響とは、タイヤ外部からの物理的衝撃による影響等が挙げられる。
【０００９】
更に、「インジケータ領域がタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化する」とは、前記インジケータ領域が、前記「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」を直接的に受け取る又は間接的にタイヤ骨格体から受け取ることで、視覚的にその外見を変化させることを意味する。「視覚的に外見を変化させる」とは、例えば、発色によりインジケータ領域の色（色相、彩度、明度、濃度等）を変化させたり、インジケータ領域の形状を変化させることを意味する。
【００１０】
このように、前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化することから、タイヤが周辺環境から受けた化学的又は物理的影響を視覚的に表すことができる。このため、タイヤの劣化状態などの状況をタイヤ外部から視覚的に判断することができる。
【００１１】
（２）本発明のタイヤは、前記インジケータ領域が、前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化するように構成することができる。
【００１２】
ここで、「タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化」とは、上述のタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響によってタイヤ骨格体自体が化学的又は物理的に変化することを意味する。前記タイヤ骨格体の化学的変化としては、例えば、加水分解によるタイヤ骨格体の樹脂の性質変化（劣化）や、紫外線による前記樹脂の性質変化（劣化）が挙げられる。また、タイヤ骨格体の物理的変化としては、例えば、タイヤ骨格体中のクラック（ひび割れ）等が挙げられる。
【００１３】
また、「インジケータ領域が、前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化する」とは、前記インジケータ領域が、前記「前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化」をタイヤ骨格体から受け取ることで、上述のように視覚的にその外見を変化させることを意味する。
【００１４】
このように、前記インジケータ領域を前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化するように構成することで、タイヤ骨格体自体の化学的又は物理的変化の状況をタイヤ外部から視覚的に確認することができる。
【００１５】
（３）本発明のタイヤは、前記インジケータ領域が、発色手段によって視覚的に変化するように構成することができる。
【００１６】
前記インジケータ領域に発色手段を用いることで、インジケータ領域を色覚的に変化（例えば、色相、彩度、明度を変化）させることができる。これにより、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の状況を色の違いによって容易に外部から確認することができる。
【００１７】
（４）本発明のタイヤは、前記発色手段として、塩化コバルト又は発色剤含有カプセルを用いることができる。
【００１８】
（５）本発明のタイヤは、前記樹脂材料が、熱可塑性樹脂を含むように構成することができる。ここで、「熱可塑性樹脂」は、熱可塑性を有する樹脂を意味し、従来の天然ゴムや合成ゴム等の加硫ゴムは含まれない。
【００１９】
（６）本発明のタイヤは、前記樹脂材料が、熱可塑性エラストマーを含むように構成することができる。ここで、「熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いハードセグメント若しくは高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂を意味する。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように、本発明によれば、樹脂材料を用いて形成され、且つ、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の状況を視覚的に確認可能なタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】インジケータ領域の態様を示す説明図である。
【図２】インジケータ領域の態様を示す別の説明図である。
【図３】インジケータ領域の態様を示す別の説明図である。
【図４】インジケータ領域の発色機構を説明するための説明図である。
【図５】（Ａ）は本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図であり、（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。
【図６】第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。
【図７】成形機のタイヤ支持部にタイヤ半体をセットする動作を説明するための説明図である。
【図８】（Ａ）成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も小さい状態を示めす斜視図である。（Ｂ）成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も大きい状態を示めす斜視図である。
【図９】押出機を用いてタイヤ半体の接合部に溶接用熱可塑性樹脂材料を付着させる動作を説明するための説明図である。
【図１０】コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。
【図１１】タイヤ半体、及び、タイヤ内面支持リングを支持したタイヤ支持部の斜視図である。
【図１２】その他の実施形態のタイヤの製造方法において、補強コードが埋設される部分を温風装置で加熱する動作を説明するための説明図である。
【図１３】（Ａ）は本発明の一実施形態に係るタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。（Ｂ）はタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。
【図１４】第２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【図１５】ブラスト装置を用いてタイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。
【図１６】粗化処理を行なっているタイヤケースの外周面を拡大した拡大図である。
【図１７】その他の実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【図１８】その他の実施形態のタイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性樹脂材料で覆う動作を説明するための説明図である。
【図１９】その他の実施形態のタイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。
【図２０】その他の実施形態のタイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を溶着シートで覆う動作を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
上述のように、本発明のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体の少なくとも一部に前記タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられる。
以下、前記インジケータ領域及びその態様、並びに、本発明におけるタイヤ骨格体を構成する樹脂材料について説明し、続いて本発明のタイヤの具体的な実施形態について図を用いて説明する。
【００２３】
［インジケータ領域］
まず、インジケータ領域の機能について説明する。前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化する。上述のように、「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」とは、タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的又は物理的な影響を意味する。また、前記タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的な影響としては、例えば、紫外線、水分、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）等の要因から受けうる化学反応による影響が挙げられる。更に、前記タイヤ骨格体が受けうる物理的な影響とは、タイヤ外部からの物理的衝撃による影響等が挙げられる。
【００２４】
前記インジケータ領域は、前記「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」を直接的に受け取る又は間接的にタイヤ骨格体から受け取ることで、視覚的にその外見を変化させる。ここで、「視覚的に外見を変化させる」とは、例えば、発色によりインジケータ領域の色（色相、彩度、明度、濃度等）を変化させたり、インジケータ領域の形状を変化させることを意味する。
【００２５】
後述するように前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の外周面にインジケータ領域を構成する材料を塗布や接着によって付与したり、タイヤ骨格体の一部又は全部にインジケータ領域を構成する材料を混合して形成することができる。
【００２６】
インジケータ領域が直接的にタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を受け取る場合とは、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を、インジケータ領域を構成する材料が直接受け取ることによってインジケータ領域が視覚的に変化するように構成されている場合を意味する。
【００２７】
具体的には、例えば、タイヤの吸湿度合いを前記インジケータ領域で視認可能なように構成する場合、吸湿によって色が変化する発色手段（例えば、塩化コバルトなど）を、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合したり、該樹脂材料と同様の樹脂材料と前記発色手段とを含む樹脂組成物をタイヤ表面に塗布又は付与してインジケータ領域を形成することができる。例えば、塩化コバルト（II）は、配位水が失われている場合、無水物となり青色を呈するが、吸湿によってピンク色を呈する。
この場合、インジケータ領域を構成する発色手段（塩化コバルト）は、タイヤ骨格体中の水分、即ち、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的影響を直接受け取ることによって色が青色からピンク色に変化するため、視覚的にインジケータ領域を変化させることとなる。
【００２８】
また、タイヤがどの程度紫外線を浴びているかを前記インジケータ領域で視認可能なように構成する場合、紫外線の照射によって性質が変化する発色手段（例えば、発色剤を含有した紫外線硬化型カプセル）などを、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合したり、タイヤ表面に塗布又は接着させてインジケータ領域を形成することができる。前記紫外線硬化型カプセルを用いた場合、例えば、紫外線硬化型カプセルは一定量の紫外線を吸収するとカプセル壁が硬化する。カプセル壁が硬化すると、外部からの衝撃によりカプセル壁が破壊されやすくなる。このため、一定量以上の紫外線を前記紫外線硬化型カプセルが吸収すると、カプセル壁が破壊されやすくなり、内包されていた発色剤が流出する。この発色剤の流出によってインジケータ領域の色を変化させることができる。この場合、インジケータ領域を構成する発色手段（発色剤含有紫外線硬化型カプセル）は、タイヤ骨格体が受けた紫外線と同量の紫外線、即ち、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的影響を直接受け取ることによって、視覚的にインジケータ領域を変化させることとなる。
【００２９】
一方、インジケータ領域が間接的にタイヤ骨格体からタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を受け取る場合とは、インジケータ領域を構成する材料が、周辺環境からの化学的又は物理的影響によるタイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて、視覚的に変化するように構成されている場合を意味する。即ち、上述の周辺環境からの化学的又は物理的影響によってタイヤ骨格体自体が化学的に変化（例えば、加水分解によるタイヤ骨格体の樹脂の性質変化（劣化）や、紫外線による前記樹脂の性質変化）又は物理的に変化（例えば、クラック（ひび割れ））に応じて、インジケータ領域を構成する材料の外見が変化するように、インジケータ領域を構成することができる。
【００３０】
具体的には、タイヤ骨格体のクラックの発生度合いを前記インジケータ領域で視認可能なように構成する場合、発色手段として発色剤含有カプセルを用いることができる。この場合、例えば、前記発色剤含有カプセルを、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合したり、発色剤含有カプセルをタイヤ表面に塗布又は添付してインジケータ領域を形成することができる。
この際、タイヤ骨格体のインジケータ領域内にクラックが生じると、当該クラックによって発色剤含有カプセルが破壊され、内部の発色剤が流出する。この発色剤の流出によってインジケータ領域の色を変化させることができる。このため、タイヤ骨格体のクラックの発生状況を、インジケータ領域を通じてタイヤ外部から視覚的に確認することができる。即ち、インジケータ領域を構成する材料（発色剤含有カプセル）は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を、クラックというタイヤ骨格体の物理的変化として間接的に受け取ることによって、インジケータ領域を視覚的に変化させることとなる。
【００３１】
次に、インジケータ領域の態様について図を用いて説明する。図１〜３はインジケータ領域の態様を示す説明図である。本発明においてインジケータ領域の形状、位置、大きさは特に限定されない。例えば、図１に示すように、タイヤケース半体１７Ａの周方向に沿って連続的にインジケータ領域２Ａを設けることができる。また、図２に示すように、タイヤケース半体１７Ａの側面の一部にインジケータ領域２Ｂを形成してもよい。更に、図３に示すように、タイヤケース半体１７Ａの側面全てがインジケータ領域２Ｃとなるように構成してもよい。これらの場合、例えば、タイヤケース半体１７Ａの吸湿の度合い、紫外線吸収量又はタイヤケース半体１７Ａ内のクラックの発生に応じて、インジケータ領域２Ａ〜２Ｃ内の色が例えば黒から黄色、又は、青から赤へなどに変化する。これらインジケータ領域の変化の度合いをどの程度の基準で判断するかは、所望の態様によって変動するが、例えば、インジケータ領域２Ｂ内の色が黄色に変化し、その色の濃度が濃くなった場合がタイヤ交換時期であるとのように任意に設定することができる。
【００３２】
インジケータ領域の形成方法についても特に限定はなく種々の方法を用いることができる。例えば、タイヤケース半体１７Ａを構成する樹脂材料中にタイヤケースの物理的変化等に応じて視覚的に変化する発色手段を混合したものを用意し、樹脂材料を用いてタイヤケースを射出成形する際に前記発色手段を混合した樹脂材料を併せて射出し、図１や図３に示すようなインジケータ領域のパターンが表面に形成されるようにタイヤケース半体１７Ａを形成してもよい。
【００３３】
また、前記発色手段を単一で、又は、タイヤケースを構成する樹脂材料と混合した樹脂組成物を別途調製し、これを図１〜３に示されるようなパターン状に塗布することによってインジケータ領域をタイヤケース半体１７Ａに形成することもできる。更に、前記樹脂組成物等をフィルム状に加工し、図１〜３に示すようなパターン状に前記樹脂組成物をタイヤケース半体１７Ａに貼附してインジケータ領域を形成してもよい。
【００３４】
図１に示すようにインジケータ領域をタイヤケース半体１７Ａの周方向に連続的に形成する際などに、例えば、タイヤケースのクラックの発生程度をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、タイヤケースの一番屈曲している領域等クラックの発生しやすい領域に前記インジケータ領域を形成するのが好ましい。
尚、インジケータ領域は、パターン状に形成される必要はなく、発色手段を混合（分散）した樹脂材料を用いてタイヤ骨格体を形成し、タイヤ骨格体の全面にインジケータ領域が設けられている態様とすることもできる。
【００３５】
次に、インジケータ領域の構成について説明する。前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響、或いは、タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて、視覚的にその外見を変化させるように構成される。即ち、インジケータ領域は、これら要因に応じて、発色によりインジケータ領域の色（色相、彩度、明度、濃度等）を変化させたり、インジケータ領域の形状を変化させるように構成することができる。発色によってインジケータ領域の色を変化させる場合には、上述のように発色手段を用いることができる。また、インジケータ領域の形状を変化させる場合には、例えば、空気中の水分によって硬化する樹脂を内包するマイクロカプセルを用いることができる。この場合、例えば、タイヤ骨格体のクラックによってマイクロカプセルが破壊され前記硬化性の樹脂がタイヤ表面にまで流出すると、インジケータ領域内において硬化し、微少な隆起を形成するように構成することができる。
【００３６】
前記発色手段としては、例えば、水分、紫外線、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）の吸収によって色（彩度、明度、色相）が変化する材料や、衝撃や亀裂によって発色剤が流出する発色剤含有カプセル、または、発色剤を内包した紫外線硬化型カプセル等を用いることができる。
【００３７】
前記水分、紫外線、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）の吸収によって色が変化する材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、水濡れ検出材料等に用いられている各種化合物などが挙げられ、具体的には塩化コバルトなどが挙げられる。前記化合物は、例えば、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料と混合して用いることができる。具体的には、タイヤ骨格体の全体に前記塩化コバルト等を混合させたり、タイヤ骨格体の一部にこれら化合物を含む領域を形成したり、別途タイヤ骨格体を形成する樹脂材料とこれら化合物とを混合した樹脂組成物を調製して塗布したり、前記樹脂組成物からなるフィルムをタイヤ骨格体に貼附させることができる。また、前記化合物は、不可逆的反応を起こす態様で用いられることが好ましい。
【００３８】
上述のようにタイヤ骨格体の吸湿による加水分解の程度をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、塩化コバルトを用いることができる。塩化コバルトを、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合して用いる場合、視認性を向上させる観点から、インジケータ領域内のタイヤ骨格体を形成する樹脂材料の総量に対して、好ましくは１質量％程度、更に好ましくは０．５質量％程度の塩化コバルトを混合させることが好ましい。また、塩化コバルトをタイヤ骨格体に塗布したり、フィルム状にして別途タイヤ骨格体に貼附する場合、塩化コバルトを単独で用いてもよいが、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料と同種又は別の種類の樹脂と塩化コバルトとを含む樹脂組成物を用いるのが好ましく、前記樹脂材料と同種の樹脂と塩化コバルトとを含む樹脂材料を用いるのが特に好ましい。
但し、上記塩化コバルトの含有量は、タイヤ骨格体が吸湿によって加水分解し劣化した程度が確認できるように決定されるのが好ましい。このため、例えば、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の加水分解率が一定の閾値値以上になると推測される程度の吸湿がなされた際にインジケータ領域の色が変化するように設定したり、加水分解量（吸湿量）に応じてインジケータ領域内の色濃度が徐々に変化する（例えば濃くなるように）ように構成することができる。
【００３９】
また、前記塩化コバルトは、不可逆反応を起こす態様で用いられるのが好ましい。前記塩化コバルトとしては、例えば、公知の水濡れ検出シール等に利用されているものを適宜選定して用いることができる。また、前記塩化コバルトとしては、市販品を利用でき、例えば、豊田化工（株）製「ペーパーインジケータ」等を用いてもよい。
【００４０】
一方、上述のようにタイヤ骨格体のクラックの発生の程度をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、カプセル壁の亀裂によって内包された発色剤が流出するような発色剤含有カプセルを用いることができる。前記発色剤含有カプセルとしては、タイヤ骨格体に生じた亀裂の進展によってカプセル壁が破壊され、タイヤ骨格体の成形時に壊れることがない程度の強度を有しているカプセルであれば特に限定なく用いることができる。特にカプセル壁を構成する材質は問われないが、例えば、ガラス（ケイ素化合物）や熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂、フェノール樹脂）等を使用することができる。前記発色剤は、視認性の観点から、タイヤ骨格体とは別の色を用いることが好ましい。例えば、タイヤ骨格体が黒で形成されている場合には、黒以外の白、赤、青、黄、緑等が好ましいが、黒地に目立つ色であれば特に限定はない。また、蛍光色等も用いることができる。また、発色剤は、カプセル壁が破壊された際に流出するものであれば、公知の染料や顔料分散物等の液体を用いることができる。また、発色剤は固体（例えば、粉体）であってもよく、タイヤ加流時の温度によって変質（固化、高粘度化）し難いものが好ましい。前記発色剤としては、例えば、ケミテック社製の「ピカリコ」等を用いることができる。
【００４１】
前記発色剤含有カプセルの大きさは特に限定はないが、例えば、１ｍｍ以下のものを用いるのが好ましい。また、発色剤含有カプセルの含有量は、タイヤ骨格体に亀裂が生じた場合に発色剤がタイヤ外表面に確実に流出し、且つ、タイヤの強度を低下させない範囲であれば特に限定はない。また、前記発色剤含有カプセルをタイヤ骨格体に塗布したり、フィルム状にして別途タイヤ骨格体に貼附する場合、発色剤含有カプセルを単独で用いてもよいが、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料と同種又は別の種類の樹脂と発色剤含有カプセルとを含む樹脂組成物を用いるのが好ましく、前記樹脂材料と同種の樹脂と発色剤含有カプセルとを含む樹脂材料を用いるのが特に好ましい。
【００４２】
前記発色剤含有カプセルの作製は公知の方法を適宜採用することができる。また、前記発色剤含有カプセルは市販品のものを利用することができる。
【００４３】
上述のようにタイヤ骨格体を構成する樹脂材料の紫外線による劣化具合をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、紫外線の吸収によってカプセル壁が硬化して耐衝撃性が弱まるようなカプセル壁を有し、カプセル壁の亀裂によって内包された発色剤が流出するような発色剤含有紫外線硬化型カプセルを用いることができる。前記発色剤含有カプセルとしては、タイヤ骨格体に生じた亀裂の進展によってカプセル壁が破壊され、タイヤ骨格体の成形時に壊れることがない程度の強度を有しているカプセルであれば特に限定なく用いることができる。特にカプセル壁を構成する紫外線硬化性を有するものであれば使用することができる。前記発色剤は、前記発色剤含有カプセルと同様のものを用いることができる。
【００４４】
また、前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルの大きさは特に限定はないが、例えば、１ｍｍ以下のものを用いるのが好ましい。また、発色剤含有紫外線硬化型カプセルの含有量は、タイヤ骨格体に亀裂が生じた場合に発色剤がタイヤ外表面に確実に流出し、且つ、タイヤの強度を低下させない範囲であれば限定はない。また、前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルをタイヤ骨格体に塗布したり、フィルム状にして別途タイヤ骨格体に貼附する場合、発色剤含有カプセルを単独で用いてもよいが、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料と同種又は別の種類の樹脂と発色剤含有紫外線硬化型カプセルとを含む樹脂組成物を用いるのが好ましく、前記樹脂材料と同種の樹脂と発色剤含有紫外線硬化型カプセルとを含む樹脂材料を用いるのが特に好ましい。
【００４５】
前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルの作製は公知の方法を適宜採用することができる。また、前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルは、市販品を利用できる。
【００４６】
次に、発色剤含有カプセルを用い、クラックの発生によって領域内の色が変化するにように構成されたインジケータ領域の発色機構の一例について図を用いて説明する。図４は、インジケータ領域の発色機構を説明するための説明図である。
【００４７】
図４においては、タイヤケース１７にはその側面に図３で示すようなインジケータ領域２Ｃが設けられている。また、タイヤケース１７の内部には発色剤層４が埋設されている。発色剤層４はタイヤケース１７の周方向に沿って連続的に設けられており、発色剤８（例えば、黄色の発色剤）を内包するマイクロカプセル６が無数に分散されている。発色剤層４は、例えば、タイヤケース１７を射出成形により形成する際に、タイヤケース１７を構成する樹脂材料にマイクロカプセル６を分散させた樹脂組成物を射出して、発色剤層４がタイヤケース１７に一体的に埋設されるように成形することができる。
【００４８】
図４に示すように、タイヤケース１７にクラック５が生じると、その進展に伴ってクラック５内のマイクロカプセル６が破壊される。マイクロカプセル６が破壊されると内包されていた発色剤８がカプセル外に流出する。次いで、カプセル外に流出した発色剤８は、クラック５を介してタイヤケース１７の側面の外表面にまで流出される。発色剤８が流出したタイヤケース１７の外表面はインジケータ領域２Ｃを形成している。このため、クラックの発生によって発色剤８がタイヤケース１７外表面に流出することで、インジケータ領域２Ｃ内を黄色に変化させることができる。これにより、ユーザ等はタイヤケース１７内のクラックの発生を視覚的に容易に確認することができる。
【００４９】
［樹脂材料］
次に、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料について説明する。ここで、「樹脂」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。
前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【００５０】
前記熱可塑性エラストマーは、一般に、結晶性で融点の高いハードセグメント若しくは高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると前記タイヤ骨格体は、前記樹脂材料として、熱可塑性樹脂を用いるのが好ましく、熱可塑性エラストマーを用いることが更に好ましい。
また、以下樹脂材料において同種とは、エステル系同士、スチレン系同士などの形態を指す。
【００５１】
−ポリアミド系熱可塑性エラストマー−
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合（−CONH−）を有するものを意味する。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４−３４６２７３号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。
【００５２】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメントおよびソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。
【００５３】
一般式（１）
【化１】
［一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２〜２０の炭化水素の分子鎖、または、炭素数２〜２０のアルキレン基を表す。］
【００５４】
一般式（２）
【化２】
［一般式（２）中、Ｒ２は、炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、または、炭素数３〜２０のアルキレン基を表す。］
【００５５】
一般式（１）中、Ｒ１としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖または炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式（２）中、Ｒ２としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖または炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
前記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。
【００５６】
前記ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などの炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドンなどの炭素数５〜２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。
前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数２〜２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０または１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２〜２０の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタムまたはウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。
【００５７】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテルが挙げられ、例えば、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられ、これらを単独でまたは２種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアニモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを意味する。
【００５８】
一般式（３）
【化３】
［一般式（３）中、ｘおよびｚは、１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。］
【００５９】
前記一般式（３）において、ｘおよびｚとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（３）において、ｙとしては、それぞれ、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。
【００６０】
前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せが特に好ましい。
【００６１】
前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９０：１０が好ましく、５０：５０〜８０：２０が更に好ましい。
【００６２】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００６３】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡ ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２等）、ダイセル・エポニック（株）の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０−Ｓ３、Ｅ４７−Ｓ１、Ｅ４７−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ１、Ｅ５５−Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０−Ｒ２）等を用いることができる。
【００６４】
−ポリウレタン系熱可塑性エラストマー−
前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを構成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられ、例えば、下記式Ａで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Ｂで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。
【００６５】
【化４】
［前記式中、Ｐは、長鎖脂肪族ポリエーテルまたは長鎖脂肪族ポリエステルを表す。Ｒは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素を表す。Ｐ’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素を表す。］
【００６６】
前記式Ａ中、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量５００〜５０００のものを使用することができる。前記Ｐは、前記Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリ（ブチレンアジベート）ジオール、ポリ−ε−カプロラクトンジオール、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール、前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。
これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００６７】
前記式Ａおよび式Ｂ中、前記Ｒは、前記Ｒで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。前記Ｒで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，３−プロピレンジイソシアネート、１，４−ブタンジイソシアネート、および１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
また、前記Ｒで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネートおよび４，４−シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。更に、前記Ｒで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートが挙げられる。
これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００６８】
前記式Ｂ中、Ｐ’ で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素としては、例えば、分子量５００未満のものを使用することができる。また、前記Ｐ’は、前記Ｐ’ で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。前記Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、グリコールおよびポリアルキレングリコールが挙げられ、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオールおよび１，１０−デカンジオールが挙げられる。
また、前記Ｐ’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，３−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、およびシクロヘキサン−１，４−ジメタノール等が挙げられる。
更に、前記Ｐ’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルサルファイド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールＡ、１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェノキシ）エタン、１，４−ジヒドロキシナフタリン、および２，６−ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。
これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００６９】
前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリウレタン）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性および熱安定性の観点から、５００〜２００００が好ましく、５００〜５０００が更に好ましく、特に好ましくは５００〜３０００である。また、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、１５：８５〜９０：１０が好ましく、３０：７０〜９０：１０が更に好ましい。
前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平５−３３１２５６に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。
前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとして、具体的には、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体が好ましく、ＴＤＩとポリエステル系ポリオール、ＴＤＩとポリエーテル系ポリオール、ＭＤＩとポリエステルポリオール、ＭＤＩとポリエーテル系ポリオールが更に好ましい。
【００７０】
また、前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のＢＡＳＦ社製の「エラストラン」シリーズ（例えば、ＥＴ６８０、ＥＴ８８０、ＥＴ６９０、ＥＴ８９０等）、（株）クラレ社製「クラミロンＵ」シリーズ（例えば、２０００番台、３０００番台、８０００番台、９０００番台）、日本ミラクトラン（株）製の「ミラクトラン」シリーズ（例えば、ＸＮ−２００１、ＸＮ−２００４、Ｐ３９０ＲＳＵＰ、Ｐ４８０ＲＳＵＩ、Ｐ２６ＭＲＮＡＴ、Ｅ４９０、Ｅ５９０、Ｐ８９０）等を用いることができる。
【００７１】
−ポリスチレン系熱可塑性エラストマー−
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリスチレンがハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法で得られるものが好適に使用でき、例えば、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。
【００７２】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（２，３−ジメチル−ブタジエン）等が挙げられる。
【００７３】
上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもポリスチレン／ポリブタジエンの組合せ、ポリスチレン／ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。
【００７４】
前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリスチレン）の数平均分子量としては、５０００〜５０００００が好ましく、１００００〜２０００００が好ましい。
また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、５０００〜１００００００が好ましく、１００００〜８０００００が更に好ましく、３００００〜５０００００が特に好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との体積比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５：９５〜８０：２０が好ましく、１０：９０〜７０：３０が更に好ましい。
【００７５】
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン系共重合体［ＳＢＳ（ポリスチレン−ポリ（ブチレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン/ブチレン）ブロック−ポリスチレン）］、スチレン−イソプレン共重合体［ポリスチレン−ポリイソプレンブロック−ポリスチレン）、スチレン−プロピレン系共重合体［ＳＥＰ（ポリスチレン−（エチレン/プロピレン）ブロック）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン/プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン/プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢ（ポリスチレン（エチレン/ブチレン）ブロック）等が挙げられる。
【００７６】
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の旭化成社製の「タフテック」シリーズ（例えば、Ｈ１０３１、Ｈ１０４１、Ｈ１０４３、Ｈ１０５１、Ｈ１０５２，Ｈ１０５３，Ｈ１０８２、Ｈ１１４１、Ｈ１２２１、Ｈ１２７２）、（株）クラレ製のＳＥＢＳ（８００７，８０７６等）、ＳＥＰＳ（２００２，２０６３等）等を用いることができる。
【００７７】
−ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー−
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、前記ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン−α−オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、例えば、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、１−ブテン−４−メチル−ペンテン、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００７８】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体が更に好ましい。
また、エチレンとプロピレンといったように２種以上のポリオレフィン樹脂を組み合わせて使用してもよい。また、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー中のポリオレフィン含率は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましい。
【００７９】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量としては、５，０００〜１０，０００，０００であることが好ましい。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が５，０００〜１０，０００，０００にあると、熱可塑性樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、７，０００〜１，０００，０００であることが更に好ましく、１０，０００〜１，０００，０００が特に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性および加工性を更に向上させることができる。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９５：１５が好ましく、５０：５０〜９０：１０が更に好ましい。
【００８０】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００８１】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学社製の「タフマー」シリーズ（例えば、Ａ０５５０Ｓ、Ａ１０５０Ｓ、Ａ４０５０Ｓ、Ａ１０７０Ｓ、Ａ４０７０Ｓ、Ａ３５０７０Ｓ、Ａ１０８５Ｓ、Ａ４０８５Ｓ、Ａ７０９０、Ａ７００９０、ＭＨ７００７、ＭＨ７０１０、ＸＭ−７０７０、ＸＭ−７０８０、ＢＬ４０００、ＢＬ２４８１、ＢＬ３１１０、ＢＬ３４５０、Ｐ−０２７５、Ｐ−０３７５、Ｐ−０７７５、Ｐ−０１８０、Ｐ−０２８０、Ｐ−０４８０、Ｐ−０６８０）、三井・デュポンポリケミカル（株）「ニュクレル」シリーズ（例えば、ＡＮ４２１４Ｃ、ＡＮ４２２５Ｃ、ＡＮ４２１１５Ｃ、Ｎ０９０３ＨＣ、Ｎ０９０８Ｃ、ＡＮ４２０１２Ｃ、Ｎ４１０、Ｎ１０５０Ｈ、Ｎ１１０８Ｃ、Ｎ１１１０Ｈ、Ｎ１２０７Ｃ、Ｎ１２１４、ＡＮ４２２１Ｃ、Ｎ１５２５、Ｎ１５６０、Ｎ０２００Ｈ、ＡＮ４２２８Ｃ、ＡＮ４２１３Ｃ、Ｎ０３５Ｃ、「エルバロイＡＣ」シリーズ（例えば、１１２５ＡＣ、１２０９ＡＣ、１２１８ＡＣ、１６０９ＡＣ、１８２０ＡＣ、１９１３ＡＣ、２１１２ＡＣ、２１１６ＡＣ、２６１５ＡＣ、２７１５ＡＣ、３１１７ＡＣ、３４２７ＡＣ、３７１７ＡＣ）、住友化学（株）「アクリフト」シリーズ、「エバテート」シリーズ、東ソー（株）「ウルトラセン」シリーズ等を用いることができる。
更に、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のプライムポリマー製の「プライムＴＰＯ」シリーズ（例えば、Ｅ−２９００Ｈ、Ｆ−３９００Ｈ、Ｅ−２９００、Ｆ−３９００、Ｊ−５９００、Ｅ−２９１０、Ｆ−３９１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７１０、Ｆ−３７１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７４０、Ｆ−３７４０、Ｒ１１０ＭＰ、Ｒ１１０Ｅ、Ｔ３１０Ｅ、Ｍ１４２Ｅ等）等も用いることができる。
【００８２】
−ポリエステル系熱可塑性エラストマー−
前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。
【００８３】
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。前記芳香族ポリエステルとしては、好ましくは、テレフタル酸およびまたはジメチルテレフタレートと１，４−ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートであり、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニルなどの芳香族ジオールなどから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分および多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、プリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
【００８４】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテルが挙げられる。
前記脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。
前記脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。
これらの脂肪族ポリエーテルおよび脂肪族ポリエステルのなかでも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。
【００８５】
また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。
【００８６】
上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメント脂肪族ポリエーテルの組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールが更に好ましい。
【００８７】
−ポリエステル系熱可塑性エラストマー−
前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。
【００８８】
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。前記芳香族ポリエステルとしては、好ましくは、テレフタル酸およびまたはジメチルテレフタレートと１，４−ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートであり、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニルなどの芳香族ジオールなどから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分および多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、プリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
【００８９】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテルが挙げられる。
前記脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。
前記脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。
これらの脂肪族ポリエーテルおよび脂肪族ポリエステルのなかでも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。
【００９０】
また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。
【００９１】
上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメント脂肪族ポリエーテルの組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールが更に好ましい。
【００９２】
上述の熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００９３】
前記樹脂材料の融点としては、通常１００℃〜３５０℃程度であるが、タイヤの生産性の観点から１００〜２５０℃程度が好ましく、１００℃〜２００℃が更に好ましい。
また、タイヤの耐久性や生産性を向上させることができる。前記樹脂材料には、所望に応じて、ゴム、エラストマー、熱可塑性樹脂、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤、補強材等の各種添加剤を含有（ブレンド）させてもよい。
【００９４】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率（以下、特に特定しない限り本明細書で「弾性率」とは引張弾性率を意味する。）としては、１００〜１０００ＭＰａが好ましく、１００〜８００ＭＰａがさらに好ましく、１００〜７００ＭＰａが特に好ましい。前記樹脂材料の引張弾性率が、１００〜１０００ＭＰａであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつリム組みを効率的におこなうことができる。
【００９５】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５〜２０ＭＰａが好ましく、５〜１７ＭＰａがさらに好ましい。前記樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。
【００９６】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０〜７０％が好ましく、１５〜６０％がさらに好ましい。前記樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性をよくすることができる。
【００９７】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張破壊伸びとしては、５０％以上が好ましく、１００％以上が好ましく、１５０％以上がさらに好ましく、２００％以上が特に好ましい。前記樹脂材料の引張破壊伸びが、５０％以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。
【００９８】
前記樹脂材料のＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）としては、５０℃以上が好ましく、５０〜１５０℃が好ましく、５０〜１３０℃がさらに好ましい。前記樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制するこができる。
【００９９】
［第１の実施形態］
以下に、図面に従って本発明のタイヤの第１の実施形態に係るタイヤを説明する。
本実施形態のタイヤ１０について説明する。本実施形態のタイヤは、紫外線の吸収量に応じて色が変化するインジケータ領域を有している。図５（Ａ）は、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図５（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。図５に示すように、本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
【０１００】
図５（Ａ）に示すように、タイヤ１０は、図５（Ｂ）に示すリム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。また、タイヤケース１７には、サイド部１４の周方向に沿って連続的にインジケータ領域２Ａが設けられている。
【０１０１】
ここで、本実施形態のタイヤケース１７は、熱可塑性樹脂材料（ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６４℃））で形成されている。本実施形態においてタイヤケース１７は、単一の熱可塑性樹脂材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる特徴を有する熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。
【０１０２】
本実施形態のタイヤケース１７は、熱可塑性樹脂材料で形成された一対のタイヤケース半体（タイヤ骨格片）１７Ａ同士を接合させたものである。タイヤケース半体１７Ａは、一つのビード部１２と一つのサイド部１４と半幅のクラウン部１６とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。
【０１０３】
熱可塑性樹脂材料で形成されるタイヤケース半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
また、本実施形態では、タイヤケース半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤケース半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットもある。
【０１０４】
本実施形態において、図５（Ｂ）に示すようにビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで形成されていてもよい。
【０１０５】
本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はタイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層２４に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、熱可塑性樹脂材料のみでリム２０との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２４は省略してもよく、熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れる他の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマー）を用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。
【０１０６】
図５に示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が配置されている。
【０１０７】
サイド部１４に設けられたインジケータ領域２Ａは、製造当初タイヤケース１７と同一の色を呈しているが、インジケータ領域２Ａの紫外線吸収量に応じて黄色に発色するように構成されている。インジケータ領域２Ａにおいては、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料中に図示を省略する紫外線硬化型マイクロカプセルが無数に分散されている。当該紫外線硬化型マイクロカプセルはマイクロカプセル壁が紫外線硬化型樹脂で形成されており、黄色の発色剤を含んでいる。また、前記マイクロカプセルは、紫外線を吸収するとカプセル壁が硬化して破壊されやすくなり、内包した発色剤が流出しやすいように構成されている。従って、経時等によってタイヤ１０（インジケータ領域２Ａ）の紫外線照射量が一定量を超えると、前記マイクロカプセルのカプセル壁が少しの衝撃でも破壊されやすくなり、内包された発色剤が流出してインジケータ領域内を黄色に発色させることができる。
【０１０８】
図６を用いて補強コード２６によって形成される補強コード層２８について説明する。図６は、第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図６に示されるように、補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース１７の外周部の一部と共に図６において破線部で示される補強コード層２８を形成している。補強コード２６のクラウン部１６に埋設された部分は、クラウン部１６（タイヤケース１７）を構成する熱可塑性樹脂材料と密着した状態となっている。補強コード２６としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード２６としては、スチールコードが用いられている。
【０１０９】
また、図６において埋設量Ｌは、タイヤケース１７（クラウン部１６）に対する補強コード２６のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード２６のクラウン部１６に対する埋設量Ｌは、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上であれば好ましく、１／２を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されることが最も好ましい。補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／２を超えると、補強コード２６の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されると、表面（外周面）がフラットになり、補強コード２６が埋設されたクラウン部１６上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。
【０１１０】
上述のように補強コード層２８のタイヤ径方向外周側にはトレッド３０が配置されている。このトレッド３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
【０１１１】
（タイヤの製造装置）
次に、本実施形態のタイヤ１０の製造装置を説明する。図７は、タイヤ１０を形成する際に用いる成形機のタイヤ支持部にタイヤ半体をセットする動作を説明するための説明図である。
【０１１２】
図７には、タイヤ１０を形成する際に用いる成形機３２の要部が斜視図にて示されている。図７において、成形機３２は、床面に接地された台座３４の上部に、水平に配置された軸３６を回転させるギヤ付きモータ３７が取り付けられている。
【０１１３】
軸３６の端部側には、タイヤ支持部４０が設けられている。タイヤ支持部４０は、軸３６に固定されたシリンダブロック３８を備え、シリンダブロック３８には径方向外側に延びる複数のシリンダロッド４１が周方向に等間隔に設けられている。
シリンダロッド４１の先端には、外面がタイヤ内面の曲率半径と略同等に設定された円弧曲面４２Ａを有するタイヤ支持片４２が設けられている。
【０１１４】
タイヤ支持部４０において、各シリンダロッド４１は連動して放射状に同一量移動可能となっている。ここで、図８（Ａ）は、成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も小さい状態を示めす斜視図である。図８（Ｂ）は、成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も大きい状態を示めす斜視図である。図７及び図８（Ａ）においては、タイヤ支持部４０は、シリンダロッド４１の突出量が最も小さい状態（タイヤ支持部４０が最小径の状態）を示している。これに対し、図８（Ｂ）はシリンダロッド４１の突出量が最も大きい状態（タイヤ支持部４０が最大径の状態）を示している。
【０１１５】
図９に示すように、成形機３２の近傍には、タイヤケース１７が複数に分割されて形成された場合に、これらタイヤ骨格片（本実施形態ではタイヤケース１７が左右半割りのタイヤケース半体１７Ａを溶接一体化して形成されている）を一体化するために用いる溶接用熱可塑性樹脂材料を押し出す押出機４４が配置されている。図９は、押出機を用いてタイヤ半体の接合部に溶接用熱可塑性樹脂材料を付着させる動作を説明するための説明図である。図９において、押出機４４は、溶融した溶接用熱可塑性樹脂材料４３を下方に向けて吐出するノズル４６を備えている。
溶接用熱可塑性樹脂材料４３は、タイヤケース１７を構成している熱可塑性樹脂材料と接着性の高い樹脂等を用いることができ、タイヤケース１７を構成している熱可塑性樹脂材料と同種の材料を用いるのが好ましい。また、タイヤケース１７と溶接できれば異なる種類のものであってもよい。なお、本実施形態では、タイヤケース１７を形成している熱可塑性樹脂材料（ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」）を溶接用熱可塑性樹脂材料４３として用いている。
【０１１６】
また、ノズル４６の近傍には、タイヤケース半体１７Ａの接合部周辺に付着させた溶接用熱可塑性樹脂材料４３を押圧してならす均しローラ４８、及び均しローラ４８を上下方向に移動するシリンダ装置５０が配置されている。なお、シリンダ装置５０は、図示しないフレームを介して押出機４４の支柱５２に支持されている。また、この押出機４４は、床面に配置されたガイドレール５４に沿って、成形機３２の軸３６と平行な方向に移動可能となっている。
【０１１７】
ガイドレール５４には、図１０に示すような、リール５８、コード加熱装置５９等を備えたコード供給装置５６が移動可能に搭載されている。図１０は、コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。
【０１１８】
図１０において、コード供給装置５６は、補強コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、補強コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０の補強コード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、及び第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第１のローラ６０または第２のローラ６４の表面は、溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料の付着を抑制するためにフッ素樹脂（本実施形態では、テフロン（登録商標））でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０または第２のローラ６４の２つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ（即ち、ローラ１個）を有している構成でもよい。
【０１１９】
また、コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０及びファン７１を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱された補強コード２６を排出する排出口７６とを備えている。
【０１２０】
以下、本発明のタイヤの製造方法について説明する。
−タイヤケース成形工程−
図を用いてタイヤケースの成形工程について説明する。図１１はタイヤ半体、及び、タイヤ内面支持リングを支持したタイヤ支持部の斜視図である。
【０１２１】
まず、射出成形によってタイヤケース半体１７Ａを成形する際、併せてタイヤケース半体１７Ａと同種の樹脂材料に前記マイクロカプセルを分散させた樹脂組成物を金型に射出する。２種以上の樹脂の射出方法については公知の方法を適宜採用することができる。これにより、インジケータ領域２Ａが一体的に形成されたタイヤケース半体１７Ａが形成される。また、タイヤケース半体１７Ａの射出成形はそのサイド部１４に周方向に沿ったパターン状のインジケータ領域２Ａが形成されるように行われる。尚、本実施形態においては、インジケータ領域がタイヤ骨格体半体と一体的に成形される構成としたが、本発明の態様はこれに限定されるものではない。
【０１２２】
次いで、完成したインジケータ領域２Ａを有するタイヤケース半体と、インジケータ領域が設けられていないタイヤケース半体とを用い、これらを接合することでタイヤケース１７が形成される。図１１においては、図８（Ａ）に示すように、径を縮小したタイヤ支持部４０の外周側に、互いに向かい合わせに突き当てた２つのタイヤケース半体１７Ａを配置すると共に、２つのタイヤケース半体１７Ａの内部に、薄い金属板（例えば、厚さ０．５ｍｍの鋼板）からなる筒状のタイヤ内面支持リング７２を配置する（なお、図１１では、内部を見せるためにタイヤケース半体１７Ａが外されて記載されている。）。タイヤ内面支持リング７２の外径は、タイヤケース半体１７Ａの外周部分の内径と略同一寸法に設定されており、タイヤ内面支持リング７２の外周面が、タイヤケース半体１７Ａの外周部分の内周面に密着するようになっている。これにより、タイヤケース半体１７Ａ同士の接合部の内面側がタイヤ内面支持リング７２の外周面に密着し、タイヤ支持部４０のタイヤ支持片４２とタイヤ支持片４２との間の隙間によりタイヤ支持部外周に生ずる凹凸に起因する接合部分（溶接用熱可塑性樹脂材料４３）の凸凹（前記凹凸の逆形状）の発生を抑制することができる。また、タイヤ支持片４２間の隙間によって配置部材（タイヤケース１７、トレッド３０、その他のタイヤ構成部材（例えば、ベルト補強層など））に凹凸が発生するのを抑制することができる。つまり、配置部材を配置する際に作用させる力（テンションや押圧力など）で配置部材のタイヤ支持片４２間の隙間に対応した部位に凹凸が発生するのを抑制することができる。なお、タイヤ内面支持リング７２は薄い金属板で形成されているため、曲げ変形させてタイヤケース半体１７Ａの内部に容易に挿入可能である。
【０１２３】
次いで、図１１に示すように、タイヤ支持部４０の径を拡大して、タイヤ内面支持リング７２の内周面に複数のタイヤ支持片４２を接触させて、複数のタイヤ支持片４２によってタイヤ内面支持リング７２を内側から保持する（なお、図１１では、内部を見せるために両方のタイヤケース半体１７Ａを外して記載している。）。
【０１２４】
−タイヤケース半体接合工程−
次に、タイヤ内面支持リング７２に支持され接合面が接するように互いに向かい合わせに突き当てられた２つのタイヤケース半体１７Ａの外周面側に、タイヤケース半体Ａの突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体Ａの接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されており、タイヤケース半体Ａの接合部を加熱しながらタイヤケース半体Ａが周方向に回転できるように構成することができる。次いで、タイヤケース半体Ａの接合部周辺を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上となるように接合金型を加熱する。本実施形態によれば、例えば、ポリアミド系熱可塑性樹脂の融点（１６４℃）に合わせて、前記加熱温度を約２１０℃程度に設定することができる。タイヤケース半体Ａの接合部が接合金型によって加熱・加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体Ａ同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体Ａの接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体１７Ａ同士を接合させてもよい。
【０１２５】
本実施形態においては、図９に示すように、押出機４４を移動して、タイヤケース半体１７Ａの接合部（突き当て部分）の上方にノズル４６を配置する。そして、タイヤ支持部４０を矢印Ａ方向に回転させながら、ノズル４６から溶融した溶接用熱可塑性樹脂材料４３を接合部位に向けて押し出し、タイヤケース半体１７Ａの接合部位に沿って溶融した溶接用熱可塑性樹脂材料４３を付着させる。付着した溶接用熱可塑性樹脂材料４３は、下流側に配置した均しローラ４８によって平らに均されると共に、両方のタイヤケース半体１７Ａの外周面に溶着する。溶接用熱可塑性樹脂材料４３は自然冷却により次第に固化し、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとの接合が溶接用熱可塑性樹脂材料４３によってより強固なものとなる。
なお、タイヤケース半体１７Ａにおいて、溶接用熱可塑性樹脂材料４３を付着させる部分の表面のみを、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化、又は溶融させ、軟化、又は溶融させた部分に溶接用熱可塑性樹脂材料４３を付着させてもよい。これにより、タイヤケース半体１７Ａを構成している熱可塑性樹脂材料と溶接用熱可塑性樹脂材料４３とが接合部分でよく混ざり合い、接合強度が向上する。
【０１２６】
−補強コード部材巻回工程−
次に、図１０に示すように、押出機４４を退避させて、コード供給装置５６をタイヤ支持部４０の近傍に配置する。そして、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７１の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、補強コード２６の温度を１００〜２００℃程度に加熱）する。加熱された補強コード２６は、排出口７６を通り、図１０の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強コード２６がクラウン部１６の外周面に接触すると、接触部分の熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化し、加熱された補強コード２６の少なくとも一部がクラウン部１６の外周面に埋設される。このとき、溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料に加熱された補強コード２６が埋設されるため、熱可塑性樹脂材料と補強コード２６とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。これにより、補強コード２６を埋設した部分へのエア入りが抑制される。なお、補強コード２６をタイヤケース１７の熱可塑性樹脂材料の融点よりも高温に加熱することで、補強コード２６が接触した部分の熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部１６の外周面に補強コード２６を埋設しやすくなると共に、効果的にエア入りを抑制することができる。
【０１２７】
また、補強コード２６に作用させるテンションは、タイヤケース１７に対して従動回転するリール５８にブレーキをかけることで調整されるようになっており、このように一定のテンションを作用させながら補強コード２６を巻き付けることで、補強コード２６が蛇行するのを抑制でき、さらに、補強コード２６の埋設量も調整できる。なお、本実施形態では、リール５８にブレーキをかけてテンションを調整しているが、補強コード２６の搬送経路途中にテンション調整用ローラを設ける等してテンションを調整してもよい。
【０１２８】
また、加熱された補強コード２６は、クラウン部１６の外周面に少なくとも一部が埋設された直後に、第１のローラ６０によって押圧されてより深くまで埋設される。このとき、埋設部分周囲が第１のローラ６０によって均されると共に、補強コード２６の埋設時に侵入したエアも押し出される。なお、第１のローラ６０は、タイヤケース１７に対して従動回転するようになっている。
【０１２９】
その後、第１のローラ６０の下流側に設けられてクラウン部１６の外周面に押し付けられた第２のローラ６４によって、加熱された補強コード２６で熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分が強制的に冷却される。これにより、補強コード２６が埋設された部分の熱可塑性樹脂材料が、補強コード２６が動いたりする前に冷却されるため、精度よく補強コード２６を配設することができると共に、補強コード２６を埋設した部分の熱可塑性樹脂材料の変形を抑制することができる。なお、第２のローラ６４は、タイヤケース１７に対して従動回転するようになっている。
【０１３０】
また、補強コード２６の埋設量Ｌは、補強コード２６の加熱温度、補強コード２６に作用させるテンション、及び第１のローラ６０による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上となるように設定されている。なお、補強コード２６の埋設量Ｌとしては、直径Ｄの１／２を超えることがさらに好ましく、補強コード２６全体が埋設されることが最も好ましい。
【０１３１】
このようにして、加熱した補強コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成される。
【０１３２】
次に、タイヤケース１７の外周面に加硫済みの帯状のトレッド３０を１周分巻き付けてタイヤケース１７の外周面にトレッド３０を、接着剤などを用いて接着する。なお、トレッド３０は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。
【０１３３】
そして、タイヤケース１７のビード部１２に、加硫済みのゴムからなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。
【０１３４】
最後に、タイヤ支持部４０の径を縮小し、完成したタイヤ１０をタイヤ支持部４０から取り外し、内部のタイヤ内面支持リング６８を曲げ変形させてタイヤ外へ取り外す。
【０１３５】
（作用）
本実施形態のタイヤ１０では、サイド部１４に周方向に沿って連続的に形成されたインジケータ領域２Ａを有する。また、インジケータ領域２Ａには、黄色の発色剤を含む紫外線硬化型マイクロカプセルが内包されており、一定量の紫外線吸収した場合にインジケータ領域が黄色に発色するように構成されている。このように、インジケータ領域２Ａが経時等に伴うタイヤ１０の紫外線吸収量に連動して黄色く発色するため、ユーザ等はインジケータ領域２Ａの発色具合からタイヤ１０の紫外線吸収量を目視で容易に判断することができ、例えばタイヤ交換時期等の指針とすることができる。
【０１３６】
本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ１０は、耐衝撃性に優れ、耐摩擦性および耐久性が高い。
【０１３７】
また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、その溶融粘度の低さによって、補強コード部材自体の繊維間だけでなく補強コード部材が繊維の撚り構造の場合にも撚りコード間に浸透しやすい。このため、補強コード２６に対する密着性が高く、さらに溶着強度等の固定性能に優れている。これにより、補強コード巻回工程において補強コード２６の周囲に空気が残る現象（エア入り）を抑制することができる。補強コード２６への密着性及び溶着性が高く、さらに補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されていると、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合であっても、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間（タイヤ骨格体含む）の剥離などが生じるのが抑制されタイヤ１０の耐久性が向上する。
【０１３８】
また、本実施形態のタイヤ１０では、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。
【０１３９】
また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図５に示される断面）で、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つ熱可塑性樹脂材料に密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びトレッド３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。
【０１４０】
そして、図６に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。
【０１４１】
また、路面と接触するトレッド３０を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。
【０１４２】
またさらに、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けられていることから、タイヤ１０とリム２０との間のシール性が向上する。このため、リム２０とポリアミド系熱可塑性エラストマーとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層２４を設けることでリムフィット性も向上する。
【０１４３】
上述の実施形態では、補強コード２６を加熱し、加熱した補強コード２６が接触する部分のポリアミド系熱可塑性エラストマーを溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。図１２は、補強コードが埋設される部分を温風装置で加熱する動作を説明するための説明図である。図１２に示す実施形態では、ファン８２、ヒーター８０、及び排出口８４を有する熱風生成装置７８を用い、この熱風生成装置７８で発生させた熱風を補強コード２６が埋設される部分に吹きかけて熱可塑性樹脂材料を溶融又は軟化させてから補強コード２６を埋設、密着させる。なお、上述の実施形態におけるコード加熱装置５９と本実施形態の熱風生成装置７８とは共に用いてもよい。両者を共に用いた場合には、前者又は後者のみを用いる場合と比べて、確実に補強コード２６を熱可塑性樹脂材料内に埋設、密着させることができる。
【０１４４】
また、第１実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。また、熱風生成装置７８の熱源をヒーター８０及びファン８２としているが、本発明はこの構成に限定されず、例えば、赤外線を補強コード２６が埋設される部分に収束させて、埋設部分を溶融又は軟化させてもよい。
【０１４５】
さらに、第１実施形態では、補強コード２６を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。
【０１４６】
また、第１実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。
【０１４７】
第１実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。
【０１４８】
また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【０１４９】
［第２の実施形態］
次に、図面に従って本発明のタイヤの製造方法及びタイヤの第２の実施形態について説明する。本実施形態のタイヤには、タイヤの吸湿に応じて色が変化するインジケータ領域を有している。
また、本実施形態のタイヤは、上述の第１実施形態と同様に、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。このため、以下の図において、前記第１実施形態と同様の構成については同様の番号が付される。図１３（Ａ）は、第２実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、図１３（Ｂ）は第２実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。また、図１４は、第２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【０１５０】
第２実施形態のタイヤ２００は、上述の第１実施形態と同様に、タイヤケース１７が、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６４℃）からなる熱可塑性樹脂材料で形成されている。本実施形態においてタイヤ２００は、図１３及び図１４に示すように、タイヤケース１７のサイド部１４の一部に、インジケータ領域２Ｂが設けられている。また、クラウン部１６には、被覆コード部材２６Ｂが周方向に巻回されて構成された補強コード層２８（図１４では破線で示されている）が積層されている。この補強コード層２８は、タイヤケース１７の外周部を構成し、クラウン部１６の周方向剛性を補強している。
【０１５１】
この被覆コード部材２６Ｂは、タイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高いコード部材２６Ａにタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料とは別体の被覆用樹脂材料２７を被覆して形成されている。また、被覆コード部材２６Ｂはクラウン部１６との接触部分において、被覆コード部材２６Ｂとクラウン部１６とが接合（例えば、溶接、又は接着剤で接着）されている。
【０１５２】
また、被覆用樹脂材料２７の弾性率は、タイヤケース１７を形成する樹脂材料の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層２８を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。なお、本実施形態では、被覆用樹脂材料２７として熱可塑性樹脂材料と同様の材料（ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」）が用いられている。
【０１５３】
図１３において、サイド部１４に設けられたインジケータ領域２Ｂは、製造当初タイヤケース１７と同一の色を呈しているが、インジケータ領域２Ｂの吸湿量に応じてピンク色に発色するように構成されている。インジケータ領域２Ｂは、樹脂材料と塩化コバルト含有材料とから構成されており、本実施形態においては、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料中に前記塩化コバルト含有材料が分散されている。前記塩化コバルト含有材料は吸湿の程度に応じて青色からピンクに不可逆的に変化する。また、インジケータ領域２Ｂには、塩化コバルト含有材料が含まれるように構成されている。従って、インジケータ領域２Ｂは、経時等によるタイヤ２００（インジケータ領域２Ｂ）の吸湿量に伴って徐々にピンク色の濃度が高くなるように構成されている。本実施形態において、インジケータ領域２Ｂのサイズは特に限定はなく所望のサイズにすることができる。
【０１５４】
図１４に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、被覆コード部材２６Ｂの上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。また、本実施形態では、被覆コード部材２６Ｂの断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面２６Ｄ側（タイヤ径方向内側）から上面２６Ｕ側（タイヤ径方向外側）へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。
【０１５５】
図１４に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する被覆コード部材２６Ｂの間に隙間２８Ａが形成されている。このため、補強コード層２８の外周面は、凹凸とされ、この補強コード層２８が外周部を構成するタイヤケース１７の外周面１７Ｓも凹凸となっている。
【０１５６】
タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（凹凸含む）には、微細な粗化凹凸９６が均一に形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム２９が接合されている。このクッションゴム２９は、径方向内側のゴム部分が粗化凹凸９６に流れ込んでいる。
【０１５７】
また、クッションゴム２９の上（外周面）にはタイヤケース１７を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が接合されている。
【０１５８】
なお、トレッド３０に用いるゴム（トレッドゴム３０Ａ）は、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。
【０１５９】
（タイヤの製造装置）
次に、本実施形態のタイヤの製造装置について説明する。
本実施形態におけるタイヤの製造装置は、上述の第１実施形態と同様であり、上述の第１実施形態の図１０に示すコード供給装置５６において、リール５８にコード部材２６Ａを被覆用樹脂材料２７（本実施形態では熱可塑性材料）で被覆した断面形状が略台形状の被覆コード部材２６Ｂを巻き付けたものが用いられる。また、ガイドレール５４には、図１５に示すように、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを粗化処理するためのブラスト装置１００が移動可能に搭載されている。図１５は、ブラスト装置を用いてタイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。
【０１６０】
このブラスト装置１００は、粒子状の投射材１０４を射出するブラストガン１０２を備え、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに投射材１０４を衝突させて、外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸を形成して該外周面１７Ｓを粗化処理するものである。また、投射材１０４としては、金属でも砂（珪砂）高分子材料などのいずれの材料を用いてもよく、空気中で固体から気体へと気化する材料（例えば、ドライアイス粒子など）を用いることもできる。ブラスト装置１００は、外周面１７Ｓの算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となるように、外周面１７Ｓに投射材１０４を衝突させて外周面１７Ｓを粗化処理するようになっている。
【０１６１】
次に本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
（骨格体形成工程）
まず、上述の第１実施形態と同様にして、タイヤケース半体１７Ａを形成し、これを接合金型によって加熱・押圧し、タイヤケース１７を形成する。
また、別途、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーに、塩化コバルト含有材料が含まれるように分散された樹脂組成物を調製し、これをタイヤケース１７のサイド部１４に塗布・乾燥してインジケータ領域２Ｂを作製する。当該塗布方法及び乾燥方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。また、塗布膜の厚みについても特に限定はなく所望のサイズとすることができる。尚、本実施形態においては、タイヤケース１７を成形した後にインジケータ領域２Ｂを形成する構成としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、全ての工程が終了した後に、タイヤケース１７にインジケータ領域２Ｂを形成してもよい。
【０１６２】
次に、上述の図１０に示すように、押出機４４を退避させて、コード供給装置５６をタイヤ支持部４０の近傍に配置する。そして、ヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７１の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。
【０１６３】
次に、前記工程でセットされたリール５８から巻き出した被覆コード部材２６Ｂを、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、被覆コード部材２６Ｂの外周面の温度を、被覆用樹脂材料２７の融点以上）とする。ここで、被覆コード部材２６Ｂが加熱されることにより、被覆用樹脂材料２７が溶融又は軟化した状態となる。
【０１６４】
そして被覆コード部材２６Ｂは、排出口７６を通り、紙面手前方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻回される。このとき、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂの下面２６Ｄが接触する。そして、接触した部分の溶融又は軟化状態の被覆用樹脂材料２７はクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂが溶着される。これにより、クラウン部１６と被覆コード部材２６Ｂとの接合強度が向上する。
【０１６５】
また、被覆コード部材２６Ｂに作用させるテンションは、タイヤケース１７に対して従動回転するリール５８にブレーキをかけることで調整されるようになっており、このように一定のテンションを作用させながら被覆コード部材２６Ｂを巻回することで、被覆コード部材２６Ｂが蛇行するのを抑制できる。なお、本実施形態では、リール５８にブレーキをかけてテンションを調整しているが、被覆コード部材２６Ｂの搬送経路途中にテンション調整用ローラを設けるなどしてテンションを調整してもよい。
【０１６６】
また、被覆用樹脂材料２７が溶融又は軟化状態の被覆コード部材２６Ｂは、クラウン部１６の外周面に接触した直後に、第１のローラ６０によって押圧することで溶融又は軟化状態の被覆用樹脂材料２７がクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６との接合面積を確保することができる。また、このように押圧することで、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６に接触させた際に侵入した空気も押し出され、被覆コード部材２６Ｂとクラウン部１６との間への空気入りがさらに抑制される。
【０１６７】
その後、第１のローラ６０の下流側に設けられた第２のローラ６４によって、被覆コード部材２６Ｂの溶融又は軟化した被覆用樹脂材料２７が強制的に冷却される。これにより、被覆コード部材２６Ｂが動いたりする前に被覆コード部材２６Ｂ及びその周囲が冷却されるため、精度よく被覆コード部材２６Ｂを配設することができる。
【０１６８】
このように被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６に螺旋状に巻回することで、クラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成されて、タイヤケース１７の外周部が構成される。なお、補強コード層２８は、被覆コード部材２６Ｂが間隔をあけて配置されるため、隙間２８Ａが形成され、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが凹凸となる。
また、例えば、被覆コード部材２６Ｂの断面形状を略矩形状とし、排出口７６の幅方向の送り速度を隣接する被覆コード部材２６Ｂ間に隙間が生じないように調整しながら被覆コード部材２６Ｂを配設することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを凹凸状でなく平坦状（フラット状）とすることもできる。
【０１６９】
（粗化処理工程）
次に、押出機４４を退避させて、ブラスト装置１００をタイヤ支持部４０の近傍に配置する（図１５参照）。そして、ブラストガン１０２をタイヤケース１７の外周面１７Ｓに向け、タイヤケース１７側を回転（矢印Ｒ方向）させながら、外周面１７Ｓへ投射材１０４を高速度で射出する。射出された投射材１０４は、外周面１７Ｓに衝突し、この外周面１７Ｓに算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となる微細な粗化凹凸９６を形成する（図１６参照）。なお、タイヤケース１７側を回転させる代わりにブラストガン１０２側をタイヤケース１７の周方向周りに回転させてもよい。
【０１７０】
このようにして、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６が形成されることで、外周面１７Ｓが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。
【０１７１】
ここで、例えば、サンドペーパーやリュータなどを用いて、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを粗化処理する場合、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの凹凸の特に凹部（隙間２８Ａ）に対して、粗化処理を施すのが困難であり、作業も煩雑なものとなる。
しかし、図１６に示すように、ブラストガン１０２から投射材１０４を射出することで、凹部の凹壁や凹底を粗化処理することができるため、外周面１７Ｓをほぼ一様に粗化処理することができる。
【０１７２】
また、粗化処理する範囲は、タイヤ構成ゴム部材としての後述するクッションゴム２９が積層される範囲と同じ、又は、クッションゴム２９が積層される範囲よりも広い範囲とすることが好ましい。これにより、クッションゴム２９は、全面的に粗化処理されて親密性が良好となった範囲に積層されるため、クッションゴム２９とタイヤケース１７との接合強度が確保される。
【０１７３】
算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となるように外周面１７Ｓを粗化処理し、粗化処理された外周面１７Ｓに接合剤を介して、例えば、未加硫又は半加硫状態のクッションゴム２９を積層し加硫した場合に、粗化処理により形成された粗化凹凸９６の底までクッションゴム２９のゴムが流れ込むことにより、タイヤケース１７とクッションゴム２９との間に十分なアンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する
なお、算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ未満の場合には、粗化凹凸９６が浅いため、接合剤の濡れ性が低く、十分なアンカー効果が発揮されず、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が十分に確保できない。
【０１７４】
さらに、投射材１０４として、空気中で固定から気体へと気化する材料を用いた場合には、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理後に、投射材１０４が空気中で固定から気体へと気化することから、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに投射材１０４が残らない。このような、投射材１０４を用いた場合には、タイヤケース１７から投射材１０４を取り除くための作業を必要とせず、作業の煩雑さが改善される。
【０１７５】
（積層工程）
次に、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤を塗布する。 なお、接合剤としては、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０℃〜１４０℃）で反応することが好ましい。
【０１７６】
次に、接合剤が塗布された外周面１７Ｓに未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、そのクッションゴム２９の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴム３０Ａを１周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。
【０１７７】
（加硫工程）
次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６に未加硫のクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が向上する。
【０１７８】
そして、タイヤケース１７のビード部１２に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ２００の完成となる。
【０１７９】
最後に、タイヤ支持部４０の径を縮小し、完成したタイヤ２００をタイヤ支持部４０から取り外し、内部のタイヤ内面支持リング７２を曲げ変形させてタイヤ外へ取り外す。
【０１８０】
（作用）
本実施形態のタイヤ２００では、サイド部１４にインジケータ領域２Ｂを有する。また、インジケータ領域２Ｂには、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと塩化コバルト含有材料からなる樹脂組成物によって形成されており、吸湿に応じて徐々にインジケータ領域がピンク色に発色するように構成されている。このため、インジケータ領域２Ｂ内は、経時等に伴うタイヤ２００の吸湿量に連動してピンク色に発色するため、ユーザ等はインジケータ領域２Ｂの発色具合からタイヤ２００の吸湿量（これに伴う樹脂材料の加水分解の程度）を目視で容易に判断することができ、これをタイヤ交換時期の指針等に用いることができる。
【０１８１】
本実施形態のタイヤ２００では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーからなる熱可塑性樹脂材料によって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ２００は、耐衝撃性に優れ、耐摩擦性および耐久性が高い。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは被覆コード部材２６Ｂに対する接着性が高い。
【０１８２】
本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース１７とクッションゴム２９及びトレッドゴム３０Ａとを一体化するにあたり、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料が投射材１０４の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
【０１８３】
特に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸が構成されていても、凹部（隙間２８Ａ）に投射材１０４を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
【０１８４】
一方、クッションゴム２９がタイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース１７とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。
【０１８５】
加硫工程において、クッションゴム２９を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６にクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。
【０１８６】
このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ２００は、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ２００のタイヤケース１７の外周面１７Ｓとクッションゴム２９との間の剥離が抑制される。
【０１８７】
また、タイヤケース１７の外周部を補強コード層２８が構成していることから、外周部を補強コード層２８以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。
【０１８８】
また、被覆コード部材２６Ｂを巻回して補強コード層２８が形成されていることから、タイヤ２００の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。
【０１８９】
本実施形態では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面１７Ｓを平らに形成する構成としてもよい。以下に、外周面１７Ｓを平らに形成したタイヤケース１７の変形例１について説明する。
【０１９０】
図を用いて第２実施形態の変形例について説明する。図１７は、本変形例の実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。図１７に示すタイヤケース１７は、補強コード層２８が被覆用熱可塑性材料９０によって形成された被覆層８８によって覆われている。この被覆層８８は、外周面が平坦状とされ、且つタイヤケース１７の外周部を構成している。そして、被覆層８８の上には、接合剤を介してクッションゴム２９及びトレッド３０が形成されている。なお、タイヤケース１７の外周面１７Ｓは粗化処理が施されている。
【０１９１】
次にタイヤケース１７の変形例１の製造方法について説明する。図１８は、本変形例のタイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆う動作を説明するための説明図である。上述した手順でタイヤケース１７に補強コード層２８を形成した後、図１８に示すように、ノズル４６を大口径のノズル８６に交換した押出機４４から、溶融又は軟化状態の被覆用熱可塑性材料９０を補強コード層２８の上に吐出して被覆層８８を形成する。このとき、被覆層８８の表面（外周面）が平坦となるように、ローラ４８などで均すことが好ましい。なお、押出機４４を用いずに、図２０に示すように溶着シート９２の接合面側を熱風装置９８の吹出口９９から吹き出る熱風などで加熱し溶融又は軟化状態にして、補強コード層２８の表面（外周面）に貼り付けて被覆層８８を形成してもよい。図２０は、本変形例において、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を溶着シートで覆う動作を説明するための説明図である。
【０１９２】
そして、被覆層８８が冷却固化した後は、図１９に示すように、タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（被覆層８８の外周面を含む）に向けてブラスト装置１００のブラストガン１０２から投射材１０４を射出して、外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６を形成する粗化処理を行なう。図１９は、本変形例において、タイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。タイヤケース１７の外周面１７Ｓを粗化処理した後、この外周面１７Ｓに接合剤を塗布し、その上にクッションゴム２９、トレッドゴム３０Ａを順次積層し、加硫する。
【０１９３】
なお、本変形例では、タイヤケース１７の補強コード層２８を被覆層８８で覆うことで、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを平坦状とする構成としたが、本発明はこの構成に限らず、タイヤケース１７の樹脂材料を熱可塑性材料としてクラウン部１６の外周面に加熱したコード部材２６Ａを押し付け、熱可塑性材料を溶かしながら埋設して補強コード層２８を形成し、補強コード層２８の上に上述の被覆層８８を形成してタイヤケース１７の外周面１７Ｓを平坦状とする構成としてもよい。なお、クラウン部１６に予め溝を形成しておき、この溝にコード部材２６Ａを嵌め込む構成とすれば、コード部材２６Ａの加熱を省略することができる。
【０１９４】
上述の第２実施形態では、タイヤーケース半体１７Ａ（ケース分割体）を接合してタイヤケース１７を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成してもよい。
【０１９５】
第２実施形態のタイヤ２００は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ２００とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ２００は、例えば、完全なチューブ形状であってもよい。
【０１９６】
第２実施形態では、タイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム２９を配置しない構成としてもよい。
【０１９７】
また、第２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材２６Ｂが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。
【０１９８】
第２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料２７を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを接着する構成としてもよい。
また、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材２６Ｂを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に接着する構成としてもよい。
さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。
またさらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料２７を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース１７及び被覆コード部材２６Ｂの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料、及び被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７をともに熱可塑性材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。
そして、例えば、コード部材２６Ａを加硫済みのゴムで被覆したゴム被覆コード（補強コード部材の一例）を樹脂材料で構成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に巻回して補強層を構成してもよい。この場合には、前記したように、ゴム被覆コードをクラウン部１６の外周面に溶着又は接着してもよい。
【０１９９】
またさらに、タイヤ２００を製造するための順序は、第２実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【０２００】
更に、本発明の具体的な態様について第１実施形態及び第２実施形態を用いて説明したが本発明は上述の態様に限定されるものではない。
【符号の説明】
【０２０１】
２Ａ〜２Ｃ インジケータ領域
６ マイクロカプセル
８ 発色剤
１０，２００ タイヤ
１２ ビード部
１６ クラウン部（外周部）
１８ ビードコア
２０ リム
２１ ビードシート
２２ リムフランジ
１７ タイヤケース（タイヤ骨格体）
２４ シール層（シール部）
２６ 補強コード（補強コード部材）
２６Ａ コード部材（補強コード部材）
２８ 補強コード層
３０ トレッド
Ｄ 補強コードの直径（補強コード部材の直径）
Ｌ 補強コードの埋設量（補強コード部材の埋設量）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、リムに装着されるタイヤにかかり、特に、少なくとも一部が樹脂材料で形成されたタイヤに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、乗用車等の車両には、ゴム、有機繊維材料、スチール部材などから構成された空気入りタイヤが用いられている。
近年では、軽量化や、成形の容易さ、リサイクルのしやすさから、樹脂材料、特に熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどをタイヤ材料として用いることが検討されている。
例えば、特許文献１及び特許文献２には、熱可塑性の高分子材料を用いて成形された空気入りタイヤが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−１０４００８号公報
【特許文献２】特開平０３−１４３７０１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
熱可塑性の高分子材料を用いたタイヤは、ゴム製の従来タイヤと比べて、製造が容易で且つ低コストである。しかし、一般的に、タイヤ骨格体を形成する熱可塑性高分子材料には、紫外線や湿度等に対する外部環境からの影響によって性質が変動しやすいものがある。このため、耐湿性や耐光性などの外部環境下に対する耐候性の重要度が、従来のタイヤを形成するゴムに比して大きい。特に、タイヤ骨格体が均一な熱可塑性高分子材料で形成されている場合、例えば、雨水や泥水などの水分が接している状況下でタイヤを酷使したなどの場合、水分とタイヤ骨格体を形成する熱可塑性高分子材料とが反応して、該熱可塑性高分子が加水分解を生じるといった状況が想定される。また、紫外線によってタイヤ骨格体を形成する熱可塑性高分子材料が劣化し小さなクラックが生じたり、外部の塩分によってタイヤ骨格体に所謂ソルベントクラックと呼ばれる小さなクラックが生じることも想定される。これらの加水分解や小さなクラックの発生によって直ちにタイヤ自体の性能が急激に劣化するものではないが、これらの発生程度を一つの指針としてタイヤを交換することが望まれる。しかし、上述のようなタイヤ材料の性質変化や小さなクラック等は肉眼では判別し難いという難点がある。このため、熱可塑性高分子材料を用いたタイヤには、耐候性についてタイヤの状況をユーザなどが容易に確認でき、的確なタイヤ交換時期を判別できるような手段を設けることが望まれる。
【０００５】
本発明は、前記問題を解決すべく成されたもので、樹脂材料を用いて形成され、且つタイヤ骨格体を形成する樹脂材料の状況を視覚的に確認可能なタイヤを提供することが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
（１）本発明のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体の少なくとも一部に前記タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられる。
【０００７】
本発明のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有する。ここで、「樹脂」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。本発明のタイヤは、タイヤ骨格体が樹脂材料で形成されているため、従来のゴム製タイヤで必須工程であった加硫工程を必須とせず、例えば、射出成形等でタイヤ骨格体を成形することができる。このため、製造工程の簡素化、時間短縮及びコストダウンなどを図ることができる。また、樹脂材料を用いて形成されたタイヤ骨格体は、一般に従来のゴム製タイヤに比してタイヤ骨格体の構造が簡易であるため重量が軽いという利点がある。このため、タイヤの耐摩耗性や転がり抵抗を向上させることができる。
【０００８】
また、本発明のタイヤは、タイヤ骨格体に、該タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられる。ここで「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」とは、タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的又は物理的な影響を意味する。前記タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的な影響としては、例えば、紫外線、水分、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）等の要因から受けうる化学反応による影響が挙げられる。また、前記タイヤ骨格体が受けうる物理的な影響とは、タイヤ外部からの物理的衝撃による影響等が挙げられる。
【０００９】
更に、「インジケータ領域がタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化する」とは、前記インジケータ領域が、前記「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」を直接的に受け取る又は間接的にタイヤ骨格体から受け取ることで、視覚的にその外見を変化させることを意味する。「視覚的に外見を変化させる」とは、例えば、発色によりインジケータ領域の色（色相、彩度、明度、濃度等）を変化させたり、インジケータ領域の形状を変化させることを意味する。
【００１０】
このように、前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化することから、タイヤが周辺環境から受けた化学的又は物理的影響を視覚的に表すことができる。このため、タイヤの劣化状態などの状況をタイヤ外部から視覚的に判断することができる。
【００１１】
（２）本発明のタイヤは、前記インジケータ領域が、前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化するように構成することができる。
【００１２】
ここで、「タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化」とは、上述のタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響によってタイヤ骨格体自体が化学的又は物理的に変化することを意味する。前記タイヤ骨格体の化学的変化としては、例えば、加水分解によるタイヤ骨格体の樹脂の性質変化（劣化）や、紫外線による前記樹脂の性質変化（劣化）が挙げられる。また、タイヤ骨格体の物理的変化としては、例えば、タイヤ骨格体中のクラック（ひび割れ）等が挙げられる。
【００１３】
また、「インジケータ領域が、前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化する」とは、前記インジケータ領域が、前記「前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化」をタイヤ骨格体から受け取ることで、上述のように視覚的にその外見を変化させることを意味する。
【００１４】
このように、前記インジケータ領域を前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化するように構成することで、タイヤ骨格体自体の化学的又は物理的変化の状況をタイヤ外部から視覚的に確認することができる。
【００１５】
（３）本発明のタイヤは、前記インジケータ領域が、発色手段によって視覚的に変化するように構成することができる。
【００１６】
前記インジケータ領域に発色手段を用いることで、インジケータ領域を色覚的に変化（例えば、色相、彩度、明度を変化）させることができる。これにより、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の状況を色の違いによって容易に外部から確認することができる。
【００１７】
（４）本発明のタイヤは、前記発色手段として、塩化コバルト又は発色剤含有カプセルを用いることができる。
【００１８】
（５）本発明のタイヤは、前記樹脂材料が、熱可塑性樹脂を含むように構成することができる。ここで、「熱可塑性樹脂」は、熱可塑性を有する樹脂を意味し、従来の天然ゴムや合成ゴム等の加硫ゴムは含まれない。
【００１９】
（６）本発明のタイヤは、前記樹脂材料が、熱可塑性エラストマーを含むように構成することができる。ここで、「熱可塑性エラストマー」とは、結晶性で融点の高いハードセグメント若しくは高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂を意味する。
【発明の効果】
【００２０】
以上説明したように、本発明によれば、樹脂材料を用いて形成され、且つ、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の状況を視覚的に確認可能なタイヤを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】インジケータ領域の態様を示す説明図である。
【図２】インジケータ領域の態様を示す別の説明図である。
【図３】インジケータ領域の態様を示す別の説明図である。
【図４】インジケータ領域の発色機構を説明するための説明図である。
【図５】（Ａ）は本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図であり、（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。
【図６】第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。
【図７】成形機のタイヤ支持部にタイヤ半体をセットする動作を説明するための説明図である。
【図８】（Ａ）成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も小さい状態を示めす斜視図である。（Ｂ）成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も大きい状態を示めす斜視図である。
【図９】押出機を用いてタイヤ半体の接合部に溶接用熱可塑性樹脂材料を付着させる動作を説明するための説明図である。
【図１０】コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。
【図１１】タイヤ半体、及び、タイヤ内面支持リングを支持したタイヤ支持部の斜視図である。
【図１２】その他の実施形態のタイヤの製造方法において、補強コードが埋設される部分を温風装置で加熱する動作を説明するための説明図である。
【図１３】（Ａ）は本発明の一実施形態に係るタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。（Ｂ）はタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。
【図１４】第２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【図１５】ブラスト装置を用いてタイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。
【図１６】粗化処理を行なっているタイヤケースの外周面を拡大した拡大図である。
【図１７】その他の実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【図１８】その他の実施形態のタイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性樹脂材料で覆う動作を説明するための説明図である。
【図１９】その他の実施形態のタイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。
【図２０】その他の実施形態のタイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を溶着シートで覆う動作を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
上述のように、本発明のタイヤは、樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有し、前記タイヤ骨格体の少なくとも一部に前記タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられる。
以下、前記インジケータ領域及びその態様、並びに、本発明におけるタイヤ骨格体を構成する樹脂材料について説明し、続いて本発明のタイヤの具体的な実施形態について図を用いて説明する。
【００２３】
［インジケータ領域］
まず、インジケータ領域の機能について説明する。前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化する。上述のように、「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」とは、タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的又は物理的な影響を意味する。また、前記タイヤ骨格体が受けうる周辺環境からの化学的な影響としては、例えば、紫外線、水分、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）等の要因から受けうる化学反応による影響が挙げられる。更に、前記タイヤ骨格体が受けうる物理的な影響とは、タイヤ外部からの物理的衝撃による影響等が挙げられる。
【００２４】
前記インジケータ領域は、前記「タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響」を直接的に受け取る又は間接的にタイヤ骨格体から受け取ることで、視覚的にその外見を変化させる。ここで、「視覚的に外見を変化させる」とは、例えば、発色によりインジケータ領域の色（色相、彩度、明度、濃度等）を変化させたり、インジケータ領域の形状を変化させることを意味する。
【００２５】
後述するように前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の外周面にインジケータ領域を構成する材料を塗布や接着によって付与したり、タイヤ骨格体の一部又は全部にインジケータ領域を構成する材料を混合して形成することができる。
【００２６】
インジケータ領域が直接的にタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を受け取る場合とは、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を、インジケータ領域を構成する材料が直接受け取ることによってインジケータ領域が視覚的に変化するように構成されている場合を意味する。
【００２７】
具体的には、例えば、タイヤの吸湿度合いを前記インジケータ領域で視認可能なように構成する場合、吸湿によって色が変化する発色手段（例えば、塩化コバルトなど）を、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合したり、該樹脂材料と同様の樹脂材料と前記発色手段とを含む樹脂組成物をタイヤ表面に塗布又は付与してインジケータ領域を形成することができる。例えば、塩化コバルト（II）は、配位水が失われている場合、無水物となり青色を呈するが、吸湿によってピンク色を呈する。
この場合、インジケータ領域を構成する発色手段（塩化コバルト）は、タイヤ骨格体中の水分、即ち、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的影響を直接受け取ることによって色が青色からピンク色に変化するため、視覚的にインジケータ領域を変化させることとなる。
【００２８】
また、タイヤがどの程度紫外線を浴びているかを前記インジケータ領域で視認可能なように構成する場合、紫外線の照射によって性質が変化する発色手段（例えば、発色剤を含有した紫外線硬化型カプセル）などを、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合したり、タイヤ表面に塗布又は接着させてインジケータ領域を形成することができる。前記紫外線硬化型カプセルを用いた場合、例えば、紫外線硬化型カプセルは一定量の紫外線を吸収するとカプセル壁が硬化する。カプセル壁が硬化すると、外部からの衝撃によりカプセル壁が破壊されやすくなる。このため、一定量以上の紫外線を前記紫外線硬化型カプセルが吸収すると、カプセル壁が破壊されやすくなり、内包されていた発色剤が流出する。この発色剤の流出によってインジケータ領域の色を変化させることができる。この場合、インジケータ領域を構成する発色手段（発色剤含有紫外線硬化型カプセル）は、タイヤ骨格体が受けた紫外線と同量の紫外線、即ち、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的影響を直接受け取ることによって、視覚的にインジケータ領域を変化させることとなる。
【００２９】
一方、インジケータ領域が間接的にタイヤ骨格体からタイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を受け取る場合とは、インジケータ領域を構成する材料が、周辺環境からの化学的又は物理的影響によるタイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて、視覚的に変化するように構成されている場合を意味する。即ち、上述の周辺環境からの化学的又は物理的影響によってタイヤ骨格体自体が化学的に変化（例えば、加水分解によるタイヤ骨格体の樹脂の性質変化（劣化）や、紫外線による前記樹脂の性質変化）又は物理的に変化（例えば、クラック（ひび割れ））に応じて、インジケータ領域を構成する材料の外見が変化するように、インジケータ領域を構成することができる。
【００３０】
具体的には、タイヤ骨格体のクラックの発生度合いを前記インジケータ領域で視認可能なように構成する場合、発色手段として発色剤含有カプセルを用いることができる。この場合、例えば、前記発色剤含有カプセルを、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合したり、発色剤含有カプセルをタイヤ表面に塗布又は添付してインジケータ領域を形成することができる。
この際、タイヤ骨格体のインジケータ領域内にクラックが生じると、当該クラックによって発色剤含有カプセルが破壊され、内部の発色剤が流出する。この発色剤の流出によってインジケータ領域の色を変化させることができる。このため、タイヤ骨格体のクラックの発生状況を、インジケータ領域を通じてタイヤ外部から視覚的に確認することができる。即ち、インジケータ領域を構成する材料（発色剤含有カプセル）は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響を、クラックというタイヤ骨格体の物理的変化として間接的に受け取ることによって、インジケータ領域を視覚的に変化させることとなる。
【００３１】
次に、インジケータ領域の態様について図を用いて説明する。図１〜３はインジケータ領域の態様を示す説明図である。本発明においてインジケータ領域の形状、位置、大きさは特に限定されない。例えば、図１に示すように、タイヤケース半体１７Ａの周方向に沿って連続的にインジケータ領域２Ａを設けることができる。また、図２に示すように、タイヤケース半体１７Ａの側面の一部にインジケータ領域２Ｂを形成してもよい。更に、図３に示すように、タイヤケース半体１７Ａの側面全てがインジケータ領域２Ｃとなるように構成してもよい。これらの場合、例えば、タイヤケース半体１７Ａの吸湿の度合い、紫外線吸収量又はタイヤケース半体１７Ａ内のクラックの発生に応じて、インジケータ領域２Ａ〜２Ｃ内の色が例えば黒から黄色、又は、青から赤へなどに変化する。これらインジケータ領域の変化の度合いをどの程度の基準で判断するかは、所望の態様によって変動するが、例えば、インジケータ領域２Ｂ内の色が黄色に変化し、その色の濃度が濃くなった場合がタイヤ交換時期であるとのように任意に設定することができる。
【００３２】
インジケータ領域の形成方法についても特に限定はなく種々の方法を用いることができる。例えば、タイヤケース半体１７Ａを構成する樹脂材料中にタイヤケースの物理的変化等に応じて視覚的に変化する発色手段を混合したものを用意し、樹脂材料を用いてタイヤケースを射出成形する際に前記発色手段を混合した樹脂材料を併せて射出し、図１や図３に示すようなインジケータ領域のパターンが表面に形成されるようにタイヤケース半体１７Ａを形成してもよい。
【００３３】
また、前記発色手段を単一で、又は、タイヤケースを構成する樹脂材料と混合した樹脂組成物を別途調製し、これを図１〜３に示されるようなパターン状に塗布することによってインジケータ領域をタイヤケース半体１７Ａに形成することもできる。更に、前記樹脂組成物等をフィルム状に加工し、図１〜３に示すようなパターン状に前記樹脂組成物をタイヤケース半体１７Ａに貼附してインジケータ領域を形成してもよい。
【００３４】
図１に示すようにインジケータ領域をタイヤケース半体１７Ａの周方向に連続的に形成する際などに、例えば、タイヤケースのクラックの発生程度をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、タイヤケースの一番屈曲している領域等クラックの発生しやすい領域に前記インジケータ領域を形成するのが好ましい。
尚、インジケータ領域は、パターン状に形成される必要はなく、発色手段を混合（分散）した樹脂材料を用いてタイヤ骨格体を形成し、タイヤ骨格体の全面にインジケータ領域が設けられている態様とすることもできる。
【００３５】
次に、インジケータ領域の構成について説明する。前記インジケータ領域は、タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響、或いは、タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて、視覚的にその外見を変化させるように構成される。即ち、インジケータ領域は、これら要因に応じて、発色によりインジケータ領域の色（色相、彩度、明度、濃度等）を変化させたり、インジケータ領域の形状を変化させるように構成することができる。発色によってインジケータ領域の色を変化させる場合には、上述のように発色手段を用いることができる。また、インジケータ領域の形状を変化させる場合には、例えば、空気中の水分によって硬化する樹脂を内包するマイクロカプセルを用いることができる。この場合、例えば、タイヤ骨格体のクラックによってマイクロカプセルが破壊され前記硬化性の樹脂がタイヤ表面にまで流出すると、インジケータ領域内において硬化し、微少な隆起を形成するように構成することができる。
【００３６】
前記発色手段としては、例えば、水分、紫外線、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）の吸収によって色（彩度、明度、色相）が変化する材料や、衝撃や亀裂によって発色剤が流出する発色剤含有カプセル、または、発色剤を内包した紫外線硬化型カプセル等を用いることができる。
【００３７】
前記水分、紫外線、塩分、薬品（酸、アルカリ、油、各種溶剤）の吸収によって色が変化する材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、水濡れ検出材料等に用いられている各種化合物などが挙げられ、具体的には塩化コバルトなどが挙げられる。前記化合物は、例えば、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料と混合して用いることができる。具体的には、タイヤ骨格体の全体に前記塩化コバルト等を混合させたり、タイヤ骨格体の一部にこれら化合物を含む領域を形成したり、別途タイヤ骨格体を形成する樹脂材料とこれら化合物とを混合した樹脂組成物を調製して塗布したり、前記樹脂組成物からなるフィルムをタイヤ骨格体に貼附させることができる。また、前記化合物は、不可逆的反応を起こす態様で用いられることが好ましい。
【００３８】
上述のようにタイヤ骨格体の吸湿による加水分解の程度をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、塩化コバルトを用いることができる。塩化コバルトを、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料に混合して用いる場合、視認性を向上させる観点から、インジケータ領域内のタイヤ骨格体を形成する樹脂材料の総量に対して、好ましくは１質量％程度、更に好ましくは０．５質量％程度の塩化コバルトを混合させることが好ましい。また、塩化コバルトをタイヤ骨格体に塗布したり、フィルム状にして別途タイヤ骨格体に貼附する場合、塩化コバルトを単独で用いてもよいが、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料と同種又は別の種類の樹脂と塩化コバルトとを含む樹脂組成物を用いるのが好ましく、前記樹脂材料と同種の樹脂と塩化コバルトとを含む樹脂材料を用いるのが特に好ましい。
但し、上記塩化コバルトの含有量は、タイヤ骨格体が吸湿によって加水分解し劣化した程度が確認できるように決定されるのが好ましい。このため、例えば、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料の加水分解率が一定の閾値値以上になると推測される程度の吸湿がなされた際にインジケータ領域の色が変化するように設定したり、加水分解量（吸湿量）に応じてインジケータ領域内の色濃度が徐々に変化する（例えば濃くなるように）ように構成することができる。
【００３９】
また、前記塩化コバルトは、不可逆反応を起こす態様で用いられるのが好ましい。前記塩化コバルトとしては、例えば、公知の水濡れ検出シール等に利用されているものを適宜選定して用いることができる。また、前記塩化コバルトとしては、市販品を利用でき、例えば、豊田化工（株）製「ペーパーインジケータ」等を用いてもよい。
【００４０】
一方、上述のようにタイヤ骨格体のクラックの発生の程度をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、カプセル壁の亀裂によって内包された発色剤が流出するような発色剤含有カプセルを用いることができる。前記発色剤含有カプセルとしては、タイヤ骨格体に生じた亀裂の進展によってカプセル壁が破壊され、タイヤ骨格体の成形時に壊れることがない程度の強度を有しているカプセルであれば特に限定なく用いることができる。特にカプセル壁を構成する材質は問われないが、例えば、ガラス（ケイ素化合物）や熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂、フェノール樹脂）等を使用することができる。前記発色剤は、視認性の観点から、タイヤ骨格体とは別の色を用いることが好ましい。例えば、タイヤ骨格体が黒で形成されている場合には、黒以外の白、赤、青、黄、緑等が好ましいが、黒地に目立つ色であれば特に限定はない。また、蛍光色等も用いることができる。また、発色剤は、カプセル壁が破壊された際に流出するものであれば、公知の染料や顔料分散物等の液体を用いることができる。また、発色剤は固体（例えば、粉体）であってもよく、タイヤ加流時の温度によって変質（固化、高粘度化）し難いものが好ましい。前記発色剤としては、例えば、ケミテック社製の「ピカリコ」等を用いることができる。
【００４１】
前記発色剤含有カプセルの大きさは特に限定はないが、例えば、１ｍｍ以下のものを用いるのが好ましい。また、発色剤含有カプセルの含有量は、タイヤ骨格体に亀裂が生じた場合に発色剤がタイヤ外表面に確実に流出し、且つ、タイヤの強度を低下させない範囲であれば特に限定はない。また、前記発色剤含有カプセルをタイヤ骨格体に塗布したり、フィルム状にして別途タイヤ骨格体に貼附する場合、発色剤含有カプセルを単独で用いてもよいが、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料と同種又は別の種類の樹脂と発色剤含有カプセルとを含む樹脂組成物を用いるのが好ましく、前記樹脂材料と同種の樹脂と発色剤含有カプセルとを含む樹脂材料を用いるのが特に好ましい。
【００４２】
前記発色剤含有カプセルの作製は公知の方法を適宜採用することができる。また、前記発色剤含有カプセルは市販品のものを利用することができる。
【００４３】
上述のようにタイヤ骨格体を構成する樹脂材料の紫外線による劣化具合をインジケータ領域によって視認できる構成とする場合には、紫外線の吸収によってカプセル壁が硬化して耐衝撃性が弱まるようなカプセル壁を有し、カプセル壁の亀裂によって内包された発色剤が流出するような発色剤含有紫外線硬化型カプセルを用いることができる。前記発色剤含有カプセルとしては、タイヤ骨格体に生じた亀裂の進展によってカプセル壁が破壊され、タイヤ骨格体の成形時に壊れることがない程度の強度を有しているカプセルであれば特に限定なく用いることができる。特にカプセル壁を構成する紫外線硬化性を有するものであれば使用することができる。前記発色剤は、前記発色剤含有カプセルと同様のものを用いることができる。
【００４４】
また、前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルの大きさは特に限定はないが、例えば、１ｍｍ以下のものを用いるのが好ましい。また、発色剤含有紫外線硬化型カプセルの含有量は、タイヤ骨格体に亀裂が生じた場合に発色剤がタイヤ外表面に確実に流出し、且つ、タイヤの強度を低下させない範囲であれば限定はない。また、前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルをタイヤ骨格体に塗布したり、フィルム状にして別途タイヤ骨格体に貼附する場合、発色剤含有カプセルを単独で用いてもよいが、タイヤ骨格体を構成する樹脂材料と同種又は別の種類の樹脂と発色剤含有紫外線硬化型カプセルとを含む樹脂組成物を用いるのが好ましく、前記樹脂材料と同種の樹脂と発色剤含有紫外線硬化型カプセルとを含む樹脂材料を用いるのが特に好ましい。
【００４５】
前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルの作製は公知の方法を適宜採用することができる。また、前記発色剤含有紫外線硬化型カプセルは、市販品を利用できる。
【００４６】
次に、発色剤含有カプセルを用い、クラックの発生によって領域内の色が変化するにように構成されたインジケータ領域の発色機構の一例について図を用いて説明する。図４は、インジケータ領域の発色機構を説明するための説明図である。
【００４７】
図４においては、タイヤケース１７にはその側面に図３で示すようなインジケータ領域２Ｃが設けられている。また、タイヤケース１７の内部には発色剤層４が埋設されている。発色剤層４はタイヤケース１７の周方向に沿って連続的に設けられており、発色剤８（例えば、黄色の発色剤）を内包するマイクロカプセル６が無数に分散されている。発色剤層４は、例えば、タイヤケース１７を射出成形により形成する際に、タイヤケース１７を構成する樹脂材料にマイクロカプセル６を分散させた樹脂組成物を射出して、発色剤層４がタイヤケース１７に一体的に埋設されるように成形することができる。
【００４８】
図４に示すように、タイヤケース１７にクラック５が生じると、その進展に伴ってクラック５内のマイクロカプセル６が破壊される。マイクロカプセル６が破壊されると内包されていた発色剤８がカプセル外に流出する。次いで、カプセル外に流出した発色剤８は、クラック５を介してタイヤケース１７の側面の外表面にまで流出される。発色剤８が流出したタイヤケース１７の外表面はインジケータ領域２Ｃを形成している。このため、クラックの発生によって発色剤８がタイヤケース１７外表面に流出することで、インジケータ領域２Ｃ内を黄色に変化させることができる。これにより、ユーザ等はタイヤケース１７内のクラックの発生を視覚的に容易に確認することができる。
【００４９】
［樹脂材料］
次に、タイヤ骨格体を形成する樹脂材料について説明する。ここで、「樹脂」とは、熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂を含む概念であり、加硫ゴムは含まない。
前記熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
前記熱可塑性樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、オレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられる。
【００５０】
前記熱可塑性エラストマーは、一般に、結晶性で融点の高いハードセグメント若しくは高い凝集力のハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。前記熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、熱可塑性ゴム架橋体（ＴＰＶ）、若しくはその他の熱可塑性エラストマー（ＴＰＺ）等が挙げられる。なお、走行時に必要とされる弾性と製造時の成形性等を考慮すると前記タイヤ骨格体は、前記樹脂材料として、熱可塑性樹脂を用いるのが好ましく、熱可塑性エラストマーを用いることが更に好ましい。
また、以下樹脂材料において同種とは、エステル系同士、スチレン系同士などの形態を指す。
【００５１】
−ポリアミド系熱可塑性エラストマー−
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとは、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料であって、ハードセグメントを構成するポリマーの主鎖にアミド結合（−CONH−）を有するものを意味する。ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ＪＩＳ Ｋ６４１８：２００７に規定されるアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）等や、特開２００４−３４６２７３号公報に記載のポリアミド系エラストマー等を挙げることができる。
【００５２】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリアミドが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーはハードセグメントおよびソフトセグメントの他に、ジカルボン酸等の鎖長延長剤を用いてもよい。前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、例えば、下記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーによって生成されるポリアミドを挙げることができる。
【００５３】
一般式（１）
【化１】
［一般式（１）中、Ｒ１は、炭素数２〜２０の炭化水素の分子鎖、または、炭素数２〜２０のアルキレン基を表す。］
【００５４】
一般式（２）
【化２】
［一般式（２）中、Ｒ２は、炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、または、炭素数３〜２０のアルキレン基を表す。］
【００５５】
一般式（１）中、Ｒ１としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖または炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。また、一般式（２）中、Ｒ２としては、炭素数３〜１８の炭化水素の分子鎖または炭素数３〜１８のアルキレン基が好ましく、炭素数４〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数４〜１５のアルキレン基が更に好ましく、炭素数１０〜１５の炭化水素の分子鎖または炭素数１０〜１５のアルキレン基が特に好ましい。
前記一般式（１）または一般式（２）で表されるモノマーとしては、ω−アミノカルボン酸やラクタムが挙げられる。また、前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、これらω−アミノカルボン酸やラクタムの重縮合体や、ジアミンとジカルボン酸との共縮重合体等が挙げられる。
【００５６】
前記ω−アミノカルボン酸としては、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、１０−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などの炭素数５〜２０の脂肪族ω−アミノカルボン酸等を挙げることができる。また、ラクタムとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタム、ウデカンラクタム、ω−エナントラクタム、２−ピロリドンなどの炭素数５〜２０の脂肪族ラクタムなどを挙げることができる。
前記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、３−メチルペンタメチレンジアミン、メタキシレンジアミンなどの炭素数２〜２０の脂肪族ジアミンなどのジアミン化合物を挙げることができる。また、ジカルボン酸は、ＨＯＯＣ−（Ｒ３）ｍ−ＣＯＯＨ（Ｒ３：炭素数３〜２０の炭化水素の分子鎖、ｍ：０または１）で表すことができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などの炭素数２〜２０の脂肪族ジカルボン酸を挙げることができる。
前記ハードセグメントを形成するポリアミドとしては、ラウリルラクタム、ε−カプロラクタムまたはウデカンラクタムを開環重縮合したポリアミドを好ましく用いることができる。
【００５７】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリエステル、ポリエーテルが挙げられ、例えば、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられ、これらを単独でまたは２種以上を用いることができる。また、ポリエーテルの末端にアニモニア等を反応させることによって得られるポリエーテルジアミン等を用いることができる。
ここで、「ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル」とは、下記一般式（３）に示されるポリエーテルを意味する。
【００５８】
一般式（３）
【化３】
［一般式（３）中、ｘおよびｚは、１〜２０の整数を表す。ｙは、４〜５０の整数を表す。］
【００５９】
前記一般式（３）において、ｘおよびｚとしては、それぞれ、１〜１８の整数が好ましく、１〜１６の整数が更に好ましく、１〜１４の整数が特に好ましく、１〜１２の整数が最も好ましい。また、前記一般式（３）において、ｙとしては、それぞれ、５〜４５の整数が好ましく、６〜４０の整数が更に好ましく、７〜３５の整数が特に好ましく、８〜３０の整数が最も好ましい。
【００６０】
前記ハードセグメントと前記ソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でも、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリエチレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリプロピレングリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ポリテトラメチレンエーテルグリコールの組合せ、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せ、が好ましく、ラウリルラクタムの開環重縮合体／ＡＢＡ型トリブロックポリエーテルの組合せが特に好ましい。
【００６１】
前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリアミド）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５０００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９０：１０が好ましく、５０：５０〜８０：２０が更に好ましい。
【００６２】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００６３】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の宇部興産（株）の「ＵＢＥＳＴＡ ＸＰＡ」シリーズ（例えば、ＸＰＡ９０６３Ｘ１、ＸＰＡ９０５５Ｘ１、ＸＰＡ９０４８Ｘ２、ＸＰＡ９０４８Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ１、ＸＰＡ９０４０Ｘ２等）、ダイセル・エポニック（株）の「ベスタミド」シリーズ（例えば、Ｅ４０−Ｓ３、Ｅ４７−Ｓ１、Ｅ４７−Ｓ３、Ｅ５５−Ｓ１、Ｅ５５−Ｓ３、ＥＸ９２００、Ｅ５０−Ｒ２）等を用いることができる。
【００６４】
−ポリウレタン系熱可塑性エラストマー−
前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリウレタンが物理的な凝集によって疑似架橋を形成しているハードセグメントを構成し、他のポリマーが非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられ、例えば、下記式Ａで表される単位構造を含むソフトセグメントと、下記式Ｂで表される単位構造を含むハードセグメントとを含む共重合体として表すことができる。
【００６５】
【化４】
［前記式中、Ｐは、長鎖脂肪族ポリエーテルまたは長鎖脂肪族ポリエステルを表す。Ｒは、脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、芳香族炭化水素を表す。Ｐ’は、短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素を表す。］
【００６６】
前記式Ａ中、Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルとしては、例えば、分子量５００〜５０００のものを使用することができる。前記Ｐは、前記Ｐで表される長鎖脂肪族ポリエーテルおよび長鎖脂肪族ポリエステルを含むジオール化合物に由来する。このようなジオール化合物としては、例えば、分子量が前記範囲内にある、ポリエチレングリコール、プリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリ（ブチレンアジベート）ジオール、ポリ−ε−カプロラクトンジオール、ポリ（ヘキサメチレンカーボネート）ジオール、前記ＡＢＡ型トリブロックポリエーテル等が挙げられる。
これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００６７】
前記式Ａおよび式Ｂ中、前記Ｒは、前記Ｒで表される脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジイソシアネート化合物に由来する。前記Ｒで表される脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジイソシアネート化合物としては、例えば、１，２−エチレンジイソシアネート、１，３−プロピレンジイソシアネート、１，４−ブタンジイソシアネート、および１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。
また、前記Ｒで表される脂環族炭化水素を含むジイソシアネート化合物としては、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネートおよび４，４−シクロヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。更に、前記Ｒで表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジイソシアネート化合物としては例えば、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートが挙げられる。
これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００６８】
前記式Ｂ中、Ｐ’ で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素、または、芳香族炭化水素としては、例えば、分子量５００未満のものを使用することができる。また、前記Ｐ’は、前記Ｐ’ で表される短鎖脂肪族炭化水素、脂環族炭化水素または芳香族炭化水素を含むジオール化合物に由来する。前記Ｐ’で表される短鎖脂肪族炭化水素を含む脂肪族ジオール化合物としては、グリコールおよびポリアルキレングリコールが挙げられ、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオールおよび１，１０−デカンジオールが挙げられる。
また、前記Ｐ’で表される脂環族炭化水素を含む脂環族ジオール化合物としては、例えば、シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，３−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、およびシクロヘキサン−１，４−ジメタノール等が挙げられる。
更に、前記Ｐ’で表される芳香族炭化水素を含む芳香族ジオール化合物としては、例えば、ヒドロキノン、レゾルシン、クロロヒドロキノン、ブロモヒドロキノン、メチルヒドロキノン、フェニルヒドロキノン、メトキシヒドロキノン、フェノキシヒドロキノン、４，４’−ジヒドロキシビフェニル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルサルファイド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシベンゾフェノン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルメタン、ビスフェノールＡ、１，１−ジ（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，２−ビス（４−ヒドロキシフェノキシ）エタン、１，４−ジヒドロキシナフタリン、および２，６−ジヒドロキシナフタリン等が挙げられる。
これらは単独で使用されてもよく、また２種以上が併用されてもよい。
【００６９】
前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリウレタン）の数平均分子量としては、溶融成形性の観点から、３００〜１５００が好ましい。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーの柔軟性および熱安定性の観点から、５００〜２００００が好ましく、５００〜５０００が更に好ましく、特に好ましくは５００〜３０００である。また、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、１５：８５〜９０：１０が好ましく、３０：７０〜９０：１０が更に好ましい。
前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、特開平５−３３１２５６に記載の熱可塑性ポリウレタンを用いることができる。
前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとして、具体的には、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＴＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）／ポリエステル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリエーテル系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／カプロラクトン系ポリオール共重合体、ＭＤＩ／ポリカーボネート系ポリオール共重合体が好ましく、ＴＤＩとポリエステル系ポリオール、ＴＤＩとポリエーテル系ポリオール、ＭＤＩとポリエステルポリオール、ＭＤＩとポリエーテル系ポリオールが更に好ましい。
【００７０】
また、前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のＢＡＳＦ社製の「エラストラン」シリーズ（例えば、ＥＴ６８０、ＥＴ８８０、ＥＴ６９０、ＥＴ８９０等）、（株）クラレ社製「クラミロンＵ」シリーズ（例えば、２０００番台、３０００番台、８０００番台、９０００番台）、日本ミラクトラン（株）製の「ミラクトラン」シリーズ（例えば、ＸＮ−２００１、ＸＮ−２００４、Ｐ３９０ＲＳＵＰ、Ｐ４８０ＲＳＵＩ、Ｐ２６ＭＲＮＡＴ、Ｅ４９０、Ｅ５９０、Ｐ８９０）等を用いることができる。
【００７１】
−ポリスチレン系熱可塑性エラストマー−
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリスチレンがハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリエチレン、水添ポリブタジエン、水添ポリイソプレン等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリスチレンとしては、例えば、公知のラジカル重合法、イオン性重合法で得られるものが好適に使用でき、例えば、アニオンリビング重合を持つポリスチレンが挙げられる。
【００７２】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポリ（２，３−ジメチル−ブタジエン）等が挙げられる。
【００７３】
上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもポリスチレン／ポリブタジエンの組合せ、ポリスチレン／ポリイソプレンの組合せが好ましい。また、熱可塑性エラストマーの意図しない架橋反応を抑制するため、ソフトセグメントは水素添加されていることが好ましい。
【００７４】
前記ハードセグメントを構成するポリマー（ポリスチレン）の数平均分子量としては、５０００〜５０００００が好ましく、１００００〜２０００００が好ましい。
また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、５０００〜１００００００が好ましく、１００００〜８０００００が更に好ましく、３００００〜５０００００が特に好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との体積比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５：９５〜８０：２０が好ましく、１０：９０〜７０：３０が更に好ましい。
【００７５】
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマーおよびソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、スチレン−ブタジエン系共重合体［ＳＢＳ（ポリスチレン−ポリ（ブチレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン/ブチレン）ブロック−ポリスチレン）］、スチレン−イソプレン共重合体［ポリスチレン−ポリイソプレンブロック−ポリスチレン）、スチレン−プロピレン系共重合体［ＳＥＰ（ポリスチレン−（エチレン/プロピレン）ブロック）、ＳＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン/プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＥＰＳ（ポリスチレン−ポリ（エチレン−エチレン/プロピレン）ブロック−ポリスチレン）、ＳＥＢ（ポリスチレン（エチレン/ブチレン）ブロック）等が挙げられる。
【００７６】
前記ポリスチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の旭化成社製の「タフテック」シリーズ（例えば、Ｈ１０３１、Ｈ１０４１、Ｈ１０４３、Ｈ１０５１、Ｈ１０５２，Ｈ１０５３，Ｈ１０８２、Ｈ１１４１、Ｈ１２２１、Ｈ１２７２）、（株）クラレ製のＳＥＢＳ（８００７，８０７６等）、ＳＥＰＳ（２００２，２０６３等）等を用いることができる。
【００７７】
−ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー−
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリオレフィンが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、前記ポリオレフィン、他のポリオレフィン、ポリビニル化合物）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。前記ハードセグメントを形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイソタクチックポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられる。
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、オレフィン−α−オレフィンランダム共重合体、オレフィンブロック共重合体等が挙げられ、例えば、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、１−ブテン−１−ヘキセン共重合体、１−ブテン−４−メチル−ペンテン、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体等が挙げられる。
【００７８】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、プロピレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ヘキセン共重合体、プロピレン−４−メチル−１ペンテン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ヘキセン共重合体、エチレン−４−メチル−ペンテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メタクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体、プロピレン−メタクリル酸共重合体、プロピレン−メタクリル酸メチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸エチル共重合体、プロピレン−メタクリル酸ブチル共重合体、プロピレン−メチルアクリレート共重合体、プロピレン−エチルアクリレート共重合体、プロピレン−ブチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体が好ましく、エチレン−プロピレン共重合体、プロピレン−１−ブテン共重合体、エチレン−１−ブテン共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ブチルアクリレート共重合体が更に好ましい。
また、エチレンとプロピレンといったように２種以上のポリオレフィン樹脂を組み合わせて使用してもよい。また、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー中のポリオレフィン含率は、５０質量％以上１００質量％以下が好ましい。
【００７９】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量としては、５，０００〜１０，０００，０００であることが好ましい。ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの数平均分子量が５，０００〜１０，０００，０００にあると、熱可塑性樹脂材料の機械的物性が十分であり、加工性にも優れる。同様の観点から、７，０００〜１，０００，０００であることが更に好ましく、１０，０００〜１，０００，０００が特に好ましい。これにより、熱可塑性樹脂材料の機械的物性および加工性を更に向上させることができる。また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、２００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、５０：５０〜９５：１５が好ましく、５０：５０〜９０：１０が更に好ましい。
【００８０】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００８１】
前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品の三井化学社製の「タフマー」シリーズ（例えば、Ａ０５５０Ｓ、Ａ１０５０Ｓ、Ａ４０５０Ｓ、Ａ１０７０Ｓ、Ａ４０７０Ｓ、Ａ３５０７０Ｓ、Ａ１０８５Ｓ、Ａ４０８５Ｓ、Ａ７０９０、Ａ７００９０、ＭＨ７００７、ＭＨ７０１０、ＸＭ−７０７０、ＸＭ−７０８０、ＢＬ４０００、ＢＬ２４８１、ＢＬ３１１０、ＢＬ３４５０、Ｐ−０２７５、Ｐ−０３７５、Ｐ−０７７５、Ｐ−０１８０、Ｐ−０２８０、Ｐ−０４８０、Ｐ−０６８０）、三井・デュポンポリケミカル（株）「ニュクレル」シリーズ（例えば、ＡＮ４２１４Ｃ、ＡＮ４２２５Ｃ、ＡＮ４２１１５Ｃ、Ｎ０９０３ＨＣ、Ｎ０９０８Ｃ、ＡＮ４２０１２Ｃ、Ｎ４１０、Ｎ１０５０Ｈ、Ｎ１１０８Ｃ、Ｎ１１１０Ｈ、Ｎ１２０７Ｃ、Ｎ１２１４、ＡＮ４２２１Ｃ、Ｎ１５２５、Ｎ１５６０、Ｎ０２００Ｈ、ＡＮ４２２８Ｃ、ＡＮ４２１３Ｃ、Ｎ０３５Ｃ、「エルバロイＡＣ」シリーズ（例えば、１１２５ＡＣ、１２０９ＡＣ、１２１８ＡＣ、１６０９ＡＣ、１８２０ＡＣ、１９１３ＡＣ、２１１２ＡＣ、２１１６ＡＣ、２６１５ＡＣ、２７１５ＡＣ、３１１７ＡＣ、３４２７ＡＣ、３７１７ＡＣ）、住友化学（株）「アクリフト」シリーズ、「エバテート」シリーズ、東ソー（株）「ウルトラセン」シリーズ等を用いることができる。
更に、前記ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、市販品のプライムポリマー製の「プライムＴＰＯ」シリーズ（例えば、Ｅ−２９００Ｈ、Ｆ−３９００Ｈ、Ｅ−２９００、Ｆ−３９００、Ｊ−５９００、Ｅ−２９１０、Ｆ−３９１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７１０、Ｆ−３７１０、Ｊ−５９１０、Ｅ−２７４０、Ｆ−３７４０、Ｒ１１０ＭＰ、Ｒ１１０Ｅ、Ｔ３１０Ｅ、Ｍ１４２Ｅ等）等も用いることができる。
【００８２】
−ポリエステル系熱可塑性エラストマー−
前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。
【００８３】
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。前記芳香族ポリエステルとしては、好ましくは、テレフタル酸およびまたはジメチルテレフタレートと１，４−ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートであり、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニルなどの芳香族ジオールなどから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分および多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、プリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
【００８４】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテルが挙げられる。
前記脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。
前記脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。
これらの脂肪族ポリエーテルおよび脂肪族ポリエステルのなかでも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。
【００８５】
また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。
【００８６】
上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメント脂肪族ポリエーテルの組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールが更に好ましい。
【００８７】
−ポリエステル系熱可塑性エラストマー−
前記ポリエステル系熱可塑性エラストマーは、少なくともポリエステルが結晶性で融点の高いハードセグメントを構成し、他のポリマー（例えば、ポリエステルまたはポリエーテル等）が非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成している材料が挙げられる。
【００８８】
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、芳香族ポリエステルを用いることができる。芳香族ポリエステルは、例えば、芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と脂肪族ジオールとから形成することができる。前記芳香族ポリエステルとしては、好ましくは、テレフタル酸およびまたはジメチルテレフタレートと１，４−ブタンジオールから誘導されるポリブチレンテレフタレートであり、更に、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、５−スルホイソフタル酸、あるいはこれらのエステル形成性誘導体などのジカルボン酸成分と、分子量３００以下のジオール、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコールなどの脂肪族ジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメチロールなどの脂環式ジオール、キシリレングリコール、ビス（ｐ−ヒドロキシ）ジフェニル、ビス（ｐ−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（２−ヒドロキシ）フェニル］スルホン、１，１−ビス［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］シクロヘキサン、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−ターフェニル、４，４’−ジヒドロキシ−ｐ−クオーターフェニルなどの芳香族ジオールなどから誘導されるポリエステル、あるいはこれらのジカルボン酸成分およびジオール成分を２種以上併用した共重合ポリエステルであってもよい。また、３官能以上の多官能カルボン酸成分、多官能オキシ酸成分および多官能ヒドロキシ成分などを５モル％以下の範囲で共重合することも可能である。
前記ハードセグメントを形成するポリエステルとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、プリブチレンテレフタレート、ポリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート等が挙げられ、ポリブチレンテレフタレートが好ましい。
【００８９】
また、前記ソフトセグメントを形成するポリマーとしては、例えば、脂肪族ポリエステル、脂肪族ポリエーテルが挙げられる。
前記脂肪族ポリエーテルとしては、ポリ（エチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドの共重合体、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランの共重合体等が挙げられる。
前記脂肪族ポリエステルとしては、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリエナントラクトン、ポリカプリロラクトン、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが挙げられる。
これらの脂肪族ポリエーテルおよび脂肪族ポリエステルのなかでも、得られるポリエステルブロック共重合体の弾性特性の観点から、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（プロピレンオキシド）グリコールのエチレンオキシド付加物、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリブチレンアジペート、ポリエチレンアジペートなどが好ましい。
【００９０】
また、前記ソフトセグメントを構成するポリマーの数平均分子量としては、強靱性および低温柔軟性の観点から、３００〜６０００が好ましい。更に、前記ハードセグメント（ｘ）およびソフトセグメント（ｙ）との質量比（ｘ：ｙ）は、成形性の観点から、９９：１〜２０：８０が好ましく、９８：２〜３０：７０が更に好ましい。
【００９１】
上述のハードセグメントとソフトセグメントとの組合せとしては、上述で挙げたハードセグメントとソフトセグメントとのそれぞれの組合せを挙げることができる。この中でもハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメント脂肪族ポリエーテルの組み合わせが好ましく、ハードセグメントがポリブチレンテレフタレート、ソフトセグメントがポリ（エチレンオキシド）グリコールが更に好ましい。
【００９２】
上述の熱可塑性エラストマーは、前記ハードセグメントを形成するポリマー及びソフトセグメントを形成するポリマーを公知の方法によって共重合することで合成することができる。
【００９３】
前記樹脂材料の融点としては、通常１００℃〜３５０℃程度であるが、タイヤの生産性の観点から１００〜２５０℃程度が好ましく、１００℃〜２００℃が更に好ましい。
また、タイヤの耐久性や生産性を向上させることができる。前記樹脂材料には、所望に応じて、ゴム、エラストマー、熱可塑性樹脂、各種充填剤（例えば、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ）、老化防止剤、オイル、可塑剤、発色剤、耐候剤、補強材等の各種添加剤を含有（ブレンド）させてもよい。
【００９４】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張弾性率（以下、特に特定しない限り本明細書で「弾性率」とは引張弾性率を意味する。）としては、１００〜１０００ＭＰａが好ましく、１００〜８００ＭＰａがさらに好ましく、１００〜７００ＭＰａが特に好ましい。前記樹脂材料の引張弾性率が、１００〜１０００ＭＰａであると、タイヤ骨格の形状を保持しつつリム組みを効率的におこなうことができる。
【００９５】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏強さは、５ＭＰａ以上が好ましく、５〜２０ＭＰａが好ましく、５〜１７ＭＰａがさらに好ましい。前記樹脂材料の引張降伏強さが、５ＭＰａ以上であると、走行時などにタイヤにかかる荷重に対する変形に耐えることができる。
【００９６】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張降伏伸びは、１０％以上が好ましく、１０〜７０％が好ましく、１５〜６０％がさらに好ましい。前記樹脂材料の引張降伏伸びが、１０％以上であると、弾性領域が大きく、リム組み性をよくすることができる。
【００９７】
前記樹脂材料のＪＩＳ Ｋ７１１３：１９９５に規定される引張破壊伸びとしては、５０％以上が好ましく、１００％以上が好ましく、１５０％以上がさらに好ましく、２００％以上が特に好ましい。前記樹脂材料の引張破壊伸びが、５０％以上であると、リム組み性がよく、衝突に対して破壊しにくくすることができる。
【００９８】
前記樹脂材料のＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定される荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）としては、５０℃以上が好ましく、５０〜１５０℃が好ましく、５０〜１３０℃がさらに好ましい。前記樹脂材料の荷重たわみ温度が、５０℃以上であると、タイヤの製造において加硫を行う場合であってもタイヤ骨格体の変形を抑制するこができる。
【００９９】
［第１の実施形態］
以下に、図面に従って本発明のタイヤの第１の実施形態に係るタイヤを説明する。
本実施形態のタイヤ１０について説明する。本実施形態のタイヤは、紫外線の吸収量に応じて色が変化するインジケータ領域を有している。図５（Ａ）は、本発明の一実施形態に係るタイヤの一部の断面を示す斜視図である。図５（Ｂ）は、リムに装着したビード部の断面図である。図５に示すように、本実施形態のタイヤ１０は、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。
【０１００】
図５（Ａ）に示すように、タイヤ１０は、図５（Ｂ）に示すリム２０のビードシート２１及びリムフランジ２２に接触する１対のビード部１２と、ビード部１２からタイヤ径方向外側に延びるサイド部１４と、一方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端と他方のサイド部１４のタイヤ径方向外側端とを連結するクラウン部１６（外周部）と、からなるタイヤケース１７を備えている。また、タイヤケース１７には、サイド部１４の周方向に沿って連続的にインジケータ領域２Ａが設けられている。
【０１０１】
ここで、本実施形態のタイヤケース１７は、熱可塑性樹脂材料（ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６４℃））で形成されている。本実施形態においてタイヤケース１７は、単一の熱可塑性樹脂材料で形成されているが、本発明はこの構成に限定されず、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと同様に、タイヤケース１７の各部位毎（サイド部１４、クラウン部１６、ビード部１２など）に異なる特徴を有する熱可塑性樹脂材料を用いてもよい。また、タイヤケース１７（例えば、ビード部１２、サイド部１４、クラウン部１６等）に、補強材（高分子材料や金属製の繊維、コード、不織布、織布等）を埋設配置し、補強材でタイヤケース１７を補強してもよい。
【０１０２】
本実施形態のタイヤケース１７は、熱可塑性樹脂材料で形成された一対のタイヤケース半体（タイヤ骨格片）１７Ａ同士を接合させたものである。タイヤケース半体１７Ａは、一つのビード部１２と一つのサイド部１４と半幅のクラウン部１６とを一体として射出成形等で成形された同一形状の円環状のタイヤケース半体１７Ａを互いに向かい合わせてタイヤ赤道面部分で接合することで形成されている。なお、タイヤケース１７は、２つの部材を接合して形成するものに限らず、３以上の部材を接合して形成してもよい。
【０１０３】
熱可塑性樹脂材料で形成されるタイヤケース半体１７Ａは、例えば、真空成形、圧空成形、インジェクション成形、メルトキャスティング等で成形することができる。このため、従来のようにゴムでタイヤケースを成形する場合に比較して、加硫を行う必要がなく、製造工程を大幅に簡略化でき、成形時間を省略することができる。
また、本実施形態では、タイヤケース半体１７Ａは左右対称形状、即ち、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとが同一形状とされているので、タイヤケース半体１７Ａを成形する金型が１種類で済むメリットもある。
【０１０４】
本実施形態において、図５（Ｂ）に示すようにビード部１２には、従来一般の空気入りタイヤと同様の、スチールコードからなる円環状のビードコア１８が埋設されている。しかし、本発明はこの構成に限定されず、ビード部１２の剛性が確保され、リム２０との嵌合に問題なければ、ビードコア１８を省略することもできる。なお、スチールコード以外に、有機繊維コード、樹脂被覆した有機繊維コード、または硬質樹脂などで形成されていてもよい。
【０１０５】
本実施形態では、ビード部１２のリム２０と接触する部分や、少なくともリム２０のリムフランジ２２と接触する部分に、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れた材料、例えば、ゴムからなる円環状のシール層２４が形成されている。このシール層２４はタイヤケース１７（ビード部１２）とビードシート２１とが接触する部分にも形成されていてもよい。タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れた材料としては、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料に比して軟質な材料を用いることができる。シール層２４に用いることのできるゴムとしては、従来一般のゴム製の空気入りタイヤのビード部外面に用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、熱可塑性樹脂材料のみでリム２０との間のシール性が確保できれば、ゴムのシール層２４は省略してもよく、熱可塑性樹脂材料よりもシール性に優れる他の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマー）を用いてもよい。このような他の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂やこれら樹脂とゴム若しくはエラストマーとのブレンド物等が挙げられる。また、熱可塑性エラストマーを用いることもでき、例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、或いは、これらエラストマー同士の組み合わせや、ゴムとのブレンド物等が挙げられる。
【０１０６】
図５に示すように、クラウン部１６には、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６がタイヤケース１７の周方向に巻回されている。補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、補強コード層２８を形成している。補強コード層２８のタイヤ径方向外周側には、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が配置されている。
【０１０７】
サイド部１４に設けられたインジケータ領域２Ａは、製造当初タイヤケース１７と同一の色を呈しているが、インジケータ領域２Ａの紫外線吸収量に応じて黄色に発色するように構成されている。インジケータ領域２Ａにおいては、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料中に図示を省略する紫外線硬化型マイクロカプセルが無数に分散されている。当該紫外線硬化型マイクロカプセルはマイクロカプセル壁が紫外線硬化型樹脂で形成されており、黄色の発色剤を含んでいる。また、前記マイクロカプセルは、紫外線を吸収するとカプセル壁が硬化して破壊されやすくなり、内包した発色剤が流出しやすいように構成されている。従って、経時等によってタイヤ１０（インジケータ領域２Ａ）の紫外線照射量が一定量を超えると、前記マイクロカプセルのカプセル壁が少しの衝撃でも破壊されやすくなり、内包された発色剤が流出してインジケータ領域内を黄色に発色させることができる。
【０１０８】
図６を用いて補強コード２６によって形成される補強コード層２８について説明する。図６は、第１実施形態のタイヤのタイヤケースのクラウン部に補強コードが埋設された状態を示すタイヤ回転軸に沿った断面図である。図６に示されるように、補強コード２６は、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視で、少なくとも一部がクラウン部１６に埋設された状態で螺旋状に巻回されており、タイヤケース１７の外周部の一部と共に図６において破線部で示される補強コード層２８を形成している。補強コード２６のクラウン部１６に埋設された部分は、クラウン部１６（タイヤケース１７）を構成する熱可塑性樹脂材料と密着した状態となっている。補強コード２６としては、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又は、スチール繊維を撚ったスチールコードなどこれら繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）などを用いることができる。なお、本実施形態において補強コード２６としては、スチールコードが用いられている。
【０１０９】
また、図６において埋設量Ｌは、タイヤケース１７（クラウン部１６）に対する補強コード２６のタイヤ回転軸方向への埋設量を示す。補強コード２６のクラウン部１６に対する埋設量Ｌは、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上であれば好ましく、１／２を超えることがさらに好ましい。そして、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されることが最も好ましい。補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／２を超えると、補強コード２６の寸法上、埋設部から飛び出し難くなる。また、補強コード２６全体がクラウン部１６に埋設されると、表面（外周面）がフラットになり、補強コード２６が埋設されたクラウン部１６上に部材が載置されても補強コード周辺部に空気が入るのを抑制することができる。なお、補強コード層２８は、従来のゴム製の空気入りタイヤのカーカスの外周面に配置されるベルトに相当するものである。
【０１１０】
上述のように補強コード層２８のタイヤ径方向外周側にはトレッド３０が配置されている。このトレッド３０に用いるゴムは、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。なお、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の熱可塑性樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターンが形成されている。
【０１１１】
（タイヤの製造装置）
次に、本実施形態のタイヤ１０の製造装置を説明する。図７は、タイヤ１０を形成する際に用いる成形機のタイヤ支持部にタイヤ半体をセットする動作を説明するための説明図である。
【０１１２】
図７には、タイヤ１０を形成する際に用いる成形機３２の要部が斜視図にて示されている。図７において、成形機３２は、床面に接地された台座３４の上部に、水平に配置された軸３６を回転させるギヤ付きモータ３７が取り付けられている。
【０１１３】
軸３６の端部側には、タイヤ支持部４０が設けられている。タイヤ支持部４０は、軸３６に固定されたシリンダブロック３８を備え、シリンダブロック３８には径方向外側に延びる複数のシリンダロッド４１が周方向に等間隔に設けられている。
シリンダロッド４１の先端には、外面がタイヤ内面の曲率半径と略同等に設定された円弧曲面４２Ａを有するタイヤ支持片４２が設けられている。
【０１１４】
タイヤ支持部４０において、各シリンダロッド４１は連動して放射状に同一量移動可能となっている。ここで、図８（Ａ）は、成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も小さい状態を示めす斜視図である。図８（Ｂ）は、成形機のタイヤ支持部のシリンダロッドの突出量が最も大きい状態を示めす斜視図である。図７及び図８（Ａ）においては、タイヤ支持部４０は、シリンダロッド４１の突出量が最も小さい状態（タイヤ支持部４０が最小径の状態）を示している。これに対し、図８（Ｂ）はシリンダロッド４１の突出量が最も大きい状態（タイヤ支持部４０が最大径の状態）を示している。
【０１１５】
図９に示すように、成形機３２の近傍には、タイヤケース１７が複数に分割されて形成された場合に、これらタイヤ骨格片（本実施形態ではタイヤケース１７が左右半割りのタイヤケース半体１７Ａを溶接一体化して形成されている）を一体化するために用いる溶接用熱可塑性樹脂材料を押し出す押出機４４が配置されている。図９は、押出機を用いてタイヤ半体の接合部に溶接用熱可塑性樹脂材料を付着させる動作を説明するための説明図である。図９において、押出機４４は、溶融した溶接用熱可塑性樹脂材料４３を下方に向けて吐出するノズル４６を備えている。
溶接用熱可塑性樹脂材料４３は、タイヤケース１７を構成している熱可塑性樹脂材料と接着性の高い樹脂等を用いることができ、タイヤケース１７を構成している熱可塑性樹脂材料と同種の材料を用いるのが好ましい。また、タイヤケース１７と溶接できれば異なる種類のものであってもよい。なお、本実施形態では、タイヤケース１７を形成している熱可塑性樹脂材料（ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」）を溶接用熱可塑性樹脂材料４３として用いている。
【０１１６】
また、ノズル４６の近傍には、タイヤケース半体１７Ａの接合部周辺に付着させた溶接用熱可塑性樹脂材料４３を押圧してならす均しローラ４８、及び均しローラ４８を上下方向に移動するシリンダ装置５０が配置されている。なお、シリンダ装置５０は、図示しないフレームを介して押出機４４の支柱５２に支持されている。また、この押出機４４は、床面に配置されたガイドレール５４に沿って、成形機３２の軸３６と平行な方向に移動可能となっている。
【０１１７】
ガイドレール５４には、図１０に示すような、リール５８、コード加熱装置５９等を備えたコード供給装置５６が移動可能に搭載されている。図１０は、コード加熱装置、及びローラ類を用いてタイヤケースのクラウン部に補強コードを埋設する動作を説明するための説明図である。
【０１１８】
図１０において、コード供給装置５６は、補強コード２６を巻き付けたリール５８と、リール５８のコード搬送方向下流側に配置されたコード加熱装置５９と、補強コード２６の搬送方向下流側に配置された第１のローラ６０と、第１のローラ６０をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第１のシリンダ装置６２と、第１のローラ６０の補強コード２６の搬送方向下流側に配置される第２のローラ６４と、及び第２のローラ６４をタイヤ外周面に対して接離する方向に移動する第２のシリンダ装置６６と、を備えている。第２のローラ６４は、金属製の冷却用ローラとして利用することができる。また、本実施形態において、第１のローラ６０または第２のローラ６４の表面は、溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料の付着を抑制するためにフッ素樹脂（本実施形態では、テフロン（登録商標））でコーティングされている。なお、本実施形態では、コード供給装置５６は、第１のローラ６０または第２のローラ６４の２つのローラを有する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、何れか一方のローラのみ（即ち、ローラ１個）を有している構成でもよい。
【０１１９】
また、コード加熱装置５９は、熱風を生じさせるヒーター７０及びファン７１を備えている。また、コード加熱装置５９は、内部に熱風が供給される、内部空間を補強コード２６が通過する加熱ボックス７４と、加熱された補強コード２６を排出する排出口７６とを備えている。
【０１２０】
以下、本発明のタイヤの製造方法について説明する。
−タイヤケース成形工程−
図を用いてタイヤケースの成形工程について説明する。図１１はタイヤ半体、及び、タイヤ内面支持リングを支持したタイヤ支持部の斜視図である。
【０１２１】
まず、射出成形によってタイヤケース半体１７Ａを成形する際、併せてタイヤケース半体１７Ａと同種の樹脂材料に前記マイクロカプセルを分散させた樹脂組成物を金型に射出する。２種以上の樹脂の射出方法については公知の方法を適宜採用することができる。これにより、インジケータ領域２Ａが一体的に形成されたタイヤケース半体１７Ａが形成される。また、タイヤケース半体１７Ａの射出成形はそのサイド部１４に周方向に沿ったパターン状のインジケータ領域２Ａが形成されるように行われる。尚、本実施形態においては、インジケータ領域がタイヤ骨格体半体と一体的に成形される構成としたが、本発明の態様はこれに限定されるものではない。
【０１２２】
次いで、完成したインジケータ領域２Ａを有するタイヤケース半体と、インジケータ領域が設けられていないタイヤケース半体とを用い、これらを接合することでタイヤケース１７が形成される。図１１においては、図８（Ａ）に示すように、径を縮小したタイヤ支持部４０の外周側に、互いに向かい合わせに突き当てた２つのタイヤケース半体１７Ａを配置すると共に、２つのタイヤケース半体１７Ａの内部に、薄い金属板（例えば、厚さ０．５ｍｍの鋼板）からなる筒状のタイヤ内面支持リング７２を配置する（なお、図１１では、内部を見せるためにタイヤケース半体１７Ａが外されて記載されている。）。タイヤ内面支持リング７２の外径は、タイヤケース半体１７Ａの外周部分の内径と略同一寸法に設定されており、タイヤ内面支持リング７２の外周面が、タイヤケース半体１７Ａの外周部分の内周面に密着するようになっている。これにより、タイヤケース半体１７Ａ同士の接合部の内面側がタイヤ内面支持リング７２の外周面に密着し、タイヤ支持部４０のタイヤ支持片４２とタイヤ支持片４２との間の隙間によりタイヤ支持部外周に生ずる凹凸に起因する接合部分（溶接用熱可塑性樹脂材料４３）の凸凹（前記凹凸の逆形状）の発生を抑制することができる。また、タイヤ支持片４２間の隙間によって配置部材（タイヤケース１７、トレッド３０、その他のタイヤ構成部材（例えば、ベルト補強層など））に凹凸が発生するのを抑制することができる。つまり、配置部材を配置する際に作用させる力（テンションや押圧力など）で配置部材のタイヤ支持片４２間の隙間に対応した部位に凹凸が発生するのを抑制することができる。なお、タイヤ内面支持リング７２は薄い金属板で形成されているため、曲げ変形させてタイヤケース半体１７Ａの内部に容易に挿入可能である。
【０１２３】
次いで、図１１に示すように、タイヤ支持部４０の径を拡大して、タイヤ内面支持リング７２の内周面に複数のタイヤ支持片４２を接触させて、複数のタイヤ支持片４２によってタイヤ内面支持リング７２を内側から保持する（なお、図１１では、内部を見せるために両方のタイヤケース半体１７Ａを外して記載している。）。
【０１２４】
−タイヤケース半体接合工程−
次に、タイヤ内面支持リング７２に支持され接合面が接するように互いに向かい合わせに突き当てられた２つのタイヤケース半体１７Ａの外周面側に、タイヤケース半体Ａの突き当て部分の外周面と接するように図を省略する接合金型を設置する。ここで、前記接合金型はタイヤケース半体Ａの接合部（突き当て部分）周辺を所定の圧力で押圧するように構成されており、タイヤケース半体Ａの接合部を加熱しながらタイヤケース半体Ａが周方向に回転できるように構成することができる。次いで、タイヤケース半体Ａの接合部周辺を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料の融点以上となるように接合金型を加熱する。本実施形態によれば、例えば、ポリアミド系熱可塑性樹脂の融点（１６４℃）に合わせて、前記加熱温度を約２１０℃程度に設定することができる。タイヤケース半体Ａの接合部が接合金型によって加熱・加圧されると、前記接合部が溶融しタイヤケース半体Ａ同士が融着しこれら部材が一体となってタイヤケース１７が形成される。尚、本実施形態においては接合金型を用いてタイヤケース半体Ａの接合部を加熱したが、本発明はこれに限定されず、例えば、別に設けた高周波加熱機等によって前記接合部を加熱したり、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化又は溶融させ、接合金型によって加圧してタイヤケース半体１７Ａ同士を接合させてもよい。
【０１２５】
本実施形態においては、図９に示すように、押出機４４を移動して、タイヤケース半体１７Ａの接合部（突き当て部分）の上方にノズル４６を配置する。そして、タイヤ支持部４０を矢印Ａ方向に回転させながら、ノズル４６から溶融した溶接用熱可塑性樹脂材料４３を接合部位に向けて押し出し、タイヤケース半体１７Ａの接合部位に沿って溶融した溶接用熱可塑性樹脂材料４３を付着させる。付着した溶接用熱可塑性樹脂材料４３は、下流側に配置した均しローラ４８によって平らに均されると共に、両方のタイヤケース半体１７Ａの外周面に溶着する。溶接用熱可塑性樹脂材料４３は自然冷却により次第に固化し、一方のタイヤケース半体１７Ａと他方のタイヤケース半体１７Ａとの接合が溶接用熱可塑性樹脂材料４３によってより強固なものとなる。
なお、タイヤケース半体１７Ａにおいて、溶接用熱可塑性樹脂材料４３を付着させる部分の表面のみを、予め熱風、赤外線の照射等によって軟化、又は溶融させ、軟化、又は溶融させた部分に溶接用熱可塑性樹脂材料４３を付着させてもよい。これにより、タイヤケース半体１７Ａを構成している熱可塑性樹脂材料と溶接用熱可塑性樹脂材料４３とが接合部分でよく混ざり合い、接合強度が向上する。
【０１２６】
−補強コード部材巻回工程−
次に、図１０に示すように、押出機４４を退避させて、コード供給装置５６をタイヤ支持部４０の近傍に配置する。そして、コード加熱装置５９のヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７１の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。次に、リール５８から巻き出した補強コード２６を、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、補強コード２６の温度を１００〜２００℃程度に加熱）する。加熱された補強コード２６は、排出口７６を通り、図１０の矢印Ｒ方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻きつけられる。ここで、加熱された補強コード２６がクラウン部１６の外周面に接触すると、接触部分の熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化し、加熱された補強コード２６の少なくとも一部がクラウン部１６の外周面に埋設される。このとき、溶融又は軟化した熱可塑性樹脂材料に加熱された補強コード２６が埋設されるため、熱可塑性樹脂材料と補強コード２６とが隙間がない状態、つまり密着した状態となる。これにより、補強コード２６を埋設した部分へのエア入りが抑制される。なお、補強コード２６をタイヤケース１７の熱可塑性樹脂材料の融点よりも高温に加熱することで、補強コード２６が接触した部分の熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化が促進される。このようにすることで、クラウン部１６の外周面に補強コード２６を埋設しやすくなると共に、効果的にエア入りを抑制することができる。
【０１２７】
また、補強コード２６に作用させるテンションは、タイヤケース１７に対して従動回転するリール５８にブレーキをかけることで調整されるようになっており、このように一定のテンションを作用させながら補強コード２６を巻き付けることで、補強コード２６が蛇行するのを抑制でき、さらに、補強コード２６の埋設量も調整できる。なお、本実施形態では、リール５８にブレーキをかけてテンションを調整しているが、補強コード２６の搬送経路途中にテンション調整用ローラを設ける等してテンションを調整してもよい。
【０１２８】
また、加熱された補強コード２６は、クラウン部１６の外周面に少なくとも一部が埋設された直後に、第１のローラ６０によって押圧されてより深くまで埋設される。このとき、埋設部分周囲が第１のローラ６０によって均されると共に、補強コード２６の埋設時に侵入したエアも押し出される。なお、第１のローラ６０は、タイヤケース１７に対して従動回転するようになっている。
【０１２９】
その後、第１のローラ６０の下流側に設けられてクラウン部１６の外周面に押し付けられた第２のローラ６４によって、加熱された補強コード２６で熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分が強制的に冷却される。これにより、補強コード２６が埋設された部分の熱可塑性樹脂材料が、補強コード２６が動いたりする前に冷却されるため、精度よく補強コード２６を配設することができると共に、補強コード２６を埋設した部分の熱可塑性樹脂材料の変形を抑制することができる。なお、第２のローラ６４は、タイヤケース１７に対して従動回転するようになっている。
【０１３０】
また、補強コード２６の埋設量Ｌは、補強コード２６の加熱温度、補強コード２６に作用させるテンション、及び第１のローラ６０による押圧力等によって調整することができる。そして、本実施形態では、補強コード２６の埋設量Ｌが、補強コード２６の直径Ｄの１／５以上となるように設定されている。なお、補強コード２６の埋設量Ｌとしては、直径Ｄの１／２を超えることがさらに好ましく、補強コード２６全体が埋設されることが最も好ましい。
【０１３１】
このようにして、加熱した補強コード２６をクラウン部１６の外周面に埋設しながら巻き付けることで、タイヤケース１７のクラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成される。
【０１３２】
次に、タイヤケース１７の外周面に加硫済みの帯状のトレッド３０を１周分巻き付けてタイヤケース１７の外周面にトレッド３０を、接着剤などを用いて接着する。なお、トレッド３０は、例えば、従来知られている更生タイヤに用いられるプレキュアトレッドを用いることができる。本工程は、更生タイヤの台タイヤの外周面にプレキュアトレッドを接着する工程と同様の工程である。
【０１３３】
そして、タイヤケース１７のビード部１２に、加硫済みのゴムからなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ１０の完成となる。
【０１３４】
最後に、タイヤ支持部４０の径を縮小し、完成したタイヤ１０をタイヤ支持部４０から取り外し、内部のタイヤ内面支持リング６８を曲げ変形させてタイヤ外へ取り外す。
【０１３５】
（作用）
本実施形態のタイヤ１０では、サイド部１４に周方向に沿って連続的に形成されたインジケータ領域２Ａを有する。また、インジケータ領域２Ａには、黄色の発色剤を含む紫外線硬化型マイクロカプセルが内包されており、一定量の紫外線吸収した場合にインジケータ領域が黄色に発色するように構成されている。このように、インジケータ領域２Ａが経時等に伴うタイヤ１０の紫外線吸収量に連動して黄色く発色するため、ユーザ等はインジケータ領域２Ａの発色具合からタイヤ１０の紫外線吸収量を目視で容易に判断することができ、例えばタイヤ交換時期等の指針とすることができる。
【０１３６】
本実施形態のタイヤ１０では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーによって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ１０は、耐衝撃性に優れ、耐摩擦性および耐久性が高い。
【０１３７】
また、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、その溶融粘度の低さによって、補強コード部材自体の繊維間だけでなく補強コード部材が繊維の撚り構造の場合にも撚りコード間に浸透しやすい。このため、補強コード２６に対する密着性が高く、さらに溶着強度等の固定性能に優れている。これにより、補強コード巻回工程において補強コード２６の周囲に空気が残る現象（エア入り）を抑制することができる。補強コード２６への密着性及び溶着性が高く、さらに補強コード部材周辺へのエア入りが抑制されていると、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのを効果的に抑制することができる。これにより、例えば、タイヤ骨格体の外周部に補強コード部材全体を覆うようにタイヤ構成部材が設けられた場合であっても、補強コード部材は動きが抑制されているため、これらの部材間（タイヤ骨格体含む）の剥離などが生じるのが抑制されタイヤ１０の耐久性が向上する。
【０１３８】
また、本実施形態のタイヤ１０では、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高い補強コード２６が周方向へ螺旋状に巻回されていることから耐パンク性、耐カット性、及びタイヤ１０の周方向剛性が向上する。なお、タイヤ１０の周方向剛性が向上することで、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクリープが防止される。
【０１３９】
また、タイヤケース１７の軸方向に沿った断面視（図５に示される断面）で、熱可塑性樹脂材料で形成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に補強コード２６の少なくとも一部が埋設され且つ熱可塑性樹脂材料に密着していることから、製造時のエア入りが抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのが抑制される。これにより、補強コード２６、タイヤケース１７、及びトレッド３０に剥離などが生じるのが抑制され、タイヤ１０の耐久性が向上する。
【０１４０】
そして、図６に示すように、補強コード２６の埋設量Ｌが直径Ｄの１／５以上となっていることから、製造時のエア入りが効果的に抑制されており、走行時の入力などによって補強コード２６が動くのがさらに抑制される。
【０１４１】
また、路面と接触するトレッド３０を、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料よりも耐摩耗性のあるゴム材で構成していることから、タイヤ１０の耐摩耗性が向上する。
さらに、ビード部１２には、金属材料からなる環状のビードコア１８が埋設されていることから、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、リム２０に対してタイヤケース１７、すなわちタイヤ１０が強固に保持される。
【０１４２】
またさらに、ビード部１２のリム２０と接触する部分に、タイヤケースを構成する熱可塑性樹脂材料よりもシール性のあるゴム材からなるシール層２４が設けられていることから、タイヤ１０とリム２０との間のシール性が向上する。このため、リム２０とポリアミド系熱可塑性エラストマーとでシールする場合と比較して、タイヤ内の空気漏れがより一層抑制される。また、シール層２４を設けることでリムフィット性も向上する。
【０１４３】
上述の実施形態では、補強コード２６を加熱し、加熱した補強コード２６が接触する部分のポリアミド系熱可塑性エラストマーを溶融又は軟化させる構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を加熱せずに熱風生成装置を用い、補強コード２６が埋設されるクラウン部１６の外周面を加熱した後、補強コード２６をクラウン部１６に埋設するようにしてもよい。図１２は、補強コードが埋設される部分を温風装置で加熱する動作を説明するための説明図である。図１２に示す実施形態では、ファン８２、ヒーター８０、及び排出口８４を有する熱風生成装置７８を用い、この熱風生成装置７８で発生させた熱風を補強コード２６が埋設される部分に吹きかけて熱可塑性樹脂材料を溶融又は軟化させてから補強コード２６を埋設、密着させる。なお、上述の実施形態におけるコード加熱装置５９と本実施形態の熱風生成装置７８とは共に用いてもよい。両者を共に用いた場合には、前者又は後者のみを用いる場合と比べて、確実に補強コード２６を熱可塑性樹脂材料内に埋設、密着させることができる。
【０１４４】
また、第１実施形態では、コード加熱装置５９の熱源をヒーター及びファンとしているが、本発明はこの構成に限定されず、補強コード２６を輻射熱（例えば、赤外線など）で直接加熱する構成としてもよい。また、熱風生成装置７８の熱源をヒーター８０及びファン８２としているが、本発明はこの構成に限定されず、例えば、赤外線を補強コード２６が埋設される部分に収束させて、埋設部分を溶融又は軟化させてもよい。
【０１４５】
さらに、第１実施形態では、補強コード２６を埋設した熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分を金属製の第２のローラ６４で強制的に冷却する構成としたが、本発明はこの構成に限定されず、熱可塑性樹脂材料が溶融又は軟化した部分に冷風を直接吹きかけて、熱可塑性樹脂材料の溶融又は軟化した部分を強制的に冷却固化する構成としてもよい。
【０１４６】
また、第１実施形態では、補強コード２６を加熱する構成としたが、例えば、補強コード２６の外周をタイヤケース１７と同じ熱可塑性樹脂材料で被覆する構成としてもよく、この場合には、被覆補強コードをタイヤケース１７のクラウン部１６に巻き付ける際に、補強コード２６と共に被覆した熱可塑性樹脂材料も加熱することで、クラウン部１６への埋設時におけるエア入りを効果的に抑制することができる。
【０１４７】
第１実施形態のタイヤ１０は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ１０とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、完全なチューブ形状であってもよい。
【０１４８】
また、補強コード２６は螺旋巻きするのが製造上は容易だが、幅方向で補強コード２６を不連続とする方法等も考えられる。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【０１４９】
［第２の実施形態］
次に、図面に従って本発明のタイヤの製造方法及びタイヤの第２の実施形態について説明する。本実施形態のタイヤには、タイヤの吸湿に応じて色が変化するインジケータ領域を有している。
また、本実施形態のタイヤは、上述の第１実施形態と同様に、従来一般のゴム製の空気入りタイヤと略同様の断面形状を呈している。このため、以下の図において、前記第１実施形態と同様の構成については同様の番号が付される。図１３（Ａ）は、第２実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図であり、図１３（Ｂ）は第２実施形態のタイヤにリムを嵌合させた状態のビード部のタイヤ幅方向に沿った断面の拡大図である。また、図１４は、第２実施形態のタイヤの補強層の周囲を示すタイヤ幅方向に沿った断面図である。
【０１５０】
第２実施形態のタイヤ２００は、上述の第１実施形態と同様に、タイヤケース１７が、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」、融点１６４℃）からなる熱可塑性樹脂材料で形成されている。本実施形態においてタイヤ２００は、図１３及び図１４に示すように、タイヤケース１７のサイド部１４の一部に、インジケータ領域２Ｂが設けられている。また、クラウン部１６には、被覆コード部材２６Ｂが周方向に巻回されて構成された補強コード層２８（図１４では破線で示されている）が積層されている。この補強コード層２８は、タイヤケース１７の外周部を構成し、クラウン部１６の周方向剛性を補強している。
【０１５１】
この被覆コード部材２６Ｂは、タイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料よりも剛性が高いコード部材２６Ａにタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料とは別体の被覆用樹脂材料２７を被覆して形成されている。また、被覆コード部材２６Ｂはクラウン部１６との接触部分において、被覆コード部材２６Ｂとクラウン部１６とが接合（例えば、溶接、又は接着剤で接着）されている。
【０１５２】
また、被覆用樹脂材料２７の弾性率は、タイヤケース１７を形成する樹脂材料の弾性率の０．１倍から１０倍の範囲内に設定することが好ましい。被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の１０倍以下の場合は、クラウン部が硬くなり過ぎずリム組み性が容易になる。また、被覆用樹脂材料２７の弾性率がタイヤケース１７を形成する熱可塑性樹脂材料の弾性率の０．１倍以上の場合には、補強コード層２８を構成する樹脂が柔らかすぎず、ベルト面内せん断剛性に優れコーナリング力が向上する。なお、本実施形態では、被覆用樹脂材料２７として熱可塑性樹脂材料と同様の材料（ポリアミド系熱可塑性エラストマー（宇部興産(株)製「ウベスタＸＰＡ９０５５Ｘ１」）が用いられている。
【０１５３】
図１３において、サイド部１４に設けられたインジケータ領域２Ｂは、製造当初タイヤケース１７と同一の色を呈しているが、インジケータ領域２Ｂの吸湿量に応じてピンク色に発色するように構成されている。インジケータ領域２Ｂは、樹脂材料と塩化コバルト含有材料とから構成されており、本実施形態においては、タイヤケース１７を構成する熱可塑性樹脂材料中に前記塩化コバルト含有材料が分散されている。前記塩化コバルト含有材料は吸湿の程度に応じて青色からピンクに不可逆的に変化する。また、インジケータ領域２Ｂには、塩化コバルト含有材料が含まれるように構成されている。従って、インジケータ領域２Ｂは、経時等によるタイヤ２００（インジケータ領域２Ｂ）の吸湿量に伴って徐々にピンク色の濃度が高くなるように構成されている。本実施形態において、インジケータ領域２Ｂのサイズは特に限定はなく所望のサイズにすることができる。
【０１５４】
図１４に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、断面形状が略台形状とされている。なお、以下では、被覆コード部材２６Ｂの上面（タイヤ径方向外側の面）を符号２６Ｕで示し、下面（タイヤ径方向内側の面）を符号２６Ｄで示す。また、本実施形態では、被覆コード部材２６Ｂの断面形状を略台形状とする構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、断面形状が下面２６Ｄ側（タイヤ径方向内側）から上面２６Ｕ側（タイヤ径方向外側）へ向かって幅広となる形状を除いた形状であれば、いずれの形状でもよい。
【０１５５】
図１４に示すように、被覆コード部材２６Ｂは、周方向に間隔をあけて配置されていることから、隣接する被覆コード部材２６Ｂの間に隙間２８Ａが形成されている。このため、補強コード層２８の外周面は、凹凸とされ、この補強コード層２８が外周部を構成するタイヤケース１７の外周面１７Ｓも凹凸となっている。
【０１５６】
タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（凹凸含む）には、微細な粗化凹凸９６が均一に形成され、その上に接合剤を介して、クッションゴム２９が接合されている。このクッションゴム２９は、径方向内側のゴム部分が粗化凹凸９６に流れ込んでいる。
【０１５７】
また、クッションゴム２９の上（外周面）にはタイヤケース１７を形成している樹脂材料よりも耐摩耗性に優れた材料、例えばゴムからなるトレッド３０が接合されている。
【０１５８】
なお、トレッド３０に用いるゴム（トレッドゴム３０Ａ）は、従来のゴム製の空気入りタイヤに用いられているゴムと同種のゴムを用いることが好ましい。また、トレッド３０の代わりに、タイヤケース１７を形成する樹脂材料よりも耐摩耗性に優れる他の種類の樹脂材料で形成したトレッドを用いてもよい。また、トレッド３０には、従来のゴム製の空気入りタイヤと同様に、路面との接地面に複数の溝からなるトレッドパターン（図示省略）が形成されている。
【０１５９】
（タイヤの製造装置）
次に、本実施形態のタイヤの製造装置について説明する。
本実施形態におけるタイヤの製造装置は、上述の第１実施形態と同様であり、上述の第１実施形態の図１０に示すコード供給装置５６において、リール５８にコード部材２６Ａを被覆用樹脂材料２７（本実施形態では熱可塑性材料）で被覆した断面形状が略台形状の被覆コード部材２６Ｂを巻き付けたものが用いられる。また、ガイドレール５４には、図１５に示すように、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを粗化処理するためのブラスト装置１００が移動可能に搭載されている。図１５は、ブラスト装置を用いてタイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。
【０１６０】
このブラスト装置１００は、粒子状の投射材１０４を射出するブラストガン１０２を備え、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに投射材１０４を衝突させて、外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸を形成して該外周面１７Ｓを粗化処理するものである。また、投射材１０４としては、金属でも砂（珪砂）高分子材料などのいずれの材料を用いてもよく、空気中で固体から気体へと気化する材料（例えば、ドライアイス粒子など）を用いることもできる。ブラスト装置１００は、外周面１７Ｓの算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となるように、外周面１７Ｓに投射材１０４を衝突させて外周面１７Ｓを粗化処理するようになっている。
【０１６１】
次に本実施形態のタイヤの製造方法について説明する。
（骨格体形成工程）
まず、上述の第１実施形態と同様にして、タイヤケース半体１７Ａを形成し、これを接合金型によって加熱・押圧し、タイヤケース１７を形成する。
また、別途、前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーに、塩化コバルト含有材料が含まれるように分散された樹脂組成物を調製し、これをタイヤケース１７のサイド部１４に塗布・乾燥してインジケータ領域２Ｂを作製する。当該塗布方法及び乾燥方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。また、塗布膜の厚みについても特に限定はなく所望のサイズとすることができる。尚、本実施形態においては、タイヤケース１７を成形した後にインジケータ領域２Ｂを形成する構成としたが、本発明はこれに限定されず、例えば、全ての工程が終了した後に、タイヤケース１７にインジケータ領域２Ｂを形成してもよい。
【０１６２】
次に、上述の図１０に示すように、押出機４４を退避させて、コード供給装置５６をタイヤ支持部４０の近傍に配置する。そして、ヒーター７０の温度を上昇させ、ヒーター７０で加熱された周囲の空気をファン７１の回転によって生じる風で加熱ボックス７４へ送る。
【０１６３】
次に、前記工程でセットされたリール５８から巻き出した被覆コード部材２６Ｂを、熱風で内部空間が加熱された加熱ボックス７４内へ送り加熱（例えば、被覆コード部材２６Ｂの外周面の温度を、被覆用樹脂材料２７の融点以上）とする。ここで、被覆コード部材２６Ｂが加熱されることにより、被覆用樹脂材料２７が溶融又は軟化した状態となる。
【０１６４】
そして被覆コード部材２６Ｂは、排出口７６を通り、紙面手前方向に回転するタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に一定のテンションをもって螺旋状に巻回される。このとき、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂの下面２６Ｄが接触する。そして、接触した部分の溶融又は軟化状態の被覆用樹脂材料２７はクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂが溶着される。これにより、クラウン部１６と被覆コード部材２６Ｂとの接合強度が向上する。
【０１６５】
また、被覆コード部材２６Ｂに作用させるテンションは、タイヤケース１７に対して従動回転するリール５８にブレーキをかけることで調整されるようになっており、このように一定のテンションを作用させながら被覆コード部材２６Ｂを巻回することで、被覆コード部材２６Ｂが蛇行するのを抑制できる。なお、本実施形態では、リール５８にブレーキをかけてテンションを調整しているが、被覆コード部材２６Ｂの搬送経路途中にテンション調整用ローラを設けるなどしてテンションを調整してもよい。
【０１６６】
また、被覆用樹脂材料２７が溶融又は軟化状態の被覆コード部材２６Ｂは、クラウン部１６の外周面に接触した直後に、第１のローラ６０によって押圧することで溶融又は軟化状態の被覆用樹脂材料２７がクラウン部１６の外周面上に広がり、クラウン部１６との接合面積を確保することができる。また、このように押圧することで、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６に接触させた際に侵入した空気も押し出され、被覆コード部材２６Ｂとクラウン部１６との間への空気入りがさらに抑制される。
【０１６７】
その後、第１のローラ６０の下流側に設けられた第２のローラ６４によって、被覆コード部材２６Ｂの溶融又は軟化した被覆用樹脂材料２７が強制的に冷却される。これにより、被覆コード部材２６Ｂが動いたりする前に被覆コード部材２６Ｂ及びその周囲が冷却されるため、精度よく被覆コード部材２６Ｂを配設することができる。
【０１６８】
このように被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６に螺旋状に巻回することで、クラウン部１６の外周側に補強コード層２８が形成されて、タイヤケース１７の外周部が構成される。なお、補強コード層２８は、被覆コード部材２６Ｂが間隔をあけて配置されるため、隙間２８Ａが形成され、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが凹凸となる。
また、例えば、被覆コード部材２６Ｂの断面形状を略矩形状とし、排出口７６の幅方向の送り速度を隣接する被覆コード部材２６Ｂ間に隙間が生じないように調整しながら被覆コード部材２６Ｂを配設することにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを凹凸状でなく平坦状（フラット状）とすることもできる。
【０１６９】
（粗化処理工程）
次に、押出機４４を退避させて、ブラスト装置１００をタイヤ支持部４０の近傍に配置する（図１５参照）。そして、ブラストガン１０２をタイヤケース１７の外周面１７Ｓに向け、タイヤケース１７側を回転（矢印Ｒ方向）させながら、外周面１７Ｓへ投射材１０４を高速度で射出する。射出された投射材１０４は、外周面１７Ｓに衝突し、この外周面１７Ｓに算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となる微細な粗化凹凸９６を形成する（図１６参照）。なお、タイヤケース１７側を回転させる代わりにブラストガン１０２側をタイヤケース１７の周方向周りに回転させてもよい。
【０１７０】
このようにして、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６が形成されることで、外周面１７Ｓが親水性となり、後述する接合剤の濡れ性が向上する。
【０１７１】
ここで、例えば、サンドペーパーやリュータなどを用いて、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを粗化処理する場合、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの凹凸の特に凹部（隙間２８Ａ）に対して、粗化処理を施すのが困難であり、作業も煩雑なものとなる。
しかし、図１６に示すように、ブラストガン１０２から投射材１０４を射出することで、凹部の凹壁や凹底を粗化処理することができるため、外周面１７Ｓをほぼ一様に粗化処理することができる。
【０１７２】
また、粗化処理する範囲は、タイヤ構成ゴム部材としての後述するクッションゴム２９が積層される範囲と同じ、又は、クッションゴム２９が積層される範囲よりも広い範囲とすることが好ましい。これにより、クッションゴム２９は、全面的に粗化処理されて親密性が良好となった範囲に積層されるため、クッションゴム２９とタイヤケース１７との接合強度が確保される。
【０１７３】
算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ以上となるように外周面１７Ｓを粗化処理し、粗化処理された外周面１７Ｓに接合剤を介して、例えば、未加硫又は半加硫状態のクッションゴム２９を積層し加硫した場合に、粗化処理により形成された粗化凹凸９６の底までクッションゴム２９のゴムが流れ込むことにより、タイヤケース１７とクッションゴム２９との間に十分なアンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する
なお、算術平均粗さＲａが０．０５ｍｍ未満の場合には、粗化凹凸９６が浅いため、接合剤の濡れ性が低く、十分なアンカー効果が発揮されず、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が十分に確保できない。
【０１７４】
さらに、投射材１０４として、空気中で固定から気体へと気化する材料を用いた場合には、タイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理後に、投射材１０４が空気中で固定から気体へと気化することから、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに投射材１０４が残らない。このような、投射材１０４を用いた場合には、タイヤケース１７から投射材１０４を取り除くための作業を必要とせず、作業の煩雑さが改善される。
【０１７５】
（積層工程）
次に、粗化処理を行なったタイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤を塗布する。 なお、接合剤としては、トリアジンチオール系接着剤、塩化ゴム系接着剤、フェノール系樹脂接着剤、イソシアネート系接着剤、ハロゲン化ゴム系接着剤など、特に制限はないが、クッションゴム２９が加硫できる温度（９０℃〜１４０℃）で反応することが好ましい。
【０１７６】
次に、接合剤が塗布された外周面１７Ｓに未加硫状態のクッションゴム２９を１周分巻き付け、そのクッションゴム２９の上に例えば、ゴムセメント組成物などの接合剤を塗布し、その上に加硫済み又は半加硫状態のトレッドゴム３０Ａを１周分巻き付けて、生タイヤケース状態とする。
【０１７７】
（加硫工程）
次に生タイヤケースを加硫缶やモールドに収容して加硫する。このとき、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６に未加硫のクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が向上する。
【０１７８】
そして、タイヤケース１７のビード部１２に、樹脂材料よりも軟質である軟質材料からなるシール層２４を、接着剤等を用いて接着すれば、タイヤ２００の完成となる。
【０１７９】
最後に、タイヤ支持部４０の径を縮小し、完成したタイヤ２００をタイヤ支持部４０から取り外し、内部のタイヤ内面支持リング７２を曲げ変形させてタイヤ外へ取り外す。
【０１８０】
（作用）
本実施形態のタイヤ２００では、サイド部１４にインジケータ領域２Ｂを有する。また、インジケータ領域２Ｂには、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと塩化コバルト含有材料からなる樹脂組成物によって形成されており、吸湿に応じて徐々にインジケータ領域がピンク色に発色するように構成されている。このため、インジケータ領域２Ｂ内は、経時等に伴うタイヤ２００の吸湿量に連動してピンク色に発色するため、ユーザ等はインジケータ領域２Ｂの発色具合からタイヤ２００の吸湿量（これに伴う樹脂材料の加水分解の程度）を目視で容易に判断することができ、これをタイヤ交換時期の指針等に用いることができる。
【０１８１】
本実施形態のタイヤ２００では、タイヤケース１７がポリアミド系熱可塑性エラストマーからなる熱可塑性樹脂材料によって形成されているため、耐熱性、引張弾性率、引張強度及び破断ひずみに優れ、さらに従来のゴム製のタイヤに比して構造が簡易であるため重量が軽い。このため、本実施形態のタイヤ２００は、耐衝撃性に優れ、耐摩擦性および耐久性が高い。また、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは被覆コード部材２６Ｂに対する接着性が高い。
【０１８２】
本実施形態のタイヤの製造方法では、タイヤケース１７とクッションゴム２９及びトレッドゴム３０Ａとを一体化するにあたり、タイヤケース１７の外周面１７Ｓが粗化処理されていることから、アンカー効果により接合性（接着性）が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料が投射材１０４の衝突により掘り起こされることから、接合剤の濡れ性が向上する。これにより、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに接合剤が均一な塗布状態で保持され、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
【０１８３】
特に、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸が構成されていても、凹部（隙間２８Ａ）に投射材１０４を衝突させることで凹部周囲（凹壁、凹底）の粗化処理がなされ、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度を確保することができる。
【０１８４】
一方、クッションゴム２９がタイヤケース１７の外周面１７Ｓの粗化処理された領域内に積層されることから、タイヤケース１７とクッションゴムとの接合強度を効果的に確保することができる。
【０１８５】
加硫工程において、クッションゴム２９を加硫した場合、粗化処理によってタイヤケース１７の外周面１７Ｓに形成された粗化凹凸９６にクッションゴム２９が流れ込む。そして、加硫が完了すると、粗化凹凸９６に流れ込んだクッションゴム２９により、アンカー効果が発揮されて、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が向上する。
【０１８６】
このような、タイヤの製造方法にて製造されたタイヤ２００は、タイヤケース１７とクッションゴム２９との接合強度が確保される、すなわち、クッションゴム２９を介してタイヤケース１７とトレッド３０との接合強度が確保される。これにより、走行時などにおいて、タイヤ２００のタイヤケース１７の外周面１７Ｓとクッションゴム２９との間の剥離が抑制される。
【０１８７】
また、タイヤケース１７の外周部を補強コード層２８が構成していることから、外周部を補強コード層２８以外のもので構成しているものと比べて、耐パンク性及び耐カット性が向上する。
【０１８８】
また、被覆コード部材２６Ｂを巻回して補強コード層２８が形成されていることから、タイヤ２００の周方向剛性が向上する。周方向剛性が向上することで、タイヤケース１７のクリープ（一定の応力下でタイヤケース１７の塑性変形が時間とともに増加する現象）が抑制され、且つ、タイヤ径方向内側からの空気圧に対する耐圧性が向上する。
【０１８９】
本実施形態では、タイヤケース１７の外周面１７Ｓに凹凸を構成したが、本発明はこれに限らず、外周面１７Ｓを平らに形成する構成としてもよい。以下に、外周面１７Ｓを平らに形成したタイヤケース１７の変形例１について説明する。
【０１９０】
図を用いて第２実施形態の変形例について説明する。図１７は、本変形例の実施形態のタイヤのタイヤ幅方向に沿った断面図である。図１７に示すタイヤケース１７は、補強コード層２８が被覆用熱可塑性材料９０によって形成された被覆層８８によって覆われている。この被覆層８８は、外周面が平坦状とされ、且つタイヤケース１７の外周部を構成している。そして、被覆層８８の上には、接合剤を介してクッションゴム２９及びトレッド３０が形成されている。なお、タイヤケース１７の外周面１７Ｓは粗化処理が施されている。
【０１９１】
次にタイヤケース１７の変形例１の製造方法について説明する。図１８は、本変形例のタイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を被覆用熱可塑性材料で覆う動作を説明するための説明図である。上述した手順でタイヤケース１７に補強コード層２８を形成した後、図１８に示すように、ノズル４６を大口径のノズル８６に交換した押出機４４から、溶融又は軟化状態の被覆用熱可塑性材料９０を補強コード層２８の上に吐出して被覆層８８を形成する。このとき、被覆層８８の表面（外周面）が平坦となるように、ローラ４８などで均すことが好ましい。なお、押出機４４を用いずに、図２０に示すように溶着シート９２の接合面側を熱風装置９８の吹出口９９から吹き出る熱風などで加熱し溶融又は軟化状態にして、補強コード層２８の表面（外周面）に貼り付けて被覆層８８を形成してもよい。図２０は、本変形例において、タイヤケースのクラウン部に巻回され且つ接合された被覆コード部材を溶着シートで覆う動作を説明するための説明図である。
【０１９２】
そして、被覆層８８が冷却固化した後は、図１９に示すように、タイヤケース１７の外周面１７Ｓ（被覆層８８の外周面を含む）に向けてブラスト装置１００のブラストガン１０２から投射材１０４を射出して、外周面１７Ｓに微細な粗化凹凸９６を形成する粗化処理を行なう。図１９は、本変形例において、タイヤケースの外周面に粗化処理を行なっている状態を示す斜視図である。タイヤケース１７の外周面１７Ｓを粗化処理した後、この外周面１７Ｓに接合剤を塗布し、その上にクッションゴム２９、トレッドゴム３０Ａを順次積層し、加硫する。
【０１９３】
なお、本変形例では、タイヤケース１７の補強コード層２８を被覆層８８で覆うことで、タイヤケース１７の外周面１７Ｓを平坦状とする構成としたが、本発明はこの構成に限らず、タイヤケース１７の樹脂材料を熱可塑性材料としてクラウン部１６の外周面に加熱したコード部材２６Ａを押し付け、熱可塑性材料を溶かしながら埋設して補強コード層２８を形成し、補強コード層２８の上に上述の被覆層８８を形成してタイヤケース１７の外周面１７Ｓを平坦状とする構成としてもよい。なお、クラウン部１６に予め溝を形成しておき、この溝にコード部材２６Ａを嵌め込む構成とすれば、コード部材２６Ａの加熱を省略することができる。
【０１９４】
上述の第２実施形態では、タイヤーケース半体１７Ａ（ケース分割体）を接合してタイヤケース１７を形成する構成としたが、本発明はこの構成に限らず、金型などを用いてタイヤケース１７を一体的に形成してもよい。
【０１９５】
第２実施形態のタイヤ２００は、ビード部１２をリム２０に装着することで、タイヤ２００とリム２０との間で空気室を形成する、所謂チューブレスタイヤであるが、本発明はこの構成に限定されず、タイヤ２００は、例えば、完全なチューブ形状であってもよい。
【０１９６】
第２実施形態では、タイヤケース１７とトレッド３０との間にクッションゴム２９を配置したが、本発明はこれに限らず、クッションゴム２９を配置しない構成としてもよい。
【０１９７】
また、第２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６へ螺旋状に巻回する構成としたが、本発明はこれに限らず、被覆コード部材２６Ｂが幅方向で不連続となるように巻回する構成としてもよい。
【０１９８】
第２実施形態では、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、この被覆用樹脂材料２７を加熱することにより溶融又は軟化状態にしてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを溶着する構成としているが、本発明はこの構成に限定されず、被覆用樹脂材料２７を加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に被覆コード部材２６Ｂを接着する構成としてもよい。
また、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、被覆コード部材２６Ｂを加熱せずに接着剤などを用いてクラウン部１６の外周面に接着する構成としてもよい。
さらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱硬化性樹脂とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。
またさらに、被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７を熱可塑性材料とし、タイヤケース１７を熱可塑性樹脂材料で形成する構成としてもよい。この場合には、被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に接着剤などを用いて接着してもよく、タイヤケース１７の被覆コード部材２６Ｂが配設される部位を加熱して溶融又は軟化状態としつつ、被覆用樹脂材料２７を加熱し溶融又は軟化状態にして被覆コード部材２６Ｂをクラウン部１６の外周面に溶着してもよい。なお、タイヤケース１７及び被覆コード部材２６Ｂの両者を加熱して溶融又は軟化状態にした場合、両者が良く混ざり合うため接合強度が向上する。また、タイヤケース１７を形成する樹脂材料、及び被覆コード部材２６Ｂを形成する被覆用樹脂材料２７をともに熱可塑性材料とする場合には、同種の熱可塑性材料、特に同一の熱可塑性材料とすることが好ましい。
そして、例えば、コード部材２６Ａを加硫済みのゴムで被覆したゴム被覆コード（補強コード部材の一例）を樹脂材料で構成されたタイヤケース１７のクラウン部１６の外周面に巻回して補強層を構成してもよい。この場合には、前記したように、ゴム被覆コードをクラウン部１６の外周面に溶着又は接着してもよい。
【０１９９】
またさらに、タイヤ２００を製造するための順序は、第２実施形態の順序に限らず、適宜変更してもよい。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。
【０２００】
更に、本発明の具体的な態様について第１実施形態及び第２実施形態を用いて説明したが本発明は上述の態様に限定されるものではない。
【符号の説明】
【０２０１】
２Ａ〜２Ｃ インジケータ領域
６ マイクロカプセル
８ 発色剤
１０，２００ タイヤ
１２ ビード部
１６ クラウン部（外周部）
１８ ビードコア
２０ リム
２１ ビードシート
２２ リムフランジ
１７ タイヤケース（タイヤ骨格体）
２４ シール層（シール部）
２６ 補強コード（補強コード部材）
２６Ａ コード部材（補強コード部材）
２８ 補強コード層
３０ トレッド
Ｄ 補強コードの直径（補強コード部材の直径）
Ｌ 補強コードの埋設量（補強コード部材の埋設量）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有し、
前記タイヤ骨格体の少なくとも一部に前記タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられたタイヤ。
【請求項２】
前記インジケータ領域は、前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化する請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記インジケータ領域は、発色手段によって視覚的に変化する請求項１又は２に記載のタイヤ。
【請求項４】
前記発色手段は、塩化コバルト又は発色剤含有カプセルである請求項３に記載のタイヤ。
【請求項５】
前記樹脂材料は、熱可塑性樹脂を含む請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ。
【請求項６】
前記樹脂材料は、熱可塑性エラストマーを含む請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ。
【請求項１】
樹脂材料で形成された環状のタイヤ骨格体を有し、
前記タイヤ骨格体の少なくとも一部に前記タイヤ骨格体の周辺環境からの化学的又は物理的影響に応じて視覚的に変化するインジケータ領域が設けられたタイヤ。
【請求項２】
前記インジケータ領域は、前記タイヤ骨格体の化学的又は物理的変化に応じて視覚的に変化する請求項１に記載のタイヤ。
【請求項３】
前記インジケータ領域は、発色手段によって視覚的に変化する請求項１又は２に記載のタイヤ。
【請求項４】
前記発色手段は、塩化コバルト又は発色剤含有カプセルである請求項３に記載のタイヤ。
【請求項５】
前記樹脂材料は、熱可塑性樹脂を含む請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ。
【請求項６】
前記樹脂材料は、熱可塑性エラストマーを含む請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図６】
【図１２】
【図１３】
【図１７】
【図１８】
【図４】
【図５】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図６】
【図１２】
【図１３】
【図１７】
【図１８】
【図４】
【図５】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１２−４６０２７（Ｐ２０１２−４６０２７Ａ）
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８８９１４（Ｐ２０１０−１８８９１４）
【出願日】平成２２年８月２５日（２０１０．８．２５）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２５日（２０１０．８．２５）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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