ディスプレイパネルのシート貼合方法

【課題】シートにかかるテンションを変動させず、シートの良品部分と不良部分の剥離／巻取りを切り替えることで、安定生産性に優れたシート貼合方法を提供すること。
【解決手段】長手方向に連続して供給された基材シートと機能シートからなる積層シートにおいて機能シートを、機能シートを貼り付ける対象物上に送る送り、機能シートのうち貼り付けに必要な長さ分を切断し、基材シートを鋭角に搬送ることで機能シートを基材シートから剥離し手段と、対象物に剥離した機能シートを貼り付ける。また、不良機能シートの表面に切り込みを入れることで、機能シートの剛性を低下させることにより、剥離もしくは巻き取りの切り換え動作を行う。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラズマディスプレイパネルや液晶パネル等のディスプレイパネルに、電磁波シールドや光透過率調整・色度調整などの機能を備える機能性シートを貼り付けるシート貼付け方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のシート貼付け方法は、図１３Ａに示すようなものが知られている。
【０００３】
具体的には、ロール状に巻かれた材料を搬送するための搬送用シート（以下、「基材シート」と称す）上に形成され、各種機能（例えば、電磁波シールド、透過率調整、色調調整の機能など）を備えた商品に貼り付けるシート１１１（以下、「機能シート」と称す）をカットする。そして、剥離ブロック１１４上を基材シート１１３が滑る形で搬送することで、剥離ブロック１１４先端において機能シートを基材シートから剥離し、対象物に貼り付ける技術である。そして、連続した機能シートのうち、良品部分は対象物に貼り付けられるが、不良部分がある場合、除去する必要性がある。その一手段として、機能シートの不良部分を対象物以外（例えば、ダミー対象物など）に貼り付けて除去する方法が知られている。しかし、対象物が大面積なものになれば、設備的に大掛かりなものになりかつコストが高くなることが考えられる。そこで、図１３Ｂに示すように、基材シート１１３から機能シートの不良部分１１２を剥離せず、基材シート１１３と共に巻き取る方法がある。そのため剥離する場合と剥離しない場合の切り替え方法に関する技術も知られている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００４】
図１４は上記特許文献１に開示される、剥離／巻き取り切替手段の動作を示す図である。
【０００５】
図１４（Ａ）は、機能シート１１１を基材シート１１３から剥離する場合の図であり、図１４（Ｂ）は、剥離しないで機能シートの不良部分１１２を基材シート１１３に巻き取る場合の図である。特許文献１に開示される技術では、剥離部のブロック１１５が固定されたローラに対し突出している状態から凹む状態まで後退すること機構で、剥離部の角度を変動させることで機能シートの不良部分１１２が剥離するのを防ぎ、基材シート１１３と共に巻き取る方法が示されている。
【０００６】
また、図１５は上記特許文献２に開示される、剥離／巻き取り切替手段の動作を示す図である。
【０００７】
図１５（Ａ）は、機能シート１１１を剥離する場合の図であり、図１５（Ｂ）は、剥離しないで機能シートの不良部分１１２を基材シート１１３に巻き取る場合の図である。特許文献２に開示される技術では、剥離部近傍のローラ１１６が移動することで剥離部の角度を広げることにより機能シートが剥離するのを防ぎ、基材シートとともに巻き取る方法が示されている。上述の通り、特許文献１および２は、何れも剥離部におけるシートを搬送する曲率半径・角度を機械的に変更することで、機能シートを剥離若しくは剥離しないで基材シートに巻取る動作の切替えを行うことを特徴とする技術を開示する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００５−２７１４３７号公報
【特許文献２】特開２０１０−０５８３３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記従来の技術のような方式では、剥離ブロック先端の曲率半径や角度を変更する機械的動きによりシートに掛かるテンションが変動し、剥離部でのシートの横ずれやシート送り量の制御バラツキなどの不具合が発生しやすく、その結果、連続生産の安定性に影響が生じることになる。
【００１０】
また、機能シートの不良部分を巻き取るためには、不良部分を検出する機構が必要であり、シートの良品部分・不良部分を判別する認識工程（通常、画像評価によるシート表面画像検査や、別工程によるシート検査によりシートの一部に形成された検査情報を示す目印を認識する工程）がシート搬送の途中に設けられることになる。その結果、上記理由によりシートにかかるテンションが変動することにより、シートの良品部・不良品部を判別する認識工程で誤認識を起す原因にもなる。
【００１１】
本発明は、上記従来の問題を解決するものであり、安定かつ生産性にも優れたシート貼合方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
長手方向に連続して供給された基材シートと機能シートからなる積層シートにおいて機能シートを、機能シートを貼り付ける対象物上に送る送り、機能シートのうち貼り付けに必要な長さ分を切断し、基材シートを鋭角に搬送ることで、機能シートを基材シートから剥離し手段と、対象物に前記剥離した機能シートを貼り付ける。
【００１３】
また、機能シートの不良部分は剥離しないで基材シートとともに巻き取る貼合方法において、不良機能シートの表面に切り込みを入れることで、機能シートの剛性を低下させることにより、剥離もしくは巻き取りの切り換え動作を行う。
【発明の効果】
【００１４】
本発明のディスプレイパネルのシート貼合方法によれば、シートの位置ずれやテンション変化が生じにくく、良品部分・不良部分の剥離／巻き取り切替動作が安定的に行え、かつ、シートに掛かるテンションの変動を抑え、剥離部でのシートの横ずれ、シート送り量バラツキなどの発生を抑制し、安定な生産を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本実施の形態で使用したシートの構成図
【図２】本実施の形態で使用した貼付装置の概略構成図
【図３】実施の形態１における巻取り実験結果を示す図
【図４】実施の形態１における巻取り実験の内容を示す図
【図５】実施の形態１における切込み形状図
【図６】実施の形態１における切込みを形成する刃物形状図
【図７】実施の形態１における切込みを形成する刃物形状図
【図８】実施の形態２における切込み形状図
【図９】実施の形態２における切込みを形成する刃物形状図
【図１０】実施の形態２における切込みを形成する刃物形状図
【図１１】シート破断図
【図１２】実施の形態３における切込み形状図
【図１３】剥離／巻き取り切り換え手段の動作図
【図１４】先行例における剥離／巻き取り切り換え手段の動作図
【図１５】先行例における剥離／巻き取り切り換え手段の動作図
【発明を実施するための形態】
【００１６】
（実施の形態１）
具体的には、まず、基材シートと機能シートからなる積層シートが巻かれた原反があり、そこから引きだされた積層シートは複数本のローラを介して連続的に搬送される。次に、その積層シートが切断工程に送られる。この切断工程では、下台と刃物が所定の間隔で保持されており、その間に積層シートが搬送される。
【００１７】
そして、機能シートの切断したい長さ分だけ積層シートを搬送した後、刃物と下台の間隔が狭まり、刃物が機能シートへ切り込むことで機能シートのみを切断する。そのため、基材シートが切断しない範囲で下台と刃物先端のギャップを保持しておくことが必要である。以後、機能シートのみ切断され、基材シートは切断されていない切断状態をハーフカットと述べる。
【００１８】
次に、所定の間隔でハーフカットされた積層シートは剥離工程に送られる。
【００１９】
なお、剥離工程とは、通常、先端に所定の角度（通常９０°以下の鋭角を用いる）を有した剥離ブロックがあり、その先端に沿って基材シートに一定のテンションを掛けた状態で基材シート側が接するように積層シートを搬送することにより、ハーフカットされた部分が剥離ブロック先端に差し掛かると、基材シートは剥離ブロックに沿って搬送され、機能シートは基材シートから剥離する。
【００２０】
このとき、基材シートと機能シートの接着力、機能シートの硬さや剛性により剥離し易さが異なるいため、剥離ブロック先端の角度は４５°以下であることが望ましいが、極先端は角がないように曲面加工を施している。この極先端を曲面加工することは、シートにキズが入り破断することを防止し、シート搬送時の抵抗や静電気発生防止などの効果がある。
【００２１】
また、剥離工程にいて、通常は機能シートが基材シートから剥離され、対象物に貼り付けられるが、残った基材シートは巻取りローラによって巻き取られる。ここで、機能シートには、製造上の問題で異物付着・打痕・キズ、積層された各層の厚み異常などの不良部分が存在するため、連続生産するためには機能シートの不良部分は基材シートから剥離されず、基材シートとともに巻き取る方法を本発明では用いる。
【００２２】
この本発明における剥離ブロック先端での機能シートを剥離するか、巻き取るか切り替える方法は、機能シートの不良部分表面に１回もしくは複数回の切れ込みを入れることで、フィルムの剛性を低下させ、機能シートが基材シートから剥離するのを防止することで、剥離有無の切り替えを実現した。
【００２３】
更に具体的な内容について、図面を参照しながら以下で説明する。
【００２４】
まず、本実施の形態で用いた積層シートの構成について、図１を用いて説明する。
【００２５】
本実施の形態で用いたフィルムは、プラズマディスプレイパネルの表示面に直接貼り付ける電磁波シールド用シートを用いて検討した。
【００２６】
シートの構成に関する詳細について以下に説明する。ここで図１（Ａ）は積層シート状態の構成図であり、図１（Ｂ）はプラズマディスプレイパネルに貼り付けた状態の構成図を示す。
【００２７】
まず、基材シート１（３０〜５０μｍ）があり、その上に接着層２（２０〜４０μｍ）、樹脂フィルム層３（７０〜１３０μｍ）、金属メッシュ層４（１〜１０μｍ）、ハードコート層５（２〜１０μｍ）の順に積み重なった構成の連続した積層シートである。ここで材料として、基材シート１および樹脂フィルム層３はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリカーボネイト（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのフィルムを用いることが可能である。また、接着層２は、アクリル系モノマーをベースにした接着剤であり、紫外線や熱・圧力などにより重合が開始する反応開始剤も含んでいる。また必要に応じて色素などを導入することで光透過率や色調などを調節する機能を付加した接着剤も可能である。
【００２８】
次に、金属メッシュ層４は、銅・銀・金・アルミニウム・ステンレス鋼・ニッケル・コバルトなどの導電性金属もしくはその合金、またはバインダ樹脂に導電性微粒子を分散した材料でメッシュ状の金属層がシート全面に形成されている。また、ハードコート層５は、アクリル系樹脂など紫外線硬化樹脂を用いた硬度の高い樹脂により形成されている。但し、ここで述べたシート材料は、あくまでも一例であり、特に限定されるものではない。
【００２９】
また、基材シート１以外、つまり接着層２、樹脂フィルム層３、金属メッシュ層４、ハードコート層５をまとめて、機能シート６と以後述べる。機能シート６をプラズマディスプレイパネルに貼合する際は、接着層２がプラズマディスディスプレイパネル８の表示面に貼り付けられ、プラズマディスプレイ９として製品となる。また、基材シート１、接着層２および樹脂フィルム層３をまとめて積層シート７を言う場合もある。
【００３０】
次に、装置全体の構成および動作内容を、図２を参照しながら説明する。具体的には、シートの貼合装置１０において、シートの搬送からプラズマディスプレイパネルに貼合する流れを順に説明する。
【００３１】
まず、機能シート１１と基材シート１２が積層した積層シート７がロール状に巻かれた原反１３を設置し、シート送り量を制御しながら回転可能なモータ（図示せず）に連動している。その原反１３から引きだされたシートは、複数本の搬送ローラ１４を介して搬送される。ここでは、シートが垂れたりしないように、シートにテンションを掛けた状態でシートを切断工程１５へ搬送する。この切断工程１５では、例えば、切断刃１６と下台１８が所定の間隔で保持されており、その間に積層シートが搬送され、下台１８に基材シートが接するように設置される。
【００３２】
次に、前回ハーフカットした位置から換算し、貼合対象物であるプラズマディスプレイパネルの表面へ貼り付けるのに必要な長さ分だけシートを搬送し、切断刃１６でシートをハーフカットする。このとき、切断刃１６、若しくは下台１８が駆動、または切断刃１６と下台１８が駆動することで、切断刃１６と下台１８とのギャップを狭くし、機能シート１１に切断刃１６を食い込ませることによりハーフカットを実現する。切断刃１６はディスク状の円盤刃を用い、刃先がシートに食い込んだ状態でシートの幅方向に走引させることでハーフカットすればよい。
【００３３】
次に、所定の間隔でハーフカットされた機能シートは、剥離工程１９に送られ、先端角度約１０〜４５°の剥離ブロック２０上を搬送させることで、機能シート１１が基材シート１２から剥離される。その剥離された機能シート１１は、貼付対象物であるプラズマディスプレイパネル２１と貼合ローラ２２で挟みこまれ、プラズマディスプレイパネル表面に機能シートを貼り付けられる。残った基材シート１２は巻取りローラ２３に巻きとられ廃棄される。
【００３４】
ここで、シート全体の搬送を制御しているのは、この巻取りローラ２３であり、必要に応じて、シート送りを制御する機構（図示せず）、例えば、２本のローラで基材シートが挟まれ、一定の加圧で挟まれながら搬送される方法を導入することも安定な搬送実現効果がある。また、剥離ブロック２０の極先端部分は、角がないように曲面加工を施している。これは基材シート１２にキズが入り破断、若しくは、搬送時の抵抗低減・静電気発生防止などの観点から、基材シートが滑り易く処理しておくことが望ましい。また、必要に応じて、表面にすべりやすいコーティングを施すことも可能である。
【００３５】
次に、機能シート１１に欠陥が存在した場合の巻取り方法を説明する。
【００３６】
予めシート搬送途中に存在するシート検査工程２４において、シート表面の欠陥や別工程で欠陥が存在する箇所に設けられた目印を認識カメラなどの検出手段２５を用いて検出し、シートのどの位置に欠陥が存在するのか把握しておく。ここで目印とはシートの端に線上または点状に印字された印を用いたが、検出手段に検出されれば特にこれに限ったものではない。
【００３７】
その後切断工程において、欠陥の位置と貼付対象物であるプラズマディスプレイパネルに必要な長さから算出して良品部分が得られないと判断した場合、機能シート１１の不要部分（不良部分）のシート表面に所定の間隔で切り込み刃１７を用いて切り込みを入れる。すると機能シートの剛性が低下し、剥離ブロックで剥離されることなく基材シート１２と共に巻き取られ、巻取りローラ２３に回収される。
【００３８】
ここで、機能シート１１と基材シート１２の接着力、機能シートの硬さ・剛性により剥離しやすさが異なるため、剥離ブロック２０の角度は材料に適した角度を選択するのが望ましい。また、切り込みを入れるピッチと深さにより安定した巻取りの可否が異なるため、更に詳細について以下に述べる。
【００３９】
上述のように、切り込み刃１７で入れる切り込みのピッチ・深さを変化させた場合における巻取り可否の結果を図３に示す。
【００４０】
図３に示す巻取りの可否は、図４に示すような、剥離ブロック２０上に基材シート１２を滑らせながら機能シート１１を搬送した場合である。そのとき、機能シート１１の表面に導入した切り込み２６のピッチをＸ、深さをＹとし、ＸおよびＹを変化させた場合において、機能シートが剥離ブロック２０により剥離されず、基材シートと共に巻きとられるか確認したものである。ここで、今回切り込みを入れた部分は、図５に示すとおりである。
【００４１】
具体的には、図５（Ａ）には機能シート１１に切り込みを入れたシートの断面を示し、図５（Ｂ）には切り込みを入れた機能シートの表面を示す。すなわち、機能シート１１の良品部分の最後でハーフカットし、線状に印字された印（図中Ｐ）がある部分を不良部分として、約１５０〜２００ｍｍの間隔を空けてハーフカットした。また、不良部分の表面にシートの幅方向全域にわたって切り込みを入れた状態でシートを搬送し、剥離ブロックで巻き取られるか剥離するか確認した。
【００４２】
また、剥離ブロック２０の先端の角度Ｚは１０〜３０°の金属ブロックを使用し、極先端はシートが接する面全体において、Ｒ２．５ｍｍの曲面加工を施している。更に、切り込みを入れる方式は、図６に示すような、丸刃２７をシート幅方向に走引させることにより切込みを入れる方法を用いた。これは図７に示すように、ギロチン刃２８を押し当てて切り込みを入れる方法が可能である。
【００４３】
この本実施の形態１の結果について、図３および図４を用いて説明する。なお、本実施の形態で使用したシートの詳細内容は、以下の通りである。
・基材シート１（３５〜４０μｍ）：ポリエチレンテレフタレート
・接着層２（２５〜３０μｍ）：アクリル系接着剤＋感圧式反応開始剤
・樹脂フィルム層３（１００μｍ）：ポリエチレンテレフタレート
・金属メッシュ層４（１〜３μｍ）：銅
・ハードコート層５（３〜５μｍ）：アクリル系紫外線硬化樹脂
【００４４】
本実施の形態の結果は、切り込み３０のピッチ間隔Ｘを３０ｍｍ，２０ｍｍ，１５ｍｍ，１０ｍｍ，５ｍｍ，３ｍｍ，２ｍｍと狭めることにより、巻取りが安定する傾向を確認した（図３（１））。具体的には、ピッチ間隔Ｘが３０ｍｍ、２０ｍｍでは完全にシート先端で剥離した。
【００４５】
また、ピッチ間隔Ｘが１５ｍｍ、１０ｍｍでは、数回に１回程度の割合でシート中央や端などが一部剥離せず巻き取られるが、シート自体の自重で落下する様子が観測され、不安定な状態であった。またピッチ間隔Ｘが５ｍｍ、３ｍｍ、２ｍｍの場合は、安定して巻き取ることができた。
【００４６】
次に、切り込み量を機能シート厚みに対して、９０％，７０％，５０％と浅くして行くと、巻取りが不安定になることも確認した（図３（２））。具体的には、９０％、７０％の場合は、安定して巻き取ることができたが、５０％の場合、数回に一度の割合でシートの端が剥離してしまう現象を確認した。すなわち、本実施の形態で使用したプラズマディスプレイパネル用の電磁波シールドシートでは、切り込み２７を入れるピッチは、剥離ブロック極先端曲率半径の２倍（直径分相当）以下に設定することが望ましい。
【００４７】
また、切り込み深さについては、深いほうが望ましいが、機能シート厚みに対して必ずしも１００％必要ではなく、５０％（半分）以上切込みがあれば巻取りが可能である。逆に、切り込み深さを１００％に設定すると、基材シートも切ってしまう可能性を生じ、非常に精度の良い切り込み機構が必要であり、望ましくは７０％以上９０％以下に設定することで装置的に簡易な切込み機構で対応することができる。つまり、価格が高い高精度装置ではなく、精度が低く価格が安い装置を使用することも可能であり、また、コスト面でもメリットがあると考える。
【００４８】
また、切り込み深さを７０％〜９０％にすることで、基材シートを切断し生産が停止する可能性が低減することで、マージンが広い安定した生産が実現できる。
【００４９】
また同様な方法で、切込み深さを７０〜９０％に設定し、機能シートの不良部分全面に切り込みを入れるのではなく、剥離ブロックに差し掛かる先端のみに数本切り込みを入れることでも巻取りできることを確認した。つまり数回の切り込みにより剥離ブロック先端において機能シート先端が巻き取られるか否かが重要であることがわかる。このことより、切込みを入れる回数を機能シートの不良部分の先端のみにすることで、切り込み回数を減らしタクトなどを短縮ですることも期待できる。
【００５０】
本実施の形態では、プラズマディスプレイ用の電磁波シールドシートを用い、樹脂フィルム層の表面に金属メッシュ層およびハードコート層が形成され、裏側に接着層が存在する構成のフィルムを使用したため、樹脂フィルム層に比べ剛性が高い金属メッシュ層、及び、ハードコート層を完全に切断することで、機能フィルム全体としての剛性が低下し、切り込み深さが７０〜９０％でも剥離せず巻き取ることができたと推測する。
【００５１】
（実施の形態２）
次に、実施の形態１における機能シートの不良部分にいれる切り込みの形状は、図８に示すようなシートの幅方向に点線状な形状を設けた場合でも巻き取ることが可能である。つまり、シートの剛性を低下させることは、シートの幅方向に対して全域ではなく一部分に切れ込み（例えば点線状）に入れることでも対応可能である。
【００５２】
また、この形状を実現するためには、図９および図１０に示すような、断続的に刃先が突出した刃物Ｘ１もしくはギロチン刃Ｘ２を使用することで容易に加工できる。また複数本切込みを入れる場合は、図９または図１０のような刃物を複数枚平行して並べる装置構成にすることで、一度に複数ほんの切り込みを入れることが可能になり、タクト短縮も図れる。
【００５３】
さらにこの形状を導入することにより、機能シートに入れる切り込み面積が減少するため、切り込みによる異物発生の確率が減少し、品質面で異物による不具合を減少させるメリットが期待できる。
【００５４】
（実施の形態３）
次に、機能シート１１の材質が伸びにくく硬く、切込みを入れた機能シートを剥離ブロック２０で巻き取る場合、図１１に示すように、切り込み２６からフィルムが裂けて破断部２９が発生することになる。さらに、この場合、均一に巻き取れずシートの一部が剥離したり、機能シートが浮いた状態で搬送されたりすることにもなる。搬送途中のローラにシートがしわになって、巻き込まれるなど不具合が生じ、シートにかかるテンションの偏り発生や、シートがすべることにより搬送異常が発生するため、連続生産を停止させる原因になる可能性が生じることになる。
【００５５】
そこで本実施の形態では、実施の形態１におけるシート不良部分に入れる切り込みの形状を、図１２に示すようにするものである。すなわち、同図に示すように、切り込み２６の谷部が鋭角ではなく、平面もしくは曲面形状にした場合でもシートの巻き取りは可能である。
【００５６】
また、この切り込み形状を形成する方法として、刃物を用いるのではなく、レーザー光などを用いることも可能である。レーザー光などを用いる場合、切り込みの形状の谷部が鋭角ではなく、曲率を有した形状もしくは擬似台形の形状に加工することができ、上記機能シートの切り込み部の谷間から発生するシート破断を解消することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
本発明のディスプレイパネルのシート貼合方法は、フィルムの剛性が高い場合ほど効果的であり、樹脂層および塗布や薄膜プロセスにより形成される金属層の積層シートやキズ、汚れに防止のために表面にハードコートを形成したシートに適用され、電磁波シールドフィルム、色調・透過率調整フィルム、反射防止フィルムなど幅広い分野のフィルム貼合に適応可能である。
【符号の説明】
【００５８】
１１機能シート
１２基材シート
１３原反
１４搬送ローラ
１５切断工程
１６切断刃
１７切り込み刃
１８下台
１９剥離工程
２０剥離ブロック
２１ディスプレイパネル
２２貼合ローラ
２３巻取りローラ
２４検査工程
２５検出手段
２６切り込み

【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シートと機能シートとが積層してなる積層シートが前記シートの長手方向に連続的に搬送され、基材シートと機能シートとを分離して前記機能シートを対象物に貼り合せる方法において、
前記積層シートの表面の欠陥を検出する検出工程と、
前記機能シートを前記対象物に貼り付けるのに必要な長さを切断する切断工程と、
前記検出工程で前記積層シートに欠陥が検出された場合、前記機能シートの不良部分の表面に切り込みを入れる切込工程と、
前記基材シートを先端が鋭角の剥離ブロックに搬送し、前記基材シートと前記機能シートとを分離させる剥離工程と、
前記剥離工程で剥離した機能シートを前記対象物に貼り付ける貼付工程と
を、有し、
前記剥離工程で、前記機能シートの不良部分は剥離しないで前記基材シートとともに巻き取ること、
を特徴とする、ディスプレイパネルのシート貼合方法。
【請求項２】
前記対象物はディスプレイパネルである、請求項１記載の貼合方法。
【請求項３】
前記対象物はプラズマディスプレイパネルである、請求項２に記載の貼合方法。
【請求項４】
前記機能シートは電磁波シールド機能を有する、請求項１〜３の何れか一項に記載の貼合方法。
【請求項５】
前記機能シートは、金属層、樹脂層、ハードコート層の積層からなることを特徴とする請求項４記載の貼合方法。
【請求項６】
前記機能シートの不良部分の表面に入れる切り込みを、前記機能シートの幅方向に連続的に入れる、請求項１〜５の何れか一項に記載の貼合方法。
【請求項７】
前記機能シートの不良部分表面に入れる切り込みは、刃物により形成される、請求項１〜６の何れか一項に記載の貼合方法。
【請求項８】
前記機能シートの不良部分表面に入れる切り込みは、レーザーにより形成される、請求項１〜６の何れか一項に記載の貼合方法。

【図１】