ボビン搬送システム
【課題】搬送処理能力を向上させたボビン搬送システムを提供する。
【解決手段】トレイＴを連続して精紡機１から自動ワインダ３へ搬送する第一主搬送路２１と、第一主搬送路２１に設けられた第一ボビン準備装置２１２と、第一主搬送路２１の第一ボビン準備装置２１２が設けられた位置よりも下流側から分岐して自動ワインダ３へトレイＴを搬送する第一副搬送路２２と、第一副搬送路２２に設けられた第二ボビン準備装置２２２と、を備えたボビン搬送システム２であって、第一主搬送路２１における第一ボビン準備装置２１２の上流側から分岐して第一副搬送路２２における第二ボビン準備装置２２２の上流側へトレイＴを搬送する第二副搬送路２３を具備し、第一主搬送路２１には、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留したときに第一主搬送路２１から第一副搬送路２２へ第二副搬送路２３を用いてトレイＴを搬送するためのオフセット区間２１Ａを設けた。
【解決手段】トレイＴを連続して精紡機１から自動ワインダ３へ搬送する第一主搬送路２１と、第一主搬送路２１に設けられた第一ボビン準備装置２１２と、第一主搬送路２１の第一ボビン準備装置２１２が設けられた位置よりも下流側から分岐して自動ワインダ３へトレイＴを搬送する第一副搬送路２２と、第一副搬送路２２に設けられた第二ボビン準備装置２２２と、を備えたボビン搬送システム２であって、第一主搬送路２１における第一ボビン準備装置２１２の上流側から分岐して第一副搬送路２２における第二ボビン準備装置２２２の上流側へトレイＴを搬送する第二副搬送路２３を具備し、第一主搬送路２１には、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留したときに第一主搬送路２１から第一副搬送路２２へ第二副搬送路２３を用いてトレイＴを搬送するためのオフセット区間２１Ａを設けた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精紡機と自動ワインダとを直結するボビン搬送システムの技術に関する。より詳細には、精紡機と自動ワインダとを直結するボビン搬送システムの搬送処理能力を向上させる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、糸が巻装されたボビンをトレイに装着するとともに、ボビンが装着されたトレイを搬送することによってワインダユニットに供給するとしたボビン搬送システムが公知となっている。
【０００３】
そして、糸を精紡する精紡機が自動ワインダに隣接されており、該精紡機と自動ワインダとを搬送路で直結したボビン搬送システム（リンクコーナー式搬送システム）も公知となっている。
【０００４】
ところで、ボビン搬送システムには、ワインダユニットが糸の糸端部を捕捉できるように該糸端部を所定の位置に配置（引き出し処理）するボビン準備装置が配置されている。そのため、引き出し処理を待つボビンのトレイが搬送路に滞留するとボビン搬送システムの搬送処理能力が低下することとなる。このため、複数のボビン準備装置を並列に配置し、搬送されてきたトレイをいずれかのボビン準備装置に振り分けることによって搬送処理能力を向上させるとしたボビン搬送システムが公知となっている（例えば特許文献１、特許文献２参照。）。
【０００５】
このようなボビン搬送システムでは、ボビン準備装置が引き出し処理に失敗した場合、この引き出し処理に失敗したボビンをワインダユニットから排出されたボビンの搬送路によって搬送するため、ワインダユニットから排出されたボビンと引き出し処理に失敗したボビンとが同じ搬送路に混在することとなる。このため、ワインダユニットから排出されたボビンや引き出し処理に失敗したボビンのトレイが搬送路に滞留することで搬送処理能力が低下するという問題を生じていた。また、特許文献３の図４には、ボビン準備装置を２台備えたボビン搬送システムが開示されている。しかし、ボビン準備装置を２台備えることによって搬送処理能力を向上させることしか記載されておらず、２台のボビン準備装置をどのように使い分けるのかに関しては何ら開示されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平３−８８６８１号公報
【特許文献２】特開平７−１３３０７３号公報
【特許文献３】特開２００３−３２１１６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであり、引き出し処理を待つボビンのトレイが搬送路に滞留することを防ぎ、ワインダユニットから排出されたボビンや引き出し処理に失敗したボビンのトレイが搬送路に滞留することを防いで、搬送処理能力を向上させるとしたボビン搬送システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
次に、この課題を解決するための手段を説明する。
【０００９】
即ち、第１の発明は、ボビンが装着されたトレイを連続して精紡機から自動ワインダへ搬送する第一主搬送路と、
前記第一主搬送路に設けられた第一ボビン準備装置と、
前記第一主搬送路の前記第一ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記自動ワインダへボビンが装着されたトレイを搬送する第一副搬送路と、
前記第一副搬送路に設けられた第二ボビン準備装置と、を備えたボビン搬送システムであって、
前記第一主搬送路における前記第一ボビン準備装置の上流側から分岐して前記第一副搬送路における前記第二ボビン準備装置の上流側へボビンが装着されたトレイを搬送する第二副搬送路を具備し、
前記第一主搬送路には、該第一主搬送路にボビンが装着されたトレイが滞留したときに該第一主搬送路から前記第一副搬送路へ前記第二副搬送路を用いて該トレイを搬送するためのオフセット区間が設けられる、としたものである。
【００１０】
第２の発明は、第１の発明において、前記オフセット区間は、前記第一主搬送路にトレイが滞留した際に一部のトレイが前記第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれるように設けられた屈曲路であり、該屈曲路において該第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれて停止したトレイに後続のトレイを接触させることによって該後続のトレイを該第二副搬送路へ送り出す、としたものである。
【００１１】
第３の発明は、第１又は第２の発明において、ボビンが装着されたトレイを連続して自動ワインダから精紡機へ搬送する第二主搬送路と、
前記第一副搬送路の第二ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記第二主搬送路へボビンが装着されたトレイを搬送する第三副搬送路と、
ボビンが装着されたトレイを前記第二主搬送路から分岐して前記第一主搬送路へ搬送する第四副搬送路と、を具備する、としたものである。
【００１２】
第４の発明は、第１から第３のいずれかに記載の発明において、前記第一主搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第一ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第一副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第一切換装置と、を有し、
前記第一主搬送路に設けられた前記第一切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第一副搬送路へ送り出す、としたものである。
【００１３】
第５の発明は、第１から第４のいずれかに記載の発明において、前記第一副搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第二ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第三副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第二切換装置と、を有し、
前記第一副搬送路に設けられた前記第二切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第三副搬送路へ送り出す、としたものである。
【００１４】
第６の発明は、第１から第５のいずれかに記載の発明において、前記第二主搬送路は、ボビンに糸が巻装されているか否かを検知する残糸検知装置と、
前記第四副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第三切換装置と、を有し、
前記第二主搬送路に設けられた前記第三切換装置は、前記残糸検知装置がボビンに糸が巻装されていると判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第四副搬送路へ送り出す、としたものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１６】
第１の発明によれば、第一ボビン準備装置を主装置、第二ボビン準備装置を第一ボビン準備装置が引き出し処理に失敗した場合の副装置として、２台のボビン準備装置を直列的に使用することで引き出し処理の失敗率を減らすことができる。その上、第一ボビン準備装置へのボビン供給量が増加して第一主搬送路にトレイが滞留したときには、後続のトレイをオフセット区間によって第一副搬送路へ搬送することができる。これにより、第一主搬送路におけるトレイの滞留を避けて後続のトレイを第一副搬送路へ搬送することができるため、搬送処理能力を向上させることが可能となる。
【００１７】
第２の発明によれば、第一主搬送路に所定量のトレイが滞留したときに別個の駆動機構を必要としない簡素な構成でありながら確実に後続のトレイを第一副搬送路へ搬送することができる。これにより、第一主搬送路におけるトレイの滞留を避けて後続のトレイを第一副搬送路へ搬送することができるため、搬送処理能力を向上させることが可能となる。
【００１８】
第３の発明によれば、第一ボビン準備装置及び／又は第二ボビン準備装置において引き出し処理に失敗したトレイを再び第一主搬送路へ戻すことができる。これにより、ボビンの引き出し処理を確実に行なうことができる。
【００１９】
第４の発明によれば、極少残糸ボビンや空ボビン、引き出し処理に失敗したボビンを特定し、該ボビンが装着されたトレイを第一副搬送路へ送り出すことができる。これにより、極少残糸ボビンや空ボビン、そして、引き出し処理に失敗したボビンがワインダユニットへ搬送されることを防止できる。更に、第一主搬送路の第一ボビン準備装置によって引き出し処理に失敗したボビンは、第一副搬送路の第二ボビン準備装置によって再度引き出し処理を行なうことができる。これにより、第一主搬送路にボビンが滞留していない間は、ボビンに対して二回の引き出し処理を施すことができるので引き出し処理に失敗して第二主搬送路へ送り出されるボビンの数を少なくすることができる。これにより、第二主搬送路におけるボビンの滞留を防止することができる。
【００２０】
第５の発明によれば、極少残糸ボビンや空ボビン、引き出し処理に失敗したボビンを特定し、該ボビンが装着されたトレイを第三副搬送路へ送り出すことができる。これにより、極少残糸ボビンや空ボビン、そして、引き出し処理に失敗したボビンがワインダユニットへ搬送されることを防止できる。
【００２１】
第６の発明によれば、満巻ボビンや半玉ボビン、極少残糸ボビンを特定し、該ボビンが装着されたトレイを第四副搬送路へ送り出すことができる。これにより、糸が巻装されているボビンが精紡機へ搬送されることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、自動ワインディング設備１００の全体構成を示す図である。
【図２】図２は、ボビン搬送システム２の構成を示す図である。
【図３】図３Ａは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されていない場合の糸量検知装置２１１の動作態様を示す図である。図３Ｂは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されている場合の糸量検知装置２１１の動作態様を示す図である。
【図４】図４Ａは、第一ボビン準備装置２１２の動作態様を示す一の図である。図４Ｂは、第一ボビン準備装置２１２の動作態様を示す他の図である。
【図５】図５は、トレイＴを第一主搬送路２１から第二副搬送路２３へ送り出す状態を示す図である。
【図６】図６Ａは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されていない場合の残糸検知装置２４１の動作態様を示す図である。図６Ｂは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されている場合の残糸検知装置２４１の動作態様を示す図である。
【図７】図７は、残糸ブラシ２４１ａを複数備えた残糸検知装置２４１の構成を示す図である。
【図８】図８Ａは、残糸処理装置２６３の動作態様を示す一の図である。図８Ｂは、残糸処理装置２６３の動作動作を示す他の図である。
【図９】図９Ａは、第一主搬送路２１の第一切換装置２１３によって搬送経路が変更される図である。図９Ｂは、第一副搬送路２２の第二切換装置２２３によって搬送経路が変更される図である。
【図１０】図１０Ａは、第二主搬送路２４の第三切換装置２４２によって搬送経路が変更される図である。図１０Ｂは、第一主搬送路２１におけるトレイＴの滞留の有無によって搬送経路が変更される図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
まず、自動ワインディング設備１００について簡単に説明する。
【００２４】
図１は、自動ワインディング設備１００の全体構成を示したものである。自動ワインディング設備１００は、主に精紡機１と、ボビン搬送システム２と、自動ワインダ３と、で構成される。
【００２５】
精紡機１は、粗糸を牽伸して撚りをかけることで所望の糸特性とした糸ＹをボビンＢに巻き取るリング精紡機である。また、精紡機１は、糸Ｙが巻装されたボビンＢをトレイＴに装着し、該トレイＴを連続してボビン搬送システム２へ供給する。
【００２６】
ボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されているボビンＢが装着されたトレイＴを自動ワインダ３へ搬送するとともに、糸Ｙが巻装されていないボビンＢが装着されたトレイＴを精紡機１へ搬送するものである。詳細には、ボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されているボビンＢが装着されたトレイＴをコンベアから成る搬送路を用いて精紡機１から自動ワインダ３へ搬送する。また、ボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されていないボビンＢが装着されたトレイＴをコンベアから成る搬送路を用いて自動ワインダ３から精紡機１へ搬送する。
【００２７】
自動ワインダ３は、複数のワインダユニット３１から構成される。ワインダユニット３１は、ボビンＢに巻装された糸Ｙを解舒し、該糸Ｙに欠点が発見された場合に当該欠点部を切断、除去して他のボビンに巻き返すものである。また、ワインダユニット３１は、糸Ｙが解舒されて該糸Ｙが巻装されていないボビンＢをトレイＴに装着した状態で排出し、ボビン搬送システム２へ供給する。
【００２８】
つまり、自動ワインディング設備１００は、糸Ｙが巻装されたボビンＢをボビン搬送システム２を用いて自動ワインダ３へ供給し、糸Ｙが解舒されて該糸Ｙが巻装されていないボビンＢをボビン搬送システム２を用いて精紡機１へ返却するのである。
【００２９】
こうして、自動ワインディング設備１００は、精紡機１による精紡と複数のワインダユニット３１による欠点部の除去ならびに巻き返しを連続して行なうことを可能としている。
【００３０】
なお、精紡機１から供給されたボビンＢは、糸Ｙが満巻になっており、これを満巻ボビンＢｆという。また、ワインダユニット３１から排出されたボビンＢは、糸Ｙが巻装されておらず、これを空ボビンＢｅという。但し、ワインダユニット３１から排出されたボビンＢには、満巻ではないが、再度、ワインダユニット３１によって巻き返し可能な量の糸Ｙが巻装されている半玉ボビンＢｈや、巻き返すことができない少量の糸Ｙが巻装されている極少残糸ボビンＢｌが含まれる（図１参照。）。つまり、満巻ボビンＢｆは未だ糸Ｙが解舒されていないボビンＢをいい、半玉ボビンＢｈは満巻ではないが糸Ｙがほとんど解舒されずに多く残っているボビンＢをいう。そして、極少残糸ボビンＢｌは糸Ｙがほとんど解舒されて僅かに残っているボビンＢをいい、空ボビンＢｅは糸Ｙが全て解舒されたボビンＢをいう。
【００３１】
次に、図２を用いて本発明に係るボビン搬送システム２について詳細に説明する。なお、図中の矢印は、トレイＴの搬送方向を示したものである。
【００３２】
ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを精紡機１から自動ワインダ３へ搬送する第一主搬送路２１が設けられている。そして、第一主搬送路２１にはトレイＴの搬送方向に沿って、糸量検知部である糸量検知装置２１１と、第一ボビン準備装置２１２と、第一切換装置２１３と、が配置される。
【００３３】
また、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第一主搬送路２１における第一ボビン準備装置２１２の下流側から分岐して自動ワインダ３へ搬送する第一副搬送路２２が設けられている。詳細には、第一主搬送路２１に配置された第一切換装置２１３の近傍から自動ワインダ３へと連絡する第一副搬送路２２が設けられている。そして、第一副搬送路２２にはトレイＴの搬送方向に沿って、糸量検知部である糸量検知装置２２１と、第二ボビン準備装置２２２と、第二切換装置２２３と、が配置される。
【００３４】
第一主搬送路２１に配置された糸量検知装置２１１と第一副搬送路２２に配置された糸量検知装置２２１は、共にボビンＢに巻装された糸Ｙの巻装量を検知するものである。なお、各糸量検知装置２１１・２２１は、同一の構成であることから糸量検知装置２１１についてのみを説明する。
【００３５】
図３Ａに示すように、糸量検知装置２１１は、第一主搬送路２１によって搬送されるボビンＢに対して回動可能に配置されたアーム２１１ａが当接しなかった場合、該ボビンＢには十分な糸Ｙが巻装されていない極少残糸ボビンＢｌ又は空ボビンＢｅであると判断する。
【００３６】
一方、図３Ｂに示すように、糸量検知装置２１１は、第一主搬送路２１によって搬送されるボビンＢに対して回動可能に配置されたアーム２１１ａが当接した場合、該アーム２１１ａの回動位置に基づいてボビンＢに巻装されている糸Ｙの巻装量を検知する。つまり、糸量検知装置２１１は、アーム２１１ａの回動位置に基づいて満巻ボビンＢｆであるか半玉ボビンＢｈであるかの判断を行なう。
【００３７】
第一主搬送路２１に配置された第一ボビン準備装置２１２と第一副搬送路２２に配置された第二ボビン準備装置２２２は、共にボビンＢに巻装された糸Ｙの糸端部ＹＥを所定の位置に配置（引き出し処理）するものである。なお、各ボビン準備装置２１２・２２２は、同一の構成であることから第一ボビン準備装置２１２についてのみを説明する。
【００３８】
図４Ａ、図４Ｂに示すように、第一ボビン準備装置２１２は、主に空気を吸入するサクション管２１２ａと、トレイＴならびにボビンＢの内部通路を介して空気を吸入する吸入管２１２ｂと、で構成される。また、サクション管２１２ａの屈折部分の内隅には成否検知装置２１２ｃである糸検知センサが配置されている。
【００３９】
更に、サクション管２１２ａの下方には糸Ｙを切断できるカッター２１２ｄが設けられるとともに、その下方には伸縮可能な蛇腹管２１２ｅが取り付けられている。蛇腹管２１２ｅは、図示しないモータによって伸縮自在に可動し、伸張時にはボビンＢを覆うように形成される。
【００４０】
第一ボビン準備装置２１２の動作態様を説明すると、図４Ａに示すように、第一ボビン準備装置２１２は、まず、第一主搬送路２１によって搬送されてきたトレイＴを図示しないストッパによって停止させる。そして、第一ボビン準備装置２１２は、蛇腹管２１２ｅを伸張させてボビンＢを覆うとともに、サクション管２１２ａが空気を吸入することで糸端部ＹＥを捕捉する。
【００４１】
その後、図４Ｂに示すように、第一ボビン準備装置２１２は、成否検知装置２１２ｃである糸検知センサが糸端部ＹＥの捕捉に成功したことを検知すると蛇腹管２１２ｅを収縮させてカッター２１２ｄで糸Ｙを切断する。そして、吸入管２１２ｂがトレイＴならびにボビンＢの内部通路を介して空気を吸入することによって糸端部ＹＥ（カッター２１２ｄによって切断されて得られた糸端部ＹＥ）を捕捉する。
【００４２】
こうすることで、ボビンＢに巻装された糸Ｙの糸端部ＹＥを該ボビンＢの所定の位置、即ち、ボビンＢの内側に配置することができるのである（図４Ｂ二点鎖線参照。）。なお、本実施形態においては、成否検知装置２１２ｃである糸検知センサが糸端部ＹＥの捕捉を検知した場合、糸端部ＹＥをボビンＢの内側に配置することに成功した、即ち、引き出し処理に成功したと擬制する。
【００４３】
第一主搬送路２１に配置された第一切換装置２１３は、トレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出すか又は第一副搬送路２２へ送り出すかの切り換えを行なうものである。また、第一副搬送路２２に配置された第二切換装置２２３は、トレイＴを引き続き第一副搬送路２２へ送り出すか又は後述する第三副搬送路２５へ送り出すかの切り換えを行なうものである。なお、各切換装置２１３・２２３は、同一の構成である。
【００４４】
更に、図２に示すように、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第一主搬送路２１における第一ボビン準備装置２１２の上流側から分岐して第一副搬送路２２における第二ボビン準備装置２２２の上流側へ搬送する第二副搬送路２３が設けられている。詳細には、第一主搬送路２１に配置された第一ボビン準備装置２１２ならびに糸量検知装置２１１の上流側から第一副搬送路２２に配置された第二ボビン準備装置２２２ならびに糸量検知装置２２１の上流側へと連絡する第二副搬送路２３が設けられている。
【００４５】
そして、第一主搬送路２１には、第二副搬送路２３との分岐点の下流側にトレイＴの搬送位置をずらすオフセット区間２１Ａが設けられている。オフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留した際に、一部のトレイＴが停止する箇所に設けられた第一主搬送路２１の屈曲路である。なお、本ボビン搬送システム２において第一主搬送路２１は、精紡機１から自動ワインダ３へ略直線状に構成されており、オフセット区間２１Ａが第一主搬送路２１の中途部に略矩形状に設けられている。
【００４６】
ここで、第一主搬送路２１に所定量のトレイＴが滞留したときについて説明すると、図５に示すように、滞留しているトレイＴのうち一部のトレイＴは、オフセット区間２１Ａによって搬送位置がずらされた状態で停止する。そして、オフセット区間２１Ａで停止している後端のトレイＴ（図中トレイＴｘ参照。）に新たに搬送されてきた後続のトレイＴ（図中トレイＴｙ参照。）が接触すると、この後続のトレイＴ（トレイＴｙ）は、オフセット区間２１Ａが設けられた方向と反対方向への力を受ける。
【００４７】
つまり、オフセット区間２１Ａで停止しているトレイＴ（トレイＴｘ）に接触した後続のトレイＴ（トレイＴｙ）は、オフセット区間２１Ａで停止しているトレイＴ（トレイＴｘ）に対して軌道が逸れた状態で接触するため、オフセット区間２１Ａが設けられた方向と反対側に設けられた第二副搬送路２３の方向へ力を受けるのである。こうして、この後続のトレイＴ（トレイＴｙ）ならびに該トレイＴ（トレイＴｙ）よりも後に搬送されてくるトレイＴは、第一主搬送路２１から第二副搬送路２３へ送り出されることとなるのである。
【００４８】
また、図２に示すように、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを自動ワインダ３から精紡機１へ搬送する第二主搬送路２４が設けられている。そして、第二主搬送路２４にはトレイＴの搬送方向に沿って、残糸検知装置２４１と、第三切換装置２４２と、が配置される。
【００４９】
更に、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第一副搬送路２２における第二ボビン準備装置２２２の下流側から分岐して第二主搬送路２４へ搬送する第三副搬送路２５が設けられている。詳細には、第一副搬送路２２に配置された第二切換装置２２３の近傍から第二主搬送路２４に配置された残糸検知装置２４１の上流側へと連絡する第三副搬送路２５が設けられている。
【００５０】
残糸検知装置２４１は、ボビンＢの外周面に沿うように回動される残糸ブラシ２４１ａの回動位置を検出し、検出された回動位置から糸Ｙが巻装されているか否かの判断をするものである。
【００５１】
図６Ａに示すように、残糸検知装置２４１は、ボビンＢの外周面に沿うように残糸ブラシ２４１ａを回動させて該残糸ブラシ２４１ａが糸Ｙに引っ掛からなかった場合、該ボビンＢには糸Ｙが巻装されていない、即ち、空ボビンＢｅであると判断する。
【００５２】
一方、図６Ｂに示すように、残糸検知装置２４１は、ボビンＢの外周面に沿うように残糸ブラシ２４１ａを回動させて該残糸ブラシ２４１ａが糸Ｙに引っ掛かった場合、該ボビンＢには糸Ｙが巻装されていると判断する。つまり、残糸検知装置２４１は、糸Ｙが巻装されており、少なくとも空ボビンＢｅでないと判断する。
【００５３】
また、図７に示すように、残糸検知装置２４１は、複数の残糸ブラシ２４１ａを備えることによって、空ボビンＢｅであるか否かの判断を複数のボビンＢに対して同時に行なうとしても良い。これにより、残糸検知装置２４１の処理速度が向上し、該残糸検知装置２４１においてトレイＴが滞留することを防ぐことが可能となる。
【００５４】
第三切換装置２４２は、トレイＴを引き続き第二主搬送路２４へ送り出すか又は後述する第四副搬送路２６へ送り出すかの切り換えを行なうものである。なお、第三切換装置２４２は、上述した各切換装置２１３・２２３と同一の構成である。
【００５５】
また、図２に示すように、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第二主搬送路２４の中途部から分岐して第一主搬送路２１へ搬送する第四副搬送路２６が設けられている。詳細には、第二主搬送路２４に配置された第三切換装置２４２の近傍から第一主搬送路２１における第二副搬送路２３への分岐点の上流側へと連絡する第四副搬送路２６が設けられている。そして、第四副搬送路２６にはトレイＴの搬送方向に沿って、糸量検知部である糸量検知装置２６１と、残糸検知装置２６２と、残糸処理装置２６３と、が配置される。
【００５６】
糸量検知装置２６１は、搬送されるボビンＢに当接することによって回動されるアームの回動位置を検出し、検出された回動位置からボビンＢに所定量以上の糸Ｙが巻装されているか否かを検知するものである。なお、糸量検知装置２６１は、上述した各糸量検知装置２１１・２２１と同一の構成である。
【００５７】
残糸検知装置２６２は、ボビンＢの外周面に沿うように回動される残糸ブラシの回動位置を検出し、検出された回動位置から糸Ｙが巻装されているか否かの判断をするものである。なお、残糸検知装置２６２は、上述した残糸検知装置２４１と同一の構成である。
【００５８】
本実施形態において、残糸検知装置２６２は、糸量検知装置２６１が空ボビンＢｅ若しくは極少残糸ボビンＢｌであると判断した場合にのみ該ボビンＢに糸Ｙが巻装されているか否かの判断を行なう。糸量検知装置２６１は、ボビンＢを搬送させながら糸Ｙの巻装量を判断することができるのに対し、残糸検知装置２６２は、ボビンＢを一時停止させないと糸Ｙが巻装されているか否かの判断をすることができない。よって、糸量検知装置２６１の判断結果を基に必要あるもののみを残糸検知装置２６２で判断する。これにより、残糸検知装置２６２においてトレイＴが滞留することを防ぐことが可能となる。なお、本実施形態においては、第四副搬送路２６に糸量検知装置２６１と残糸検知装置２６２が隣接して配置されているが、これらを一体とした構成であっても良い。
【００５９】
残糸処理装置２６３は、ボビンＢに巻装されている糸Ｙをクランパー２６３ｃによって把持して抜き取り、該糸Ｙを廃棄処分にするものである。残糸処理装置２６３は、上述した糸量検知装置２６１及び残糸検知装置２６２によって糸Ｙの巻装量が所定量以下である、即ち、極少残糸ボビンＢｌであると判断された場合にのみ該糸Ｙを廃棄処分とする。
【００６０】
図８Ａ、図８Ｂに示すように、残糸処理装置２６３は、主にボビンＢを保持して吊り上げるボビンピッカー２６３ａと、吊り上げられたボビンＢを押動するプッシャー２６３ｂと、ボビンＢに巻装されている糸Ｙを把持するクランパー２６３ｃと、で構成される。
【００６１】
残糸処理装置２６３の動作態様を説明すると、図８Ａに示すように、残糸処理装置２６３は、まず、略円筒形状のボビンピッカー２６３ａをボビンＢの内部通路に挿入して該ボビンＢを保持する。そして、残糸処理装置２６３は、ボビンＢを吊り上げるとともに、クランパー２６３ｃを駆動してボビンＢに巻装されている糸Ｙを把持する。
【００６２】
その後、図８Ｂに示すように、残糸処理装置２６３は、吊り上げられたボビンＢをプッシャー２６３ｂによって下方へ押動し、ボビンＢに巻装されている糸ＹをボビンＢの上端部から抜き取る。そして、残糸処理装置２６３は、図示しない吸入装置によって抜き取った糸Ｙを吸入し、廃棄処分とする。
【００６３】
次に、以上のようなボビン搬送システム２の構成において、各搬送路２１・２２・２３・・・におけるトレイＴの搬送経路の切り換えについて具体的に説明する。なお、図中の実線ならびに破線の矢印は、トレイＴの搬送方向を示したものである。
【００６４】
図９Ａは、第一主搬送路２１の第一切換装置２１３によって搬送経路が変更される図である。
【００６５】
第一主搬送路２１に設けられた第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が糸Ｙの巻装量について所定量よりも多いと判断し、且つ、成否検知装置２１２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００６６】
具体的には、第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が満巻ボビンＢｆ又は半玉ボビンＢｈであると判断し、且つ、成否検知装置２１２ｃが引き出し処理に成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００６７】
一方、第一主搬送路２１に設けられた第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が糸Ｙの巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに成否検知装置２１２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第一副搬送路２２へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００６８】
具体的には、第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が極少残糸ボビンＢｌ又は空ボビンＢｅであると判断した場合ならびに成否検知装置２１２ｃが引き出し処理に成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第一副搬送路２２へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００６９】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、第一主搬送路２１の第一ボビン準備装置２１２が引き出し処理に失敗した場合であっても、この引き出し処理に失敗したボビンＢを第一副搬送路２２の第二ボビン準備装置２２２へ搬送することができ、糸Ｙの糸端部ＹＥを所定の位置（ボビンＢの内側）に配置できる可能性、即ち、引き出し処理が成功する可能性を高めることが可能となる。
【００７０】
これにより、引き出し処理に失敗したボビンＢが繰り返し第一主搬送路２１の第一ボビン準備装置２１２へ搬送されることを低減できる。また、極少残糸ボビンＢｌや空ボビンＢｅ、そして、引き出し処理に失敗したボビンＢが自動ワインダ３へ搬送されることを防止できる。
【００７１】
図９Ｂは、第一副搬送路２２の第二切換装置２２３によって搬送経路が変更される図である。
【００７２】
第一副搬送路２２に設けられた第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が糸Ｙの巻装量について所定量よりも多いと判断し、且つ、成否検知装置２２２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一副搬送路２２へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００７３】
具体的には、第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が満巻ボビンＢｆ又は半玉ボビンＢｈであると判断し、且つ、成否検知装置２２２ｃが引き出し処理に成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一副搬送路２２へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００７４】
一方、第一副搬送路２２に設けられた第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が糸Ｙの巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに成否検知装置２２２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第三副搬送路２５へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００７５】
具体的には、第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が極少残糸ボビンＢｌ又は空ボビンＢｅであると判断した場合ならびに成否検知装置２２２ｃが引き出し処理に成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第三副搬送路２５へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００７６】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、第一副搬送路２２の第二ボビン準備装置２２２が引き出し処理に失敗した場合であっても、この引き出し処理に失敗したボビンＢが装着されたトレイＴを第三副搬送路２５へ送り出すことができ、該第三副搬送路２５等を介して再び第一主搬送路２１へ搬送することが可能となる。
【００７７】
また、極少残糸ボビンＢｌや空ボビンＢｅ、そして、引き出し処理に失敗したボビンＢが自動ワインダ３へ搬送されることを防止できる。
【００７８】
図１０Ａは、第二主搬送路２４の第三切換装置２４２によって搬送経路が変更される図である。
【００７９】
第二主搬送路２４に設けられた第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１がボビンＢに糸Ｙが巻装されていないと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第二主搬送路２４へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８０】
具体的には、第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１が空ボビンＢｅであると判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第二主搬送路２４へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８１】
一方、第二主搬送路２４に設けられた第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１がボビンＢに糸Ｙが巻装されていると判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第四副搬送路２６へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００８２】
具体的には、第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１が満巻ボビンＢｆ、半玉ボビンＢｈ及び極少残糸ボビンＢｌのうちのいずれかであると判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第四副搬送路２６へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００８３】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されているボビンＢを再び第一主搬送路２１へ戻すことができる。これにより、糸Ｙが巻装されているボビンＢが精紡機１へ搬送されることを防止できる。
【００８４】
図１０Ｂは、第一主搬送路２１におけるトレイＴの滞留の有無によって搬送経路が変更される図である。
【００８５】
第一主搬送路２１に設けられたオフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留していないときには、後続のトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８６】
具体的には、オフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１における該オフセット区間２１Ａの下流側にトレイＴが滞留していないときには、後続のトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８７】
一方、第一主搬送路２１に設けられたオフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留しているときには、後続のトレイＴを第二副搬送路２３へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８８】
具体的には、オフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１における該オフセット区間２１Ａの下流側にトレイＴが滞留しているときには、上述したように後続のトレイＴを第二副搬送路２３へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８９】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、第一主搬送路２１に所定量のトレイＴが滞留したときに簡素な構成でありながら確実に後続のトレイＴを第一副搬送路２２へ搬送することができる。これにより、第一主搬送路２１におけるトレイＴの滞留を避けて後続のトレイＴを搬送できるため、搬送処理能力を向上させることが可能となる。
【符号の説明】
【００９０】
１ 精紡機
２ ボビン搬送システム
３ 自動ワインダ
２１ 第一主搬送路
２１Ａ オフセット区間
２２ 第一副搬送路
２３ 第二副搬送路
２４ 第二主搬送路
２５ 第三副搬送路
２６ 第四副搬送路
１００ 自動ワインディング設備
２１１ 糸量検知装置
２１２ 第一ボビン準備装置
２１２ｃ 成否検知装置
２１３ 第一切換装置
２２１ 糸量検知装置
２２２ 第二ボビン準備装置
２２２ｃ 成否検知装置
２２３ 第二切換装置
２４１ 残糸検知装置
２４２ 第三切換装置
２６１ 糸量検知装置
２６２ 残糸検知装置
２６３ 残糸処理装置
Ｂ ボビン
Ｂｆ 満巻ボビン
Ｂｈ 半玉ボビン
Ｂｌ 極少残糸ボビン
Ｂｅ 空ボビン
Ｔ トレイ
Ｙ 糸
【技術分野】
【０００１】
本発明は、精紡機と自動ワインダとを直結するボビン搬送システムの技術に関する。より詳細には、精紡機と自動ワインダとを直結するボビン搬送システムの搬送処理能力を向上させる技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、糸が巻装されたボビンをトレイに装着するとともに、ボビンが装着されたトレイを搬送することによってワインダユニットに供給するとしたボビン搬送システムが公知となっている。
【０００３】
そして、糸を精紡する精紡機が自動ワインダに隣接されており、該精紡機と自動ワインダとを搬送路で直結したボビン搬送システム（リンクコーナー式搬送システム）も公知となっている。
【０００４】
ところで、ボビン搬送システムには、ワインダユニットが糸の糸端部を捕捉できるように該糸端部を所定の位置に配置（引き出し処理）するボビン準備装置が配置されている。そのため、引き出し処理を待つボビンのトレイが搬送路に滞留するとボビン搬送システムの搬送処理能力が低下することとなる。このため、複数のボビン準備装置を並列に配置し、搬送されてきたトレイをいずれかのボビン準備装置に振り分けることによって搬送処理能力を向上させるとしたボビン搬送システムが公知となっている（例えば特許文献１、特許文献２参照。）。
【０００５】
このようなボビン搬送システムでは、ボビン準備装置が引き出し処理に失敗した場合、この引き出し処理に失敗したボビンをワインダユニットから排出されたボビンの搬送路によって搬送するため、ワインダユニットから排出されたボビンと引き出し処理に失敗したボビンとが同じ搬送路に混在することとなる。このため、ワインダユニットから排出されたボビンや引き出し処理に失敗したボビンのトレイが搬送路に滞留することで搬送処理能力が低下するという問題を生じていた。また、特許文献３の図４には、ボビン準備装置を２台備えたボビン搬送システムが開示されている。しかし、ボビン準備装置を２台備えることによって搬送処理能力を向上させることしか記載されておらず、２台のボビン準備装置をどのように使い分けるのかに関しては何ら開示されていない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平３−８８６８１号公報
【特許文献２】特開平７−１３３０７３号公報
【特許文献３】特開２００３−３２１１６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであり、引き出し処理を待つボビンのトレイが搬送路に滞留することを防ぎ、ワインダユニットから排出されたボビンや引き出し処理に失敗したボビンのトレイが搬送路に滞留することを防いで、搬送処理能力を向上させるとしたボビン搬送システムを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
次に、この課題を解決するための手段を説明する。
【０００９】
即ち、第１の発明は、ボビンが装着されたトレイを連続して精紡機から自動ワインダへ搬送する第一主搬送路と、
前記第一主搬送路に設けられた第一ボビン準備装置と、
前記第一主搬送路の前記第一ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記自動ワインダへボビンが装着されたトレイを搬送する第一副搬送路と、
前記第一副搬送路に設けられた第二ボビン準備装置と、を備えたボビン搬送システムであって、
前記第一主搬送路における前記第一ボビン準備装置の上流側から分岐して前記第一副搬送路における前記第二ボビン準備装置の上流側へボビンが装着されたトレイを搬送する第二副搬送路を具備し、
前記第一主搬送路には、該第一主搬送路にボビンが装着されたトレイが滞留したときに該第一主搬送路から前記第一副搬送路へ前記第二副搬送路を用いて該トレイを搬送するためのオフセット区間が設けられる、としたものである。
【００１０】
第２の発明は、第１の発明において、前記オフセット区間は、前記第一主搬送路にトレイが滞留した際に一部のトレイが前記第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれるように設けられた屈曲路であり、該屈曲路において該第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれて停止したトレイに後続のトレイを接触させることによって該後続のトレイを該第二副搬送路へ送り出す、としたものである。
【００１１】
第３の発明は、第１又は第２の発明において、ボビンが装着されたトレイを連続して自動ワインダから精紡機へ搬送する第二主搬送路と、
前記第一副搬送路の第二ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記第二主搬送路へボビンが装着されたトレイを搬送する第三副搬送路と、
ボビンが装着されたトレイを前記第二主搬送路から分岐して前記第一主搬送路へ搬送する第四副搬送路と、を具備する、としたものである。
【００１２】
第４の発明は、第１から第３のいずれかに記載の発明において、前記第一主搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第一ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第一副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第一切換装置と、を有し、
前記第一主搬送路に設けられた前記第一切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第一副搬送路へ送り出す、としたものである。
【００１３】
第５の発明は、第１から第４のいずれかに記載の発明において、前記第一副搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第二ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第三副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第二切換装置と、を有し、
前記第一副搬送路に設けられた前記第二切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第三副搬送路へ送り出す、としたものである。
【００１４】
第６の発明は、第１から第５のいずれかに記載の発明において、前記第二主搬送路は、ボビンに糸が巻装されているか否かを検知する残糸検知装置と、
前記第四副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第三切換装置と、を有し、
前記第二主搬送路に設けられた前記第三切換装置は、前記残糸検知装置がボビンに糸が巻装されていると判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第四副搬送路へ送り出す、としたものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１６】
第１の発明によれば、第一ボビン準備装置を主装置、第二ボビン準備装置を第一ボビン準備装置が引き出し処理に失敗した場合の副装置として、２台のボビン準備装置を直列的に使用することで引き出し処理の失敗率を減らすことができる。その上、第一ボビン準備装置へのボビン供給量が増加して第一主搬送路にトレイが滞留したときには、後続のトレイをオフセット区間によって第一副搬送路へ搬送することができる。これにより、第一主搬送路におけるトレイの滞留を避けて後続のトレイを第一副搬送路へ搬送することができるため、搬送処理能力を向上させることが可能となる。
【００１７】
第２の発明によれば、第一主搬送路に所定量のトレイが滞留したときに別個の駆動機構を必要としない簡素な構成でありながら確実に後続のトレイを第一副搬送路へ搬送することができる。これにより、第一主搬送路におけるトレイの滞留を避けて後続のトレイを第一副搬送路へ搬送することができるため、搬送処理能力を向上させることが可能となる。
【００１８】
第３の発明によれば、第一ボビン準備装置及び／又は第二ボビン準備装置において引き出し処理に失敗したトレイを再び第一主搬送路へ戻すことができる。これにより、ボビンの引き出し処理を確実に行なうことができる。
【００１９】
第４の発明によれば、極少残糸ボビンや空ボビン、引き出し処理に失敗したボビンを特定し、該ボビンが装着されたトレイを第一副搬送路へ送り出すことができる。これにより、極少残糸ボビンや空ボビン、そして、引き出し処理に失敗したボビンがワインダユニットへ搬送されることを防止できる。更に、第一主搬送路の第一ボビン準備装置によって引き出し処理に失敗したボビンは、第一副搬送路の第二ボビン準備装置によって再度引き出し処理を行なうことができる。これにより、第一主搬送路にボビンが滞留していない間は、ボビンに対して二回の引き出し処理を施すことができるので引き出し処理に失敗して第二主搬送路へ送り出されるボビンの数を少なくすることができる。これにより、第二主搬送路におけるボビンの滞留を防止することができる。
【００２０】
第５の発明によれば、極少残糸ボビンや空ボビン、引き出し処理に失敗したボビンを特定し、該ボビンが装着されたトレイを第三副搬送路へ送り出すことができる。これにより、極少残糸ボビンや空ボビン、そして、引き出し処理に失敗したボビンがワインダユニットへ搬送されることを防止できる。
【００２１】
第６の発明によれば、満巻ボビンや半玉ボビン、極少残糸ボビンを特定し、該ボビンが装着されたトレイを第四副搬送路へ送り出すことができる。これにより、糸が巻装されているボビンが精紡機へ搬送されることを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】図１は、自動ワインディング設備１００の全体構成を示す図である。
【図２】図２は、ボビン搬送システム２の構成を示す図である。
【図３】図３Ａは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されていない場合の糸量検知装置２１１の動作態様を示す図である。図３Ｂは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されている場合の糸量検知装置２１１の動作態様を示す図である。
【図４】図４Ａは、第一ボビン準備装置２１２の動作態様を示す一の図である。図４Ｂは、第一ボビン準備装置２１２の動作態様を示す他の図である。
【図５】図５は、トレイＴを第一主搬送路２１から第二副搬送路２３へ送り出す状態を示す図である。
【図６】図６Ａは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されていない場合の残糸検知装置２４１の動作態様を示す図である。図６Ｂは、ボビンＢに糸Ｙが巻装されている場合の残糸検知装置２４１の動作態様を示す図である。
【図７】図７は、残糸ブラシ２４１ａを複数備えた残糸検知装置２４１の構成を示す図である。
【図８】図８Ａは、残糸処理装置２６３の動作態様を示す一の図である。図８Ｂは、残糸処理装置２６３の動作動作を示す他の図である。
【図９】図９Ａは、第一主搬送路２１の第一切換装置２１３によって搬送経路が変更される図である。図９Ｂは、第一副搬送路２２の第二切換装置２２３によって搬送経路が変更される図である。
【図１０】図１０Ａは、第二主搬送路２４の第三切換装置２４２によって搬送経路が変更される図である。図１０Ｂは、第一主搬送路２１におけるトレイＴの滞留の有無によって搬送経路が変更される図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
まず、自動ワインディング設備１００について簡単に説明する。
【００２４】
図１は、自動ワインディング設備１００の全体構成を示したものである。自動ワインディング設備１００は、主に精紡機１と、ボビン搬送システム２と、自動ワインダ３と、で構成される。
【００２５】
精紡機１は、粗糸を牽伸して撚りをかけることで所望の糸特性とした糸ＹをボビンＢに巻き取るリング精紡機である。また、精紡機１は、糸Ｙが巻装されたボビンＢをトレイＴに装着し、該トレイＴを連続してボビン搬送システム２へ供給する。
【００２６】
ボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されているボビンＢが装着されたトレイＴを自動ワインダ３へ搬送するとともに、糸Ｙが巻装されていないボビンＢが装着されたトレイＴを精紡機１へ搬送するものである。詳細には、ボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されているボビンＢが装着されたトレイＴをコンベアから成る搬送路を用いて精紡機１から自動ワインダ３へ搬送する。また、ボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されていないボビンＢが装着されたトレイＴをコンベアから成る搬送路を用いて自動ワインダ３から精紡機１へ搬送する。
【００２７】
自動ワインダ３は、複数のワインダユニット３１から構成される。ワインダユニット３１は、ボビンＢに巻装された糸Ｙを解舒し、該糸Ｙに欠点が発見された場合に当該欠点部を切断、除去して他のボビンに巻き返すものである。また、ワインダユニット３１は、糸Ｙが解舒されて該糸Ｙが巻装されていないボビンＢをトレイＴに装着した状態で排出し、ボビン搬送システム２へ供給する。
【００２８】
つまり、自動ワインディング設備１００は、糸Ｙが巻装されたボビンＢをボビン搬送システム２を用いて自動ワインダ３へ供給し、糸Ｙが解舒されて該糸Ｙが巻装されていないボビンＢをボビン搬送システム２を用いて精紡機１へ返却するのである。
【００２９】
こうして、自動ワインディング設備１００は、精紡機１による精紡と複数のワインダユニット３１による欠点部の除去ならびに巻き返しを連続して行なうことを可能としている。
【００３０】
なお、精紡機１から供給されたボビンＢは、糸Ｙが満巻になっており、これを満巻ボビンＢｆという。また、ワインダユニット３１から排出されたボビンＢは、糸Ｙが巻装されておらず、これを空ボビンＢｅという。但し、ワインダユニット３１から排出されたボビンＢには、満巻ではないが、再度、ワインダユニット３１によって巻き返し可能な量の糸Ｙが巻装されている半玉ボビンＢｈや、巻き返すことができない少量の糸Ｙが巻装されている極少残糸ボビンＢｌが含まれる（図１参照。）。つまり、満巻ボビンＢｆは未だ糸Ｙが解舒されていないボビンＢをいい、半玉ボビンＢｈは満巻ではないが糸Ｙがほとんど解舒されずに多く残っているボビンＢをいう。そして、極少残糸ボビンＢｌは糸Ｙがほとんど解舒されて僅かに残っているボビンＢをいい、空ボビンＢｅは糸Ｙが全て解舒されたボビンＢをいう。
【００３１】
次に、図２を用いて本発明に係るボビン搬送システム２について詳細に説明する。なお、図中の矢印は、トレイＴの搬送方向を示したものである。
【００３２】
ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを精紡機１から自動ワインダ３へ搬送する第一主搬送路２１が設けられている。そして、第一主搬送路２１にはトレイＴの搬送方向に沿って、糸量検知部である糸量検知装置２１１と、第一ボビン準備装置２１２と、第一切換装置２１３と、が配置される。
【００３３】
また、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第一主搬送路２１における第一ボビン準備装置２１２の下流側から分岐して自動ワインダ３へ搬送する第一副搬送路２２が設けられている。詳細には、第一主搬送路２１に配置された第一切換装置２１３の近傍から自動ワインダ３へと連絡する第一副搬送路２２が設けられている。そして、第一副搬送路２２にはトレイＴの搬送方向に沿って、糸量検知部である糸量検知装置２２１と、第二ボビン準備装置２２２と、第二切換装置２２３と、が配置される。
【００３４】
第一主搬送路２１に配置された糸量検知装置２１１と第一副搬送路２２に配置された糸量検知装置２２１は、共にボビンＢに巻装された糸Ｙの巻装量を検知するものである。なお、各糸量検知装置２１１・２２１は、同一の構成であることから糸量検知装置２１１についてのみを説明する。
【００３５】
図３Ａに示すように、糸量検知装置２１１は、第一主搬送路２１によって搬送されるボビンＢに対して回動可能に配置されたアーム２１１ａが当接しなかった場合、該ボビンＢには十分な糸Ｙが巻装されていない極少残糸ボビンＢｌ又は空ボビンＢｅであると判断する。
【００３６】
一方、図３Ｂに示すように、糸量検知装置２１１は、第一主搬送路２１によって搬送されるボビンＢに対して回動可能に配置されたアーム２１１ａが当接した場合、該アーム２１１ａの回動位置に基づいてボビンＢに巻装されている糸Ｙの巻装量を検知する。つまり、糸量検知装置２１１は、アーム２１１ａの回動位置に基づいて満巻ボビンＢｆであるか半玉ボビンＢｈであるかの判断を行なう。
【００３７】
第一主搬送路２１に配置された第一ボビン準備装置２１２と第一副搬送路２２に配置された第二ボビン準備装置２２２は、共にボビンＢに巻装された糸Ｙの糸端部ＹＥを所定の位置に配置（引き出し処理）するものである。なお、各ボビン準備装置２１２・２２２は、同一の構成であることから第一ボビン準備装置２１２についてのみを説明する。
【００３８】
図４Ａ、図４Ｂに示すように、第一ボビン準備装置２１２は、主に空気を吸入するサクション管２１２ａと、トレイＴならびにボビンＢの内部通路を介して空気を吸入する吸入管２１２ｂと、で構成される。また、サクション管２１２ａの屈折部分の内隅には成否検知装置２１２ｃである糸検知センサが配置されている。
【００３９】
更に、サクション管２１２ａの下方には糸Ｙを切断できるカッター２１２ｄが設けられるとともに、その下方には伸縮可能な蛇腹管２１２ｅが取り付けられている。蛇腹管２１２ｅは、図示しないモータによって伸縮自在に可動し、伸張時にはボビンＢを覆うように形成される。
【００４０】
第一ボビン準備装置２１２の動作態様を説明すると、図４Ａに示すように、第一ボビン準備装置２１２は、まず、第一主搬送路２１によって搬送されてきたトレイＴを図示しないストッパによって停止させる。そして、第一ボビン準備装置２１２は、蛇腹管２１２ｅを伸張させてボビンＢを覆うとともに、サクション管２１２ａが空気を吸入することで糸端部ＹＥを捕捉する。
【００４１】
その後、図４Ｂに示すように、第一ボビン準備装置２１２は、成否検知装置２１２ｃである糸検知センサが糸端部ＹＥの捕捉に成功したことを検知すると蛇腹管２１２ｅを収縮させてカッター２１２ｄで糸Ｙを切断する。そして、吸入管２１２ｂがトレイＴならびにボビンＢの内部通路を介して空気を吸入することによって糸端部ＹＥ（カッター２１２ｄによって切断されて得られた糸端部ＹＥ）を捕捉する。
【００４２】
こうすることで、ボビンＢに巻装された糸Ｙの糸端部ＹＥを該ボビンＢの所定の位置、即ち、ボビンＢの内側に配置することができるのである（図４Ｂ二点鎖線参照。）。なお、本実施形態においては、成否検知装置２１２ｃである糸検知センサが糸端部ＹＥの捕捉を検知した場合、糸端部ＹＥをボビンＢの内側に配置することに成功した、即ち、引き出し処理に成功したと擬制する。
【００４３】
第一主搬送路２１に配置された第一切換装置２１３は、トレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出すか又は第一副搬送路２２へ送り出すかの切り換えを行なうものである。また、第一副搬送路２２に配置された第二切換装置２２３は、トレイＴを引き続き第一副搬送路２２へ送り出すか又は後述する第三副搬送路２５へ送り出すかの切り換えを行なうものである。なお、各切換装置２１３・２２３は、同一の構成である。
【００４４】
更に、図２に示すように、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第一主搬送路２１における第一ボビン準備装置２１２の上流側から分岐して第一副搬送路２２における第二ボビン準備装置２２２の上流側へ搬送する第二副搬送路２３が設けられている。詳細には、第一主搬送路２１に配置された第一ボビン準備装置２１２ならびに糸量検知装置２１１の上流側から第一副搬送路２２に配置された第二ボビン準備装置２２２ならびに糸量検知装置２２１の上流側へと連絡する第二副搬送路２３が設けられている。
【００４５】
そして、第一主搬送路２１には、第二副搬送路２３との分岐点の下流側にトレイＴの搬送位置をずらすオフセット区間２１Ａが設けられている。オフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留した際に、一部のトレイＴが停止する箇所に設けられた第一主搬送路２１の屈曲路である。なお、本ボビン搬送システム２において第一主搬送路２１は、精紡機１から自動ワインダ３へ略直線状に構成されており、オフセット区間２１Ａが第一主搬送路２１の中途部に略矩形状に設けられている。
【００４６】
ここで、第一主搬送路２１に所定量のトレイＴが滞留したときについて説明すると、図５に示すように、滞留しているトレイＴのうち一部のトレイＴは、オフセット区間２１Ａによって搬送位置がずらされた状態で停止する。そして、オフセット区間２１Ａで停止している後端のトレイＴ（図中トレイＴｘ参照。）に新たに搬送されてきた後続のトレイＴ（図中トレイＴｙ参照。）が接触すると、この後続のトレイＴ（トレイＴｙ）は、オフセット区間２１Ａが設けられた方向と反対方向への力を受ける。
【００４７】
つまり、オフセット区間２１Ａで停止しているトレイＴ（トレイＴｘ）に接触した後続のトレイＴ（トレイＴｙ）は、オフセット区間２１Ａで停止しているトレイＴ（トレイＴｘ）に対して軌道が逸れた状態で接触するため、オフセット区間２１Ａが設けられた方向と反対側に設けられた第二副搬送路２３の方向へ力を受けるのである。こうして、この後続のトレイＴ（トレイＴｙ）ならびに該トレイＴ（トレイＴｙ）よりも後に搬送されてくるトレイＴは、第一主搬送路２１から第二副搬送路２３へ送り出されることとなるのである。
【００４８】
また、図２に示すように、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを自動ワインダ３から精紡機１へ搬送する第二主搬送路２４が設けられている。そして、第二主搬送路２４にはトレイＴの搬送方向に沿って、残糸検知装置２４１と、第三切換装置２４２と、が配置される。
【００４９】
更に、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第一副搬送路２２における第二ボビン準備装置２２２の下流側から分岐して第二主搬送路２４へ搬送する第三副搬送路２５が設けられている。詳細には、第一副搬送路２２に配置された第二切換装置２２３の近傍から第二主搬送路２４に配置された残糸検知装置２４１の上流側へと連絡する第三副搬送路２５が設けられている。
【００５０】
残糸検知装置２４１は、ボビンＢの外周面に沿うように回動される残糸ブラシ２４１ａの回動位置を検出し、検出された回動位置から糸Ｙが巻装されているか否かの判断をするものである。
【００５１】
図６Ａに示すように、残糸検知装置２４１は、ボビンＢの外周面に沿うように残糸ブラシ２４１ａを回動させて該残糸ブラシ２４１ａが糸Ｙに引っ掛からなかった場合、該ボビンＢには糸Ｙが巻装されていない、即ち、空ボビンＢｅであると判断する。
【００５２】
一方、図６Ｂに示すように、残糸検知装置２４１は、ボビンＢの外周面に沿うように残糸ブラシ２４１ａを回動させて該残糸ブラシ２４１ａが糸Ｙに引っ掛かった場合、該ボビンＢには糸Ｙが巻装されていると判断する。つまり、残糸検知装置２４１は、糸Ｙが巻装されており、少なくとも空ボビンＢｅでないと判断する。
【００５３】
また、図７に示すように、残糸検知装置２４１は、複数の残糸ブラシ２４１ａを備えることによって、空ボビンＢｅであるか否かの判断を複数のボビンＢに対して同時に行なうとしても良い。これにより、残糸検知装置２４１の処理速度が向上し、該残糸検知装置２４１においてトレイＴが滞留することを防ぐことが可能となる。
【００５４】
第三切換装置２４２は、トレイＴを引き続き第二主搬送路２４へ送り出すか又は後述する第四副搬送路２６へ送り出すかの切り換えを行なうものである。なお、第三切換装置２４２は、上述した各切換装置２１３・２２３と同一の構成である。
【００５５】
また、図２に示すように、ボビン搬送システム２には、ボビンＢが装着されたトレイＴを第二主搬送路２４の中途部から分岐して第一主搬送路２１へ搬送する第四副搬送路２６が設けられている。詳細には、第二主搬送路２４に配置された第三切換装置２４２の近傍から第一主搬送路２１における第二副搬送路２３への分岐点の上流側へと連絡する第四副搬送路２６が設けられている。そして、第四副搬送路２６にはトレイＴの搬送方向に沿って、糸量検知部である糸量検知装置２６１と、残糸検知装置２６２と、残糸処理装置２６３と、が配置される。
【００５６】
糸量検知装置２６１は、搬送されるボビンＢに当接することによって回動されるアームの回動位置を検出し、検出された回動位置からボビンＢに所定量以上の糸Ｙが巻装されているか否かを検知するものである。なお、糸量検知装置２６１は、上述した各糸量検知装置２１１・２２１と同一の構成である。
【００５７】
残糸検知装置２６２は、ボビンＢの外周面に沿うように回動される残糸ブラシの回動位置を検出し、検出された回動位置から糸Ｙが巻装されているか否かの判断をするものである。なお、残糸検知装置２６２は、上述した残糸検知装置２４１と同一の構成である。
【００５８】
本実施形態において、残糸検知装置２６２は、糸量検知装置２６１が空ボビンＢｅ若しくは極少残糸ボビンＢｌであると判断した場合にのみ該ボビンＢに糸Ｙが巻装されているか否かの判断を行なう。糸量検知装置２６１は、ボビンＢを搬送させながら糸Ｙの巻装量を判断することができるのに対し、残糸検知装置２６２は、ボビンＢを一時停止させないと糸Ｙが巻装されているか否かの判断をすることができない。よって、糸量検知装置２６１の判断結果を基に必要あるもののみを残糸検知装置２６２で判断する。これにより、残糸検知装置２６２においてトレイＴが滞留することを防ぐことが可能となる。なお、本実施形態においては、第四副搬送路２６に糸量検知装置２６１と残糸検知装置２６２が隣接して配置されているが、これらを一体とした構成であっても良い。
【００５９】
残糸処理装置２６３は、ボビンＢに巻装されている糸Ｙをクランパー２６３ｃによって把持して抜き取り、該糸Ｙを廃棄処分にするものである。残糸処理装置２６３は、上述した糸量検知装置２６１及び残糸検知装置２６２によって糸Ｙの巻装量が所定量以下である、即ち、極少残糸ボビンＢｌであると判断された場合にのみ該糸Ｙを廃棄処分とする。
【００６０】
図８Ａ、図８Ｂに示すように、残糸処理装置２６３は、主にボビンＢを保持して吊り上げるボビンピッカー２６３ａと、吊り上げられたボビンＢを押動するプッシャー２６３ｂと、ボビンＢに巻装されている糸Ｙを把持するクランパー２６３ｃと、で構成される。
【００６１】
残糸処理装置２６３の動作態様を説明すると、図８Ａに示すように、残糸処理装置２６３は、まず、略円筒形状のボビンピッカー２６３ａをボビンＢの内部通路に挿入して該ボビンＢを保持する。そして、残糸処理装置２６３は、ボビンＢを吊り上げるとともに、クランパー２６３ｃを駆動してボビンＢに巻装されている糸Ｙを把持する。
【００６２】
その後、図８Ｂに示すように、残糸処理装置２６３は、吊り上げられたボビンＢをプッシャー２６３ｂによって下方へ押動し、ボビンＢに巻装されている糸ＹをボビンＢの上端部から抜き取る。そして、残糸処理装置２６３は、図示しない吸入装置によって抜き取った糸Ｙを吸入し、廃棄処分とする。
【００６３】
次に、以上のようなボビン搬送システム２の構成において、各搬送路２１・２２・２３・・・におけるトレイＴの搬送経路の切り換えについて具体的に説明する。なお、図中の実線ならびに破線の矢印は、トレイＴの搬送方向を示したものである。
【００６４】
図９Ａは、第一主搬送路２１の第一切換装置２１３によって搬送経路が変更される図である。
【００６５】
第一主搬送路２１に設けられた第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が糸Ｙの巻装量について所定量よりも多いと判断し、且つ、成否検知装置２１２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００６６】
具体的には、第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が満巻ボビンＢｆ又は半玉ボビンＢｈであると判断し、且つ、成否検知装置２１２ｃが引き出し処理に成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００６７】
一方、第一主搬送路２１に設けられた第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が糸Ｙの巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに成否検知装置２１２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第一副搬送路２２へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００６８】
具体的には、第一切換装置２１３は、糸量検知装置２１１が極少残糸ボビンＢｌ又は空ボビンＢｅであると判断した場合ならびに成否検知装置２１２ｃが引き出し処理に成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第一副搬送路２２へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００６９】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、第一主搬送路２１の第一ボビン準備装置２１２が引き出し処理に失敗した場合であっても、この引き出し処理に失敗したボビンＢを第一副搬送路２２の第二ボビン準備装置２２２へ搬送することができ、糸Ｙの糸端部ＹＥを所定の位置（ボビンＢの内側）に配置できる可能性、即ち、引き出し処理が成功する可能性を高めることが可能となる。
【００７０】
これにより、引き出し処理に失敗したボビンＢが繰り返し第一主搬送路２１の第一ボビン準備装置２１２へ搬送されることを低減できる。また、極少残糸ボビンＢｌや空ボビンＢｅ、そして、引き出し処理に失敗したボビンＢが自動ワインダ３へ搬送されることを防止できる。
【００７１】
図９Ｂは、第一副搬送路２２の第二切換装置２２３によって搬送経路が変更される図である。
【００７２】
第一副搬送路２２に設けられた第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が糸Ｙの巻装量について所定量よりも多いと判断し、且つ、成否検知装置２２２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一副搬送路２２へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００７３】
具体的には、第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が満巻ボビンＢｆ又は半玉ボビンＢｈであると判断し、且つ、成否検知装置２２２ｃが引き出し処理に成功したと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第一副搬送路２２へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００７４】
一方、第一副搬送路２２に設けられた第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が糸Ｙの巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに成否検知装置２２２ｃが糸端部ＹＥの所定の位置（ボビンＢの内側）への配置について成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第三副搬送路２５へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００７５】
具体的には、第二切換装置２２３は、糸量検知装置２２１が極少残糸ボビンＢｌ又は空ボビンＢｅであると判断した場合ならびに成否検知装置２２２ｃが引き出し処理に成功しなかったと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第三副搬送路２５へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００７６】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、第一副搬送路２２の第二ボビン準備装置２２２が引き出し処理に失敗した場合であっても、この引き出し処理に失敗したボビンＢが装着されたトレイＴを第三副搬送路２５へ送り出すことができ、該第三副搬送路２５等を介して再び第一主搬送路２１へ搬送することが可能となる。
【００７７】
また、極少残糸ボビンＢｌや空ボビンＢｅ、そして、引き出し処理に失敗したボビンＢが自動ワインダ３へ搬送されることを防止できる。
【００７８】
図１０Ａは、第二主搬送路２４の第三切換装置２４２によって搬送経路が変更される図である。
【００７９】
第二主搬送路２４に設けられた第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１がボビンＢに糸Ｙが巻装されていないと判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第二主搬送路２４へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８０】
具体的には、第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１が空ボビンＢｅであると判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを引き続き第二主搬送路２４へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８１】
一方、第二主搬送路２４に設けられた第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１がボビンＢに糸Ｙが巻装されていると判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第四副搬送路２６へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００８２】
具体的には、第三切換装置２４２は、残糸検知装置２４１が満巻ボビンＢｆ、半玉ボビンＢｈ及び極少残糸ボビンＢｌのうちのいずれかであると判断した場合に、該ボビンＢが装着されたトレイＴを第四副搬送路２６へ送り出す（図中破線矢印参照。）。
【００８３】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、糸Ｙが巻装されているボビンＢを再び第一主搬送路２１へ戻すことができる。これにより、糸Ｙが巻装されているボビンＢが精紡機１へ搬送されることを防止できる。
【００８４】
図１０Ｂは、第一主搬送路２１におけるトレイＴの滞留の有無によって搬送経路が変更される図である。
【００８５】
第一主搬送路２１に設けられたオフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留していないときには、後続のトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８６】
具体的には、オフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１における該オフセット区間２１Ａの下流側にトレイＴが滞留していないときには、後続のトレイＴを引き続き第一主搬送路２１へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８７】
一方、第一主搬送路２１に設けられたオフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１にトレイＴが滞留しているときには、後続のトレイＴを第二副搬送路２３へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８８】
具体的には、オフセット区間２１Ａは、第一主搬送路２１における該オフセット区間２１Ａの下流側にトレイＴが滞留しているときには、上述したように後続のトレイＴを第二副搬送路２３へ送り出す（図中実線矢印参照。）。
【００８９】
このような構成により、本発明に係るボビン搬送システム２は、第一主搬送路２１に所定量のトレイＴが滞留したときに簡素な構成でありながら確実に後続のトレイＴを第一副搬送路２２へ搬送することができる。これにより、第一主搬送路２１におけるトレイＴの滞留を避けて後続のトレイＴを搬送できるため、搬送処理能力を向上させることが可能となる。
【符号の説明】
【００９０】
１ 精紡機
２ ボビン搬送システム
３ 自動ワインダ
２１ 第一主搬送路
２１Ａ オフセット区間
２２ 第一副搬送路
２３ 第二副搬送路
２４ 第二主搬送路
２５ 第三副搬送路
２６ 第四副搬送路
１００ 自動ワインディング設備
２１１ 糸量検知装置
２１２ 第一ボビン準備装置
２１２ｃ 成否検知装置
２１３ 第一切換装置
２２１ 糸量検知装置
２２２ 第二ボビン準備装置
２２２ｃ 成否検知装置
２２３ 第二切換装置
２４１ 残糸検知装置
２４２ 第三切換装置
２６１ 糸量検知装置
２６２ 残糸検知装置
２６３ 残糸処理装置
Ｂ ボビン
Ｂｆ 満巻ボビン
Ｂｈ 半玉ボビン
Ｂｌ 極少残糸ボビン
Ｂｅ 空ボビン
Ｔ トレイ
Ｙ 糸
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボビンが装着されたトレイを連続して精紡機から自動ワインダへ搬送する第一主搬送路と、
前記第一主搬送路に設けられた第一ボビン準備装置と、
前記第一主搬送路の前記第一ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記自動ワインダへボビンが装着されたトレイを搬送する第一副搬送路と、
前記第一副搬送路に設けられた第二ボビン準備装置と、を備えたボビン搬送システムであって、
前記第一主搬送路における前記第一ボビン準備装置の上流側から分岐して前記第一副搬送路における前記第二ボビン準備装置の上流側へボビンが装着されたトレイを搬送する第二副搬送路を具備し、
前記第一主搬送路には、該第一主搬送路にボビンが装着されたトレイが滞留したときに該第一主搬送路から前記第一副搬送路へ前記第二副搬送路を用いて該トレイを搬送するためのオフセット区間が設けられる、ことを特徴とするボビン搬送システム。
【請求項２】
前記オフセット区間は、前記第一主搬送路にトレイが滞留した際に一部のトレイが前記第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれるように設けられた屈曲路であり、該屈曲路において該第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれて停止したトレイに後続のトレイを接触させることによって該後続のトレイを該第二副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１に記載のボビン搬送システム。
【請求項３】
ボビンが装着されたトレイを連続して自動ワインダから精紡機へ搬送する第二主搬送路と、
前記第一副搬送路の第二ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記第二主搬送路へボビンが装着されたトレイを搬送する第三副搬送路と、
ボビンが装着されたトレイを前記第二主搬送路から分岐して前記第一主搬送路へ搬送する第四副搬送路と、を具備する、ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のボビン搬送システム。
【請求項４】
前記第一主搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第一ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第一副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第一切換装置と、を有し、
前記第一主搬送路に設けられた前記第一切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第一副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のボビン搬送システム。
【請求項５】
前記第一副搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第二ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第三副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第二切換装置と、を有し、
前記第一副搬送路に設けられた前記第二切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第三副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のボビン搬送システム。
【請求項６】
前記第二主搬送路は、ボビンに糸が巻装されているか否かを検知する残糸検知装置と、
前記第四副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第三切換装置と、を有し、
前記第二主搬送路に設けられた前記第三切換装置は、前記残糸検知装置がボビンに糸が巻装されていると判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第四副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のボビン搬送システム。
【請求項１】
ボビンが装着されたトレイを連続して精紡機から自動ワインダへ搬送する第一主搬送路と、
前記第一主搬送路に設けられた第一ボビン準備装置と、
前記第一主搬送路の前記第一ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記自動ワインダへボビンが装着されたトレイを搬送する第一副搬送路と、
前記第一副搬送路に設けられた第二ボビン準備装置と、を備えたボビン搬送システムであって、
前記第一主搬送路における前記第一ボビン準備装置の上流側から分岐して前記第一副搬送路における前記第二ボビン準備装置の上流側へボビンが装着されたトレイを搬送する第二副搬送路を具備し、
前記第一主搬送路には、該第一主搬送路にボビンが装着されたトレイが滞留したときに該第一主搬送路から前記第一副搬送路へ前記第二副搬送路を用いて該トレイを搬送するためのオフセット区間が設けられる、ことを特徴とするボビン搬送システム。
【請求項２】
前記オフセット区間は、前記第一主搬送路にトレイが滞留した際に一部のトレイが前記第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれるように設けられた屈曲路であり、該屈曲路において該第二副搬送路の搬送方向と反対側にずれて停止したトレイに後続のトレイを接触させることによって該後続のトレイを該第二副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１に記載のボビン搬送システム。
【請求項３】
ボビンが装着されたトレイを連続して自動ワインダから精紡機へ搬送する第二主搬送路と、
前記第一副搬送路の第二ボビン準備装置が設けられた位置よりも下流側から分岐して前記第二主搬送路へボビンが装着されたトレイを搬送する第三副搬送路と、
ボビンが装着されたトレイを前記第二主搬送路から分岐して前記第一主搬送路へ搬送する第四副搬送路と、を具備する、ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のボビン搬送システム。
【請求項４】
前記第一主搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第一ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第一副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第一切換装置と、を有し、
前記第一主搬送路に設けられた前記第一切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第一副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のボビン搬送システム。
【請求項５】
前記第一副搬送路は、ボビンに巻装された糸の巻装量を検知する糸量検知部と、
前記第二ボビン準備装置による糸端部の引き出し処理が成功したか否かを検知する成否検知装置と、
前記第三副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第二切換装置と、を有し、
前記第一副搬送路に設けられた前記第二切換装置は、前記糸量検知部が糸の巻装量について所定量以下であると判断した場合ならびに前記成否検知装置が糸端部の引き出し処理が成功しなかったと判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第三副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のボビン搬送システム。
【請求項６】
前記第二主搬送路は、ボビンに糸が巻装されているか否かを検知する残糸検知装置と、
前記第四副搬送路にトレイを送り出すか否かを切り換える第三切換装置と、を有し、
前記第二主搬送路に設けられた前記第三切換装置は、前記残糸検知装置がボビンに糸が巻装されていると判断した場合に該ボビンが装着されたトレイを前記第四副搬送路へ送り出す、ことを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のボビン搬送システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１１−２５１８１４（Ｐ２０１１−２５１８１４Ａ）
【公開日】平成２３年１２月１５日（２０１１．１２．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２７１６９（Ｐ２０１０−１２７１６９）
【出願日】平成２２年６月２日（２０１０．６．２）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月１５日（２０１１．１２．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月２日（２０１０．６．２）
【出願人】（０００００６２９７）村田機械株式会社 (4,916)
【Ｆターム（参考）】
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