リレーアーム本体の製造方法
【課題】 短時間で生産でき、コスト的にも有利なリレーアーム本体の製造方法を提供する。
【解決手段】 板材２０から軸受を支持する部位の下穴２２をプレスにより打ち抜く第１ブランク工程と、該第１ブランク工程により形成した下穴２２をバーリング加工により円筒状のフランジ２７に形成するバーリング工程と、該バーリング工程によりフランジ２７が形成された板材２０から基板２１の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、前記バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部２７に軸受を支持するパイプ２８ａ，２８ｂを圧入するパイプ圧入工程からなる。
【解決手段】 板材２０から軸受を支持する部位の下穴２２をプレスにより打ち抜く第１ブランク工程と、該第１ブランク工程により形成した下穴２２をバーリング加工により円筒状のフランジ２７に形成するバーリング工程と、該バーリング工程によりフランジ２７が形成された板材２０から基板２１の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、前記バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部２７に軸受を支持するパイプ２８ａ，２８ｂを圧入するパイプ圧入工程からなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動二輪車の後輪懸架装置に用いるリレーアーム、特にリレーアーム本体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動二輪車の後輪懸架装置の主要部は、図６に示すように、後端に後輪１を支持するスイングアーム２とショックアブソーバ（クッションユニット）３とをリレーアーム（クッションレバー）４を介して結合したものである。スイングアーム２は、前端部５が車体フレーム６に揺動自在に支持され、後端側に後輪１を回動自在に支持する。ショックアブソーバ３は、上端側が車体フレーム６側に回動自在に支持され、下端側がリレーアーム４に回動自在に支持される。また、リレーアーム４は、前端部７が車体フレーム６側に揺動自在に支持され、後端部８がショックアブソーバ３の下端側を回動自在に支持し、中央部９がスイングアーム２の下端１０に一端が支持されたクッションロッド１１の他端に回動自在に支持される。
【０００３】
かかる自動二輪車の後輪懸架装置において、自動二輪車の走行によりスイングアーム２がその前端部５の軸を中心に上下に揺動すると、この動きがクッションロッド１１を介してリレーアーム４の中央部９に伝えられ、リレーアーム４をその前端部７の軸を中心にして回動させ、これによってリレーアーム４の後端部８にその下端側が回動自在に支持されたショックアブソーバ３を圧縮、伸長させて緩衝作用を行うことになる。
【０００４】
かかる後輪懸架装置に用いるリレーアーム４は、従来一般に、アルミニウムの鋳造によって製造されている。鋳造によって製造する場合、高価な金型を必要とすること、溶融したアルミニウムを金型へ鋳入し、冷却後金型から取り外し、軸受取付け部を切削加工した後、軸受を嵌合して完成品とすることから、コストがかかり、また製造に時間を要し生産性に劣るものであった。
また、溶接により製造する方法もある。この方法は、プレス加工により板材から基板の外形と軸受取付け部位を少し大きめに打ち抜く。打ち抜いた穴部に軸受を支持するパイプを挿入して溶接により取り付ける。次いで、取り付けたパイプ内周を切削加工し、軸受を嵌合して完成品とする。この溶接による製造方法の場合、パイプの溶接箇所は一対の基板１枚につき３箇所あるので、計６箇所溶接する必要があり、時間を要し、生産性が低いものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１０４２６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明の目的は、短時間で生産でき、コスト的にも有利なリレーアーム本体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明によるリレーアーム本体の製造方法は、板材から軸受を支持する部位の下穴をプレスにより打ち抜く第１ブランク工程と、該第１ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程によりフランジが形成された板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、前記バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなること、を特徴としている。
また、本発明の他の態様によるリレーアーム本体の製造方法は、板材から基板の外形と軸受を支持する部位の下穴とをプレスにより打ち抜くブランク工程と、該ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなること、を特徴としている。
ここで、円筒状のフランジの内径をパイプ圧入部のパイプの外径よりも若干小径とするとよい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のリレーアーム本体の製造方法によれば、板材から下穴を打ち抜く第１ブランク工程と、下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、フランジが形成された板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、円筒状のフランジ部にパイプを圧入するパイプ圧入工程からなるので、短時間で作業が行え、生産性が高く低コストで製造できる。さらに、板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程の前にバーリング加工により円筒状のフランジに形成するようにしたので、円筒状のフランジが均等に形成できる。
また、本発明の他の態様によるリレーアーム本体の製造方法によれば、基板の外形と下穴とを打ち抜くブランク工程と、下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、円筒状のフランジ部にパイプを圧入するパイプ圧入工程からなるので、前記の製造方法より１工程少なく、より短時間で作業が行え、生産性が高く低コストで製造できる。
また、円筒状のフランジの内径をパイプ圧入部のパイプの外径よりも若干小径とすれば、締まりばめとなり、基板のフランジ部にパイプを強固に結合することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施例における第１ブランク工程とバーリング工程と第２ブランク工程の説明図である。
【図２】円筒状のフランジが形成された基板の説明図である。
【図３】基板へのパイプの圧入工程の説明図である。
【図４】本発明の方法により製造したリレーアーム本体の説明図である。
【図５】本発明の第２実施例におけるブランク工程とバーリング工程の説明図である。
【図６】従来例による自動二輪車の後輪懸架装置の要部側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて具体的に説明する。本発明の第１実施例によるリレーアーム本体の製造方法は、第１ブランク工程とバーリング工程と第２ブランク工程とパイプ圧入工程からなる。図１において、第１ブランク工程は、素材となる板材２０から下穴部２２をプレス加工により打ち抜く工程（図１（ａ））である。下穴２２は軸受を支持する部位３箇所に形成する。ここで、板材２０は、下穴２２と板材端部との距離が十分に確保できる大きさのものとしてある。
【００１１】
バーリング工程は、下穴２２の形成された板材２０を上下から押さえ具２５ａ，２５ｂで挟持し、バーリングパンチ２６で下穴２２の縁を広げながら立て円筒状のフランジ２７を形成する（図１（ｂ）（ｃ））工程である。このとき、形成されるフランジ２７の内径は後述するパイプ２８ａ，２８ｂ（図３（ａ））の外径よりも若干小径となるように、バーリングパンチ２６の外径を設定する。こうして、軸受を支持する部位に円筒状のフランジ２７の形成された板材２０（図１（ｃ））を一対製造する。
【００１２】
第２ブランク工程は、円筒状のフランジ２７の形成された板材２０から基板２１の外形を打ち抜く工程（図１（ｄ））である。このとき、基板２１の軽量化を図るための穴２４も同時に打ち抜いている。この穴２４の大きさや形状は適宜設定する。こうして、軸受を支持する部位に円筒状のフランジ２７の形成された基板２１（図１（ｄ）、図２）を一対製造する。
【００１３】
パイプ圧入工程は、図３（ａ）に示すように、一対の基板２１，２１の各円筒状フランジ部２７側とパイプ２８ａ，２８ｂ端面とを対向させて配置し、パイプ２８ａ，２８ｂをフランジ部２７に圧入して、一対の基板２１，２１にパイプ２８ａ，２８ｂを圧入固定する工程である。これにより、図４に示すように、一対の基板２１，２１を３箇所のパイプ２８ａ，２８ａ，２８ｂを介して連結されたリレーアーム本体３０が完成する。次いで、パイプ２８ａ，２８ｂ内周に軸受けを嵌合すれば、リレーアームの完成品となる。
ここで、圧入部のパイプ２８ａ，２８ｂの外径は円筒状フランジ部２７の内径より若干大径に設定し、締まりばめとなるようにして強固に結合する。軸受を支持するパイプ２８ａ，２８ｂは、予め内周に軸受を嵌合できるように仕上げ加工しておいてもよいし、パイプを圧入固定した後に仕上げ加工するようにしてもよい。なお、中間部３１に用いるパイプ２８ｂの軸方向の長さは、図においては、他の２箇所（前端部３２，後端部３３）に用いるパイプ２８ａの軸方向の長さの３倍程度としてあるが、適宜変更可能であることは勿論である。
【００１４】
次に、本発明の第２実施例によるリレーアーム本体の製造方法は、ブランク工程とバーリング工程とパイプ圧入工程からなる。図５において、ブランク工程は、素材となる板材２０から基板２１の外形と下穴部２２とをプレス加工により打ち抜く工程（図５（ａ）（ｂ））である。このとき、基板２１の軽量化を図るための穴２４も同時に打ち抜いている。この穴２４の大きさや形状は適宜設定可能なことは第１実施例と同様である。下穴２２は、軸受を支持する部位３箇所に形成することは第１実施例と同様である。かかる下穴の形成された基板２１は一対設ける。
【００１５】
バーリング工程は、外形と下穴２２の形成された基板２１を上下から押さえ具２５ａ，２５ｂで挟持し、バーリングパンチ２６で下穴２２の縁を広げながら立て円筒状のフランジ２７を形成する（図５（ｃ）（ｄ））工程である。このとき、形成されるフランジ２７の内径は第１実施例と同様、パイプ２８ａ，２８ｂ（図３（ａ））の外径よりも若干小径となるように、バーリングパンチ２６の外径を設定する。こうして、軸受を支持する部位に円筒状のフランジ２７の形成された基板２１（図５（ｄ）、図２）を一対製造する。
【００１６】
第２実施例におけるパイプ圧入工程は、第１実施例において説明したものと同様であるので、説明は省略する。
【００１７】
上記第１実施例によるリレーアーム本体３０の製造方法によれば、下穴２２を形成した板材２０の状態でバーリング加工を行うようにしたので、下穴２２から板材２０端部までの距離が確保でき、バーリング加工によって形成される円筒状のフランジ２７は、均等な円筒状に形成することができる。
これに対して、第２実施例による製造方法では、第１実施例における第１ブランク工程と第２ブランク工程とを一工程で行うため、工程数が少なく、より短時間に製造できることになる。ただ、基板２１の外形が形成された状態でバーリング加工を行うため、下穴２２から基板２１端部までの距離が不十分となり、バーリング加工により形成されるフランジ２７が均等な円筒状ではなく楕円状に形成されてしまう可能性がある。
【００１８】
かかる方法により製造されたリレーアーム本体３０のパイプ２８ａ，２８ｂ内周に軸受けを嵌合して完成品としたリレーアームは、前端部３２が車体フレーム６に回動自在に支持され、中間部３１がクッションロッド１１に回動自在に支持され、後端部３３がショックアブソーバ３の下端を回動自在に支持することになる。ここで、各支持軸には、基板２１に対してこじれる方向の負荷はほとんどかからないので、使用中にパイプ圧入部が緩む恐れはなく、十分な強度をもつことが、耐久テストにより分かった。
【００１９】
本発明の方法によれば、ブランク工程（第１及び第２ブランク工程）、バーリング工程、パイプ圧入工程のいずれも短時間で作業が完了し、生産性に優れ、安定した品質の製品を製造可能である。
【符号の説明】
【００２０】
２０ 板材
２１ 基板
２２ 下穴
２４ 穴
２５ａ，２５ｂ 押さえ具
２６ バーリングパンチ
２７ フランジ
２８ａ，２８ｂ パイプ
３０ リレーアーム本体
３１ 中間部
３２ 前端部
３３ 後端部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動二輪車の後輪懸架装置に用いるリレーアーム、特にリレーアーム本体の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自動二輪車の後輪懸架装置の主要部は、図６に示すように、後端に後輪１を支持するスイングアーム２とショックアブソーバ（クッションユニット）３とをリレーアーム（クッションレバー）４を介して結合したものである。スイングアーム２は、前端部５が車体フレーム６に揺動自在に支持され、後端側に後輪１を回動自在に支持する。ショックアブソーバ３は、上端側が車体フレーム６側に回動自在に支持され、下端側がリレーアーム４に回動自在に支持される。また、リレーアーム４は、前端部７が車体フレーム６側に揺動自在に支持され、後端部８がショックアブソーバ３の下端側を回動自在に支持し、中央部９がスイングアーム２の下端１０に一端が支持されたクッションロッド１１の他端に回動自在に支持される。
【０００３】
かかる自動二輪車の後輪懸架装置において、自動二輪車の走行によりスイングアーム２がその前端部５の軸を中心に上下に揺動すると、この動きがクッションロッド１１を介してリレーアーム４の中央部９に伝えられ、リレーアーム４をその前端部７の軸を中心にして回動させ、これによってリレーアーム４の後端部８にその下端側が回動自在に支持されたショックアブソーバ３を圧縮、伸長させて緩衝作用を行うことになる。
【０００４】
かかる後輪懸架装置に用いるリレーアーム４は、従来一般に、アルミニウムの鋳造によって製造されている。鋳造によって製造する場合、高価な金型を必要とすること、溶融したアルミニウムを金型へ鋳入し、冷却後金型から取り外し、軸受取付け部を切削加工した後、軸受を嵌合して完成品とすることから、コストがかかり、また製造に時間を要し生産性に劣るものであった。
また、溶接により製造する方法もある。この方法は、プレス加工により板材から基板の外形と軸受取付け部位を少し大きめに打ち抜く。打ち抜いた穴部に軸受を支持するパイプを挿入して溶接により取り付ける。次いで、取り付けたパイプ内周を切削加工し、軸受を嵌合して完成品とする。この溶接による製造方法の場合、パイプの溶接箇所は一対の基板１枚につき３箇所あるので、計６箇所溶接する必要があり、時間を要し、生産性が低いものであった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１０４２６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
そこで、本発明の目的は、短時間で生産でき、コスト的にも有利なリレーアーム本体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本発明によるリレーアーム本体の製造方法は、板材から軸受を支持する部位の下穴をプレスにより打ち抜く第１ブランク工程と、該第１ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程によりフランジが形成された板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、前記バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなること、を特徴としている。
また、本発明の他の態様によるリレーアーム本体の製造方法は、板材から基板の外形と軸受を支持する部位の下穴とをプレスにより打ち抜くブランク工程と、該ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなること、を特徴としている。
ここで、円筒状のフランジの内径をパイプ圧入部のパイプの外径よりも若干小径とするとよい。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のリレーアーム本体の製造方法によれば、板材から下穴を打ち抜く第１ブランク工程と、下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、フランジが形成された板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、円筒状のフランジ部にパイプを圧入するパイプ圧入工程からなるので、短時間で作業が行え、生産性が高く低コストで製造できる。さらに、板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程の前にバーリング加工により円筒状のフランジに形成するようにしたので、円筒状のフランジが均等に形成できる。
また、本発明の他の態様によるリレーアーム本体の製造方法によれば、基板の外形と下穴とを打ち抜くブランク工程と、下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、円筒状のフランジ部にパイプを圧入するパイプ圧入工程からなるので、前記の製造方法より１工程少なく、より短時間で作業が行え、生産性が高く低コストで製造できる。
また、円筒状のフランジの内径をパイプ圧入部のパイプの外径よりも若干小径とすれば、締まりばめとなり、基板のフランジ部にパイプを強固に結合することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の第１実施例における第１ブランク工程とバーリング工程と第２ブランク工程の説明図である。
【図２】円筒状のフランジが形成された基板の説明図である。
【図３】基板へのパイプの圧入工程の説明図である。
【図４】本発明の方法により製造したリレーアーム本体の説明図である。
【図５】本発明の第２実施例におけるブランク工程とバーリング工程の説明図である。
【図６】従来例による自動二輪車の後輪懸架装置の要部側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて具体的に説明する。本発明の第１実施例によるリレーアーム本体の製造方法は、第１ブランク工程とバーリング工程と第２ブランク工程とパイプ圧入工程からなる。図１において、第１ブランク工程は、素材となる板材２０から下穴部２２をプレス加工により打ち抜く工程（図１（ａ））である。下穴２２は軸受を支持する部位３箇所に形成する。ここで、板材２０は、下穴２２と板材端部との距離が十分に確保できる大きさのものとしてある。
【００１１】
バーリング工程は、下穴２２の形成された板材２０を上下から押さえ具２５ａ，２５ｂで挟持し、バーリングパンチ２６で下穴２２の縁を広げながら立て円筒状のフランジ２７を形成する（図１（ｂ）（ｃ））工程である。このとき、形成されるフランジ２７の内径は後述するパイプ２８ａ，２８ｂ（図３（ａ））の外径よりも若干小径となるように、バーリングパンチ２６の外径を設定する。こうして、軸受を支持する部位に円筒状のフランジ２７の形成された板材２０（図１（ｃ））を一対製造する。
【００１２】
第２ブランク工程は、円筒状のフランジ２７の形成された板材２０から基板２１の外形を打ち抜く工程（図１（ｄ））である。このとき、基板２１の軽量化を図るための穴２４も同時に打ち抜いている。この穴２４の大きさや形状は適宜設定する。こうして、軸受を支持する部位に円筒状のフランジ２７の形成された基板２１（図１（ｄ）、図２）を一対製造する。
【００１３】
パイプ圧入工程は、図３（ａ）に示すように、一対の基板２１，２１の各円筒状フランジ部２７側とパイプ２８ａ，２８ｂ端面とを対向させて配置し、パイプ２８ａ，２８ｂをフランジ部２７に圧入して、一対の基板２１，２１にパイプ２８ａ，２８ｂを圧入固定する工程である。これにより、図４に示すように、一対の基板２１，２１を３箇所のパイプ２８ａ，２８ａ，２８ｂを介して連結されたリレーアーム本体３０が完成する。次いで、パイプ２８ａ，２８ｂ内周に軸受けを嵌合すれば、リレーアームの完成品となる。
ここで、圧入部のパイプ２８ａ，２８ｂの外径は円筒状フランジ部２７の内径より若干大径に設定し、締まりばめとなるようにして強固に結合する。軸受を支持するパイプ２８ａ，２８ｂは、予め内周に軸受を嵌合できるように仕上げ加工しておいてもよいし、パイプを圧入固定した後に仕上げ加工するようにしてもよい。なお、中間部３１に用いるパイプ２８ｂの軸方向の長さは、図においては、他の２箇所（前端部３２，後端部３３）に用いるパイプ２８ａの軸方向の長さの３倍程度としてあるが、適宜変更可能であることは勿論である。
【００１４】
次に、本発明の第２実施例によるリレーアーム本体の製造方法は、ブランク工程とバーリング工程とパイプ圧入工程からなる。図５において、ブランク工程は、素材となる板材２０から基板２１の外形と下穴部２２とをプレス加工により打ち抜く工程（図５（ａ）（ｂ））である。このとき、基板２１の軽量化を図るための穴２４も同時に打ち抜いている。この穴２４の大きさや形状は適宜設定可能なことは第１実施例と同様である。下穴２２は、軸受を支持する部位３箇所に形成することは第１実施例と同様である。かかる下穴の形成された基板２１は一対設ける。
【００１５】
バーリング工程は、外形と下穴２２の形成された基板２１を上下から押さえ具２５ａ，２５ｂで挟持し、バーリングパンチ２６で下穴２２の縁を広げながら立て円筒状のフランジ２７を形成する（図５（ｃ）（ｄ））工程である。このとき、形成されるフランジ２７の内径は第１実施例と同様、パイプ２８ａ，２８ｂ（図３（ａ））の外径よりも若干小径となるように、バーリングパンチ２６の外径を設定する。こうして、軸受を支持する部位に円筒状のフランジ２７の形成された基板２１（図５（ｄ）、図２）を一対製造する。
【００１６】
第２実施例におけるパイプ圧入工程は、第１実施例において説明したものと同様であるので、説明は省略する。
【００１７】
上記第１実施例によるリレーアーム本体３０の製造方法によれば、下穴２２を形成した板材２０の状態でバーリング加工を行うようにしたので、下穴２２から板材２０端部までの距離が確保でき、バーリング加工によって形成される円筒状のフランジ２７は、均等な円筒状に形成することができる。
これに対して、第２実施例による製造方法では、第１実施例における第１ブランク工程と第２ブランク工程とを一工程で行うため、工程数が少なく、より短時間に製造できることになる。ただ、基板２１の外形が形成された状態でバーリング加工を行うため、下穴２２から基板２１端部までの距離が不十分となり、バーリング加工により形成されるフランジ２７が均等な円筒状ではなく楕円状に形成されてしまう可能性がある。
【００１８】
かかる方法により製造されたリレーアーム本体３０のパイプ２８ａ，２８ｂ内周に軸受けを嵌合して完成品としたリレーアームは、前端部３２が車体フレーム６に回動自在に支持され、中間部３１がクッションロッド１１に回動自在に支持され、後端部３３がショックアブソーバ３の下端を回動自在に支持することになる。ここで、各支持軸には、基板２１に対してこじれる方向の負荷はほとんどかからないので、使用中にパイプ圧入部が緩む恐れはなく、十分な強度をもつことが、耐久テストにより分かった。
【００１９】
本発明の方法によれば、ブランク工程（第１及び第２ブランク工程）、バーリング工程、パイプ圧入工程のいずれも短時間で作業が完了し、生産性に優れ、安定した品質の製品を製造可能である。
【符号の説明】
【００２０】
２０ 板材
２１ 基板
２２ 下穴
２４ 穴
２５ａ，２５ｂ 押さえ具
２６ バーリングパンチ
２７ フランジ
２８ａ，２８ｂ パイプ
３０ リレーアーム本体
３１ 中間部
３２ 前端部
３３ 後端部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材から軸受を支持する部位の下穴をプレスにより打ち抜く第１ブランク工程と、該第１ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程によりフランジが形成された板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、前記バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなることを特徴とするリレーアーム本体の製造方法。
【請求項２】
板材から基板の外形と軸受を支持する部位の下穴とをプレスにより打ち抜くブランク工程と、該ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなることを特徴とするリレーアーム本体の製造方法。
【請求項３】
円筒状のフランジの内径はパイプ圧入部のパイプの外径よりも若干小径とした請求項１又は２に記載のリレーアーム本体の製造方法。
【請求項１】
板材から軸受を支持する部位の下穴をプレスにより打ち抜く第１ブランク工程と、該第１ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程によりフランジが形成された板材から基板の外形を打ち抜く第２ブランク工程と、前記バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなることを特徴とするリレーアーム本体の製造方法。
【請求項２】
板材から基板の外形と軸受を支持する部位の下穴とをプレスにより打ち抜くブランク工程と、該ブランク工程により形成した下穴をバーリング加工により円筒状のフランジに形成するバーリング工程と、該バーリング工程により形成した円筒状のフランジ部に軸受を支持するパイプを圧入するパイプ圧入工程からなることを特徴とするリレーアーム本体の製造方法。
【請求項３】
円筒状のフランジの内径はパイプ圧入部のパイプの外径よりも若干小径とした請求項１又は２に記載のリレーアーム本体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−２５１８０（Ｐ２０１２−２５１８０Ａ）
【公開日】平成２４年２月９日（２０１２．２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１６２５４２（Ｐ２０１０−１６２５４２）
【出願日】平成２２年７月２０日（２０１０．７．２０）
【出願人】（５９２１２４３４４）株式会社 協栄製作所 (17)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年２月９日（２０１２．２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月２０日（２０１０．７．２０）
【出願人】（５９２１２４３４４）株式会社 協栄製作所 (17)
【Ｆターム（参考）】
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