プラスチックレンズ用成形型
【課題】縁摺加工の精度をより一層高くすることが可能なプラスチックレンズ用成形型を提供する。
【解決手段】眼鏡用プラスチックレンズのレンズ面を成形する型となる第１、第２のモールド部材３，４を備える。第１、第２のモールド部材３，４の相対的な移動を規制するガスケット２を備える。第１のモールド部材３と第２のモールド部材４とのうちいずれか一方のモールド部材におけるレンズ面の中心部分と対応する外面には、このモールド部材を縁摺加工装置に取付けるための連結部１２が設けられている。
【解決手段】眼鏡用プラスチックレンズのレンズ面を成形する型となる第１、第２のモールド部材３，４を備える。第１、第２のモールド部材３，４の相対的な移動を規制するガスケット２を備える。第１のモールド部材３と第２のモールド部材４とのうちいずれか一方のモールド部材におけるレンズ面の中心部分と対応する外面には、このモールド部材を縁摺加工装置に取付けるための連結部１２が設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック製の眼鏡レンズを成形するために使用するプラスチックレンズ成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、眼鏡用プラスチックレンズは、注型重合法によって形成されることが多い。この注型重合法とは、成形型にプラスチックレンズ材料を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合法に用いる従来のプラスチックレンズ用成形型は、たとえば特許文献１に記載されたものがある。
【０００３】
特許文献１に開示されている成形型は、眼鏡レンズの２つのレンズ面を成形するための第１、第２のモールド部材と、これらのモールド部材どうしの相対的な移動を規制する支持部材とを備えている。前記第１、第２のモールド部材は、それぞれ円板状に形成されている。前記支持部材は、第１、第２のモールド部材が嵌合する円筒状に形成されている。
【０００４】
前記第１のモールド部材と前記第２のモールド部材は、所定の間隔をおいて互いに対向する状態で前記支持部材の中に装着される。このように支持部材に両モールド部材を装着することによって、これらの部材の中にプラスチックレンズ成形用のキャビティが形成される。前記支持部材には、キャビティ内にレンズ材料を注入するために注入口が設けられている。
【０００５】
このように構成されたプラスチックレンズ用成形型を用いて眼鏡レンズを製造するためには、先ず、前記キャビティ内にレンズ材料を注入し、レンズ材料が充填された成形型を加熱炉に入れてレンズ材料を重合させる。その後、前記成形型を分解して円板状のプラスチックレンズを取り出し、このプラスチックレンズの外周部を眼鏡フレームの形状と同一の形状に加工する。以下においては、この加工を単に縁摺加工という。
縁摺加工は、プラスチックレンズを縁摺加工装置に支持させた状態で行われる。縁摺加工装置にプラスチックレンズを支持させるにあたっては、プラスチックレンズに接着用シートを介してレンズホルダーを貼り付け、このレンズホルダーを縁摺加工装置に支持させる。
【０００６】
接着用シートを介してプラスチックレンズにレンズホルダーを貼り付けるためには、先ず、プラスチックレンズの基準となる位置（例えば光学中心）を専用の装置を使用して特定する。一方、レンズホルダーには、予め接着用シートを貼り付けておく。次に、前記基準となる位置に基づいて目標貼り付け位置を決め、この目標貼り付け位置に接着用シートを重ね、この状態でレンズホルダーをプラスチックレンズに押し付ける。この押圧作業によってレンズホルダーがプラスチックレンズに接着用シートを介して貼り付けられる。
縁摺加工は、高い精度が要求される加工である。この理由は、縁摺加工の精度が低いと、眼鏡レンズを眼鏡フレームのリムに正しく取付けることが難しくなるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−３０４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した縁摺加工の加工精度を高くするにあたっては限界があった。この主な理由は、下記のように二つある。第１の理由は、レンズホルダーを必ずしも正しい位置に貼り付けることができるとは限らないからである。すなわち、プラスチックレンズの基準となる位置を測定により求めるときの誤差や、レンズホルダーを目標貼り付け位置に貼り付けるにあたって位置決めするときの誤差や、貼り付け時の変位による誤差などがあるから、レンズホルダーが貼り付けられる位置の精度を高くすることはことは難しい。
【０００９】
前記変位は、以下のように起こる。例えば、レンズホルダーをプラスチックレンズのフレーム中心に貼り付けるような場合は、レンズ面の相対的に大きく傾斜した部分に接着用シートが貼り付けられることになる。この場合、レンズホルダーがプラスチックレンズに強く押し付けられると、接着用シートが剪断方向に僅かに弾性変形する。このように接着用シートが弾性変形することが原因で前記変位が生じる。
【００１０】
第２の理由は、加工中に接着用シートが弾性変形することがあるからである。このように接着用シートが弾性変形すると、プラスチックレンズの位置が変化してしまい、縁摺加工を正しい位置に施すことができなくなる。
【００１１】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、縁摺加工の精度をより一層高くすることが可能なプラスチックレンズ用成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この目的を達成するために、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型は、眼鏡用プラスチックレンズの一方のレンズ面を成形する型となる第１のモールド部材と、眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を成形する型となる第２のモールド部材と、前記第１のモールド部材と第２のモールド部材との相対的な移動を規制する支持部材とを備え、前記第１のモールド部材と第２のモールド部材とのうちいずれか一方のモールド部材における前記レンズ面の中心部分と対応する外面には、このモールド部材を縁摺加工装置に取付けるための連結部が設けられているものである。
【００１３】
本発明は、前記発明において、前記連結部は、前記モールド部材とは別体に形成された連結部材が取付けられる取付座であり、前記連結部材は、前記縁摺加工装置が支持可能なものであることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明は、前記発明において、前記連結部は、前記縁摺加工装置に取付可能な形状に形成され、かつ前記モールド部材に一体に形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るプラスチックレンズ用成形型において、第１、第２のモールド部材の外面は、レンズ面を成形する内面とは異なり、凹部や凸部を形成するにあたって制約を受けることはない。このため、モールド部材に連結部を設けるためには、連結部をモールド部材に機械的に結合させたり、モールド部材に一体成形により一体に形成することによって容易に実現できる。また、連結部は、プラスチックレンズの基準となる位置と同じ位置か、前記基準となる位置に対して予め定めた距離だけ離れた位置に配置することができる。前記基準となる位置とは、プラスチックレンズの光学中心や幾何学的中心などである。
【００１６】
この連結部を有するモールド部材を使用してプラスチックレンズを成形することにより、連結部はモールド部材を介してプラスチックレンズに強固に接着される。また、このプラスチックレンズの基準となる位置は、連結部の位置から特定できるようになる。
本発明に係るプラスチックレンズ用成形型においては、第１、第２のモールド部材のうち、連結部が設けられている一方のモールド部材は、プラスチックレンズに接着された成形時の状態で保持でき、他方のモールド部材と支持部材は、成形後にプラスチックレンズから外すことができるものである。
【００１７】
このプラスチックレンズの縁摺加工は、前記一方のモールド部材の連結部を縁摺加工装置に取り付けて行うことができる。この加工時には、プラスチックレンズの他に前記一方のモールド部材にも同時に切削や研削などが施される。
前記連結部は、モールド部材およびプラスチックレンズと一体的に結合されているから、縁摺加工時にプラスチックレンズが位置ずれを起こすことはない。また、連結部の位置に基づいてプラスチックレンズの基準の位置を特定できるから、縁摺加工の加工位置を正確に決めることができる。
したがって、本発明によれば、縁摺加工の精度をより一層高くすることが可能なプラスチックレンズ用成形型を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型の断面図である。
【図２】第１の実施の形態による第１のモールド部材をプラスチックレンズの軸線方向から見た平面図である。
【図３】第１の実施の形態による第１のモールド部材の正面図である。同図は、連結部材を固定した状態で描いてある。
【図４】図２におけるIV−IV線断面図である。
【図５】連結部材の側面図である。
【図６】連結部材の平面図である。
【図７】連結部材の底面図である。
【図８】図６におけるVIII−VIII線断面図である。
【図９】第２の実施の形態による第１のモールド部材の平面図である。
【図１０】第２の実施の形態による第１のモールド部材の側面図である。
【図１１】図９におけるXI−XI線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第１の実施の形態）
以下、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の一実施の形態を図１〜図８によって詳細に説明する。
図１に示すプラスチックレンズ用成形型１は、円筒状のガスケット２と、第１、第２のモールド部材３，４とを使用して構成されたものである。前記ガスケット２は、プラスチック材料によって形成されている。このガスケット２の内周部には、眼鏡用プラスチックレンズ（図示せず）の外周面（所謂コバ面）を成形する型となる周面２ａと、後述するストッパー２ｂとが形成されている。
【００２０】
ガスケット２の外周部には、ガスケット２内のキャビティ５にレンズ材料（図示せず）を注入するための注入補助部材６が取付けられている。前記キャビティ５は、ガスケット２と、後述する第１、第２のモールド部材３，４との間に形成されている。前記注入補助部材６の内部には、溶融状態のレンズ材料（図示せず）を流すための通路６ａが形成されている。この通路６ａの下流端は、ガスケット２の注入口７に接続されている。この注入口７は、ガスケット２を径方向に貫通するように形成されている。
この実施の形態においては、このガスケット２によって本発明でいう「支持部材」が構成されている。
【００２１】
前記第１のモールド部材３と第２のモールド部材４は、ガスケット２の内部に固定されている。
第１のモールド部材３は、眼鏡用プラスチックレンズの一方のレンズ面（凸面）を成形する型となるものである。第２のモールド部材４は、眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面（凹面）を成形する型となるものである。
【００２２】
前記第１、第２のモールド部材３，４は、それぞれプラスチック材料によって凹曲面３ａ，４ａと凸曲面３ｂ，４ｂとを有する円板状に形成されている。第１のモールド部材３の凹曲面３ａは、プラスチックレンズのレンズ面（凸面）を成形するための型になる。第２のモールド部材４の凸曲面４ｂは、プラスチックレンズのレンズ面（凹面）を形成するための型になる。
【００２３】
第１のモールド部材３は、前記凹曲面３ａが成形型１の内側に位置するように前記ガスケット２の内周部に嵌合している。第２のモールド部材４は、前記凸曲面４ｂが前記第１のモールド部材３と対向するように前記ガスケット２の内周部に嵌合している。これらの第１、第２のモールド部材３，４の外周面は、周方向の全域にわたってガスケット２の内周面に密着している。
【００２４】
第１のモールド部材３の位置、言い換えれば円筒状を呈するガスケット２の軸線方向の位置は、ガスケット２のストッパー２ｂによって決められている。ストッパー２ｂは、ガスケット２の内周部に径方向の内側に突出するように形成されている。また、このストッパー２ｂは、ガスケット２の周方向の全域に途切れることなく延びるように形成されている。第１のモールド部材３は、凹曲面３ａ側の端縁が前記ストッパー２ｂに当たることによって、ガスケット２の中に入る方向への移動が規制され、ストッパー２ｂによって位置決めされている。
【００２５】
第２のモールド部材４の位置は、前記第１のモールド部材３との間隔が予め定めた間隔になるような位置に設定されている。第２のモールド部材４の前記軸線方向への移動は、ガスケット２との間に生じる摩擦によって規制されている。すなわち、ガスケット２は、第１のモールド部材３と第２のモールド部材４との相対的な移動を規制するものである。
【００２６】
前記第１のモールド部材３の凸曲面３ｂからなる外面は、レンズ面を成形する内面（前記凹曲面３ａ）とは異なり、凹部や凸部を形成するにあたって制約を受けることはない。このため、この第１のモールド部材３における前記レンズ面の中心部分と対応する外面には、この第１のモールド部材３を縁摺加工装置１１（図３参照）に取付けるための連結部１２が設けられている。縁摺加工装置１１は、従来からよく知られているもので、図３に示すように、前記連結部１２に取付けられた後述する連結部材１３を支持するレンズ支持部１４と、図３中に符号Ｌで示すプラスチックレンズのコバ面を切削または研削によって所定の形状に形成する加工部１５とを備えている。この実施の形態による加工部１５は、プラスチックレンズＬを第１のモールド部材３とともに削ることができるように形成されている。
【００２７】
この実施の形態による前記連結部１２は、図１および図２に示すように、第１のモールド部材３に一体に形成された取付座１６によって構成されている。この取付座１６は、連結部材１３を取付けるためのものである。
前記取付座１６は、図２に示すように、第１のモールド部材３の中心、すなわちプラスチックレンズの光学中心と対応する位置に形成されている。この取付座１６は、平坦な取付面１７と、この取付面１７に開口する第１、第２の位置決め用凹部１８，１９とによって形成されている。
【００２８】
前記取付面１７は、プラスチックレンズの軸線と直交する平面に沿って形成されている。この実施の形態による取付面１７は、プラスチックレンズの軸線方向から見て円形に形成されている。
前記第１の位置決め用凹部１８は、前記軸線方向から見て円形に形成されている。また、この第１の位置決め用凹部１８は、プラスチックレンズの光学中心と同一軸線上に位置するように位置付けられている。なお、第１の位置決め用凹部１８は、前記光学中心や幾何学的中心などのようなプラスチックレンズの基準となる位置に対して予め定めた距離だけ離れた位置に配置することができる。
【００２９】
前記第２の位置決め用凹部１９は、円板状のプラスチックレンズの周方向の位置を特定するためのものである。この第２の位置決め用凹部１９は、前記第１の位置決め用凹部１８と隣接する位置に前記第１の位置決め用凹部１８より穴径が小さくなるように形成されている。
【００３０】
前記連結部材１３は、図３、図５〜図８に示すように、一端部に円板２１が形成されているとともに、他端部に嵌合軸部２２が形成されている。円板２１は、前記取付面１７に重ねて接着されるものである。嵌合軸部２２は、前記縁摺加工装置１１のレンズ支持部１４に取付けられるもので、円筒状に形成されている。また、前記円板２１と嵌合軸部２２との間には、フランジ２３が設けられている。このフランジ２３には、前記レンズ支持部１４の位置決め用突起（図示せず）が嵌合する切り欠き２４が形成されている。すなわち、この連結部材１３は、円板２１を有する一端部を除く他の部分が従来のレンズホルダーと同じ構造となるように形成されている。
【００３１】
前記円板２１の端面２１ａは、前記取付面１７に全面にわたって接するように平坦に形成されている。前記嵌合軸部２２は、この円板２１の端面２１ａとは直交する方向を軸線方向として形成されている。
円板２１には、前記第１の位置決め用凹部１８に嵌合する第１のピン２５と、前記第２の位置決め用凹部１９に嵌合する第２のピン２５とが突設されている。前記嵌合軸部２２は、第１のピン２５と同一軸線上に位置するように形成されている。このため、第１のピン２５が第１の位置決め用凹部１８に嵌合した状態においては、嵌合軸部２２がプラスチックレンズと同一軸線上に位置することになる。
【００３２】
前記第２のピン２６は、円板２１の周方向において前記切り欠き２４と同一位置に形成されている。このため、第２のピン２６が第２の位置決め用凹部１９に嵌合している状態においては、切り欠き２４によって第１のモールド部材３（プラスチックレンズ）を周方向に位置決めすることが可能になる。このため、例えば乱視軸の方向を正確に設定することが可能になる。
【００３３】
この実施の形態による円板２１は、第１、第２のピン２５，２６が第１、第２の位置決め用凹部１８，１９に嵌合する状態で前記取付座１６に接着剤によって接着される。
このように円板２１が取付座１６に接着されることによって、連結部材１３が第１のモールド部材３に固定される。なお、連結部材１３を第１のモールド部材３に固定するにあたっては、この実施の形態で示したような接着剤を使用する固定方法に限定されることはない。例えば、第１、第２のピン２５，２６を第１、第２の位置決め用凹部１８，１９に圧入しても連結部材１３を第１のモールド部材３に固定することができる。また、第１の位置決め用凹部１８と第１のピン２５との嵌合部分をねじ状に形成しても連結部材１３を第１のモールド部材３に固定することができる。
この連結部材１３は、第１のモールド部材３を前記ガスケット２に取付ける以前に第１のモールド部材３に固定される。
【００３４】
この実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型１は、前記ガスケット２に前記第１、第２のモールド部材３，４を組み付けるとともに、注入補助部材６を取付けることによって形成される。この成形型１を使用してプラスチックレンズを成形するためには、先ず、注入補助部材６が上に位置するように成形型１を立てて支持し、注入補助部材６にレンズ材料を注入する。キャビティ５内がレンズ材料で満たされた後、この成形型１を加熱炉（図示せず）に入れて成形型１内のレンズ材料を硬化させる。レンズ材料が硬化することによって、第１、第２のモールド部材３，４に強固に接着された状態でプラスチックレンズが成形される。このプラスチックレンズの光学中心（基準の位置）は、連結部１２の位置から特定可能である。
【００３５】
プラスチックレンズの成形が終了した後、第１、第２のモールド部材３，４のうち、連結部１２が設けられている第１のモールド部材３は、プラスチックレンズに接着された成形時の状態で保持される。他方の第２のモールド部材４とガスケット２は、成形後にプラスチックレンズから外される。
このプラスチックレンズの縁摺加工は、前記第１のモールド部材３に接着されている連結部材１３を縁摺加工装置１１のレンズ支持部１４に取り付けた状態で行う。この加工時には、プラスチックレンズの他に前記第１のモールド部材３にも同時に切削や研削などを施す。
【００３６】
前記連結部１２は、第１のモールド部材３およびプラスチックレンズと一体的に結合されているから、縁摺加工時に縁摺加工装置１１の加工部１５からプラスチックレンズに押圧力が加えられてもプラスチックレンズが位置ずれを起こすことはない。また、連結部１２の位置に基づいてプラスチックレンズの光学中心（基準の位置）を特定できるから、縁摺加工の加工位置を正確に決めることができる。
【００３７】
したがって、この実施の形態によれば、縁摺加工の精度をより一層高くすることが可能なプラスチックレンズ用成形型１を提供することができる。
【００３８】
この実施の形態による前記連結部１２は、前記第１のモールド部材３とは別体に形成された連結部材１３が取付けられる取付座１６によって構成されている。前記連結部材１３は、前記縁摺加工装置１１が支持可能なものである。
このため、第１のモールド部材３に連結部１２を設けるにあたって、第１のモールド部材３には連結部材１３用の取付座１６を形成するだけでよい。
したがって、縁摺加工装置１１が取付られる構成を採っているにもかかわらず、第１のモールド部材３を容易に製作することができる。
【００３９】
（第２の実施の形態）
本発明に係る連結部は図９〜図１１に示すように構成することができる。図９〜図１１において、前記図１〜図８によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。
図９〜図１１に示す第１のモールド部材３の連結部１２は、詳細は後述するが、前記縁摺加工装置１１のレンズ支持部１４に取付可能な形状に形成されている。また、この連結部１２は、第１のモールド部材３を成形する金型（図示せず）を使用して成形されており、第１のモールド部材３に一体成形により一体に形成されている。
【００４０】
この第２の実施の形態による連結部１２には、前記レンズ支持部１４に取付けられる円筒状の嵌合軸部２２が先端部に形成されている。また、嵌合軸部２２の近傍には、フランジ２３が設けられている。このフランジ２３には、前記レンズ支持部１４の位置決め用突起（図示せず）が嵌合する切り欠き２４が形成されている。すなわち、この連結部１２は、従来のレンズホルダーと同じ構造となるように形成されている。
前記嵌合軸部２２は、プラスチックレンズと同一軸線上に位置するように形成されている。
【００４１】
前記切り欠き２４は、第１のモールド部材３（プラスチックレンズ）の周方向の位置を特定するために使用するものである。この切り欠き２４を使用することにより、例えば乱視軸の方向を正確に設定することが可能になる。すなわち、この第２の実施の形態による連結部１２は、従来のレンズホルダーを第１のモールド部材３に一体に形成した構成のものである。
【００４２】
この第２の実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型１の連結部１２は、上述した第１の実施の形態を採る場合、すなわち第１のモールド部材３とは別体に形成された連結部材１３を使用する場合と較べると、連結部材１３を第１のモールド部材３に取付ける作業が不要になる。このため、この実施の形態によれば、第１のモールド部材３を簡単に縁摺加工装置１１に取付けることができ、縁摺加工を行うにあたって作業工数が少なくなるから、縁摺加工を低いコストで行うことができる。
【００４３】
上述した第１、第２の実施の形態においては、連結部１２が第１のモールド部材３に設けられている。しかし、本発明は、このような限定にとらわれることはなく、連結部１２を第２のモールド部材４に設けることができる。
また、上述した各実施の形態においては、第１のモールド部材３に接着されたプラスチックレンズに縁摺加工を施す場合の例について説明した。しかし、プラスチックレンズが接着された状態にある第１のモールド部材３の連結部１２は、プラスチックレンズを搬送するための搬送機（図示せず）に取付け、プラスチックレンズを搬送するために使用することができる。さらに、この第１のモールド部材３は、縁摺加工を行う以前に何らかの加工や検査、測定などを行うときにプラスチックレンズを支持するためにも使用することができる。
【００４４】
なお、上述した実施の形態においては、第１のモールド部材３と第２のモールド部材４との相対的な移動を規制する支持部材として円筒状のガスケット２を用いる例を示した。しかし、本発明は、このような限定にとらわれることはなく、ガスケット２の代わりにテープを使用することができる。このテープは、細い帯状に形成されて裏面に接着剤が塗布されている。このテープで第１のモールド部材３と第２のモールド部材４との相対的な移動を規制するためには、前記テープを、第１のモールド部材３の外周面と、第２のモールド部材４の外周面との両方に接着される状態でこれらの部材に巻き付けて行う。
【００４５】
この構成を採る場合、第１のモールド部材３の外周面は、テープの接着面積を広くとることができるように、上述した実施の形態を採る場合に較べて軸線方向に幅広く形成することが望ましい。このように第１のモールド部材３の外周面を円筒面状に形成するためには、第１のモールド部材３の少なくとも外周部の厚みを厚く形成することによって実現することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１…プラスチックレンズ用成形型、 ２…ガスケット、３…第１のモールド部材、４…第２のモールド部材、５…キャビティ、１２…連結部、１３…連結部材、１６…取付座、１８…第１の位置決め用凹部、１９…第２の位置決め用凹部、２２…嵌合軸部、２５…第１のピン、２６…第２のピン。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック製の眼鏡レンズを成形するために使用するプラスチックレンズ成形型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、眼鏡用プラスチックレンズは、注型重合法によって形成されることが多い。この注型重合法とは、成形型にプラスチックレンズ材料を注入し、熱あるいは紫外線等のエネルギーにより硬化させて成形物を得る方法である。注型重合法に用いる従来のプラスチックレンズ用成形型は、たとえば特許文献１に記載されたものがある。
【０００３】
特許文献１に開示されている成形型は、眼鏡レンズの２つのレンズ面を成形するための第１、第２のモールド部材と、これらのモールド部材どうしの相対的な移動を規制する支持部材とを備えている。前記第１、第２のモールド部材は、それぞれ円板状に形成されている。前記支持部材は、第１、第２のモールド部材が嵌合する円筒状に形成されている。
【０００４】
前記第１のモールド部材と前記第２のモールド部材は、所定の間隔をおいて互いに対向する状態で前記支持部材の中に装着される。このように支持部材に両モールド部材を装着することによって、これらの部材の中にプラスチックレンズ成形用のキャビティが形成される。前記支持部材には、キャビティ内にレンズ材料を注入するために注入口が設けられている。
【０００５】
このように構成されたプラスチックレンズ用成形型を用いて眼鏡レンズを製造するためには、先ず、前記キャビティ内にレンズ材料を注入し、レンズ材料が充填された成形型を加熱炉に入れてレンズ材料を重合させる。その後、前記成形型を分解して円板状のプラスチックレンズを取り出し、このプラスチックレンズの外周部を眼鏡フレームの形状と同一の形状に加工する。以下においては、この加工を単に縁摺加工という。
縁摺加工は、プラスチックレンズを縁摺加工装置に支持させた状態で行われる。縁摺加工装置にプラスチックレンズを支持させるにあたっては、プラスチックレンズに接着用シートを介してレンズホルダーを貼り付け、このレンズホルダーを縁摺加工装置に支持させる。
【０００６】
接着用シートを介してプラスチックレンズにレンズホルダーを貼り付けるためには、先ず、プラスチックレンズの基準となる位置（例えば光学中心）を専用の装置を使用して特定する。一方、レンズホルダーには、予め接着用シートを貼り付けておく。次に、前記基準となる位置に基づいて目標貼り付け位置を決め、この目標貼り付け位置に接着用シートを重ね、この状態でレンズホルダーをプラスチックレンズに押し付ける。この押圧作業によってレンズホルダーがプラスチックレンズに接着用シートを介して貼り付けられる。
縁摺加工は、高い精度が要求される加工である。この理由は、縁摺加工の精度が低いと、眼鏡レンズを眼鏡フレームのリムに正しく取付けることが難しくなるからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００８−３０４３１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、上述した縁摺加工の加工精度を高くするにあたっては限界があった。この主な理由は、下記のように二つある。第１の理由は、レンズホルダーを必ずしも正しい位置に貼り付けることができるとは限らないからである。すなわち、プラスチックレンズの基準となる位置を測定により求めるときの誤差や、レンズホルダーを目標貼り付け位置に貼り付けるにあたって位置決めするときの誤差や、貼り付け時の変位による誤差などがあるから、レンズホルダーが貼り付けられる位置の精度を高くすることはことは難しい。
【０００９】
前記変位は、以下のように起こる。例えば、レンズホルダーをプラスチックレンズのフレーム中心に貼り付けるような場合は、レンズ面の相対的に大きく傾斜した部分に接着用シートが貼り付けられることになる。この場合、レンズホルダーがプラスチックレンズに強く押し付けられると、接着用シートが剪断方向に僅かに弾性変形する。このように接着用シートが弾性変形することが原因で前記変位が生じる。
【００１０】
第２の理由は、加工中に接着用シートが弾性変形することがあるからである。このように接着用シートが弾性変形すると、プラスチックレンズの位置が変化してしまい、縁摺加工を正しい位置に施すことができなくなる。
【００１１】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、縁摺加工の精度をより一層高くすることが可能なプラスチックレンズ用成形型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
この目的を達成するために、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型は、眼鏡用プラスチックレンズの一方のレンズ面を成形する型となる第１のモールド部材と、眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を成形する型となる第２のモールド部材と、前記第１のモールド部材と第２のモールド部材との相対的な移動を規制する支持部材とを備え、前記第１のモールド部材と第２のモールド部材とのうちいずれか一方のモールド部材における前記レンズ面の中心部分と対応する外面には、このモールド部材を縁摺加工装置に取付けるための連結部が設けられているものである。
【００１３】
本発明は、前記発明において、前記連結部は、前記モールド部材とは別体に形成された連結部材が取付けられる取付座であり、前記連結部材は、前記縁摺加工装置が支持可能なものであることを特徴とするものである。
【００１４】
本発明は、前記発明において、前記連結部は、前記縁摺加工装置に取付可能な形状に形成され、かつ前記モールド部材に一体に形成されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明に係るプラスチックレンズ用成形型において、第１、第２のモールド部材の外面は、レンズ面を成形する内面とは異なり、凹部や凸部を形成するにあたって制約を受けることはない。このため、モールド部材に連結部を設けるためには、連結部をモールド部材に機械的に結合させたり、モールド部材に一体成形により一体に形成することによって容易に実現できる。また、連結部は、プラスチックレンズの基準となる位置と同じ位置か、前記基準となる位置に対して予め定めた距離だけ離れた位置に配置することができる。前記基準となる位置とは、プラスチックレンズの光学中心や幾何学的中心などである。
【００１６】
この連結部を有するモールド部材を使用してプラスチックレンズを成形することにより、連結部はモールド部材を介してプラスチックレンズに強固に接着される。また、このプラスチックレンズの基準となる位置は、連結部の位置から特定できるようになる。
本発明に係るプラスチックレンズ用成形型においては、第１、第２のモールド部材のうち、連結部が設けられている一方のモールド部材は、プラスチックレンズに接着された成形時の状態で保持でき、他方のモールド部材と支持部材は、成形後にプラスチックレンズから外すことができるものである。
【００１７】
このプラスチックレンズの縁摺加工は、前記一方のモールド部材の連結部を縁摺加工装置に取り付けて行うことができる。この加工時には、プラスチックレンズの他に前記一方のモールド部材にも同時に切削や研削などが施される。
前記連結部は、モールド部材およびプラスチックレンズと一体的に結合されているから、縁摺加工時にプラスチックレンズが位置ずれを起こすことはない。また、連結部の位置に基づいてプラスチックレンズの基準の位置を特定できるから、縁摺加工の加工位置を正確に決めることができる。
したがって、本発明によれば、縁摺加工の精度をより一層高くすることが可能なプラスチックレンズ用成形型を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型の断面図である。
【図２】第１の実施の形態による第１のモールド部材をプラスチックレンズの軸線方向から見た平面図である。
【図３】第１の実施の形態による第１のモールド部材の正面図である。同図は、連結部材を固定した状態で描いてある。
【図４】図２におけるIV−IV線断面図である。
【図５】連結部材の側面図である。
【図６】連結部材の平面図である。
【図７】連結部材の底面図である。
【図８】図６におけるVIII−VIII線断面図である。
【図９】第２の実施の形態による第１のモールド部材の平面図である。
【図１０】第２の実施の形態による第１のモールド部材の側面図である。
【図１１】図９におけるXI−XI線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
（第１の実施の形態）
以下、本発明に係るプラスチックレンズ用成形型の一実施の形態を図１〜図８によって詳細に説明する。
図１に示すプラスチックレンズ用成形型１は、円筒状のガスケット２と、第１、第２のモールド部材３，４とを使用して構成されたものである。前記ガスケット２は、プラスチック材料によって形成されている。このガスケット２の内周部には、眼鏡用プラスチックレンズ（図示せず）の外周面（所謂コバ面）を成形する型となる周面２ａと、後述するストッパー２ｂとが形成されている。
【００２０】
ガスケット２の外周部には、ガスケット２内のキャビティ５にレンズ材料（図示せず）を注入するための注入補助部材６が取付けられている。前記キャビティ５は、ガスケット２と、後述する第１、第２のモールド部材３，４との間に形成されている。前記注入補助部材６の内部には、溶融状態のレンズ材料（図示せず）を流すための通路６ａが形成されている。この通路６ａの下流端は、ガスケット２の注入口７に接続されている。この注入口７は、ガスケット２を径方向に貫通するように形成されている。
この実施の形態においては、このガスケット２によって本発明でいう「支持部材」が構成されている。
【００２１】
前記第１のモールド部材３と第２のモールド部材４は、ガスケット２の内部に固定されている。
第１のモールド部材３は、眼鏡用プラスチックレンズの一方のレンズ面（凸面）を成形する型となるものである。第２のモールド部材４は、眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面（凹面）を成形する型となるものである。
【００２２】
前記第１、第２のモールド部材３，４は、それぞれプラスチック材料によって凹曲面３ａ，４ａと凸曲面３ｂ，４ｂとを有する円板状に形成されている。第１のモールド部材３の凹曲面３ａは、プラスチックレンズのレンズ面（凸面）を成形するための型になる。第２のモールド部材４の凸曲面４ｂは、プラスチックレンズのレンズ面（凹面）を形成するための型になる。
【００２３】
第１のモールド部材３は、前記凹曲面３ａが成形型１の内側に位置するように前記ガスケット２の内周部に嵌合している。第２のモールド部材４は、前記凸曲面４ｂが前記第１のモールド部材３と対向するように前記ガスケット２の内周部に嵌合している。これらの第１、第２のモールド部材３，４の外周面は、周方向の全域にわたってガスケット２の内周面に密着している。
【００２４】
第１のモールド部材３の位置、言い換えれば円筒状を呈するガスケット２の軸線方向の位置は、ガスケット２のストッパー２ｂによって決められている。ストッパー２ｂは、ガスケット２の内周部に径方向の内側に突出するように形成されている。また、このストッパー２ｂは、ガスケット２の周方向の全域に途切れることなく延びるように形成されている。第１のモールド部材３は、凹曲面３ａ側の端縁が前記ストッパー２ｂに当たることによって、ガスケット２の中に入る方向への移動が規制され、ストッパー２ｂによって位置決めされている。
【００２５】
第２のモールド部材４の位置は、前記第１のモールド部材３との間隔が予め定めた間隔になるような位置に設定されている。第２のモールド部材４の前記軸線方向への移動は、ガスケット２との間に生じる摩擦によって規制されている。すなわち、ガスケット２は、第１のモールド部材３と第２のモールド部材４との相対的な移動を規制するものである。
【００２６】
前記第１のモールド部材３の凸曲面３ｂからなる外面は、レンズ面を成形する内面（前記凹曲面３ａ）とは異なり、凹部や凸部を形成するにあたって制約を受けることはない。このため、この第１のモールド部材３における前記レンズ面の中心部分と対応する外面には、この第１のモールド部材３を縁摺加工装置１１（図３参照）に取付けるための連結部１２が設けられている。縁摺加工装置１１は、従来からよく知られているもので、図３に示すように、前記連結部１２に取付けられた後述する連結部材１３を支持するレンズ支持部１４と、図３中に符号Ｌで示すプラスチックレンズのコバ面を切削または研削によって所定の形状に形成する加工部１５とを備えている。この実施の形態による加工部１５は、プラスチックレンズＬを第１のモールド部材３とともに削ることができるように形成されている。
【００２７】
この実施の形態による前記連結部１２は、図１および図２に示すように、第１のモールド部材３に一体に形成された取付座１６によって構成されている。この取付座１６は、連結部材１３を取付けるためのものである。
前記取付座１６は、図２に示すように、第１のモールド部材３の中心、すなわちプラスチックレンズの光学中心と対応する位置に形成されている。この取付座１６は、平坦な取付面１７と、この取付面１７に開口する第１、第２の位置決め用凹部１８，１９とによって形成されている。
【００２８】
前記取付面１７は、プラスチックレンズの軸線と直交する平面に沿って形成されている。この実施の形態による取付面１７は、プラスチックレンズの軸線方向から見て円形に形成されている。
前記第１の位置決め用凹部１８は、前記軸線方向から見て円形に形成されている。また、この第１の位置決め用凹部１８は、プラスチックレンズの光学中心と同一軸線上に位置するように位置付けられている。なお、第１の位置決め用凹部１８は、前記光学中心や幾何学的中心などのようなプラスチックレンズの基準となる位置に対して予め定めた距離だけ離れた位置に配置することができる。
【００２９】
前記第２の位置決め用凹部１９は、円板状のプラスチックレンズの周方向の位置を特定するためのものである。この第２の位置決め用凹部１９は、前記第１の位置決め用凹部１８と隣接する位置に前記第１の位置決め用凹部１８より穴径が小さくなるように形成されている。
【００３０】
前記連結部材１３は、図３、図５〜図８に示すように、一端部に円板２１が形成されているとともに、他端部に嵌合軸部２２が形成されている。円板２１は、前記取付面１７に重ねて接着されるものである。嵌合軸部２２は、前記縁摺加工装置１１のレンズ支持部１４に取付けられるもので、円筒状に形成されている。また、前記円板２１と嵌合軸部２２との間には、フランジ２３が設けられている。このフランジ２３には、前記レンズ支持部１４の位置決め用突起（図示せず）が嵌合する切り欠き２４が形成されている。すなわち、この連結部材１３は、円板２１を有する一端部を除く他の部分が従来のレンズホルダーと同じ構造となるように形成されている。
【００３１】
前記円板２１の端面２１ａは、前記取付面１７に全面にわたって接するように平坦に形成されている。前記嵌合軸部２２は、この円板２１の端面２１ａとは直交する方向を軸線方向として形成されている。
円板２１には、前記第１の位置決め用凹部１８に嵌合する第１のピン２５と、前記第２の位置決め用凹部１９に嵌合する第２のピン２５とが突設されている。前記嵌合軸部２２は、第１のピン２５と同一軸線上に位置するように形成されている。このため、第１のピン２５が第１の位置決め用凹部１８に嵌合した状態においては、嵌合軸部２２がプラスチックレンズと同一軸線上に位置することになる。
【００３２】
前記第２のピン２６は、円板２１の周方向において前記切り欠き２４と同一位置に形成されている。このため、第２のピン２６が第２の位置決め用凹部１９に嵌合している状態においては、切り欠き２４によって第１のモールド部材３（プラスチックレンズ）を周方向に位置決めすることが可能になる。このため、例えば乱視軸の方向を正確に設定することが可能になる。
【００３３】
この実施の形態による円板２１は、第１、第２のピン２５，２６が第１、第２の位置決め用凹部１８，１９に嵌合する状態で前記取付座１６に接着剤によって接着される。
このように円板２１が取付座１６に接着されることによって、連結部材１３が第１のモールド部材３に固定される。なお、連結部材１３を第１のモールド部材３に固定するにあたっては、この実施の形態で示したような接着剤を使用する固定方法に限定されることはない。例えば、第１、第２のピン２５，２６を第１、第２の位置決め用凹部１８，１９に圧入しても連結部材１３を第１のモールド部材３に固定することができる。また、第１の位置決め用凹部１８と第１のピン２５との嵌合部分をねじ状に形成しても連結部材１３を第１のモールド部材３に固定することができる。
この連結部材１３は、第１のモールド部材３を前記ガスケット２に取付ける以前に第１のモールド部材３に固定される。
【００３４】
この実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型１は、前記ガスケット２に前記第１、第２のモールド部材３，４を組み付けるとともに、注入補助部材６を取付けることによって形成される。この成形型１を使用してプラスチックレンズを成形するためには、先ず、注入補助部材６が上に位置するように成形型１を立てて支持し、注入補助部材６にレンズ材料を注入する。キャビティ５内がレンズ材料で満たされた後、この成形型１を加熱炉（図示せず）に入れて成形型１内のレンズ材料を硬化させる。レンズ材料が硬化することによって、第１、第２のモールド部材３，４に強固に接着された状態でプラスチックレンズが成形される。このプラスチックレンズの光学中心（基準の位置）は、連結部１２の位置から特定可能である。
【００３５】
プラスチックレンズの成形が終了した後、第１、第２のモールド部材３，４のうち、連結部１２が設けられている第１のモールド部材３は、プラスチックレンズに接着された成形時の状態で保持される。他方の第２のモールド部材４とガスケット２は、成形後にプラスチックレンズから外される。
このプラスチックレンズの縁摺加工は、前記第１のモールド部材３に接着されている連結部材１３を縁摺加工装置１１のレンズ支持部１４に取り付けた状態で行う。この加工時には、プラスチックレンズの他に前記第１のモールド部材３にも同時に切削や研削などを施す。
【００３６】
前記連結部１２は、第１のモールド部材３およびプラスチックレンズと一体的に結合されているから、縁摺加工時に縁摺加工装置１１の加工部１５からプラスチックレンズに押圧力が加えられてもプラスチックレンズが位置ずれを起こすことはない。また、連結部１２の位置に基づいてプラスチックレンズの光学中心（基準の位置）を特定できるから、縁摺加工の加工位置を正確に決めることができる。
【００３７】
したがって、この実施の形態によれば、縁摺加工の精度をより一層高くすることが可能なプラスチックレンズ用成形型１を提供することができる。
【００３８】
この実施の形態による前記連結部１２は、前記第１のモールド部材３とは別体に形成された連結部材１３が取付けられる取付座１６によって構成されている。前記連結部材１３は、前記縁摺加工装置１１が支持可能なものである。
このため、第１のモールド部材３に連結部１２を設けるにあたって、第１のモールド部材３には連結部材１３用の取付座１６を形成するだけでよい。
したがって、縁摺加工装置１１が取付られる構成を採っているにもかかわらず、第１のモールド部材３を容易に製作することができる。
【００３９】
（第２の実施の形態）
本発明に係る連結部は図９〜図１１に示すように構成することができる。図９〜図１１において、前記図１〜図８によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。
図９〜図１１に示す第１のモールド部材３の連結部１２は、詳細は後述するが、前記縁摺加工装置１１のレンズ支持部１４に取付可能な形状に形成されている。また、この連結部１２は、第１のモールド部材３を成形する金型（図示せず）を使用して成形されており、第１のモールド部材３に一体成形により一体に形成されている。
【００４０】
この第２の実施の形態による連結部１２には、前記レンズ支持部１４に取付けられる円筒状の嵌合軸部２２が先端部に形成されている。また、嵌合軸部２２の近傍には、フランジ２３が設けられている。このフランジ２３には、前記レンズ支持部１４の位置決め用突起（図示せず）が嵌合する切り欠き２４が形成されている。すなわち、この連結部１２は、従来のレンズホルダーと同じ構造となるように形成されている。
前記嵌合軸部２２は、プラスチックレンズと同一軸線上に位置するように形成されている。
【００４１】
前記切り欠き２４は、第１のモールド部材３（プラスチックレンズ）の周方向の位置を特定するために使用するものである。この切り欠き２４を使用することにより、例えば乱視軸の方向を正確に設定することが可能になる。すなわち、この第２の実施の形態による連結部１２は、従来のレンズホルダーを第１のモールド部材３に一体に形成した構成のものである。
【００４２】
この第２の実施の形態によるプラスチックレンズ用成形型１の連結部１２は、上述した第１の実施の形態を採る場合、すなわち第１のモールド部材３とは別体に形成された連結部材１３を使用する場合と較べると、連結部材１３を第１のモールド部材３に取付ける作業が不要になる。このため、この実施の形態によれば、第１のモールド部材３を簡単に縁摺加工装置１１に取付けることができ、縁摺加工を行うにあたって作業工数が少なくなるから、縁摺加工を低いコストで行うことができる。
【００４３】
上述した第１、第２の実施の形態においては、連結部１２が第１のモールド部材３に設けられている。しかし、本発明は、このような限定にとらわれることはなく、連結部１２を第２のモールド部材４に設けることができる。
また、上述した各実施の形態においては、第１のモールド部材３に接着されたプラスチックレンズに縁摺加工を施す場合の例について説明した。しかし、プラスチックレンズが接着された状態にある第１のモールド部材３の連結部１２は、プラスチックレンズを搬送するための搬送機（図示せず）に取付け、プラスチックレンズを搬送するために使用することができる。さらに、この第１のモールド部材３は、縁摺加工を行う以前に何らかの加工や検査、測定などを行うときにプラスチックレンズを支持するためにも使用することができる。
【００４４】
なお、上述した実施の形態においては、第１のモールド部材３と第２のモールド部材４との相対的な移動を規制する支持部材として円筒状のガスケット２を用いる例を示した。しかし、本発明は、このような限定にとらわれることはなく、ガスケット２の代わりにテープを使用することができる。このテープは、細い帯状に形成されて裏面に接着剤が塗布されている。このテープで第１のモールド部材３と第２のモールド部材４との相対的な移動を規制するためには、前記テープを、第１のモールド部材３の外周面と、第２のモールド部材４の外周面との両方に接着される状態でこれらの部材に巻き付けて行う。
【００４５】
この構成を採る場合、第１のモールド部材３の外周面は、テープの接着面積を広くとることができるように、上述した実施の形態を採る場合に較べて軸線方向に幅広く形成することが望ましい。このように第１のモールド部材３の外周面を円筒面状に形成するためには、第１のモールド部材３の少なくとも外周部の厚みを厚く形成することによって実現することができる。
【符号の説明】
【００４６】
１…プラスチックレンズ用成形型、 ２…ガスケット、３…第１のモールド部材、４…第２のモールド部材、５…キャビティ、１２…連結部、１３…連結部材、１６…取付座、１８…第１の位置決め用凹部、１９…第２の位置決め用凹部、２２…嵌合軸部、２５…第１のピン、２６…第２のピン。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
眼鏡用プラスチックレンズの一方のレンズ面を成形する型となる第１のモールド部材と、
眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を成形する型となる第２のモールド部材と、
前記第１のモールド部材と第２のモールド部材との相対的な移動を規制する支持部材とを備え、
前記第１のモールド部材と第２のモールド部材とのうちいずれか一方のモールド部材における前記レンズ面の中心部分と対応する外面には、このモールド部材を縁摺加工装置に取付けるための連結部が設けられていることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型。
【請求項２】
請求項１記載のプラスチックレンズ用成形型において、前記連結部は、前記モールド部材とは別体に形成された連結部材が取付けられる取付座であり、
前記連結部材は、前記縁摺加工装置が支持可能なものであることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型。
【請求項３】
請求項１記載のプラスチックレンズ用成形型において、前記連結部は、前記縁摺加工装置に取付可能な形状に形成され、かつ前記モールド部材に一体に形成されていることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型。
【請求項１】
眼鏡用プラスチックレンズの一方のレンズ面を成形する型となる第１のモールド部材と、
眼鏡用プラスチックレンズの他方のレンズ面を成形する型となる第２のモールド部材と、
前記第１のモールド部材と第２のモールド部材との相対的な移動を規制する支持部材とを備え、
前記第１のモールド部材と第２のモールド部材とのうちいずれか一方のモールド部材における前記レンズ面の中心部分と対応する外面には、このモールド部材を縁摺加工装置に取付けるための連結部が設けられていることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型。
【請求項２】
請求項１記載のプラスチックレンズ用成形型において、前記連結部は、前記モールド部材とは別体に形成された連結部材が取付けられる取付座であり、
前記連結部材は、前記縁摺加工装置が支持可能なものであることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型。
【請求項３】
請求項１記載のプラスチックレンズ用成形型において、前記連結部は、前記縁摺加工装置に取付可能な形状に形成され、かつ前記モールド部材に一体に形成されていることを特徴とするプラスチックレンズ用成形型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−２２７４０（Ｐ２０１３−２２７４０Ａ）
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１５６３６２（Ｐ２０１１−１５６３６２）
【出願日】平成２３年７月１５日（２０１１．７．１５）
【出願人】（０００１１３２６３）ＨＯＹＡ株式会社 (3,820)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月１５日（２０１１．７．１５）
【出願人】（０００１１３２６３）ＨＯＹＡ株式会社 (3,820)
【Ｆターム（参考）】
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