プリント方法およびプリント装置
【課題】 プリント装置の検査において、プリントに適さない不適領域が含まれるシートを用いた場合にも、不適領域の影響を受けずに正しく検査を行う。
【解決手段】 シート供給部から供給されるシートに複数の画像を順次プリントするとともに、画像を読み取ってプリントヘッドの状態等を検査する。供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知し、不適領域が検知されたら画像のプリントを中断してシートをカットする。カットされたシートのうち上流側のシートをシート供給部に送り戻す。その後、再びシートを供給してプリントと検査を行う。
【解決手段】 シート供給部から供給されるシートに複数の画像を順次プリントするとともに、画像を読み取ってプリントヘッドの状態等を検査する。供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知し、不適領域が検知されたら画像のプリントを中断してシートをカットする。カットされたシートのうち上流側のシートをシート供給部に送り戻す。その後、再びシートを供給してプリントと検査を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリントヘッドを用いてシートに複数の画像をプリントする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラボプリント等の大量のプリントにはロール状の連続シートが用いられる。ロール状の連続シートを製造する際には、製造上の歩留まり改善の観点から、必要長さに満たない複数の連続シートの端部同士をスプライシングテープ等の固定材（以下テープという）で結合し、必要長さを有するロールとすることがある。このロール状の連続シートは、テープで結合されたスプライス（繋ぎ部）を１箇所以上且つランダムな位置に有する。
【０００３】
特許文献１に開示される装置では、光学センサを用いてテープを検出することでスプライスの位置を検知し、スプライスを含む領域をプリント不可領域として設定しプリントを行わないよう制御する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２３９７１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
大量のプリントを行うプリント装置は定期的なメンテナンスが必要である。そこで通常のプリントモードとは別にメンテナンスモードを設けることが好ましい。メンテナンスモードでは、通常の画像とは異なる特定パターンからなる検査画像をシートにプリントし、スキャナでパターンを読み取って解析することでプリントの状態を検査することがある。
【０００６】
スプライスは画像プリントには適さない領域（本明細書では不適領域と呼ぶ）である。検査画像をシートにプリントする際に、スプライスの上に検査画像が形成されると、パターン読み取りが不良となって正確に検査を行うことができなくなる可能性がある。特許文献１に記載の装置では、検査画像をプリントして検査することについてはなんら考慮されていない。
【０００７】
本発明は上述の課題の認識にもとづいてなされたものである。本発明の目的は、プリント装置の検査において、プリントに適さない不適領域が含まれるシートを用いた場合にも、不適領域の影響を受けずに正しく検査を行うことができる手法の提供である。本発明の別の目的は、プリントに適さない不適領域が含まれるシートを用いた場合にも、不適領域の影響を受けずに正しくプリントを行うことができる手法の提供である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のプリント方法の一つの形態は、シート供給部から供給されるシートに複数の画像を順次プリントする第１ステップと、前記第１ステップでプリントした前記画像を読み取って検査する第２ステップと、供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第３ステップと、前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち上流側のシートを前記シート供給部に送り戻す第４ステップと、前記第４ステップの後、再びシートを供給して、前記第１ステップおよび前記第２ステップを実行する第５ステップを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の一つの形態によれば、プリント装置の検査において、プリントに適さない不適領域が含まれるシートを用いた場合にも、不適領域の影響を受けずに正しく検査を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プリント装置の内部構成を示す概略図
【図２】制御部のブロック図
【図３】プリントスケジュールの概念を示す図
【図４】ヘッドメンテナンスプリント中に不適領域を検出した場合の処理シーケンスを示すフローチャート
【図５】別の実施形態の処理シーケンスを示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、長尺で連続したシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（１ページあるいは単位画像という）の長さよりも長い連続シート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。なお、本明細書では、１つのプリント単位（１ページ）の領域内に複数の小さな画像や文字や空白が混在していたとしても、当該領域内に含まれるものをまとめて１つの単位画像という。つまり、単位画像とは、連続したシートに複数のページを順次プリントする場合の１つのプリント単位（１ページ）を意味する。なお、単位画像といわずに単に画像という場合もある。プリントする画像サイズに応じて単位画像の長さは異なる。例えばＬ版サイズの写真ではシート搬送方向の長さは１３５ｍｍ、Ａ４サイズではシート搬送方向の長さは２９７ｍｍとなる。本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置など、インクを用いて乾燥が必要なプリント装置に広く適用可能である。
【００１２】
図１はプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の背面側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。排出部１２はソータ部１１を含んで排出処理を行なうユニットを指す。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート供給から排出までのシート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。
【００１３】
シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部１に収納されるものでもよい。
【００１４】
デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。
【００１５】
斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。斜行矯正部３では、搬送されるシートにループが形成される。斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。斜行矯正部３では、搬送されるシートにループが形成される。
【００１６】
プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。つまり、プリント部４はシートに所定の処理を行なう処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１４は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は７つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。
【００１７】
検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサを有する。
【００１８】
カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断する機械的なカッタ２０を備えたユニットである。カッタ部６はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサとシートを次ステップに送り出すための複数の搬送ローラも備えている。
【００１９】
情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。
【００２０】
乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。
【００２１】
以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。
【００２２】
反転部９は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面にプリントを行うことができる。シート供給部１を第１のシート供給部とすると、反転部９は第２のシート供給部とみなすことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。
【００２３】
排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置（「排出分岐位置」と呼ぶ。）には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。
【００２４】
ソータ部１１を含む排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは排出部１２が有する複数のトレイに排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。
【００２５】
以上のように、シート供給部１から乾燥部８までが第１経路に順に設けられている。乾燥部８の先は第２経路と第３経路に分岐され、第２経路は途中に反転部９が設けられ反転部９の先は第１経路に合流する。第３経路の末端には排出部１２が設けられている。
【００２６】
デカール部２と斜行矯正部３の間には、表面センサ１７（検知部）が設けられている。表面センサ１７は画像プリントに適さないシートの不適領域を光学的に検知するためのセンサである。表面センサ１７は、プリント部４よりも上流側において、シート供給部（シート供給部１または反転部９）から供給されるシートの不適領域を、プリントされる側の面から光学的に検知する。
【００２７】
不適領域の代表は上述したシートの継ぎ部であるスプライスである。使用する連続シートは、テープや糊で結合されたスプライス（繋ぎ部）を１箇所以上且つランダムな位置に有する場合がある。表面センサ１７は例えば反射型フォトセンサであり、シートとスプライス（テープ）の表面反射率の差異、あるいはスプライスのテープの段差エッジを、反射光の受光光量の変化から捉える。なお、表面センサ１７を透過型フォトセンサとしてもよく、シートとスプライスとの透過率の差異を捉えてスプライスを検出することができる。
【００２８】
なお、スプライスの他にも、画像プリントに適さない不適領域があり得る。例えば、シート製造時に連続シート上に部分的に付与された画像プリントには許容できないような、傷、折れ目、破れ、大きなゴミ、汚れ（水性、油性）が挙げられる。本明細書ではこれらを総称して「連続シート上の汚れ」という。不適領域のさらに別の例として、連続シートに予め意図的にマーキングされている記号やマークなどのマーキング部分が挙げられる。これらの不適領域の上に画像をプリントするとプリント品質が著しく劣化して不良品となる。
【００２９】
制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、および操作者が入出力を行なう操作部１５を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。
【００３０】
図２は制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部１５は操作者との入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。
【００３１】
高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。
【００３２】
ホスト装置１６は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。
【００３３】
次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。
【００３４】
片面プリントモードでは、シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面（第１面）のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像（単位画像）を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。ここで、ある画像と次の画像の間には余白領域を設けて、余白領域にはプリント部４でカットマークを記録する。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６においてカッタ２０で単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部４の側に残されたシートはシート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。このように、片面プリントにおいては、シートは第１経路と第３経路を通過して処理され、第２経路は通過しない。
【００３５】
両面プリントでは、表面（第１面）プリントシーケンスに次いで裏面（第２面）プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路（第３経路）ではなく、反転部９の側の経路（第２経路）にシートが導かれる。第２経路においてシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する反転部９の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部４において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部６にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側（プリントされた側）の連続シートは乾燥部８を経て反転部９でシート後端（切断位置）まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側（プリント部４の側）に残された連続シートは、シート先端（切断位置）がデカール部２に残らないように、シート供給部１に巻き戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。この巻き戻し（バックフィード）によって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。
【００３６】
上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部９の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）は、図の破線の経路に沿ってデカール部２に送り込まれる。デカール部２では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部２は第１経路においてシート供給部１とプリント部４の間、ならびに第２経路において反転部９とプリント部４の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部３を経て、プリント部４に送られて、シートの裏面に単位画像とカットマークのプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。このように、両面プリントにおいて、シートは第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に通過して処理される。
【００３７】
以上は通常のプリントモードにおける動作の説明である。本実施形態のプリント装置はさらにメンテナンスモードを持っている。メンテナンスモードでは、通常の画像とは異なる特定パターンからなる検査画像を連続シートに順次プリントし、スキャナでパターンを読み取って解析することでプリント装置の状態を検査する。
【００３８】
プリント装置のメンテナンスには種々あるが、一つの例はカラーシェーディング補正である。カラーシェーディング補正では、カラー画像の色調整のために数万色の色パターンからなる検査画像をプリントし、検査部のスキャナで読み取って正しい色として出力されているかを検査する。色ずれが生じている場合には各色のインク付与量を調整することで色ずれを解消する。メンテナンスの別の例は、プリントヘッドの不吐出検査である。不吐出検査のためにプリントした検査画像をスキャナで読みとってノズルの吐出不良がないかを検査する。吐出不良がある場合にはプリントヘッドからシートに対して予備吐出してヘッドメンテナンスを行う。
【００３９】
以下、メンテナンスモードにおいて、メンテナンス用の検査画像をプリントしている最中に不適領域を検出した場合の処理について説明する。メンテナンスモードは、通常の画像プリントスケジュールの途中に組み込まれる場合や、通常の画像プリントとは独立したモードしてメンテナンス処理を実行する場合がある。
【００４０】
図３は、通常の画像プリントの冒頭にメンテナンスモードが組み込まれた例における、プリントスケジュールの概念を示す図である。図３（ａ）は初期のプリントスケジュールの画像の並びを示し、画像１から順にシート上に並べてプリントされていく。画像と画像の間の狭い余白にはシート切断位置を示すカットマーク等が形成される。この例では、画像１から画像７までが色調整のための検査画像である。複数の検査画像が連続してプリントされる領域をメンテナンス領域と呼ぶ。これに続く画像８以降は最終的なプリント結果物としてプリントされる通常画像である。通常画像が連続してプリントされる領域を通常プリント領域と呼ぶ。
【００４１】
もし、メンテナンス領域内に不適領域が存在すると、不適領域の上では正しくプリントがなされないので、検査部で読み取った結果は本来のものとは異なって、正確な検査を行うことができない。図３（ａ）の例では、画像５の領域に不適領域Ａがかかっている。そのため、画像５の検査画像を用いた検査を正確に行うことができなくなる。
【００４２】
そこで本実施形態では、不適領域Ａを避けて検査画像がプリントされるように、プリントスケジュールを変更するものである。プリントスケジュールとは、検査画像（画像１〜画像７）を決められた順序および間隔でプリントするための情報である。図３（ｂ）の例では、画像５をプリントすべき領域に不適画像Ａが存在するので、これを避けて、画像４以降を全体的に不適画像Ａの後ろにずらし、その間は空白としている。ここでは、不適領域Ａを含んで３画像分の領域を空白としている。この理由は、画像４、画像５、画像６は相対的な距離に意味があり、ひとまとまりの画像として扱わないといけない特異的なパターンを有しているからである。もし、画像４と画像５、あるいは画像５と画像６の間に空白が挿入されると検査目的を果たせなくなる。そこで、画像４〜画像６のかたまりを不適領域Ａの後ろに持ってくるために、３画像分の空白を挿入している。
【００４３】
同様に、通常プリント領域に不適領域が存在すると、通常画像は不適領域の上では正しくプリントがなされなくなる。図３（ａ）の例では、画像１１の領域に不適領域Ｂがかかっている。これを避けるために、不適領域Ｂを避けて通常画像がプリントされるように、プリントスケジュールを変更する。図３（ｂ）の例では、画像９をプリントすべき領域に不適画像Ｂが存在するので、これを避けて、画像９以降を全体的に不適画像Ｂの後ろにずらしている。上述したように、検査画像では隣り合う画像の間に空白を挿入することができない場合があるが、通常画像は画像１つ１つが画像として完結し独立しているので、任意の位置で空白を挿入することが可能である。
【００４４】
こうして再設定された図３（ｂ）のプリントスケジュールに従って、シート供給部１から供給されるシートにプリントヘッドにより複数の画像を順次プリントしていく。このように、メンテナンス領域で不適領域が検知されたら、検査画像の種類に応じて、複数の検査画像に含まれる第１画像と第２画像を不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を不適領域の後に続けてプリントするかを設定する。これにより、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、同じシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００４５】
また、これ以外の別の方法も採用することができる。例えば、メンテナンス領域で不適領域が検知されたら、検査画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち下流側のシートは排出し且つ上流側のシートは前記シート供給部に送り戻す。そして、シート供給部から再びシートを供給して再び検査を行う。これにより、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、別のシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００４６】
図４のフローチャートを用いて、メンテナンスモードにおける具体的な処理シーケンスを説明する。以下説明するシーケンスは、図３の画像１から画像７の検査画像のプリントを行うメンテナンスモードの際に実行される。
【００４７】
ステップＳ１１０１では、初期のプリントスケジュールをメモリ上に作成する。ステップＳ１１０２では、シート供給部１からプリント部４にシートを供給する。ステップＳ１１０３では、プリント中に表面センサ１７でシートの不適領域が検知されたか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。表面センサ１７はプリント部４のプリント位置よりも搬送経路の上流にあるので、プリントしている画像よりも後にプリントされる領域に不適領域が存在するかをプリントに先立って知ることができる。判断がＹｅｓの場合はステップＳ１１０７に移行し、判断がＮｏの場合はステップＳ１１０４に移行する。
【００４８】
ステップＳ１１０３において、供給されるシートの不適領域が検知位置（表面センサ１７の直下）を通過すると、表面センサ１７の信号レベルが変化して、不適領域が通過したことが検知される。
【００４９】
ステップＳ１１０４では、作成したプリントスケジュールに従って、供給されたシートに検査画像および保守パターンを決められた順序で順次プリントする。ステップＳ１１０５では、プリントされた検査画像を検査部５で読み取って、画像データを解析することでプリントヘッドの状態を検査する。
【００５０】
ステップＳ１１０６では、検査画像のプリントスケジュールのプリントおよび検査がすべて終了したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はシーケンスを終了する。判断がＮｏの場合はステップＳ１１０３に戻って処理を繰り返す。
【００５１】
一方、ステップ１１０７では、プリント装置が同じシートを継続して検査画像のプリントに使うモードに設定されているか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。同じシートを継続して検査画像のプリントに使うモードを第１モード、そうでない場合を第２モードと呼ぶ。判断がＹｅｓの場合は第１モードの処理のためにステップＳ１１０８に移行し、判断がＮｏの場合は第２モードの処理のためにステップＳ１１１１に移行する。
【００５２】
第１モードにおいて、ステップＳ１１０８では、不適領域が存在する位置にプリントされる予定であった検査画像（第２画像と呼ぶ）が、不適領域を避けるために場所をずらしてプリントしても検査を行うことができるかを判断する。例えば、第２画像の一つ前に形成される検査画像（第１画像と呼ぶ）に含まれるパターンと第２画像に含まれるパターンとの相対的な距離に意味があるような場合には、第１画像と第２画像との間に不適領域を挿入して距離が広がると検査目的を果たせなくなる。このように、ステップＳ１１０８では、第１画像に対して第２画像の位置関係を変えて分離することができるか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。判断ＹＥＳの場合はステップＳ１１０９に移行し、判断がＮｏの場合はステップＳ１１１０に移行する。
【００５３】
ステップ１１０９では、不適領域を避けてその前後に検査画像（第１画像と第２画像）を本来の間隔よりも分離してプリントするように、プリントスケジュールを設定し直す。プリントスケジュールの設定し直しをリスケジュールと呼ぶ。リスケジュールは、第２画像よりも以降の検査画像の並びを、不適領域を避けてそれよりも後ろにずらしてプリントするように設定し直す。第１画像までは既存のプリントスケジュールは変えない。ステップＳ１１０９の後は、ステップＳ１１０３に戻って処理を繰り返す。
【００５４】
ステップ１１１０では、不適領域を避けて不適領域の後ろ（上流側）に、分離できない複数の検査画像（第１画像と第２画像）を連続してプリントするようにリスケジュールする。不適領域の後ろに第１画像と第２画像以降をまとめてプリントするようにリスケジュールする。もし、すべての検査画像が互いに分離できない場合には、すでにプリント済みの検査画像があったとしても、改めてすべての検査画像を不適領域の後ろにプリントすることになる。ステップＳ１１１０の後は、ステップＳ１１０３に戻って処理を繰り返す。
【００５５】
このように、第１モードでは、不適領域が検知されたら、検査画像の種類に応じて、複数の検査画像に含まれる第１画像と第２画像を不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を不適領域の後に続けてプリントするかを設定する。第１モードでは、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、同じシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００５６】
ステップＳ１１１７において、プリント装置が第２モードに設定されていると判断された場合は、第２モードの処理を行う。第２モードでは、すでに使用済みのシートは捨てて、新しいシートに対してすべての検査画像をプリントし直して検査を行う。
【００５７】
第２モードにおいて、ステップＳ１１１１では、現在の検査画像のプリント動作を中断する。既存のプリントスケジュールは一旦クリアする。
【００５８】
ステップＳ１１１２では、シートを所定の位置まで送って、カッタ部６でシートをカットする。所定の位置とは、最後にプリントした検査画像よりも後ろ（上流側）の位置が、カッタ部６のカッタに来る位置である。ステップＳ１１１３では、カットで２つに分離された下流側のシートはプリント部から排出するとともに、上流側のシートはシート供給部１に送り戻す。なお、プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部１に送り戻す際に、シート全部に送り戻さずに一部を送り戻して経路に一部のシートを残しておいて、次の処理に移行するようにしてもよい。この場合は、次に処理におけるステップＳ１１０２でのシート供給の時間が短縮される。
【００５９】
また、ステップＳ１１１２において、不適領域よりも下流でシートをカットするようにカット位置を設定するようにしてもよい。この場合は、Ｓ１１１３でシート供給部１に送り戻したシートを再び使用する際には、シート先端からある距離離れた位置に不適領域が現れる。したがって、次の処理におけるステップＳ１１０２では、不適領域がプリント位置を通過するまでシートを空送りして、そこから検査画像のプリントを開始するようにすれば、不適領域の影響を受けずに検査を行うことができる。ステップＳ１１１３の後は、ステップＳ１１０１に戻って同様の処理を再び行う。この場合は、新しいシートに対して新たに検査画像をプリントし直すことになる。
【００６０】
このように、第２モードでは、不適領域が検知されたら、検査画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち下流側のシートは排出し且つ上流側のシートは前記シート供給部に送り戻す。そして、シート供給部から再びシートを供給して再び検査を行うものである。第２モードでは、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、別のシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００６１】
以上、本実施形態によれば、検査画像をプリントしているときに不適領域が検知されたら、不適領域を避けて検査を継続するので、不適領域の影響を受けずに正しく検査を行うことができる。
【００６２】
別の実施形態について説明する。本実施形態では、検査に先立って、使用が見込まれる長さのシートに不適領域が無いことを予め確認するものである。これにより、検査中には不適領域の検知を不要とするものである。
【００６３】
図５はこの処理のシーケンスを示すフローチャートである。ステップＳ１２０１では、初期のプリントスケジュールをメモリ上に作成する。ステップＳ１２０２では、シート供給部１から、少なくとも、プリントスケジュールに含まれる複数の検査画像のプリントに必要な所定長さに渡ってシートを供給する。
【００６４】
ステップＳ１２０３では、供給されるシートの不適領域が表面センサ１７で検知されたか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はステップＳ１２０６に移行し、判断がＮＯの場合はステップＳ１２０４に移行する。
【００６５】
ステップＳ１２０４では、ステップＳ１２０３で前記所定長さに渡って検査したシートを、カッタ部６でカットすることなくそのままシート供給部１に送り戻す。
【００６６】
ステップＳ１２０５では、送り戻したシートと同じロールのシートを再びシート供給部１からプリント部４に向けて供給する。なお、ステップＳ１２０４において、プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部１に送り戻す際に、シート全部に送り戻さずに一部を送り戻して経路に一部のシートを残しておいて、次の処理に移行するようにしてもよい。この場合は、ステップＳ１２０５でシートを供給するのに要する時間が短縮される。
【００６７】
ステップＳ１２０９では、プリントスケジュールに従って、供給されたシートに検査画像および保守パターンを決められた順序で順次プリントする。ステップＳ１２１０では、プリントされた検査画像を検査部５で読み取って、画像データを解析することでプリントヘッドの状態を検査する。
【００６８】
ステップＳ１２１１では、検査画像のプリントスケジュールのプリントおよび検査がすべて終了したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はシーケンスを終了する。判断がＮｏの場合はステップＳ１２０９に戻って処理を繰り返す。
【００６９】
一方、ステップＳ１２０３の判断で不適領域が検知された場合には、ステップ１２０６に移行して不適領域を排除するための処理を行う。ステップＳ１２０６では、シートを所定の位置まで送って、カッタ部６でシートをカットする。所定の位置とは、最後にプリントした検査画像よりも後ろ（上流側）の位置が、カッタ部６のカッタに来る位置である。カットで２つに分離された下流側のシートはプリント部から排出するとともに、上流側のシートはシート供給部１に送り戻す。
【００７０】
ステップＳ１２０７では、不適領域が検知されたら別のロールに切り替えるモードにプリント装置が設定されているか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はステップＳ１２０８に移行し、判断がＮＯの場合はステップＳ１２０５に移行する。
【００７１】
なお、ステップＳ１２０６において、プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部１に送り戻す際に、シート全部に送り戻さずに一部を送り戻して経路に一部のシートを残しておいて、次の処理に移行するようにしてもよい。この場合は、ステップＳ１２０５でシートを供給するのに要する時間が短縮される。
【００７２】
ステップＳ１２０８では、別のロールから新しいシートを供給する。例えば、使用中のシートがロールＲ１のシートであれば、再び供給するのはロールＲ２のシートとする。ス
ステップＳ１２０８の後、ステップＳ１２０２に戻って同じ処理を繰り返す。
【００７３】
このように、検査に使用する範囲ではシートに不適領域が無いことが予め確認されているので、検査画像プリントと画像読取検査を繰り返す際には不適領域の検知は行わない。検査中には不適領域が現れることはないので、シートの無駄な消費が少ないというメリットがある。
【００７４】
以上、メンテナンスモードのおける検査画像のプリントで不適領域が検知された場合の処理を主眼に説明してきた。本発明はこれに限定されず、通常画像のプリント（図３の通常プリント）の際に不適領域が検知された場合についても同様の処理を適用することも可能である。
【符号の説明】
【００７５】
１ シート供給部
４ プリント部
６ カッタ部
８ 乾燥部
９ 反転部
１３ 制御部
１４ プリントヘッド
１７ 表面センサ
【技術分野】
【０００１】
本発明はプリントヘッドを用いてシートに複数の画像をプリントする技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
ラボプリント等の大量のプリントにはロール状の連続シートが用いられる。ロール状の連続シートを製造する際には、製造上の歩留まり改善の観点から、必要長さに満たない複数の連続シートの端部同士をスプライシングテープ等の固定材（以下テープという）で結合し、必要長さを有するロールとすることがある。このロール状の連続シートは、テープで結合されたスプライス（繋ぎ部）を１箇所以上且つランダムな位置に有する。
【０００３】
特許文献１に開示される装置では、光学センサを用いてテープを検出することでスプライスの位置を検知し、スプライスを含む領域をプリント不可領域として設定しプリントを行わないよう制御する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２３９７１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
大量のプリントを行うプリント装置は定期的なメンテナンスが必要である。そこで通常のプリントモードとは別にメンテナンスモードを設けることが好ましい。メンテナンスモードでは、通常の画像とは異なる特定パターンからなる検査画像をシートにプリントし、スキャナでパターンを読み取って解析することでプリントの状態を検査することがある。
【０００６】
スプライスは画像プリントには適さない領域（本明細書では不適領域と呼ぶ）である。検査画像をシートにプリントする際に、スプライスの上に検査画像が形成されると、パターン読み取りが不良となって正確に検査を行うことができなくなる可能性がある。特許文献１に記載の装置では、検査画像をプリントして検査することについてはなんら考慮されていない。
【０００７】
本発明は上述の課題の認識にもとづいてなされたものである。本発明の目的は、プリント装置の検査において、プリントに適さない不適領域が含まれるシートを用いた場合にも、不適領域の影響を受けずに正しく検査を行うことができる手法の提供である。本発明の別の目的は、プリントに適さない不適領域が含まれるシートを用いた場合にも、不適領域の影響を受けずに正しくプリントを行うことができる手法の提供である。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のプリント方法の一つの形態は、シート供給部から供給されるシートに複数の画像を順次プリントする第１ステップと、前記第１ステップでプリントした前記画像を読み取って検査する第２ステップと、供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第３ステップと、前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち上流側のシートを前記シート供給部に送り戻す第４ステップと、前記第４ステップの後、再びシートを供給して、前記第１ステップおよび前記第２ステップを実行する第５ステップを有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の一つの形態によれば、プリント装置の検査において、プリントに適さない不適領域が含まれるシートを用いた場合にも、不適領域の影響を受けずに正しく検査を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】プリント装置の内部構成を示す概略図
【図２】制御部のブロック図
【図３】プリントスケジュールの概念を示す図
【図４】ヘッドメンテナンスプリント中に不適領域を検出した場合の処理シーケンスを示すフローチャート
【図５】別の実施形態の処理シーケンスを示すフローチャート
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、インクジェット方式を用いたプリント装置の実施形態を説明する。本例のプリント装置は、長尺で連続したシート（搬送方向において繰り返しのプリント単位（１ページあるいは単位画像という）の長さよりも長い連続シート）を使用し、片面プリントおよび両面プリントの両方に対応した高速ラインプリンタである。例えば、プリントラボ等における大量の枚数のプリントの分野に適している。なお、本明細書では、１つのプリント単位（１ページ）の領域内に複数の小さな画像や文字や空白が混在していたとしても、当該領域内に含まれるものをまとめて１つの単位画像という。つまり、単位画像とは、連続したシートに複数のページを順次プリントする場合の１つのプリント単位（１ページ）を意味する。なお、単位画像といわずに単に画像という場合もある。プリントする画像サイズに応じて単位画像の長さは異なる。例えばＬ版サイズの写真ではシート搬送方向の長さは１３５ｍｍ、Ａ４サイズではシート搬送方向の長さは２９７ｍｍとなる。本発明はプリンタ、プリンタ複合機、複写機、ファクシミリ装置、各種デバイスの製造装置など、インクを用いて乾燥が必要なプリント装置に広く適用可能である。
【００１２】
図１はプリント装置の内部構成を示す断面の概略図である。本実施形態のプリント装置は、ロール状に巻かれたシートを用いて、シートの第１面と第１面の背面側の第２面に両面プリントすることが可能となっている。プリント装置内部には、大きくは、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、プリント部４、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２、制御部１３の各ユニットを備える。排出部１２はソータ部１１を含んで排出処理を行なうユニットを指す。シートは、図中の実線で示したシート搬送経路に沿ってローラ対やベルトからなる搬送機構で搬送され、各ユニットで処理がなされる。なお、シート供給から排出までのシート搬送経路の任意の位置において、シート供給部１に近い側を「上流」、その逆側を「下流」という。
【００１３】
シート供給部１は、ロール状に巻かれた連続シートを保持して供給するためのユニットである。シート供給部１は、２つのロールＲ１、Ｒ２を収納することが可能であり、択一的にシートを引き出して供給する構成となっている。なお、収納可能なロールは２つであることに限定はされず、１つ、あるいは３つ以上を収納するものであってもよい。また、連続したシートであれば、ロール状に巻かれたものに限らない。例えば、単位長さごとのミシン目が付与された連続したシートがミシン目ごとに折り返されて積層され、シート供給部１に収納されるものでもよい。
【００１４】
デカール部２は、シート供給部１から供給されたシートのカール（反り）を軽減させるユニットである。デカール部２では、１つの駆動ローラに対して２つのピンチローラを用いて、カールの逆向きの反りを与えるようにシートを湾曲させて通過させることでデカール力を作用させてカールを軽減させる。
【００１５】
斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。斜行矯正部３では、搬送されるシートにループが形成される。斜行矯正部３は、デカール部２を通過したシートの斜行（本来の進行方向に対する傾き）を矯正するユニットである。基準となる側のシート端部をガイド部材に押し付けることにより、シートの斜行が矯正される。斜行矯正部３では、搬送されるシートにループが形成される。
【００１６】
プリント部４は、搬送されるシートに対して上方からプリントヘッド１４によりシート上にプリント処理を行なって画像を形成するシート処理部である。つまり、プリント部４はシートに所定の処理を行なう処理部である。プリント部４は、シートを搬送する複数の搬送ローラも備えている。プリントヘッド１４は、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でインクジェット方式のノズル列が形成されたライン型プリントヘッドを有する。プリントヘッド１４は、複数のプリントヘッドが搬送方向に沿って平行に並べられている。本例ではＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、ＬＣ（ライトシアン）、ＬＭ（ライトマゼンタ）、Ｇ（グレー）、Ｋ（ブラック）の７色に対応した７つのプリントヘッドを有する。なお、色数およびプリントヘッドの数は７つには限定はされない。インクジェット方式は、発熱素子を用いた方式、ピエゾ素子を用いた方式、静電素子を用いた方式、ＭＥＭＳ素子を用いた方式等を採用することができる。各色のインクは、インクタンクからそれぞれインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。
【００１７】
検査部５は、プリント部４でシートにプリントされた検査パターンや画像をスキャナによって光学的に読み取って、プリントヘッドのノズルの状態、シート搬送状態、画像位置等を検査して画像が正しくプリントされたかを判定するためのユニットである。スキャナはＣＣＤイメージセンサやＣＭＯＳイメージセンサを有する。
【００１８】
カッタ部６は、プリント後のシートを所定長さに切断する機械的なカッタ２０を備えたユニットである。カッタ部６はさらに、シート上に記録されているカットマークを光学的に検出するカットマークセンサとシートを次ステップに送り出すための複数の搬送ローラも備えている。
【００１９】
情報記録部７は、切断されたシートの非プリント領域にプリントのシリアル番号や日付などのプリント情報（固有の情報）を記録するユニットである。記録はインクジェット方式、熱転写方式などで文字やコードをプリントすることで行なわれる。
【００２０】
乾燥部８は、プリント部４でプリントされたシートを加熱して、付与されたインクを短時間に乾燥させるためのユニットである。乾燥部８の内部では通過するシートに対して少なくとも下面側から熱風を付与してインク付与面を乾燥させる。なお、乾燥方式は熱風を付与する方式に限らず、電磁波（紫外線や赤外線など）をシート表面に照射する方式であってもよい。
【００２１】
以上のシート供給部１から乾燥部８までのシート搬送経路を第１経路と称する。第１経路はプリント部４から乾燥部８までの間にＵターンする形状を有し、カッタ部６はＵターンの形状の途中に位置している。
【００２２】
反転部９は両面プリントを行う際に表面プリントが終了した連続シートを一時的に巻き取って表裏反転させるためのユニットである。反転部９は、乾燥部８を通過したシートを再びプリント部４に供給するための、乾燥部８からデカール部２を経てプリント部４に到る経路（ループパス）（第２経路と称する）の途中に設けられている。反転部９はシートを巻き取るための回転する巻取回転体（ドラム）を備えている。表面のプリントが済んで切断されていない連続シートは巻取回転体に一時的に巻き取られる。巻き取りが終わったら、巻取回転体が逆回転して巻き取り済みシートは巻き取りのときとは逆順に送り出されてデカール部２に供給され、プリント部４に送られる。このシートは表裏反転しているのでプリント部４で裏面にプリントを行うことができる。シート供給部１を第１のシート供給部とすると、反転部９は第２のシート供給部とみなすことができる。両面プリントのより具体的な動作については後述する。
【００２３】
排出搬送部１０は、カッタ部６で切断され乾燥部８で乾燥させられたシートを搬送して、ソータ部１１までシートを受け渡すためのユニットである。排出搬送部１０は、反転部９が設けられた第２経路とは異なる経路（第３経路と称する）に設けられている。第１経路を搬送されてきたシートを第２経路と第３経路のいずれか一方に選択的に導くために、経路の分岐位置（「排出分岐位置」と呼ぶ。）には可動フラッパを有する経路切替機構が設けられている。
【００２４】
ソータ部１１を含む排出部１２は、シート供給部１の側部で且つ第３経路の末端に設けられている。ソータ部１１は必要に応じてプリント済みシートをグループ毎に仕分けるためのユニットである。仕分けられたシートは排出部１２が有する複数のトレイに排出される。このように、第３経路はシート供給部１の下方を通過して、シート供給部１を挟んでプリント部４や乾燥部８とは逆側にシートを排出するレイアウトとなっている。
【００２５】
以上のように、シート供給部１から乾燥部８までが第１経路に順に設けられている。乾燥部８の先は第２経路と第３経路に分岐され、第２経路は途中に反転部９が設けられ反転部９の先は第１経路に合流する。第３経路の末端には排出部１２が設けられている。
【００２６】
デカール部２と斜行矯正部３の間には、表面センサ１７（検知部）が設けられている。表面センサ１７は画像プリントに適さないシートの不適領域を光学的に検知するためのセンサである。表面センサ１７は、プリント部４よりも上流側において、シート供給部（シート供給部１または反転部９）から供給されるシートの不適領域を、プリントされる側の面から光学的に検知する。
【００２７】
不適領域の代表は上述したシートの継ぎ部であるスプライスである。使用する連続シートは、テープや糊で結合されたスプライス（繋ぎ部）を１箇所以上且つランダムな位置に有する場合がある。表面センサ１７は例えば反射型フォトセンサであり、シートとスプライス（テープ）の表面反射率の差異、あるいはスプライスのテープの段差エッジを、反射光の受光光量の変化から捉える。なお、表面センサ１７を透過型フォトセンサとしてもよく、シートとスプライスとの透過率の差異を捉えてスプライスを検出することができる。
【００２８】
なお、スプライスの他にも、画像プリントに適さない不適領域があり得る。例えば、シート製造時に連続シート上に部分的に付与された画像プリントには許容できないような、傷、折れ目、破れ、大きなゴミ、汚れ（水性、油性）が挙げられる。本明細書ではこれらを総称して「連続シート上の汚れ」という。不適領域のさらに別の例として、連続シートに予め意図的にマーキングされている記号やマークなどのマーキング部分が挙げられる。これらの不適領域の上に画像をプリントするとプリント品質が著しく劣化して不良品となる。
【００２９】
制御部１３は、プリント装置全体の各部の制御を司るユニットである。制御部１３は、ＣＰＵ、記憶装置、各種制御部を備えたコントローラ、外部インターフェース、および操作者が入出力を行なう操作部１５を有する。プリント装置の動作は、コントローラまたはコントローラに外部インターフェースを介して接続されるホストコンピュータ等のホスト装置１６からの指令に基づいて制御される。
【００３０】
図２は制御部１３の概念を示すブロック図である。制御部１３に含まれるコントローラ（破線で囲んだ範囲）は、ＣＰＵ２０１、ＲＯＭ２０２、ＲＡＭ２０３、ＨＤＤ２０４、画像処理部２０７、エンジン制御部２０８、個別ユニット制御部２０９から構成される。ＣＰＵ２０１（中央演算処理部）はプリント装置の各ユニットの動作を統合的に制御する。ＲＯＭ２０２はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラムやプリント装置の各種動作に必要な固定データを格納する。ＲＡＭ２０３はＣＰＵ２０１のワークエリアとして用いられたり、種々の受信データの一時格納領域として用いられたり、各種設定データを記憶させたりする。ＨＤＤ２０４（ハードディスク）はＣＰＵ２０１が実行するためのプログラム、プリントデータ、プリント装置の各種動作に必要な設定情報を記憶読出することが可能である。操作部１５は操作者との入出力インターフェースであり、ハードキーやタッチパネルの入力部、および情報を提示するディスプレイや音声発生器などの出力部を含む。
【００３１】
高速なデータ処理が要求されるユニットについては専用の処理部が設けられている。画像処理部２０７は、プリント装置で扱うプリントデータの画像処理を行う。入力された画像データの色空間（たとえばＹＣｂＣｒ）を、標準的なＲＧＢ色空間（たとえばｓＲＧＢ）に変換する。また、画像データに対し解像度変換、画像解析、画像補正等、様々な画像処理が必要に応じて施される。これらの画像処理によって得られたプリントデータは、ＲＡＭ２０３またはＨＤＤ２０４に格納される。エンジン制御部２０８は、ＣＰＵ２０１等から受信した制御コマンドに基づいてプリントデータに応じてプリント部４のプリントヘッド１４の駆動制御を行なう。エンジン制御部２０８は更にプリント装置内の各部の搬送機構の制御も行なう。個別ユニット制御部２０９は、シート供給部１、デカール部２、斜行矯正部３、検査部５、カッタ部６、情報記録部７、乾燥部８、反転部９、排出搬送部１０、ソータ部１１、排出部１２の各ユニットを個別に制御するためのサブコントローラである。ＣＰＵ２０１による指令に基づいて個別ユニット制御部２０９によりそれぞれのユニットの動作が制御される。外部インターフェース２０５は、コントローラをホスト装置１６に接続するためのインターフェース（Ｉ／Ｆ）であり、ローカルＩ／ＦまたはネットワークＩ／Ｆである。以上の構成要素はシステムバス２１０によって接続されている。
【００３２】
ホスト装置１６は、プリント装置にプリントを行わせるための画像データの供給源となる装置である。ホスト装置１６は、汎用または専用のコンピュータであってもよいし、画像リーダ部を有する画像キャプチャ、デジタルカメラ、フォトストレージ等の専用の画像機器であってもよい。ホスト装置１６がコンピュータの場合は、コンピュータに含まれる記憶装置にＯＳ、画像データを生成するアプリケーションソフトウェア、プリント装置用のプリンタドライバがインストールされる。なお、以上の処理の全てをソフトウェアで実現することは必須ではなく、一部または全部をハードウェアによって実現するようにしてもよい。
【００３３】
次に、プリント時の基本動作について説明する。プリントは、片面プリントモードと両面プリントモードとでは動作が異なるので、それぞれについて説明する。
【００３４】
片面プリントモードでは、シート供給部１から供給され、デカール部２、斜行矯正部３でそれぞれ処理されたシートは、プリント部４において表面（第１面）のプリントがなされる。長尺の連続シートに対して、搬送方向における所定の単位長さの画像（単位画像）を順次プリントして複数の画像を並べて形成していく。ここで、ある画像と次の画像の間には余白領域を設けて、余白領域にはプリント部４でカットマークを記録する。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６においてカッタ２０で単位画像ごとに切断される。切断されたカットシートは、必要に応じて情報記録部７でシートの裏面にプリント情報が記録される。そして、カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され乾燥が行なわれる。その後、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。一方、最後の単位画像の切断でプリント部４の側に残されたシートはシート供給部１に送り戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。このように、片面プリントにおいては、シートは第１経路と第３経路を通過して処理され、第２経路は通過しない。
【００３５】
両面プリントでは、表面（第１面）プリントシーケンスに次いで裏面（第２面）プリントシーケンスを実行する。最初の表面プリントシーケンスでは、シート供給部１から検査部５までの各ユニットでの動作は上述の片面プリントの動作と同じである。カッタ部６では切断動作は行わずに、連続シートのまま乾燥部８に搬送される。乾燥部８での表面のインク乾燥の後、排出搬送部１０の側の経路（第３経路）ではなく、反転部９の側の経路（第２経路）にシートが導かれる。第２経路においてシートは、順方向（図面では反時計回り方向）に回転する反転部９の巻取回転体に巻き取られていく。プリント部４において、予定された表面のプリントが全て終了すると、カッタ部６にて連続シートのプリント領域の後端が切断される。切断位置を基準に、搬送方向下流側（プリントされた側）の連続シートは乾燥部８を経て反転部９でシート後端（切断位置）まで全て巻き取られる。一方、この巻取りと同時に、切断位置よりも搬送方向上流側（プリント部４の側）に残された連続シートは、シート先端（切断位置）がデカール部２に残らないように、シート供給部１に巻き戻されて、シートがロールＲ１またはＲ２に巻き取られる。この巻き戻し（バックフィード）によって、以下の裏面プリントシーケンスで再び供給されるシートとの衝突が避けられる。
【００３６】
上述の表面プリントシーケンスの後に、裏面プリントシーケンスに切り替わる。反転部９の巻取回転体が巻き取り時とは逆方向（図面では時計回り方向）に回転する。巻き取られたシートの端部（巻き取り時のシート後端は、送り出し時にはシート先端になる）は、図の破線の経路に沿ってデカール部２に送り込まれる。デカール部２では巻取回転体で付与されたカールの矯正がなされる。つまり、デカール部２は第１経路においてシート供給部１とプリント部４の間、ならびに第２経路において反転部９とプリント部４の間に設けられて、いずれの経路においてもデカールの働きをする共通のユニットとなっている。シートの表裏が反転したシートは、斜行矯正部３を経て、プリント部４に送られて、シートの裏面に単位画像とカットマークのプリントが行なわれる。プリントされたシートは検査部５を経て、カッタ部６において予め設定されている所定の単位長さ毎に切断される。カットシートは両面にプリントされているので、情報記録部７での記録はなされない。カットシートは１枚ずつ乾燥部８に搬送され、排出搬送部１０を経由して、ソータ部１１の排出部１２に順次排出され積載されていく。このように、両面プリントにおいて、シートは第１経路、第２経路、第１経路、第３経路の順に通過して処理される。
【００３７】
以上は通常のプリントモードにおける動作の説明である。本実施形態のプリント装置はさらにメンテナンスモードを持っている。メンテナンスモードでは、通常の画像とは異なる特定パターンからなる検査画像を連続シートに順次プリントし、スキャナでパターンを読み取って解析することでプリント装置の状態を検査する。
【００３８】
プリント装置のメンテナンスには種々あるが、一つの例はカラーシェーディング補正である。カラーシェーディング補正では、カラー画像の色調整のために数万色の色パターンからなる検査画像をプリントし、検査部のスキャナで読み取って正しい色として出力されているかを検査する。色ずれが生じている場合には各色のインク付与量を調整することで色ずれを解消する。メンテナンスの別の例は、プリントヘッドの不吐出検査である。不吐出検査のためにプリントした検査画像をスキャナで読みとってノズルの吐出不良がないかを検査する。吐出不良がある場合にはプリントヘッドからシートに対して予備吐出してヘッドメンテナンスを行う。
【００３９】
以下、メンテナンスモードにおいて、メンテナンス用の検査画像をプリントしている最中に不適領域を検出した場合の処理について説明する。メンテナンスモードは、通常の画像プリントスケジュールの途中に組み込まれる場合や、通常の画像プリントとは独立したモードしてメンテナンス処理を実行する場合がある。
【００４０】
図３は、通常の画像プリントの冒頭にメンテナンスモードが組み込まれた例における、プリントスケジュールの概念を示す図である。図３（ａ）は初期のプリントスケジュールの画像の並びを示し、画像１から順にシート上に並べてプリントされていく。画像と画像の間の狭い余白にはシート切断位置を示すカットマーク等が形成される。この例では、画像１から画像７までが色調整のための検査画像である。複数の検査画像が連続してプリントされる領域をメンテナンス領域と呼ぶ。これに続く画像８以降は最終的なプリント結果物としてプリントされる通常画像である。通常画像が連続してプリントされる領域を通常プリント領域と呼ぶ。
【００４１】
もし、メンテナンス領域内に不適領域が存在すると、不適領域の上では正しくプリントがなされないので、検査部で読み取った結果は本来のものとは異なって、正確な検査を行うことができない。図３（ａ）の例では、画像５の領域に不適領域Ａがかかっている。そのため、画像５の検査画像を用いた検査を正確に行うことができなくなる。
【００４２】
そこで本実施形態では、不適領域Ａを避けて検査画像がプリントされるように、プリントスケジュールを変更するものである。プリントスケジュールとは、検査画像（画像１〜画像７）を決められた順序および間隔でプリントするための情報である。図３（ｂ）の例では、画像５をプリントすべき領域に不適画像Ａが存在するので、これを避けて、画像４以降を全体的に不適画像Ａの後ろにずらし、その間は空白としている。ここでは、不適領域Ａを含んで３画像分の領域を空白としている。この理由は、画像４、画像５、画像６は相対的な距離に意味があり、ひとまとまりの画像として扱わないといけない特異的なパターンを有しているからである。もし、画像４と画像５、あるいは画像５と画像６の間に空白が挿入されると検査目的を果たせなくなる。そこで、画像４〜画像６のかたまりを不適領域Ａの後ろに持ってくるために、３画像分の空白を挿入している。
【００４３】
同様に、通常プリント領域に不適領域が存在すると、通常画像は不適領域の上では正しくプリントがなされなくなる。図３（ａ）の例では、画像１１の領域に不適領域Ｂがかかっている。これを避けるために、不適領域Ｂを避けて通常画像がプリントされるように、プリントスケジュールを変更する。図３（ｂ）の例では、画像９をプリントすべき領域に不適画像Ｂが存在するので、これを避けて、画像９以降を全体的に不適画像Ｂの後ろにずらしている。上述したように、検査画像では隣り合う画像の間に空白を挿入することができない場合があるが、通常画像は画像１つ１つが画像として完結し独立しているので、任意の位置で空白を挿入することが可能である。
【００４４】
こうして再設定された図３（ｂ）のプリントスケジュールに従って、シート供給部１から供給されるシートにプリントヘッドにより複数の画像を順次プリントしていく。このように、メンテナンス領域で不適領域が検知されたら、検査画像の種類に応じて、複数の検査画像に含まれる第１画像と第２画像を不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を不適領域の後に続けてプリントするかを設定する。これにより、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、同じシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００４５】
また、これ以外の別の方法も採用することができる。例えば、メンテナンス領域で不適領域が検知されたら、検査画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち下流側のシートは排出し且つ上流側のシートは前記シート供給部に送り戻す。そして、シート供給部から再びシートを供給して再び検査を行う。これにより、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、別のシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００４６】
図４のフローチャートを用いて、メンテナンスモードにおける具体的な処理シーケンスを説明する。以下説明するシーケンスは、図３の画像１から画像７の検査画像のプリントを行うメンテナンスモードの際に実行される。
【００４７】
ステップＳ１１０１では、初期のプリントスケジュールをメモリ上に作成する。ステップＳ１１０２では、シート供給部１からプリント部４にシートを供給する。ステップＳ１１０３では、プリント中に表面センサ１７でシートの不適領域が検知されたか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。表面センサ１７はプリント部４のプリント位置よりも搬送経路の上流にあるので、プリントしている画像よりも後にプリントされる領域に不適領域が存在するかをプリントに先立って知ることができる。判断がＹｅｓの場合はステップＳ１１０７に移行し、判断がＮｏの場合はステップＳ１１０４に移行する。
【００４８】
ステップＳ１１０３において、供給されるシートの不適領域が検知位置（表面センサ１７の直下）を通過すると、表面センサ１７の信号レベルが変化して、不適領域が通過したことが検知される。
【００４９】
ステップＳ１１０４では、作成したプリントスケジュールに従って、供給されたシートに検査画像および保守パターンを決められた順序で順次プリントする。ステップＳ１１０５では、プリントされた検査画像を検査部５で読み取って、画像データを解析することでプリントヘッドの状態を検査する。
【００５０】
ステップＳ１１０６では、検査画像のプリントスケジュールのプリントおよび検査がすべて終了したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はシーケンスを終了する。判断がＮｏの場合はステップＳ１１０３に戻って処理を繰り返す。
【００５１】
一方、ステップ１１０７では、プリント装置が同じシートを継続して検査画像のプリントに使うモードに設定されているか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。同じシートを継続して検査画像のプリントに使うモードを第１モード、そうでない場合を第２モードと呼ぶ。判断がＹｅｓの場合は第１モードの処理のためにステップＳ１１０８に移行し、判断がＮｏの場合は第２モードの処理のためにステップＳ１１１１に移行する。
【００５２】
第１モードにおいて、ステップＳ１１０８では、不適領域が存在する位置にプリントされる予定であった検査画像（第２画像と呼ぶ）が、不適領域を避けるために場所をずらしてプリントしても検査を行うことができるかを判断する。例えば、第２画像の一つ前に形成される検査画像（第１画像と呼ぶ）に含まれるパターンと第２画像に含まれるパターンとの相対的な距離に意味があるような場合には、第１画像と第２画像との間に不適領域を挿入して距離が広がると検査目的を果たせなくなる。このように、ステップＳ１１０８では、第１画像に対して第２画像の位置関係を変えて分離することができるか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。判断ＹＥＳの場合はステップＳ１１０９に移行し、判断がＮｏの場合はステップＳ１１１０に移行する。
【００５３】
ステップ１１０９では、不適領域を避けてその前後に検査画像（第１画像と第２画像）を本来の間隔よりも分離してプリントするように、プリントスケジュールを設定し直す。プリントスケジュールの設定し直しをリスケジュールと呼ぶ。リスケジュールは、第２画像よりも以降の検査画像の並びを、不適領域を避けてそれよりも後ろにずらしてプリントするように設定し直す。第１画像までは既存のプリントスケジュールは変えない。ステップＳ１１０９の後は、ステップＳ１１０３に戻って処理を繰り返す。
【００５４】
ステップ１１１０では、不適領域を避けて不適領域の後ろ（上流側）に、分離できない複数の検査画像（第１画像と第２画像）を連続してプリントするようにリスケジュールする。不適領域の後ろに第１画像と第２画像以降をまとめてプリントするようにリスケジュールする。もし、すべての検査画像が互いに分離できない場合には、すでにプリント済みの検査画像があったとしても、改めてすべての検査画像を不適領域の後ろにプリントすることになる。ステップＳ１１１０の後は、ステップＳ１１０３に戻って処理を繰り返す。
【００５５】
このように、第１モードでは、不適領域が検知されたら、検査画像の種類に応じて、複数の検査画像に含まれる第１画像と第２画像を不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を不適領域の後に続けてプリントするかを設定する。第１モードでは、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、同じシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００５６】
ステップＳ１１１７において、プリント装置が第２モードに設定されていると判断された場合は、第２モードの処理を行う。第２モードでは、すでに使用済みのシートは捨てて、新しいシートに対してすべての検査画像をプリントし直して検査を行う。
【００５７】
第２モードにおいて、ステップＳ１１１１では、現在の検査画像のプリント動作を中断する。既存のプリントスケジュールは一旦クリアする。
【００５８】
ステップＳ１１１２では、シートを所定の位置まで送って、カッタ部６でシートをカットする。所定の位置とは、最後にプリントした検査画像よりも後ろ（上流側）の位置が、カッタ部６のカッタに来る位置である。ステップＳ１１１３では、カットで２つに分離された下流側のシートはプリント部から排出するとともに、上流側のシートはシート供給部１に送り戻す。なお、プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部１に送り戻す際に、シート全部に送り戻さずに一部を送り戻して経路に一部のシートを残しておいて、次の処理に移行するようにしてもよい。この場合は、次に処理におけるステップＳ１１０２でのシート供給の時間が短縮される。
【００５９】
また、ステップＳ１１１２において、不適領域よりも下流でシートをカットするようにカット位置を設定するようにしてもよい。この場合は、Ｓ１１１３でシート供給部１に送り戻したシートを再び使用する際には、シート先端からある距離離れた位置に不適領域が現れる。したがって、次の処理におけるステップＳ１１０２では、不適領域がプリント位置を通過するまでシートを空送りして、そこから検査画像のプリントを開始するようにすれば、不適領域の影響を受けずに検査を行うことができる。ステップＳ１１１３の後は、ステップＳ１１０１に戻って同様の処理を再び行う。この場合は、新しいシートに対して新たに検査画像をプリントし直すことになる。
【００６０】
このように、第２モードでは、不適領域が検知されたら、検査画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち下流側のシートは排出し且つ上流側のシートは前記シート供給部に送り戻す。そして、シート供給部から再びシートを供給して再び検査を行うものである。第２モードでは、シートの任意の位置に不適領域が存在しても、別のシートを用いて検査を継続するので、正しくプリントヘッドの状態を検査することができる。
【００６１】
以上、本実施形態によれば、検査画像をプリントしているときに不適領域が検知されたら、不適領域を避けて検査を継続するので、不適領域の影響を受けずに正しく検査を行うことができる。
【００６２】
別の実施形態について説明する。本実施形態では、検査に先立って、使用が見込まれる長さのシートに不適領域が無いことを予め確認するものである。これにより、検査中には不適領域の検知を不要とするものである。
【００６３】
図５はこの処理のシーケンスを示すフローチャートである。ステップＳ１２０１では、初期のプリントスケジュールをメモリ上に作成する。ステップＳ１２０２では、シート供給部１から、少なくとも、プリントスケジュールに含まれる複数の検査画像のプリントに必要な所定長さに渡ってシートを供給する。
【００６４】
ステップＳ１２０３では、供給されるシートの不適領域が表面センサ１７で検知されたか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はステップＳ１２０６に移行し、判断がＮＯの場合はステップＳ１２０４に移行する。
【００６５】
ステップＳ１２０４では、ステップＳ１２０３で前記所定長さに渡って検査したシートを、カッタ部６でカットすることなくそのままシート供給部１に送り戻す。
【００６６】
ステップＳ１２０５では、送り戻したシートと同じロールのシートを再びシート供給部１からプリント部４に向けて供給する。なお、ステップＳ１２０４において、プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部１に送り戻す際に、シート全部に送り戻さずに一部を送り戻して経路に一部のシートを残しておいて、次の処理に移行するようにしてもよい。この場合は、ステップＳ１２０５でシートを供給するのに要する時間が短縮される。
【００６７】
ステップＳ１２０９では、プリントスケジュールに従って、供給されたシートに検査画像および保守パターンを決められた順序で順次プリントする。ステップＳ１２１０では、プリントされた検査画像を検査部５で読み取って、画像データを解析することでプリントヘッドの状態を検査する。
【００６８】
ステップＳ１２１１では、検査画像のプリントスケジュールのプリントおよび検査がすべて終了したか（Ｙｅｓ）否か（Ｎｏ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はシーケンスを終了する。判断がＮｏの場合はステップＳ１２０９に戻って処理を繰り返す。
【００６９】
一方、ステップＳ１２０３の判断で不適領域が検知された場合には、ステップ１２０６に移行して不適領域を排除するための処理を行う。ステップＳ１２０６では、シートを所定の位置まで送って、カッタ部６でシートをカットする。所定の位置とは、最後にプリントした検査画像よりも後ろ（上流側）の位置が、カッタ部６のカッタに来る位置である。カットで２つに分離された下流側のシートはプリント部から排出するとともに、上流側のシートはシート供給部１に送り戻す。
【００７０】
ステップＳ１２０７では、不適領域が検知されたら別のロールに切り替えるモードにプリント装置が設定されているか（ＹＥＳ）否か（ＮＯ）を判断する。判断がＹｅｓの場合はステップＳ１２０８に移行し、判断がＮＯの場合はステップＳ１２０５に移行する。
【００７１】
なお、ステップＳ１２０６において、プリントの最後にシートをカットした後、上流側のシートをシート供給部１に送り戻す際に、シート全部に送り戻さずに一部を送り戻して経路に一部のシートを残しておいて、次の処理に移行するようにしてもよい。この場合は、ステップＳ１２０５でシートを供給するのに要する時間が短縮される。
【００７２】
ステップＳ１２０８では、別のロールから新しいシートを供給する。例えば、使用中のシートがロールＲ１のシートであれば、再び供給するのはロールＲ２のシートとする。ス
ステップＳ１２０８の後、ステップＳ１２０２に戻って同じ処理を繰り返す。
【００７３】
このように、検査に使用する範囲ではシートに不適領域が無いことが予め確認されているので、検査画像プリントと画像読取検査を繰り返す際には不適領域の検知は行わない。検査中には不適領域が現れることはないので、シートの無駄な消費が少ないというメリットがある。
【００７４】
以上、メンテナンスモードのおける検査画像のプリントで不適領域が検知された場合の処理を主眼に説明してきた。本発明はこれに限定されず、通常画像のプリント（図３の通常プリント）の際に不適領域が検知された場合についても同様の処理を適用することも可能である。
【符号の説明】
【００７５】
１ シート供給部
４ プリント部
６ カッタ部
８ 乾燥部
９ 反転部
１３ 制御部
１４ プリントヘッド
１７ 表面センサ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート供給部から供給されるシートに複数の画像を順次プリントする第１ステップと、
前記第１ステップでプリントした前記画像を読み取って検査する第２ステップと、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第３ステップと、
前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち上流側のシートを前記シート供給部に送り戻す第４ステップと、
前記第４ステップの後、再びシートを供給して、前記第１ステップおよび前記第２ステップを実行する第５ステップと、
を有することを特徴とするプリント方法。
【請求項２】
前記第４ステップでは、前記不適領域よりも上流の位置でシートをカットすることを特徴とする、請求項１記載のプリント方法。
【請求項３】
前記第５ステップでは、前記第４ステップで送り戻したシートと同じシートを供給することを特徴とする、請求項２記載のプリント方法。
【請求項４】
前記第４ステップでは前記不適領域よりも下流の位置でシートをカットし、前記第５ステップでは前記第４ステップで送り戻したシートと同じシートを供給し且つ前記不適領域よりも上流の位置から前記画像をプリントすることを特徴とする、請求項１記載のプリント方法。
【請求項５】
前記第５ステップでは、前記第４ステップで送り戻したシートとは異なるシートを供給することを特徴とする、請求項１記載のプリント方法。
【請求項６】
前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記複数の画像に含まれる第１画像と第２画像を不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を前記不適領域の後に続けてプリントするかを設定する第６ステップをさらに有し、
前記第４ステップを実行するモードと前記第６ステップを実行するモードを選択することが可能であることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載のプリント方法。
【請求項７】
供給されるシートに複数の画像を順次プリントする第１ステップと、
前記第１ステップでプリントした前記画像を読み取って検査する第２ステップと、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第３ステップと、
前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記複数の画像に含まれる第１画像と第２画像を前記不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を前記不適領域の後に続けてプリントするかを設定する第４ステップと、
を有することを特徴とするプリント方法。
【請求項８】
シート供給部から少なくとも複数の画像のプリントに必要な長さに渡ってシートを供給する第１ステップと、
前記第１ステップで供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第２ステップと、
前記第２ステップで検査したシートを前記シート供給部に送り戻す第３ステップと、
前記第２ステップで前記不適領域が検知されなかった場合に、前記第３ステップで送り戻したシートを前記シート供給部から再び供給して、シートに複数の画像を順次プリントし且つプリントした前記画像を読み取って検査する第４ステップと、
を有することを特徴とするプリント方法。
【請求項９】
前記第２ステップで前記不適領域が検知された場合に、前記第３ステップで送り戻したシートを前記シート供給部から再び供給して、前記不適領域よりも上流の位置からシートに複数の画像を順次プリントし、且つプリントした前記画像を読み取って検査する第５ステップをさらに有することを特徴とする、請求項８記載のプリント方法。
【請求項１０】
前記第２ステップで前記不適領域が検知された場合に、前記第３ステップで送り戻したシートとは異なるシートを前記シート供給部から供給して、シートに複数の画像を順次プリントし、且つプリントした前記画像を読み取って検査する第５ステップをさらに有することを特徴とする、請求項８記載のプリント方法。
【請求項１１】
前記不適領域は、シートのスプライス、シートの汚れ部分、またはシートに予めマーキングされているマーキング部分であることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか１項に記載のプリント方法。
【請求項１２】
シートを供給するシート供給手段と、
供給されるシートに複数の画像を順次プリントするためのプリント手段と、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する検知手段と、
前記検知手段で前記不適領域が検知されたら、前記画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち上流側のシートを前記シート供給手段に送り戻し、その後、再び前記プリント手段でプリントを行うよう制御する制御手段と
を有することを特徴とするプリント装置。
【請求項１３】
シートを供給するシート供給手段と、
供給されるシートに複数の画像を順次プリントするためのプリント手段と、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する検知手段と、
前記検知手段で前記不適領域が検知されたら、前記画像の種類に応じて、前記複数の画像に含まれる第１画像と第２画像を前記不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を前記不適領域の後に続けてプリントするかを設定するよう制御する制御手段と
を有することを特徴とするプリント装置。
【請求項１４】
シートを供給するシート供給手段と、
供給されるシートに画像をプリントするプリント手段と、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する検知手段と、
前記検知手段で前記不適領域を検知しながら、前記シート供給手段から少なくとも複数の画像のプリントに必要な長さに渡ってシートを供給した後、検査したシートを前記シート供給手段に送り戻すよう制御し、且つ、
前記検知手段で前記不適領域が検知されなかったことを確認したら、前記送り戻したシートを前記シート供給部から再び供給し、前記プリント手段で複数の画像を順次プリントするよう制御する制御手段と
を有することを特徴とするプリント装置。
【請求項１】
シート供給部から供給されるシートに複数の画像を順次プリントする第１ステップと、
前記第１ステップでプリントした前記画像を読み取って検査する第２ステップと、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第３ステップと、
前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち上流側のシートを前記シート供給部に送り戻す第４ステップと、
前記第４ステップの後、再びシートを供給して、前記第１ステップおよび前記第２ステップを実行する第５ステップと、
を有することを特徴とするプリント方法。
【請求項２】
前記第４ステップでは、前記不適領域よりも上流の位置でシートをカットすることを特徴とする、請求項１記載のプリント方法。
【請求項３】
前記第５ステップでは、前記第４ステップで送り戻したシートと同じシートを供給することを特徴とする、請求項２記載のプリント方法。
【請求項４】
前記第４ステップでは前記不適領域よりも下流の位置でシートをカットし、前記第５ステップでは前記第４ステップで送り戻したシートと同じシートを供給し且つ前記不適領域よりも上流の位置から前記画像をプリントすることを特徴とする、請求項１記載のプリント方法。
【請求項５】
前記第５ステップでは、前記第４ステップで送り戻したシートとは異なるシートを供給することを特徴とする、請求項１記載のプリント方法。
【請求項６】
前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記複数の画像に含まれる第１画像と第２画像を不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を前記不適領域の後に続けてプリントするかを設定する第６ステップをさらに有し、
前記第４ステップを実行するモードと前記第６ステップを実行するモードを選択することが可能であることを特徴とする、請求項１から５のいずれか１項に記載のプリント方法。
【請求項７】
供給されるシートに複数の画像を順次プリントする第１ステップと、
前記第１ステップでプリントした前記画像を読み取って検査する第２ステップと、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第３ステップと、
前記第３ステップで前記不適領域が検知されたら、前記複数の画像に含まれる第１画像と第２画像を前記不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を前記不適領域の後に続けてプリントするかを設定する第４ステップと、
を有することを特徴とするプリント方法。
【請求項８】
シート供給部から少なくとも複数の画像のプリントに必要な長さに渡ってシートを供給する第１ステップと、
前記第１ステップで供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する第２ステップと、
前記第２ステップで検査したシートを前記シート供給部に送り戻す第３ステップと、
前記第２ステップで前記不適領域が検知されなかった場合に、前記第３ステップで送り戻したシートを前記シート供給部から再び供給して、シートに複数の画像を順次プリントし且つプリントした前記画像を読み取って検査する第４ステップと、
を有することを特徴とするプリント方法。
【請求項９】
前記第２ステップで前記不適領域が検知された場合に、前記第３ステップで送り戻したシートを前記シート供給部から再び供給して、前記不適領域よりも上流の位置からシートに複数の画像を順次プリントし、且つプリントした前記画像を読み取って検査する第５ステップをさらに有することを特徴とする、請求項８記載のプリント方法。
【請求項１０】
前記第２ステップで前記不適領域が検知された場合に、前記第３ステップで送り戻したシートとは異なるシートを前記シート供給部から供給して、シートに複数の画像を順次プリントし、且つプリントした前記画像を読み取って検査する第５ステップをさらに有することを特徴とする、請求項８記載のプリント方法。
【請求項１１】
前記不適領域は、シートのスプライス、シートの汚れ部分、またはシートに予めマーキングされているマーキング部分であることを特徴とする、請求項１から１０のいずれか１項に記載のプリント方法。
【請求項１２】
シートを供給するシート供給手段と、
供給されるシートに複数の画像を順次プリントするためのプリント手段と、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する検知手段と、
前記検知手段で前記不適領域が検知されたら、前記画像のプリントを中断してシートをカットし、カットされたシートのうち上流側のシートを前記シート供給手段に送り戻し、その後、再び前記プリント手段でプリントを行うよう制御する制御手段と
を有することを特徴とするプリント装置。
【請求項１３】
シートを供給するシート供給手段と、
供給されるシートに複数の画像を順次プリントするためのプリント手段と、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する検知手段と、
前記検知手段で前記不適領域が検知されたら、前記画像の種類に応じて、前記複数の画像に含まれる第１画像と第２画像を前記不適領域の前後に分けてプリントするか、前記第１画像と前記第２画像を前記不適領域の後に続けてプリントするかを設定するよう制御する制御手段と
を有することを特徴とするプリント装置。
【請求項１４】
シートを供給するシート供給手段と、
供給されるシートに画像をプリントするプリント手段と、
供給されるシートのプリントに適さない不適領域を検知する検知手段と、
前記検知手段で前記不適領域を検知しながら、前記シート供給手段から少なくとも複数の画像のプリントに必要な長さに渡ってシートを供給した後、検査したシートを前記シート供給手段に送り戻すよう制御し、且つ、
前記検知手段で前記不適領域が検知されなかったことを確認したら、前記送り戻したシートを前記シート供給部から再び供給し、前記プリント手段で複数の画像を順次プリントするよう制御する制御手段と
を有することを特徴とするプリント装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−１６２０３２（Ｐ２０１２−１６２０３２Ａ）
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５２５３（Ｐ２０１１−２５２５３）
【出願日】平成２３年２月８日（２０１１．２．８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月８日（２０１１．２．８）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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