タイルユニットの製造方法及び製造装置
【課題】目地間隔を離して整列させた複数のタイル（タイル群）の夫々を樹脂製のブリッジ片で連結してなるタイルユニットがある。従来は受け台上に樹脂をノズルで滴下し、その上にタイル群を載せて硬化させるようにしていたが、ブリッジ片の中央が分厚くなって目地調整が困難になる。
【解決手段】（１）目地枠１Ｍを設けた受け台１上にタイル群を裏向きにしてセットする（２）セットしたタイル群の裏面上に型シート３を重ね、その型シート３の上面側から切抜型孔２に対して合成樹脂を充填手段４で充填させる（３）型シート３を外してタイル群の裏面に切抜型孔２内の合成樹脂を密着させる（４）その状態で合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成する、というタイルユニットの製造方法を提供する。
【解決手段】（１）目地枠１Ｍを設けた受け台１上にタイル群を裏向きにしてセットする（２）セットしたタイル群の裏面上に型シート３を重ね、その型シート３の上面側から切抜型孔２に対して合成樹脂を充填手段４で充填させる（３）型シート３を外してタイル群の裏面に切抜型孔２内の合成樹脂を密着させる（４）その状態で合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成する、というタイルユニットの製造方法を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイルの夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してなるタイルユニットの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１７に示したように所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイルＴ，Ｔ…（以下そのようなタイルＴ，Ｔ…の集合体をタイル群という。）の夫々を合成樹脂製のブリッジ片Ｂで連結してなるタイルユニットＵは公知である。そのタイルユニットＵの従来の製造方法について図１８（ａ），（ｂ）により説明する。先ず、平坦な受け台Ａ上のブリッジ片配置ポイントにブリッジ片Ｂの素材となる合成樹脂ｂ（例えばポリ塩化ビニルなどの熱硬化性樹脂）をノズルＮで滴下し、その上にタイル群を載せてタイル群の裏面と合成樹脂ｂを密着させ、そのまま合成樹脂ｂの硬化処理（例えば合成樹脂ｂが熱硬化性樹脂であれば所定時間加熱する。）を実行する。
【０００３】
上記従来の製造方法（以下単にノズル滴下方式という。）には次のような問題点があった。
(1)硬化前の軟らかい合成樹脂ｂが受け台ＡとタイルＴの間に挟まれて押しつぶされるため、その部分（図１７符号Ｓ参照）が薄くなってタイルＴへの接着強度が不足する。
(2)受け台ＡとタイルＴの間に挟まれて押しつぶされた合成樹脂ｂが目地部分の隙間に逃げ込むため、中央が大きく膨らんだ蒲鉾型のブリッジ片Ｂができる。通常タイルユニットＵを使った施工方法では、最終段階でタイルユニットＵのブリッジ片Ｂを切断して目地調整を行う場合が多いが、前記のようにブリッジ片Ｂが目地部分で肉厚になっていると、切断し難く且つ切り離したブリッジ片Ｂ同士がスマートに重ならないため、目地幅を小さくする調整が困難になる。また、蒲鉾型に膨らんだブリッジ片Ｂが、タイルＴの厚みを越えて表面に突出する場合があり見栄えが非常に悪い。
(3)ブリッジ片Ｂの端がタイルＴの裏面に形成した剥離防止溝Ｖに入り込む場合があり、タイルＴ自体の剥離防止効果が減少する。
(4)タイル群が受け台Ａから浮き上がって合成樹脂ｂで支えられるため、タイル群が不安定になり、次工程に移動する過程でタイルの配列に狂いが生ずる可能性がある。
(5)ブリッジ片Ｂの数だけノズルＮが必要であるが、ノズルＮの一本あたりの単価が高いためコストが高くつく。しかも、タイルユニットＵのタイルＴの寸法や配置が変わると、それに合わせてノズルＮの配置を変更する必要があるため少量品の生産に適さない。
(6)ブリッジ片Ｂの形状が一定にならないためタイルユニットＵの商品価値が低い。
【０００４】
ノズル滴下方式の上記課題に着目した本出願人は、図１５，図１６に示したように、
(1)タイル群を載せる受け台１にブリッジ片Ｂ成形用の型凹部１００を形成し、その受け台１に型凹部１００に合致する切抜型孔２を設けた型シート３を重ねる（図１５右半部参照。）、
(2)型シート３の上面側から切抜型孔２に対してブリッジ片Ｂの素材となる流動状態の合成樹脂ｂを充填させる（図１５左半部参照。）、
(3)型シート３を外して合成樹脂ｂの上部を受け台１上面より高く突出させる（図１６右半部参照。）、
(4)タイル群の表を上に向けて受け台１上面に載置することにより前記合成樹脂ｂにタイル群の裏面を密着させる（図１６左半部参照。）、
(5)その状態で合成樹脂ｂの硬化処理を実行させてブリッジ片Ｂを形成する、
というタイルユニットＮＵの製造方法を特許出願（特願平１０−１００５８６号）している。
【０００５】
しかして、前記先願に係るタイルユニットの製造方法は所期の目的どおりの成果を得ているが、さらに試験・研究を行った結果、受け台１の型凹部１００を無くしても実施可能である、という事実を発見した。そして、かかる知見に基づき本出願人は特願平１１−９５６６３号の特許出願を行った。
【０００６】
その特許出願の要旨は「タイル群のタイルの夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造方法であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせてブリッジ片の形状を象った切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に流動状態の合成樹脂を充填させる充填手段とを使用し、次の(1)〜(4)の要件を具備してなるタイルユニットの製造方法。
(1)前記受け台上に型シートを重ねた状態にしてその型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させる。
(2)型シートを外して受け台上面に切抜型孔内の合成樹脂を直載せする。
(3)タイル群の表を上に向けて受け台上面に載置することにより前記合成樹脂にタイル群の裏面を密着させる。
(4)その状態で合成樹脂の硬化処理を実行させてブリッジ片を形成する。」
というものである。
【０００７】
上記製造方法によれば、受け台上面に合成樹脂を直載せするため、前記先願発明との対比において、受け台１の型凹部１００と型シート３の切抜型孔２を一致させる必要がなく、また、受け台１からブリッジ片Ｂを剥離させ易いため生産性が向上し、さらにまた、受け台１に型凹部１００を形成する必要がないため、受け台１の製造コストを大幅に削減することができる。
【０００８】
一方、従来のノズル滴下方式との対比では、ノズル滴下方式が、ノズルＮから滴下した合成樹脂ｂの中央部分（図１８（ａ）符号Ｗ参照）が山高になっていて、それが目地部分で分厚く盛り上がる現象を引き起こしていたのに対して、本発明は、型シートの切抜型孔で合成樹脂が均一且つ正確に型成形できるため、目地部分で分厚く盛り上がる現象が生じ難い。また、高価なノズルＮが不要であるため低コストであり、しかもタイルユニットのタイルの配置や寸法の変更に対して型シートを変更するだけでよいため、少量生産品にも柔軟に対応できる。
【０００９】
また、第２の発明は「前記タイル群の各タイルのブリッジ片固着部位に前記受け台上面に直載せした合成樹脂を受け入れる肉盗み部を形成してなるタイルユニットの製造方法」というものである。これによりタイルで押し潰される合成樹脂の量が激減するから、目地部分の盛り上がり現象がさらに生じにくくなる。
【００１０】
また、第３の発明は「タイル群を受け台上面より高位置にセットする支え部材を受け台上に着脱自在又は出没自在に形成すると共にその支え部材によるタイル群のセット位置を前記合成樹脂の肉厚より低く設定し、型シートを外してからタイル群を載せるまでの間に前記支え部材を受け台上に設置するようにしたタイルユニットの製造方法」というものである。こうすればタイル自体に何らの加工を施さずとも前記第２の発明と同じく目地部分の盛り上がり現象が生じにくくなる。
【００１１】
なお、特願平１１−９５６６３号の実施形態１〜３及び発明の効果は以下の段落番号「００１２」〜「００４０」に記載した通りである。
【００１２】
［発明の実施形態１］
以下に本発明の実施形態１を図１〜図７を参照しつつ説明する。なお、図１はタイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図、図２はタイルユニットの裏面図、図３はタイルユニットの縦断面図、図４は受け台と型プレートの縦断面図、図５は型プレートの切抜型孔に合成樹脂を充填した状態を示す縦断面図、図６は図５から型プレートを外した状態を示す受け台の縦断面図、図７は受け台にタイル群を載せた状態を示す縦断面図である。
【００１３】
先ずタイルユニットＮＵの完成品について説明する。図２，図３に示したようにタイルユニットＮＵは、タイル群を構成する夫々のタイルＴ，Ｔ…を合成樹脂製のブリッジ片Ｂ，Ｂ…で連結してなる。ブリッジ片Ｂは、例えば熱硬化性樹脂であるポリ塩化ビニルで形成した弾性帯構造であり、タイルＴの裏側であってそのタイルＴの剥離防止溝Ｖ以外の部分に貼り付いてタイルＴ，Ｔ…同士を繋いでいる。なお、タイル群とは、既述のように、所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイルＴ，Ｔ…の集合体である。
【００１４】
次ぎに上記タイルユニットＮＵの製造方法について説明する。本発明の製造方法には、図１に示したように、タイル群を載せる受け台１と、切抜型孔２を有する型シート３と、流動状態の合成樹脂ｂを前記切抜型孔２に充填する充填手段４と、を主要構成要素とするタイルユニットの製造装置を使用する。
【００１５】
前記受け台１は、図１に示したように、タイルユニットＮＵを載せるに十分な広さを有する金属製の平厚板であり、平坦な上面にフッ素樹脂やシリコーン樹脂などの離型性能に優れた合成樹脂の被膜を形成してなる。この受け台１は例えばローラーコンベア（図示せず）上を滑って工程間を適宜移動する。
【００１６】
前記型シート３は、厚さ１mm〜１．５mm程度のステンレス板に、前記ブリッジ片Ｂの配置に合わせてブリッジ片Ｂの形状を象った切抜型孔２，２…を設けてなり、前記ローラーコンベアの支持フレームのような固定部材に一端を軸着して揺動自在に取り付けるか、或いは適宜な昇降装置により定位置で上下動するように取り付けられる。
【００１７】
前記充填手段４は、型シート３の上面に摺接する二本一組のゴム製のヘラ部材４０，４０と、そのヘラ部材４０，４０間にブリッジ片Ｂの素材となる流動状態の合成樹脂ｂを供給（流し込み）する供給装置４１と、前記ヘラ部材４０，４０を型シート３上で往復運動させる駆動手段（図示せず）と、からなる。
【００１８】
さて、先ず最初にローラーコンベアに載って移動する受け台１を図４のように型シート３に対応する所定の位置に停止させ、その受け台１上に型シート３を重ねる。次に図５のように充填手段４のヘラ部材４０，４０同士の間に流動状態の合成樹脂ｂを満たした状態で、そのヘラ部材４０，４０を型シート３上で一往復摺動させる。そうすると切抜型孔２，２…にブリッジ片Ｂの素材となる合成樹脂ｂが均一な厚さで充填される。なお、図示したようにヘラ部材４０，４０を二本一組とすることにより、往行程と復行程で確実に合成樹脂ｂの充填が行える。また、前記合成樹脂ｂは熱硬化性樹脂（ポリ塩化ビニル）であり常温で流動性を有する。次に受け台１から型シート３を外し、図６のように受け台１上面に切抜型孔２内の合成樹脂ｂを直載せする。
【００１９】
一方、別の場所でタイルＴ，Ｔ…を整列させてタイル群を形成し、それを吸着搬送して図６二点鎖線のように受け台１の上方に停止させ、タイル群をそのまま降ろして図７のように受け台１の上面に表を上に向けて載せる。そうすると、受け台１の合成樹脂ｂにタイルＴ，Ｔ…の裏面が密着する。なお、図は理解を容易にするため合成樹脂ｂの厚みを誇張したが、実際はタイルＴの厚みが７mmであるのに対して合成樹脂ｂの厚みは１mm〜１．５mmと非常に薄い。
【００２０】
次ぎに受け台１にタイル群を載せた図７の状態のまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行する。実施形態では合成樹脂ｂが熱硬化性樹脂のポリ塩化ビニルであるため、受け台１ごと搬送して加熱炉に入れ、１４０℃×１５分間加熱すればよい。そうすることにより合成樹脂ｂが硬化してブリッジ片Ｂとなり、同時にそのブリッジ片ＢがタイルＴの裏面に貼り付いてタイルＴ，Ｔ…同士を連結する。ブリッジ片Ｂの素材に熱硬化性樹脂を採用した場合は、完成したタイルユニットＮＵを炎天下に放置して温度が上昇しても、ブリッジ片Ｂが剥離しない優位性がある。
【００２１】
なお、前記合成樹脂ｂの硬化処理は、合成樹脂ｂの種類によって当然に異なる。例えば、ブリッジ片Ｂの素材として感光性樹脂を使用する場合は、光（紫外線）を照射して合成樹脂ｂを硬化させる。
【００２２】
次にタイル群を吸着或いは手作業で受け台１から外す。そうすると、ブリッジ片Ｂはタイル群側に貼り付いて受け台１から剥がれる。このとき受け台１に前記したように離型性能に優れた合成樹脂の被膜が形成してあればブリッジ片Ｂの剥離作業が非常にスムーズに行える。
【００２３】
［発明の実施形態２］
図８，図９は発明の実施形態２を示すものであり、両図はそれぞれ受け台上にタイルを載せた状態を示す要部の拡大断面図である。
【００２４】
本実施形態２の製造装置は実施形態１のそれと同一であるが、各タイルＴ，Ｔ…のブリッジ片Ｂ固着部位に肉盗み部５０，５１を形成した点に特徴がある。具体的には、図８のようにタイルＴの裏面周辺に面取り状の肉盗み部５０を形成するか、或いは図９のようにタイルＴの裏面周辺に段状の肉盗み部５１を形成する。これら肉盗み部５０，５１は、受け台１上面に直載せした合成樹脂ｂを受け入れるものであり、受け台１上面にタイル群を載せた状態で、図８，図９のように、肉盗み部５０，５１の腹面と合成樹脂ｂが確実に密着する。この肉盗み部５０，５１を設けたことにより、タイルＴに押し潰される合成樹脂ｂの量が激減するため、目地部分への盛り上がりが前記先願発明と同等に抑制される。なお、肉盗み部５０，５１はタイルＴの裏面周辺全部に形成する必要はなく、ブリッジ片Ｂの位置に合わせて部分的に設けてもよい。
【００２５】
［発明の実施形態３］
図１０〜図１３は発明の実施形態３を示すものであり、図１０，図１１は受け台にタイル群を載せた状態を示す一部切欠平面図、図１２は支え部材を示す分解斜視図、図１３は図１１のＸ−Ｘ線拡大断面図である。
【００２６】
本実施形態３の製造装置は、受け台１上面に支え部材６を着脱自在に載せるようにした点に特徴がある。すなわち、支え部材６は、図１２に示したように角柱体６０のコーナー部分にタイル座部６１を形成してなり、そのタイル座部６１の高さを、受け台１上面に直載せした合成樹脂ｂの肉厚より低く設定し、且つ、角柱体６０の底面に突設したジョイントピン６２を受け台１側に穿設した受孔６３に遊嵌する。
【００２７】
しかして、本製造装置は、支え部材６を取り付ける前の平らな状態の受け台１の上面に型シート３を重ねて充填手段４で合成樹脂ｂを充填し、型シート３を外して切抜型孔２内の合成樹脂ｂを受け台１上に直載せし、その後、図１０のように前記ジョイントピン６２を受け台１に嵌めて支え部材６を受け台１に取り付け、さらにその支え部材６のタイル座部６１にタイル群を載せる。前記のように支え部材６のタイル座部６１の高さは合成樹脂ｂの肉厚より低く設定されているから、タイル座部６１の上に載ったセット状態でタイルＴの裏面に合成樹脂ｂが密着する。
【００２８】
そして、その状態のまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行した後、タイル群を受け台１から外し、さらに支え部材６も受け台１から外して最初の行程に戻る。
【００２９】
また、実施形態３の支え部材６は、上記のように多数のバラバラの部品を組み合わせて構成する場合のほか、図１１のように一枚のプレート状にしてもよい。すなわち、この支え部材６は、受け台１とほぼ同程度の大きさのプレート６４に、合成樹脂ｂに対応する位置でしかもそれより大きく開口する窓孔６５を打ち抜き、さらにそのプレート６４にタイルＴの配置に合わせて仕切リブ６６が縦横に突設してある。この仕切リブ６６は、タイルＴの位置決め機能を主とするが、プレート６４の反りを防止する補強機能をも併せ持つ。
【００３０】
前記プレート６４の厚みは、合成樹脂ｂの肉厚より薄く、例えば合成樹脂ｂの肉厚が１．５mmであれば板厚１mmという具合に設定されており、受け台１上面に支え部材６を設置した状態で窓孔６５から合成樹脂ｂが少量突出する。
【００３１】
しかして、この製造装置は、支え部材６を取り付ける前の平らな状態の受け台１の上面に型シート３を重ねて充填手段４で合成樹脂ｂを充填し、型シート３を外して切抜型孔２内の合成樹脂ｂを受け台１上に直載せし、その後前記支え部材６を受け台１に載せる。このとき、支え部材６と受け台１に例えばボスとボス孔の組み合わせのような位置決め手段６７（図１１参照）を設けておけば、位置合わせが正確に行えるからプレート６４の窓孔６５に合成樹脂ｂが確実に臨む。なお、図示しないが適宜なクランプ手段を設けて支え部材６を受け台１に一時的に固定するようにしてもよい。
【００３２】
そうして、整列状態で搬送されるタイル群を支え部材６に載せると、仕切リブ６６に案内されてタイルＴ同士が正確に整列し、しかも支え部材６の板厚が合成樹脂ｂの厚みより小さいため、タイルＴの裏面と合成樹脂ｂが密着する。この状態のまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行した後、タイル群を受け台１から外す。なお、本実施形態の特徴として、タイルユニットＮＵが支え部材６の上に全面的に載っているから、プレート６４を持ち上げる動作でブリッジ片Ｂが受け台１から自動的に剥離する。
【００３３】
本実施形態３のタイルユニットの製造装置及び製造方法によれば、前記した先願発明と同じく、タイルＴに押し潰される合成樹脂ｂの量が激減するから、目地部分への盛り上がりが殆どない。そしてさらに、本実施形態３のように支え部材６にタイル座部６１や仕切リブ６６のようなタイルＴ同士の位置決め機能を持たせれば、受け台１上でタイルＴがしっかり固定されるから、タイル群を受け台１に載せたまま工程間を移動させてもタイルＴの配置が狂わない。
【００３４】
以上本発明を実施形態１〜３によって説明したが、もちろん本発明は上記各実施形態に限定されるものではない。例えば、実施形態１〜３では型シート３にステンレス板を使用したが、型シート３は、合成樹脂、布、木、セラミックなど、どのような素材であってもよい。また、実施形態３の図１０，図１２では支え部材６を受け台１に嵌め込む着脱方式を採用したが、例えば受け台１に縦孔を形成し、その縦孔に支え部材６を入れて上下動させることにより、支え部材６の頭部を受け台１上に出没させるようにしてもよい。この場合、支え部材６を下げた状態で合成樹脂ｂを直載せし、タイルＴを載せる前に支え部材６を突出させる。
【００３５】
また、実施形態１〜３の受け台１は平らな表面を全くの無地としたが、受け台１の全表面に、縞形態や格子形態の浅溝、或いは全表面に半球状の窪みを無数に設けるようにしてもよい。これらの浅溝や窪みは切抜型孔２とは無関係であるため、先願発明の型凹部１００とは異なる。
【００３６】
また、実施形態１〜３の型シート３は平板形態としたが、例えば図１４のように型シート３を円形ドラム型に形成して回転させ、その回転に同期させて受け台１を直線方向に移動させるようにしてもよい。この場合、型シート３の内部に充填手段４を非回転構造にして組み込み、型シート３の内周面にヘラ部材４０を摺接させる。
【００３７】
［発明の効果］
本発明は、受け台上面に合成樹脂を直載せするようにしたため、第一に前記先願発明との対比において、受け台の型凹部と型シートの切抜型孔を一致させる煩わしさがないため生産性が向上し、また、受け台に型凹部を形成する必要がないため、受け台の製造コストを大幅に削減することができる優位性がある。
【００３８】
一方、従来のノズル滴下方式との対比では、
(1)ノズル滴下方式が、ノズルＮから滴下した合成樹脂ｂの中央部分（図１８（ａ）符号Ｗ参照）が山高になっていて、それが目地部分で分厚く盛り上がる現象を引き起こしていたのに対して、本発明は、型シートの切抜型孔で合成樹脂が均一且つ正確に型成形できるため、目地部分で分厚く盛り上がる現象が生じ難い、
(2)高価なノズルＮが不要であるため格段に低コストであり、しかもタイルユニットのタイルの配置や寸法の変更に対して型シートを変更するだけでよいため、少量生産品にも十分に適用できる、
(3)ブリッジ片の形状が正確で仕上がりが綺麗であるため商品価値が高まる、
という優位性を発揮する。
【００３９】
また、前記タイル群の各タイルのブリッジ片固着部位に前記受け台上面に直載せした合成樹脂を受け入れる肉盗み部を形成するようにすれば、タイルで押し潰される合成樹脂の量が激減するため、前記先願発明と同じく、目地部分の盛り上がり現象が生じにくい。
【００４０】
また、タイル群を受け台上面より高位置にセットする支え部材を受け台上に着脱自在又は出没自在に形成すると共にその支え部材によるタイル群のセット位置を前記合成樹脂の肉厚より低く設定し、型シートを外してからタイル群を載せるまでの間に前記支え部材を受け台上に設置するようにすれば、タイルで押し潰される合成樹脂の量が激減するため、前記先願発明と同じく目地部分の盛り上がり現象が生じにくい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００４１】
以上が先の特許出願の実施形態１〜３及び発明の効果であるが、本出願人がさらに研究開発を行った結果、その先の特許出願に記載された発明を応用発展させることによりさらなるコストダウンが可能となる方法及び装置に到達した。
【課題を解決するための手段】
【００４２】
所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイル（以下そのようなタイルの集合体をタイル群という。）の夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造方法であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填する充填手段とを使用し、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、さらに次の(1)〜(4)の要件を具備してなるタイルユニットの製造方法を提供する。
(1)タイル群を前記受け台上に裏向きにしてセットする。
(2)受け台にセットしたタイル群の裏面上に型シートを重ねた状態にしてその型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させる。
(3)型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させる。
(4)その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成する。
【００４３】
また、タイル群の各タイルを合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造装置であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填させる充填手段とを備え、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、タイル群を前記受け台上に裏向きにセットしてそのタイル群の裏面上に型シートを重ね、型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させ、さらに型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させ、その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成するようにしたタイルユニットの製造装置を提供する。
【００４４】
上記の方法及び装置によれば、タイル群の裏面に型シートで正確且つ確実にブリッジ片の素材となる合成樹脂をダイレクトに塗布することができ、また、合成樹脂の硬化処理を実行する状態において、合成樹脂が裏向きになったタイル群の上に露出しているため硬化処理の効率がよい。
【発明の効果】
【００４５】
本発明は、従来のノズル滴下方式に対し、型シートの切抜型孔に合成樹脂を充填してブリッジ片を正確且つ確実に形成するという発明を応用発展させ、タイル群を裏向きにして受け台にセットし、型シートでタイル群の裏面に合成樹脂をダイレクトに塗布すると共にその状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行させるようにしたため、型シートによりブリッジ片の形成が正確且つ確実に行える効果に加えて、合成樹脂の硬化処理を実行する状態において合成樹脂が裏向きのタイル群の上面外部に露出しているため硬化処理の効率が向上する、という効果を奏する。この効果を前記した先の出願、すなわち受け台に合成樹脂を塗布してその上にタイル群を載せる手段と比較すると、合成樹脂が受け台とタイル群の間に挟まれたサンドイッチ状態では合成樹脂を硬化させるのに例えば加熱したとしても合成樹脂に熱が伝わりにくくなって硬化に時間が掛かるが、本発明のように合成樹脂がタイル群の上に露出している状態では合成樹脂にダイレクトに熱が伝わるため硬化が低温又は短時間で完了するのである。つまり、それだけ燃費の節約と生産性の向上が可能になり、また、硬化処理後のタイルユニットも短時間で冷めるため、硬化処理後の取り扱いも容易になる。
【００４６】
また、受け台に目地枠を形成してその中にタイル群をセットするから受け台上でタイルが横ずれするおそれがなく、なおかつ、そのままブリッジ片の硬化処理を実行するためタイルユニットの仕上がり精度が向上する、などの効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
以下に本発明の実施の形態を図１９〜図２３によって説明する。なお、図１９はタイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図、図２０は受け台にタイル群を載せる前の状態を示す要部の縦断面図、図２１はタイル群に型プレートを載せた状態を示す要部の縦断面図、図２２は合成樹脂充填後に型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の要部縦断面図、図２３（ａ）〜（ｄ）は型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の一部拡大断面図である。
【００４８】
製造対象となるタイルユニットＮＵの完成品については図２，図３についてした上記説明と同様であり、従って説明を省略する。
【００４９】
次に上記タイルユニットＮＵの製造方法について説明する。本発明の製造方法には、図１９に示したように、タイル群を載せる受け台１と、切抜型孔２を有する型シート３と、流動状態の合成樹脂ｂを前記切抜型孔２に充填する充填手段４と、を主要構成要素とするタイルユニットの製造装置を使用する。
【００５０】
前記受け台１は、図１９に示したように、タイルユニットＮＵを載せるに十分な広さを有する金属製の平厚板の上面にタイルユニットＮＵの目地間隔の部分に立ち上がる目地枠１Ｍを突設してなる。この目地枠１Ｍの高さはタイルＴの厚みとほぼ同じにする、タイルＴの厚みより若干低くする、タイルＴの厚みより若干高くする、の何れでもよい。また、目地枠１Ｍには合成樹脂ｂの剥離性に優れた素材の層４２ａを少なくとも頂部に形成するとよく、また、両サイドにはクッション性に優れた層４２ｂを形成するとよい。図示した目地枠１Ｍには頂部と両サイドの三面に図２３（ａ）のように剥離性とクッション性の双方を備えたフッ素樹脂の層４２ａ，４２ｂが形成してある。目地枠１Ｍの断面形状は、図２３（ａ）〜（ｄ）に示したように、四角形、台形、蒲鉾形、円形の何れかか又はそれ以外の任意でよい。
【００５１】
目地枠１Ｍを図２３（ａ）の四角形とした場合は横幅を目地間隔より若干小さく（例えば目地間隔が５ｍｍの場合に４〜４．５ｍｍとする。）設定し、また図２３（ｂ）の台形とした場合は上辺を目地間隔より若干小さくし逆に下辺を目地間隔と同じか又はそれより若干大きく設定し、また目地枠１Ｍを図２３（ｃ）の蒲鉾形や図２３（ｄ）の円形にした場合は直径をほぼ目地間隔と等しく設定するとよい。そうすることによりタイル形状のばらつきに対応しやすくなる。なお、図示した目地枠１ＭはタイルＴの全周を囲うようにしたが、それに限定されるものではなく、少なくともブリッジ片Ｂに対応する位置に目地枠１Ｍがあればよい。
【００５２】
前記型シート３は、厚さ０．３mm〜１．５mm程度のステンレス板に、前記ブリッジ片Ｂの配置に合わせてブリッジ片Ｂの形状を象った切抜型孔２，２…を設けてなり、前記ローラーコンベアの支持フレームのような固定部材に一端を軸着して揺動自在に取り付けるか、或いは適宜な昇降装置により定位置で上下動するように取り付けられる。なお、型シート３の厚さを薄くする場合は目地枠１ＭをタイルＴの裏面より低くするのがよい（図２３（ｂ）参照。）。その理由は、型シート３を薄くすると当然ブリッジ片Ｂが薄くなってタイルＴとの接着強度が低下するが、目地枠１Ｍを低くすることによってタイル群の目地間隔に合成樹脂ｂが入り込み、タイルＴの側面（こば面）にも合成樹脂ｂが接着して接着強度が向上するからである。
【００５３】
前記充填手段４は、型シート３の上面に摺接する二本一組のゴム製のヘラ部材４０，４０と、そのヘラ部材４０，４０間にブリッジ片Ｂの素材となる流動状態の合成樹脂ｂを供給（流し込み）する供給装置４１と、前記ヘラ部材４０，４０を型シート３上で往復運動させる駆動手段（図示せず）と、からなる。
【００５４】
さて、先ず最初にローラーコンベア（図示せず）に載って移動する受け台１を図２０のように型シート３に対応する所定の位置に停止させる。一方、別の場所でタイルＴ，Ｔ…を裏向きに整列させてタイル群を形成し、それを図２０一点鎖線のように吸着搬送して受け台１上にタイル群を裏向きのままセットする。これによりタイル群の目地間隔に目地枠１Ｍが嵌まる。次に図２１のようにタイル群の裏面上に型シート３を重ね、充填手段４のヘラ部材４０，４０同士の間に流動状態の合成樹脂ｂを満たした状態で、そのヘラ部材４０，４０を型シート３上で一往復摺動させる。そうすると切抜型孔２，２…にブリッジ片Ｂの素材となる合成樹脂ｂが擦り切り状態に充填される。なお、前記合成樹脂ｂは熱硬化性樹脂（ポリ塩化ビニル）であり常温で流動性を有するが、その粘度は低めに設定しておくのがよい。そうすることにより図２３（ｂ）のように受け台１の目地枠１ＭとタイルＴの間に隙間があってもその隙間へ合成樹脂ｂが入り難くなる。
【００５５】
次に型シート３を外す。そうすると図２２のように切抜型孔２内の合成樹脂ｂがタイル群の裏面に残る。型シート３の切抜型孔２はブリッジ片Ｂの配置に合わせて設けてあるため、合成樹脂ｂは目地枠１Ｍを跨いで隣り合うタイルＴ，Ｔ…同士を連結する態様になっている。この状態で合成樹脂ｂがタイルＴに密着しているのであればそのまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行する。また、合成樹脂ｂのタイルＴへの密着をより確実にするのであれば、合成樹脂ｂが僅かに硬化して表面に薄皮が張るのを待って平板状或いはローラ状の押圧手段４３（図２３（ａ）二点鎖線参照）で合成樹脂ｂをタイル群に押し付けるとよい。なお、合成樹脂ｂに薄皮が張ってから押圧するようにすれば、合成樹脂ｂが押圧手段４３に付着しにくくなって都合がよい。また、押圧手段４３の押圧面４４に無数の小突起や凸条などの凹凸を形成しておけば、ブリッジ片Ｂの背面にディンプルやローレットのような凹凸が刻設されるため、躯体のモルタルにブリッジ片Ｂが馴染みやすく剥離し難い効果が得られる。
【００５６】
合成樹脂ｂの硬化処理は合成樹脂ｂが熱硬化性樹脂のポリ塩化ビニルであるため、受け台１ごと加熱炉に入れて加熱する。その際の加熱条件は、合成樹脂ｂが受け台１の外に露出しているため、前記した先の特許出願と同じ合成樹脂ｂを使用する場合には１４０℃×１５分間より温度を下げるか又は加熱時間を短縮することができる。
【００５７】
以上の硬化処理を実行することにより合成樹脂ｂが硬化してブリッジ片Ｂとなり、同時にそのブリッジ片ＢがタイルＴの裏面に貼り付いてタイルＴ，Ｔ…同士を連結する。ブリッジ片Ｂの素材に熱硬化性樹脂を採用した場合は完成したタイルＮＵを炎天下に放置して温度が上昇してもブリッジ片Ｂが剥離しない優位性がある。
【００５８】
なお、前記合成樹脂ｂの硬化処理は合成樹脂ｂの種類によって当然に異なる。例えば、ブリッジ片Ｂの素材として感光性樹脂を使用する場合は、光（紫外線）を照射して合成樹脂ｂを硬化させる。
【００５９】
次にタイル群を吸着或いは手作業で受け台１から外す。そうするとブリッジ片Ｂはタイル群側に貼り付いて受け台１の目地枠１Ｍから剥がれる。このとき目地枠１Ｍに前記したように離型性能に優れた合成樹脂の層４２ａ，４２ｂが形成してあればブリッジ片Ｂの剥離作業が非常にスムーズに行える。
【００６０】
以上本発明を実施形態について説明したが、もちろん本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、本発明においても型シート３を図１４のような円形ドラム型にしたり、或いは、図８，図９のようにタイルＴのブリッジ片Ｂの固着部位に肉盗み部５０，５１を形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】タイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図である。
【図２】タイルユニットの裏面図である。
【図３】タイルユニットの縦断面図である。
【図４】受け台と型プレートの縦断面図である。
【図５】型プレートの切抜型孔に合成樹脂を充填した状態を示す縦断面図である。
【図６】図５から型プレートを外した状態を示す受け台の縦断面図である。
【図７】受け台にタイル群を載せた状態を示す縦断面図である。
【図８】受け台上にタイルを載せた状態を示す要部の拡大断面図である。
【図９】受け台上にタイルを載せた状態を示す要部の拡大断面図である。
【図１０】受け台にタイル群を載せた状態を示す一部切欠平面図である。
【図１１】受け台にタイル群を載せた状態を示す一部切欠平面図である。
【図１２】支え部材を示す分解斜視図である。
【図１３】図１１のＸ−Ｘ線拡大断面図である。
【図１４】型シートの他の形態を示す要部の縦断面図である。
【図１５】先願発明の製造方法を説明する縦断面図である。
【図１６】先願発明の製造方法を説明する縦断面図である。
【図１７】従来のタイルユニットを示す縦断面図である。
【図１８】（ａ），（ｂ）は、従来のタイルユニットの製造方法を説明する縦断面図である。
【図１９】本発明のタイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図である。
【図２０】受け台にタイル群を載せる前の状態を示す要部の縦断面図である。
【図２１】タイル群に型プレートを載せた状態を示す要部の縦断面図である。
【図２２】合成樹脂充填後に型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の要部縦断面図である。
【図２３】（ａ）〜（ｄ）は型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の一部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ …受け台
１Ｍ…目地枠
２ …切抜型孔
３ …型シート
４ …充填手段
ＮＵ…タイルユニット
Ｔ …タイル
Ｂ …ブリッジ片
ｂ …合成樹脂
【技術分野】
【０００１】
本発明は、所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイルの夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してなるタイルユニットの製造方法及び製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１７に示したように所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイルＴ，Ｔ…（以下そのようなタイルＴ，Ｔ…の集合体をタイル群という。）の夫々を合成樹脂製のブリッジ片Ｂで連結してなるタイルユニットＵは公知である。そのタイルユニットＵの従来の製造方法について図１８（ａ），（ｂ）により説明する。先ず、平坦な受け台Ａ上のブリッジ片配置ポイントにブリッジ片Ｂの素材となる合成樹脂ｂ（例えばポリ塩化ビニルなどの熱硬化性樹脂）をノズルＮで滴下し、その上にタイル群を載せてタイル群の裏面と合成樹脂ｂを密着させ、そのまま合成樹脂ｂの硬化処理（例えば合成樹脂ｂが熱硬化性樹脂であれば所定時間加熱する。）を実行する。
【０００３】
上記従来の製造方法（以下単にノズル滴下方式という。）には次のような問題点があった。
(1)硬化前の軟らかい合成樹脂ｂが受け台ＡとタイルＴの間に挟まれて押しつぶされるため、その部分（図１７符号Ｓ参照）が薄くなってタイルＴへの接着強度が不足する。
(2)受け台ＡとタイルＴの間に挟まれて押しつぶされた合成樹脂ｂが目地部分の隙間に逃げ込むため、中央が大きく膨らんだ蒲鉾型のブリッジ片Ｂができる。通常タイルユニットＵを使った施工方法では、最終段階でタイルユニットＵのブリッジ片Ｂを切断して目地調整を行う場合が多いが、前記のようにブリッジ片Ｂが目地部分で肉厚になっていると、切断し難く且つ切り離したブリッジ片Ｂ同士がスマートに重ならないため、目地幅を小さくする調整が困難になる。また、蒲鉾型に膨らんだブリッジ片Ｂが、タイルＴの厚みを越えて表面に突出する場合があり見栄えが非常に悪い。
(3)ブリッジ片Ｂの端がタイルＴの裏面に形成した剥離防止溝Ｖに入り込む場合があり、タイルＴ自体の剥離防止効果が減少する。
(4)タイル群が受け台Ａから浮き上がって合成樹脂ｂで支えられるため、タイル群が不安定になり、次工程に移動する過程でタイルの配列に狂いが生ずる可能性がある。
(5)ブリッジ片Ｂの数だけノズルＮが必要であるが、ノズルＮの一本あたりの単価が高いためコストが高くつく。しかも、タイルユニットＵのタイルＴの寸法や配置が変わると、それに合わせてノズルＮの配置を変更する必要があるため少量品の生産に適さない。
(6)ブリッジ片Ｂの形状が一定にならないためタイルユニットＵの商品価値が低い。
【０００４】
ノズル滴下方式の上記課題に着目した本出願人は、図１５，図１６に示したように、
(1)タイル群を載せる受け台１にブリッジ片Ｂ成形用の型凹部１００を形成し、その受け台１に型凹部１００に合致する切抜型孔２を設けた型シート３を重ねる（図１５右半部参照。）、
(2)型シート３の上面側から切抜型孔２に対してブリッジ片Ｂの素材となる流動状態の合成樹脂ｂを充填させる（図１５左半部参照。）、
(3)型シート３を外して合成樹脂ｂの上部を受け台１上面より高く突出させる（図１６右半部参照。）、
(4)タイル群の表を上に向けて受け台１上面に載置することにより前記合成樹脂ｂにタイル群の裏面を密着させる（図１６左半部参照。）、
(5)その状態で合成樹脂ｂの硬化処理を実行させてブリッジ片Ｂを形成する、
というタイルユニットＮＵの製造方法を特許出願（特願平１０−１００５８６号）している。
【０００５】
しかして、前記先願に係るタイルユニットの製造方法は所期の目的どおりの成果を得ているが、さらに試験・研究を行った結果、受け台１の型凹部１００を無くしても実施可能である、という事実を発見した。そして、かかる知見に基づき本出願人は特願平１１−９５６６３号の特許出願を行った。
【０００６】
その特許出願の要旨は「タイル群のタイルの夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造方法であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせてブリッジ片の形状を象った切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に流動状態の合成樹脂を充填させる充填手段とを使用し、次の(1)〜(4)の要件を具備してなるタイルユニットの製造方法。
(1)前記受け台上に型シートを重ねた状態にしてその型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させる。
(2)型シートを外して受け台上面に切抜型孔内の合成樹脂を直載せする。
(3)タイル群の表を上に向けて受け台上面に載置することにより前記合成樹脂にタイル群の裏面を密着させる。
(4)その状態で合成樹脂の硬化処理を実行させてブリッジ片を形成する。」
というものである。
【０００７】
上記製造方法によれば、受け台上面に合成樹脂を直載せするため、前記先願発明との対比において、受け台１の型凹部１００と型シート３の切抜型孔２を一致させる必要がなく、また、受け台１からブリッジ片Ｂを剥離させ易いため生産性が向上し、さらにまた、受け台１に型凹部１００を形成する必要がないため、受け台１の製造コストを大幅に削減することができる。
【０００８】
一方、従来のノズル滴下方式との対比では、ノズル滴下方式が、ノズルＮから滴下した合成樹脂ｂの中央部分（図１８（ａ）符号Ｗ参照）が山高になっていて、それが目地部分で分厚く盛り上がる現象を引き起こしていたのに対して、本発明は、型シートの切抜型孔で合成樹脂が均一且つ正確に型成形できるため、目地部分で分厚く盛り上がる現象が生じ難い。また、高価なノズルＮが不要であるため低コストであり、しかもタイルユニットのタイルの配置や寸法の変更に対して型シートを変更するだけでよいため、少量生産品にも柔軟に対応できる。
【０００９】
また、第２の発明は「前記タイル群の各タイルのブリッジ片固着部位に前記受け台上面に直載せした合成樹脂を受け入れる肉盗み部を形成してなるタイルユニットの製造方法」というものである。これによりタイルで押し潰される合成樹脂の量が激減するから、目地部分の盛り上がり現象がさらに生じにくくなる。
【００１０】
また、第３の発明は「タイル群を受け台上面より高位置にセットする支え部材を受け台上に着脱自在又は出没自在に形成すると共にその支え部材によるタイル群のセット位置を前記合成樹脂の肉厚より低く設定し、型シートを外してからタイル群を載せるまでの間に前記支え部材を受け台上に設置するようにしたタイルユニットの製造方法」というものである。こうすればタイル自体に何らの加工を施さずとも前記第２の発明と同じく目地部分の盛り上がり現象が生じにくくなる。
【００１１】
なお、特願平１１−９５６６３号の実施形態１〜３及び発明の効果は以下の段落番号「００１２」〜「００４０」に記載した通りである。
【００１２】
［発明の実施形態１］
以下に本発明の実施形態１を図１〜図７を参照しつつ説明する。なお、図１はタイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図、図２はタイルユニットの裏面図、図３はタイルユニットの縦断面図、図４は受け台と型プレートの縦断面図、図５は型プレートの切抜型孔に合成樹脂を充填した状態を示す縦断面図、図６は図５から型プレートを外した状態を示す受け台の縦断面図、図７は受け台にタイル群を載せた状態を示す縦断面図である。
【００１３】
先ずタイルユニットＮＵの完成品について説明する。図２，図３に示したようにタイルユニットＮＵは、タイル群を構成する夫々のタイルＴ，Ｔ…を合成樹脂製のブリッジ片Ｂ，Ｂ…で連結してなる。ブリッジ片Ｂは、例えば熱硬化性樹脂であるポリ塩化ビニルで形成した弾性帯構造であり、タイルＴの裏側であってそのタイルＴの剥離防止溝Ｖ以外の部分に貼り付いてタイルＴ，Ｔ…同士を繋いでいる。なお、タイル群とは、既述のように、所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイルＴ，Ｔ…の集合体である。
【００１４】
次ぎに上記タイルユニットＮＵの製造方法について説明する。本発明の製造方法には、図１に示したように、タイル群を載せる受け台１と、切抜型孔２を有する型シート３と、流動状態の合成樹脂ｂを前記切抜型孔２に充填する充填手段４と、を主要構成要素とするタイルユニットの製造装置を使用する。
【００１５】
前記受け台１は、図１に示したように、タイルユニットＮＵを載せるに十分な広さを有する金属製の平厚板であり、平坦な上面にフッ素樹脂やシリコーン樹脂などの離型性能に優れた合成樹脂の被膜を形成してなる。この受け台１は例えばローラーコンベア（図示せず）上を滑って工程間を適宜移動する。
【００１６】
前記型シート３は、厚さ１mm〜１．５mm程度のステンレス板に、前記ブリッジ片Ｂの配置に合わせてブリッジ片Ｂの形状を象った切抜型孔２，２…を設けてなり、前記ローラーコンベアの支持フレームのような固定部材に一端を軸着して揺動自在に取り付けるか、或いは適宜な昇降装置により定位置で上下動するように取り付けられる。
【００１７】
前記充填手段４は、型シート３の上面に摺接する二本一組のゴム製のヘラ部材４０，４０と、そのヘラ部材４０，４０間にブリッジ片Ｂの素材となる流動状態の合成樹脂ｂを供給（流し込み）する供給装置４１と、前記ヘラ部材４０，４０を型シート３上で往復運動させる駆動手段（図示せず）と、からなる。
【００１８】
さて、先ず最初にローラーコンベアに載って移動する受け台１を図４のように型シート３に対応する所定の位置に停止させ、その受け台１上に型シート３を重ねる。次に図５のように充填手段４のヘラ部材４０，４０同士の間に流動状態の合成樹脂ｂを満たした状態で、そのヘラ部材４０，４０を型シート３上で一往復摺動させる。そうすると切抜型孔２，２…にブリッジ片Ｂの素材となる合成樹脂ｂが均一な厚さで充填される。なお、図示したようにヘラ部材４０，４０を二本一組とすることにより、往行程と復行程で確実に合成樹脂ｂの充填が行える。また、前記合成樹脂ｂは熱硬化性樹脂（ポリ塩化ビニル）であり常温で流動性を有する。次に受け台１から型シート３を外し、図６のように受け台１上面に切抜型孔２内の合成樹脂ｂを直載せする。
【００１９】
一方、別の場所でタイルＴ，Ｔ…を整列させてタイル群を形成し、それを吸着搬送して図６二点鎖線のように受け台１の上方に停止させ、タイル群をそのまま降ろして図７のように受け台１の上面に表を上に向けて載せる。そうすると、受け台１の合成樹脂ｂにタイルＴ，Ｔ…の裏面が密着する。なお、図は理解を容易にするため合成樹脂ｂの厚みを誇張したが、実際はタイルＴの厚みが７mmであるのに対して合成樹脂ｂの厚みは１mm〜１．５mmと非常に薄い。
【００２０】
次ぎに受け台１にタイル群を載せた図７の状態のまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行する。実施形態では合成樹脂ｂが熱硬化性樹脂のポリ塩化ビニルであるため、受け台１ごと搬送して加熱炉に入れ、１４０℃×１５分間加熱すればよい。そうすることにより合成樹脂ｂが硬化してブリッジ片Ｂとなり、同時にそのブリッジ片ＢがタイルＴの裏面に貼り付いてタイルＴ，Ｔ…同士を連結する。ブリッジ片Ｂの素材に熱硬化性樹脂を採用した場合は、完成したタイルユニットＮＵを炎天下に放置して温度が上昇しても、ブリッジ片Ｂが剥離しない優位性がある。
【００２１】
なお、前記合成樹脂ｂの硬化処理は、合成樹脂ｂの種類によって当然に異なる。例えば、ブリッジ片Ｂの素材として感光性樹脂を使用する場合は、光（紫外線）を照射して合成樹脂ｂを硬化させる。
【００２２】
次にタイル群を吸着或いは手作業で受け台１から外す。そうすると、ブリッジ片Ｂはタイル群側に貼り付いて受け台１から剥がれる。このとき受け台１に前記したように離型性能に優れた合成樹脂の被膜が形成してあればブリッジ片Ｂの剥離作業が非常にスムーズに行える。
【００２３】
［発明の実施形態２］
図８，図９は発明の実施形態２を示すものであり、両図はそれぞれ受け台上にタイルを載せた状態を示す要部の拡大断面図である。
【００２４】
本実施形態２の製造装置は実施形態１のそれと同一であるが、各タイルＴ，Ｔ…のブリッジ片Ｂ固着部位に肉盗み部５０，５１を形成した点に特徴がある。具体的には、図８のようにタイルＴの裏面周辺に面取り状の肉盗み部５０を形成するか、或いは図９のようにタイルＴの裏面周辺に段状の肉盗み部５１を形成する。これら肉盗み部５０，５１は、受け台１上面に直載せした合成樹脂ｂを受け入れるものであり、受け台１上面にタイル群を載せた状態で、図８，図９のように、肉盗み部５０，５１の腹面と合成樹脂ｂが確実に密着する。この肉盗み部５０，５１を設けたことにより、タイルＴに押し潰される合成樹脂ｂの量が激減するため、目地部分への盛り上がりが前記先願発明と同等に抑制される。なお、肉盗み部５０，５１はタイルＴの裏面周辺全部に形成する必要はなく、ブリッジ片Ｂの位置に合わせて部分的に設けてもよい。
【００２５】
［発明の実施形態３］
図１０〜図１３は発明の実施形態３を示すものであり、図１０，図１１は受け台にタイル群を載せた状態を示す一部切欠平面図、図１２は支え部材を示す分解斜視図、図１３は図１１のＸ−Ｘ線拡大断面図である。
【００２６】
本実施形態３の製造装置は、受け台１上面に支え部材６を着脱自在に載せるようにした点に特徴がある。すなわち、支え部材６は、図１２に示したように角柱体６０のコーナー部分にタイル座部６１を形成してなり、そのタイル座部６１の高さを、受け台１上面に直載せした合成樹脂ｂの肉厚より低く設定し、且つ、角柱体６０の底面に突設したジョイントピン６２を受け台１側に穿設した受孔６３に遊嵌する。
【００２７】
しかして、本製造装置は、支え部材６を取り付ける前の平らな状態の受け台１の上面に型シート３を重ねて充填手段４で合成樹脂ｂを充填し、型シート３を外して切抜型孔２内の合成樹脂ｂを受け台１上に直載せし、その後、図１０のように前記ジョイントピン６２を受け台１に嵌めて支え部材６を受け台１に取り付け、さらにその支え部材６のタイル座部６１にタイル群を載せる。前記のように支え部材６のタイル座部６１の高さは合成樹脂ｂの肉厚より低く設定されているから、タイル座部６１の上に載ったセット状態でタイルＴの裏面に合成樹脂ｂが密着する。
【００２８】
そして、その状態のまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行した後、タイル群を受け台１から外し、さらに支え部材６も受け台１から外して最初の行程に戻る。
【００２９】
また、実施形態３の支え部材６は、上記のように多数のバラバラの部品を組み合わせて構成する場合のほか、図１１のように一枚のプレート状にしてもよい。すなわち、この支え部材６は、受け台１とほぼ同程度の大きさのプレート６４に、合成樹脂ｂに対応する位置でしかもそれより大きく開口する窓孔６５を打ち抜き、さらにそのプレート６４にタイルＴの配置に合わせて仕切リブ６６が縦横に突設してある。この仕切リブ６６は、タイルＴの位置決め機能を主とするが、プレート６４の反りを防止する補強機能をも併せ持つ。
【００３０】
前記プレート６４の厚みは、合成樹脂ｂの肉厚より薄く、例えば合成樹脂ｂの肉厚が１．５mmであれば板厚１mmという具合に設定されており、受け台１上面に支え部材６を設置した状態で窓孔６５から合成樹脂ｂが少量突出する。
【００３１】
しかして、この製造装置は、支え部材６を取り付ける前の平らな状態の受け台１の上面に型シート３を重ねて充填手段４で合成樹脂ｂを充填し、型シート３を外して切抜型孔２内の合成樹脂ｂを受け台１上に直載せし、その後前記支え部材６を受け台１に載せる。このとき、支え部材６と受け台１に例えばボスとボス孔の組み合わせのような位置決め手段６７（図１１参照）を設けておけば、位置合わせが正確に行えるからプレート６４の窓孔６５に合成樹脂ｂが確実に臨む。なお、図示しないが適宜なクランプ手段を設けて支え部材６を受け台１に一時的に固定するようにしてもよい。
【００３２】
そうして、整列状態で搬送されるタイル群を支え部材６に載せると、仕切リブ６６に案内されてタイルＴ同士が正確に整列し、しかも支え部材６の板厚が合成樹脂ｂの厚みより小さいため、タイルＴの裏面と合成樹脂ｂが密着する。この状態のまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行した後、タイル群を受け台１から外す。なお、本実施形態の特徴として、タイルユニットＮＵが支え部材６の上に全面的に載っているから、プレート６４を持ち上げる動作でブリッジ片Ｂが受け台１から自動的に剥離する。
【００３３】
本実施形態３のタイルユニットの製造装置及び製造方法によれば、前記した先願発明と同じく、タイルＴに押し潰される合成樹脂ｂの量が激減するから、目地部分への盛り上がりが殆どない。そしてさらに、本実施形態３のように支え部材６にタイル座部６１や仕切リブ６６のようなタイルＴ同士の位置決め機能を持たせれば、受け台１上でタイルＴがしっかり固定されるから、タイル群を受け台１に載せたまま工程間を移動させてもタイルＴの配置が狂わない。
【００３４】
以上本発明を実施形態１〜３によって説明したが、もちろん本発明は上記各実施形態に限定されるものではない。例えば、実施形態１〜３では型シート３にステンレス板を使用したが、型シート３は、合成樹脂、布、木、セラミックなど、どのような素材であってもよい。また、実施形態３の図１０，図１２では支え部材６を受け台１に嵌め込む着脱方式を採用したが、例えば受け台１に縦孔を形成し、その縦孔に支え部材６を入れて上下動させることにより、支え部材６の頭部を受け台１上に出没させるようにしてもよい。この場合、支え部材６を下げた状態で合成樹脂ｂを直載せし、タイルＴを載せる前に支え部材６を突出させる。
【００３５】
また、実施形態１〜３の受け台１は平らな表面を全くの無地としたが、受け台１の全表面に、縞形態や格子形態の浅溝、或いは全表面に半球状の窪みを無数に設けるようにしてもよい。これらの浅溝や窪みは切抜型孔２とは無関係であるため、先願発明の型凹部１００とは異なる。
【００３６】
また、実施形態１〜３の型シート３は平板形態としたが、例えば図１４のように型シート３を円形ドラム型に形成して回転させ、その回転に同期させて受け台１を直線方向に移動させるようにしてもよい。この場合、型シート３の内部に充填手段４を非回転構造にして組み込み、型シート３の内周面にヘラ部材４０を摺接させる。
【００３７】
［発明の効果］
本発明は、受け台上面に合成樹脂を直載せするようにしたため、第一に前記先願発明との対比において、受け台の型凹部と型シートの切抜型孔を一致させる煩わしさがないため生産性が向上し、また、受け台に型凹部を形成する必要がないため、受け台の製造コストを大幅に削減することができる優位性がある。
【００３８】
一方、従来のノズル滴下方式との対比では、
(1)ノズル滴下方式が、ノズルＮから滴下した合成樹脂ｂの中央部分（図１８（ａ）符号Ｗ参照）が山高になっていて、それが目地部分で分厚く盛り上がる現象を引き起こしていたのに対して、本発明は、型シートの切抜型孔で合成樹脂が均一且つ正確に型成形できるため、目地部分で分厚く盛り上がる現象が生じ難い、
(2)高価なノズルＮが不要であるため格段に低コストであり、しかもタイルユニットのタイルの配置や寸法の変更に対して型シートを変更するだけでよいため、少量生産品にも十分に適用できる、
(3)ブリッジ片の形状が正確で仕上がりが綺麗であるため商品価値が高まる、
という優位性を発揮する。
【００３９】
また、前記タイル群の各タイルのブリッジ片固着部位に前記受け台上面に直載せした合成樹脂を受け入れる肉盗み部を形成するようにすれば、タイルで押し潰される合成樹脂の量が激減するため、前記先願発明と同じく、目地部分の盛り上がり現象が生じにくい。
【００４０】
また、タイル群を受け台上面より高位置にセットする支え部材を受け台上に着脱自在又は出没自在に形成すると共にその支え部材によるタイル群のセット位置を前記合成樹脂の肉厚より低く設定し、型シートを外してからタイル群を載せるまでの間に前記支え部材を受け台上に設置するようにすれば、タイルで押し潰される合成樹脂の量が激減するため、前記先願発明と同じく目地部分の盛り上がり現象が生じにくい。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００４１】
以上が先の特許出願の実施形態１〜３及び発明の効果であるが、本出願人がさらに研究開発を行った結果、その先の特許出願に記載された発明を応用発展させることによりさらなるコストダウンが可能となる方法及び装置に到達した。
【課題を解決するための手段】
【００４２】
所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイル（以下そのようなタイルの集合体をタイル群という。）の夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造方法であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填する充填手段とを使用し、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、さらに次の(1)〜(4)の要件を具備してなるタイルユニットの製造方法を提供する。
(1)タイル群を前記受け台上に裏向きにしてセットする。
(2)受け台にセットしたタイル群の裏面上に型シートを重ねた状態にしてその型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させる。
(3)型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させる。
(4)その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成する。
【００４３】
また、タイル群の各タイルを合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造装置であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填させる充填手段とを備え、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、タイル群を前記受け台上に裏向きにセットしてそのタイル群の裏面上に型シートを重ね、型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させ、さらに型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させ、その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成するようにしたタイルユニットの製造装置を提供する。
【００４４】
上記の方法及び装置によれば、タイル群の裏面に型シートで正確且つ確実にブリッジ片の素材となる合成樹脂をダイレクトに塗布することができ、また、合成樹脂の硬化処理を実行する状態において、合成樹脂が裏向きになったタイル群の上に露出しているため硬化処理の効率がよい。
【発明の効果】
【００４５】
本発明は、従来のノズル滴下方式に対し、型シートの切抜型孔に合成樹脂を充填してブリッジ片を正確且つ確実に形成するという発明を応用発展させ、タイル群を裏向きにして受け台にセットし、型シートでタイル群の裏面に合成樹脂をダイレクトに塗布すると共にその状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行させるようにしたため、型シートによりブリッジ片の形成が正確且つ確実に行える効果に加えて、合成樹脂の硬化処理を実行する状態において合成樹脂が裏向きのタイル群の上面外部に露出しているため硬化処理の効率が向上する、という効果を奏する。この効果を前記した先の出願、すなわち受け台に合成樹脂を塗布してその上にタイル群を載せる手段と比較すると、合成樹脂が受け台とタイル群の間に挟まれたサンドイッチ状態では合成樹脂を硬化させるのに例えば加熱したとしても合成樹脂に熱が伝わりにくくなって硬化に時間が掛かるが、本発明のように合成樹脂がタイル群の上に露出している状態では合成樹脂にダイレクトに熱が伝わるため硬化が低温又は短時間で完了するのである。つまり、それだけ燃費の節約と生産性の向上が可能になり、また、硬化処理後のタイルユニットも短時間で冷めるため、硬化処理後の取り扱いも容易になる。
【００４６】
また、受け台に目地枠を形成してその中にタイル群をセットするから受け台上でタイルが横ずれするおそれがなく、なおかつ、そのままブリッジ片の硬化処理を実行するためタイルユニットの仕上がり精度が向上する、などの効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４７】
以下に本発明の実施の形態を図１９〜図２３によって説明する。なお、図１９はタイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図、図２０は受け台にタイル群を載せる前の状態を示す要部の縦断面図、図２１はタイル群に型プレートを載せた状態を示す要部の縦断面図、図２２は合成樹脂充填後に型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の要部縦断面図、図２３（ａ）〜（ｄ）は型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の一部拡大断面図である。
【００４８】
製造対象となるタイルユニットＮＵの完成品については図２，図３についてした上記説明と同様であり、従って説明を省略する。
【００４９】
次に上記タイルユニットＮＵの製造方法について説明する。本発明の製造方法には、図１９に示したように、タイル群を載せる受け台１と、切抜型孔２を有する型シート３と、流動状態の合成樹脂ｂを前記切抜型孔２に充填する充填手段４と、を主要構成要素とするタイルユニットの製造装置を使用する。
【００５０】
前記受け台１は、図１９に示したように、タイルユニットＮＵを載せるに十分な広さを有する金属製の平厚板の上面にタイルユニットＮＵの目地間隔の部分に立ち上がる目地枠１Ｍを突設してなる。この目地枠１Ｍの高さはタイルＴの厚みとほぼ同じにする、タイルＴの厚みより若干低くする、タイルＴの厚みより若干高くする、の何れでもよい。また、目地枠１Ｍには合成樹脂ｂの剥離性に優れた素材の層４２ａを少なくとも頂部に形成するとよく、また、両サイドにはクッション性に優れた層４２ｂを形成するとよい。図示した目地枠１Ｍには頂部と両サイドの三面に図２３（ａ）のように剥離性とクッション性の双方を備えたフッ素樹脂の層４２ａ，４２ｂが形成してある。目地枠１Ｍの断面形状は、図２３（ａ）〜（ｄ）に示したように、四角形、台形、蒲鉾形、円形の何れかか又はそれ以外の任意でよい。
【００５１】
目地枠１Ｍを図２３（ａ）の四角形とした場合は横幅を目地間隔より若干小さく（例えば目地間隔が５ｍｍの場合に４〜４．５ｍｍとする。）設定し、また図２３（ｂ）の台形とした場合は上辺を目地間隔より若干小さくし逆に下辺を目地間隔と同じか又はそれより若干大きく設定し、また目地枠１Ｍを図２３（ｃ）の蒲鉾形や図２３（ｄ）の円形にした場合は直径をほぼ目地間隔と等しく設定するとよい。そうすることによりタイル形状のばらつきに対応しやすくなる。なお、図示した目地枠１ＭはタイルＴの全周を囲うようにしたが、それに限定されるものではなく、少なくともブリッジ片Ｂに対応する位置に目地枠１Ｍがあればよい。
【００５２】
前記型シート３は、厚さ０．３mm〜１．５mm程度のステンレス板に、前記ブリッジ片Ｂの配置に合わせてブリッジ片Ｂの形状を象った切抜型孔２，２…を設けてなり、前記ローラーコンベアの支持フレームのような固定部材に一端を軸着して揺動自在に取り付けるか、或いは適宜な昇降装置により定位置で上下動するように取り付けられる。なお、型シート３の厚さを薄くする場合は目地枠１ＭをタイルＴの裏面より低くするのがよい（図２３（ｂ）参照。）。その理由は、型シート３を薄くすると当然ブリッジ片Ｂが薄くなってタイルＴとの接着強度が低下するが、目地枠１Ｍを低くすることによってタイル群の目地間隔に合成樹脂ｂが入り込み、タイルＴの側面（こば面）にも合成樹脂ｂが接着して接着強度が向上するからである。
【００５３】
前記充填手段４は、型シート３の上面に摺接する二本一組のゴム製のヘラ部材４０，４０と、そのヘラ部材４０，４０間にブリッジ片Ｂの素材となる流動状態の合成樹脂ｂを供給（流し込み）する供給装置４１と、前記ヘラ部材４０，４０を型シート３上で往復運動させる駆動手段（図示せず）と、からなる。
【００５４】
さて、先ず最初にローラーコンベア（図示せず）に載って移動する受け台１を図２０のように型シート３に対応する所定の位置に停止させる。一方、別の場所でタイルＴ，Ｔ…を裏向きに整列させてタイル群を形成し、それを図２０一点鎖線のように吸着搬送して受け台１上にタイル群を裏向きのままセットする。これによりタイル群の目地間隔に目地枠１Ｍが嵌まる。次に図２１のようにタイル群の裏面上に型シート３を重ね、充填手段４のヘラ部材４０，４０同士の間に流動状態の合成樹脂ｂを満たした状態で、そのヘラ部材４０，４０を型シート３上で一往復摺動させる。そうすると切抜型孔２，２…にブリッジ片Ｂの素材となる合成樹脂ｂが擦り切り状態に充填される。なお、前記合成樹脂ｂは熱硬化性樹脂（ポリ塩化ビニル）であり常温で流動性を有するが、その粘度は低めに設定しておくのがよい。そうすることにより図２３（ｂ）のように受け台１の目地枠１ＭとタイルＴの間に隙間があってもその隙間へ合成樹脂ｂが入り難くなる。
【００５５】
次に型シート３を外す。そうすると図２２のように切抜型孔２内の合成樹脂ｂがタイル群の裏面に残る。型シート３の切抜型孔２はブリッジ片Ｂの配置に合わせて設けてあるため、合成樹脂ｂは目地枠１Ｍを跨いで隣り合うタイルＴ，Ｔ…同士を連結する態様になっている。この状態で合成樹脂ｂがタイルＴに密着しているのであればそのまま合成樹脂ｂの硬化処理を実行する。また、合成樹脂ｂのタイルＴへの密着をより確実にするのであれば、合成樹脂ｂが僅かに硬化して表面に薄皮が張るのを待って平板状或いはローラ状の押圧手段４３（図２３（ａ）二点鎖線参照）で合成樹脂ｂをタイル群に押し付けるとよい。なお、合成樹脂ｂに薄皮が張ってから押圧するようにすれば、合成樹脂ｂが押圧手段４３に付着しにくくなって都合がよい。また、押圧手段４３の押圧面４４に無数の小突起や凸条などの凹凸を形成しておけば、ブリッジ片Ｂの背面にディンプルやローレットのような凹凸が刻設されるため、躯体のモルタルにブリッジ片Ｂが馴染みやすく剥離し難い効果が得られる。
【００５６】
合成樹脂ｂの硬化処理は合成樹脂ｂが熱硬化性樹脂のポリ塩化ビニルであるため、受け台１ごと加熱炉に入れて加熱する。その際の加熱条件は、合成樹脂ｂが受け台１の外に露出しているため、前記した先の特許出願と同じ合成樹脂ｂを使用する場合には１４０℃×１５分間より温度を下げるか又は加熱時間を短縮することができる。
【００５７】
以上の硬化処理を実行することにより合成樹脂ｂが硬化してブリッジ片Ｂとなり、同時にそのブリッジ片ＢがタイルＴの裏面に貼り付いてタイルＴ，Ｔ…同士を連結する。ブリッジ片Ｂの素材に熱硬化性樹脂を採用した場合は完成したタイルＮＵを炎天下に放置して温度が上昇してもブリッジ片Ｂが剥離しない優位性がある。
【００５８】
なお、前記合成樹脂ｂの硬化処理は合成樹脂ｂの種類によって当然に異なる。例えば、ブリッジ片Ｂの素材として感光性樹脂を使用する場合は、光（紫外線）を照射して合成樹脂ｂを硬化させる。
【００５９】
次にタイル群を吸着或いは手作業で受け台１から外す。そうするとブリッジ片Ｂはタイル群側に貼り付いて受け台１の目地枠１Ｍから剥がれる。このとき目地枠１Ｍに前記したように離型性能に優れた合成樹脂の層４２ａ，４２ｂが形成してあればブリッジ片Ｂの剥離作業が非常にスムーズに行える。
【００６０】
以上本発明を実施形態について説明したが、もちろん本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、本発明においても型シート３を図１４のような円形ドラム型にしたり、或いは、図８，図９のようにタイルＴのブリッジ片Ｂの固着部位に肉盗み部５０，５１を形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】タイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図である。
【図２】タイルユニットの裏面図である。
【図３】タイルユニットの縦断面図である。
【図４】受け台と型プレートの縦断面図である。
【図５】型プレートの切抜型孔に合成樹脂を充填した状態を示す縦断面図である。
【図６】図５から型プレートを外した状態を示す受け台の縦断面図である。
【図７】受け台にタイル群を載せた状態を示す縦断面図である。
【図８】受け台上にタイルを載せた状態を示す要部の拡大断面図である。
【図９】受け台上にタイルを載せた状態を示す要部の拡大断面図である。
【図１０】受け台にタイル群を載せた状態を示す一部切欠平面図である。
【図１１】受け台にタイル群を載せた状態を示す一部切欠平面図である。
【図１２】支え部材を示す分解斜視図である。
【図１３】図１１のＸ−Ｘ線拡大断面図である。
【図１４】型シートの他の形態を示す要部の縦断面図である。
【図１５】先願発明の製造方法を説明する縦断面図である。
【図１６】先願発明の製造方法を説明する縦断面図である。
【図１７】従来のタイルユニットを示す縦断面図である。
【図１８】（ａ），（ｂ）は、従来のタイルユニットの製造方法を説明する縦断面図である。
【図１９】本発明のタイルユニットの製造装置の要部を示す分解斜視図である。
【図２０】受け台にタイル群を載せる前の状態を示す要部の縦断面図である。
【図２１】タイル群に型プレートを載せた状態を示す要部の縦断面図である。
【図２２】合成樹脂充填後に型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の要部縦断面図である。
【図２３】（ａ）〜（ｄ）は型プレートを外した状態を示す受け台とタイル群の一部拡大断面図である。
【符号の説明】
【００６２】
１ …受け台
１Ｍ…目地枠
２ …切抜型孔
３ …型シート
４ …充填手段
ＮＵ…タイルユニット
Ｔ …タイル
Ｂ …ブリッジ片
ｂ …合成樹脂
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイル（以下そのようなタイルの集合体をタイル群という。）の夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造方法であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填する充填手段とを使用し、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、さらに次の(1)〜(4)の要件を具備してなることを特徴とするタイルユニットの製造方法。
(1)タイル群を前記受け台上に裏向きにしてセットする。
(2)受け台にセットしたタイル群の裏面上に型シートを重ねた状態にしてその型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させる。
(3)型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させる。
(4)その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成する。
【請求項２】
タイル群の各タイルを合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造装置であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填させる充填手段とを備え、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、タイル群を前記受け台上に裏向きにセットしてそのタイル群の裏面上に型シートを重ね、型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させ、さらに型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させ、その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成するようにしたことを特徴とするタイルユニットの製造装置。
【請求項１】
所定の目地間隔を離して整列させた複数のタイル（以下そのようなタイルの集合体をタイル群という。）の夫々を合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造方法であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填する充填手段とを使用し、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、さらに次の(1)〜(4)の要件を具備してなることを特徴とするタイルユニットの製造方法。
(1)タイル群を前記受け台上に裏向きにしてセットする。
(2)受け台にセットしたタイル群の裏面上に型シートを重ねた状態にしてその型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させる。
(3)型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させる。
(4)その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成する。
【請求項２】
タイル群の各タイルを合成樹脂製のブリッジ片で連結してタイルユニットとなすタイルユニットの製造装置であって、前記タイル群を載せる受け台と、前記ブリッジ片の配置に合わせて貫通させた切抜型孔を有する型シートと、その切抜型孔に対して流動状態の合成樹脂を充填させる充填手段とを備え、前記受け台の少なくともブリッジ片に対応する位置にタイル群の目地間隔の部分に立ち上がる目地枠を形成するようになし、タイル群を前記受け台上に裏向きにセットしてそのタイル群の裏面上に型シートを重ね、型シートの上面側から切抜型孔に対してブリッジ片の素材となる流動状態の合成樹脂を充填手段で充填させ、さらに型シートを外してタイル群の裏面に切抜型孔内の合成樹脂を密着させ、その状態のまま合成樹脂の硬化処理を実行してブリッジ片を形成するようにしたことを特徴とするタイルユニットの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２００８−２０８７１２（Ｐ２００８−２０８７１２Ａ）
【公開日】平成２０年９月１１日（２００８．９．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−９４３６１（Ｐ２００８−９４３６１）
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【分割の表示】特願平１１−２８４９９２の分割
【原出願日】平成１１年１０月６日（１９９９．１０．６）
【出願人】（５９７１２２４２６）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年９月１１日（２００８．９．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【分割の表示】特願平１１−２８４９９２の分割
【原出願日】平成１１年１０月６日（１９９９．１０．６）
【出願人】（５９７１２２４２６）
【Ｆターム（参考）】
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