ロール成形装置
【課題】高い生産性を維持しつつ、凹凸模様その他の生産条件の管理について制約を受けにくくして、離型性を向上させることができるロール成形装置を提供する。
【解決手段】外周面に凹凸模様１を有するロール型２を備えて形成され、前記ロール型２を回転させてグリーンシート３の表面を押圧することによって前記表面に凹凸模様４を形成するようにしたロール成形装置に関する。前記ロール型２が中空状に形成され、前記ロール型２の外周面に前記ロール型２の内外に連通する無数の微細穴５が設けられている。前記ロール型２の外周面のうち前記グリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気するように制御可能に形成されている。
【解決手段】外周面に凹凸模様１を有するロール型２を備えて形成され、前記ロール型２を回転させてグリーンシート３の表面を押圧することによって前記表面に凹凸模様４を形成するようにしたロール成形装置に関する。前記ロール型２が中空状に形成され、前記ロール型２の外周面に前記ロール型２の内外に連通する無数の微細穴５が設けられている。前記ロール型２の外周面のうち前記グリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気するように制御可能に形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリーンシートの表面に凹凸模様を形成するのに用いられるロール成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、外装材等に用いられる無機質板は、まず窯業系成形材料を用いてグリーンシートを作製し、次にこのグリーンシートの表面にプレス成形装置を用いて凹凸模様を形成した後、これを養生硬化させることによって製造されている。
【０００３】
しかし、通常、プレス成形装置による凹凸模様の成形は断続的に行われるので成形タクトが長くなり生産性が低くなるという問題がある。
【０００４】
そこで、ロール型を備えて形成されたロール成形装置を用い、長尺状のグリーンシートを長手方向に搬送しながら、ロール型を回転させてグリーンシートの表面を押圧し、この表面に凹凸模様を連続的に形成することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１７５８０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来のロール成形装置では、離型性を確保するためにロール型の外周面に離型剤を散布しているが、これだけでは十分な離型性が得られないという問題がある。すなわち、離型性は、ロール型の材質やその凹凸模様、グリーンシートの含水率等の性状、雰囲気温湿度等の条件にも左右され、その条件の管理が難しい。しかもこの場合、凹凸模様は、窯業系成形材料が残留しにくいシボ柄等の単純な模様に限定されてしまう。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、高い生産性を維持しつつ、凹凸模様その他の生産条件の管理について制約を受けにくくして、離型性を向上させることができるロール成形装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るロール成形装置は、外周面に凹凸模様を有するロール型を備えて形成され、前記ロール型を回転させてグリーンシートの表面を押圧することによって前記表面に凹凸模様を形成するようにしたロール成形装置において、前記ロール型が中空状に形成され、前記ロール型の外周面に前記ロール型の内外に連通する無数の微細穴が設けられていると共に、前記ロール型の外周面のうち前記グリーンシートに接触している部分の微細穴を通じて排気するように制御可能に形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
前記ロール成形装置において、前記ロール型の回転軸を中心として放射状に前記ロール型の内部が複数の小室に区画されていると共に、各小室を個別に排気状態とするように制御可能に形成されていることが好ましい。
【００１０】
前記ロール成形装置において、前記ロール型の側面に前記小室毎に各小室の内外に連通する配管接続部が設けられ、前記各配管接続部が配管を介して加圧ポンプに接続されていることが好ましい。
【００１１】
前記ロール成形装置において、前記グリーンシートから離間し始める小室を排気状態とするように制御可能に形成されていることが好ましい。
【００１２】
前記ロール成形装置において、前記グリーンシートから離間した後の小室をさらに強い排気状態とするように制御可能に形成されていると共に、前記小室に対向してカス受け部が設けられていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ロール型の外周面のうちグリーンシートに接触している部分の微細穴を通じて排気することによって、離型性を向上させることができるものであり、これにより高い生産性を維持しつつ、凹凸模様その他の生産条件の管理について制約を受けにくくすることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係るロール成形装置の一例を示すものであり、（ａ）は概略側面図、（ｂ）はロール型の概略斜視図である。
【図２】本発明に係るロール成形装置の一例の一部を示すものであり、（ａ）は概略正面図、（ｂ）は（ａ）の一部を示す正面の概略断面図である。
【図３】本発明に係るロール成形装置の他の一例を示すものであり、（ａ）は側面の概略断面図、（ｂ）は概略正面図（一部破断）である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１６】
図１は本発明に係るロール成形装置の一例を示すものであり、このロール成形装置は、円筒状のロール型２を備えて形成されている。ロール型２は、中空状に形成されていて、外周面に凹凸模様１を有している。この凹凸模様１は、後述するグリーンシート３に形成される凹凸模様４の凹凸が反転したものである。そしてロール型２の材質、特に外周面の材質は、金属、樹脂、硬質ゴムなど押圧時に変形しにくいものであればよく、特に限定されるものではない。凹凸模様１の種類も特に限定されるものではなく、例えば、凹部の深さが浅く凹部の幅が広いものだけではなく、凹部の深さが深く凹部の幅が狭いもの等も適宜選択することができる。このように、ロール型２の凹凸模様１の選択肢が増えることによって、付加価値の高い商品として無機質板を製造することができる。さらにロール型２の外周面には無数の微細穴５が均一に設けられており、これらの微細穴５はロール型２の内外に連通している。微細穴５の穴径は、特に限定されるものではないが、０．１〜１．０ｍｍであることが好ましく、また微細穴５は１〜２０ｍｍピッチで格子状に設けられていることが好ましい。
【００１７】
またロール型２の内部は、図１に示すようにロール型２の回転軸６を中心として隔壁１４によって放射状に複数の小室７に均等に区画されている。図１に示すロール型２の小室７の数は１６であるが、これに限定されるものではなく、ロール型２の直径、グリーンシート３の厚さ、後述する加圧ポンプ１１の能力等により最適数に変更することができる。
【００１８】
またロール型２の側面には、図１に示すように小室７毎に配管接続部８が設けられており、これらの配管接続部８は各小室７の内外に連通している。各配管接続部８は、図１に示すようにロール型２の側面においてロール型２の外周面に近接して設けられていることが好ましい。
【００１９】
また各配管接続部８は、図２（ａ）に示すように配管９を介して加圧ポンプ１１に接続されている。以下では、各配管接続部８と加圧ポンプ１１とを接続する配管９の経路を排気経路という。なお、便宜上、図２では一部の配管接続部８に接続されている配管９のみを図示している。
【００２０】
ここで、排気経路について具体的に説明する。図２に示すようにロール型２の側面の中心から回転軸６と同軸上にロール軸１５が延設され、ロール型２及びロール軸１５が一体となって自由に回転できるようにロール軸１５の端部がベアリング１６で軸支されている。ロール軸１５においてロール型２とベアリング１６との間には正圧タンク１８が設けられている。正圧タンク１８はロール軸１５に固定され、ロール軸１５と共に回転できるようになっている。そして各配管接続部８から第一配管９ａが延設され、正圧タンク１８に接続されている。第一配管９ａには排気経路バルブ２０が設けられている。
【００２１】
また、図２（ｂ）に示すように正圧タンク１８からロール軸１５の内部を通って第二配管９ｄが延設されている。この第二配管９ｄは、ロール軸１５の端面において開口し、ロール軸１５の中心である回転軸６を含むようにロール軸１５の長手方向に沿って形成されている。そしてこの第二配管９ｄの開口を塞ぐように正圧室２６が設けられている。この正圧室２６は、回転させずに固定するようにしているので、ロール軸１５の端面と正圧室２６が接触する箇所にはシール材２７を設けて密閉性を確保している。さらに図２（ａ）に示すように正圧室２６から第三配管９ｅが延設され、加圧ポンプ１１に接続されている。
【００２２】
そして、排気経路バルブ２０を開いて、第一配管９ａ、正圧タンク１８、第二配管９ｄ、正圧室２６、第三配管９ｅを連通させ、この状態で加圧ポンプ１１を作動させることによって、第一配管９ａと接続されている小室７を排気状態（正圧状態）とすることができる。このような小室７にグリーンシート３が接触していた場合、上記のように排気状態となった小室７の微細穴５を通じてエアーを吹き出すことによって、この小室７に対応するロール型２の外周面からグリーンシート３を脱型することができるものである。このようにして離型性を向上させることができる。このときの正圧の強さは特に限定されるものではないが、０．０１〜０．０９９ＭＰａであることが好ましい。
【００２３】
また、排気経路バルブ２０を閉じることによって、第一配管９ａと接続されている小室７を常圧状態（大気圧状態）とすることができる。
【００２４】
上記のようにして各小室７を個別に排気状態又は常圧状態とするようにコンピュータ等の制御装置（図示省略）を用いて制御可能にロール成形装置を形成することが好ましい。
【００２５】
次に上記のようなロール成形装置を用いて凹凸模様４を形成するのに適したグリーンシート３について説明する。
【００２６】
まずグリーンシート３の作製に用いられる窯業系成形材料について説明する。窯業系成形材料は、水硬性材料、油性物質、軽量骨材及び水を含有するものが好ましい。
【００２７】
水硬性材料としては、ポルトランドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメント、アルミナセメント、ハイアルミナセメント、シリカフュームセメント等のセメントや、高炉スラグ等を用いることができる。このような水硬性材料は１種のみを用いたり、複数種を混合して用いたりすることができる。
【００２８】
油性物質は、水と共に逆エマルション（Ｗ／Ｏエマルション）を形成する。油性物質としては、通常は疎水性の液状物質が用いられる。油性物質の具体例としては、トルエン、キシレン、灯油、スチレン、ジビニルベンゼン、メチルメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。このような油性物質は１種のみを用いたり、複数種を混合して用いたりすることができる。油性物質の含有量は、窯業系成形材料の全量に対して５〜１０体積％であることが好ましい。
【００２９】
軽量骨材としては、非球状の無機骨材、球状の無機骨材、球状の有機骨材及びこれら以外のものを用いることができる。
【００３０】
非球状の無機骨材としては、パーライト等を用いることができる。非球状の無機骨材の真球度は０．８０以下であることが好ましい。なお、真球度は、粒子の顕微鏡撮影画像に基づいて得られる、粒子の投影断面の面積及びこの断面の周囲長に基づき、〔粒子投影断面の面積と同じ面積の真円の円周長〕／〔粒子投影断面の周囲長の測定値〕の式で算出される値であるが、任意の５０個の粒子についてそれぞれ算出された値の平均値とする。
【００３１】
球状の無機骨材としては、フライアッシュバルーン等を用いることができる。球状の無機骨材の真球度は０．９５以上であることが好ましい。
【００３２】
球状の有機骨材としては、中空な樹脂製の粒子等を用いることができる。具体例としては、フェノール樹脂マイクロバルーン、塩化ビニリデン樹脂マイクロバルーン、ユリア樹脂マイクロバルーン等の有機系マイクロバルーンが挙げられる。球状の有機骨材の真球度は０．９７以上であることが好ましい。
【００３３】
軽量骨材の含有量は、軽量骨材の密度等に応じて、窯業系成形材料から得られる無機質板の十分な軽量化が可能なように適宜調整される。非球状又は球状の無機骨材を含有する窯業系成形材料については、水硬性材料１００質量部に対して非球状又は球状の無機骨材は５〜８０質量部であることが好ましい。また、球状の有機骨材を含有する窯業系成形材料については、水硬性材料１００質量部に対して球状の有機骨材は０．１〜１．３質量部であることが好ましい。
【００３４】
窯業系成形材料は、安定な逆エマルション構造の形成に貢献する乳化剤をさらに含有することが好ましい。乳化剤の具体例としては、ソルビタンセスキオール、グリセロールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ジエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノステアレート、ジグリセロールモノオレート等の非イオン界面活性剤、各種アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等が挙げられる。乳化剤の含有量は、窯業系成形材料の全量に対して１〜３体積％であることが好ましい。
【００３５】
窯業系成形材料には、各種の補強材や添加剤が含有されていてもよい。補強材の具体例としては、砂利、ガラス粉、アルミナシリケート等の骨材、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維等の合成繊維や、炭素繊維、ガラス繊維、パルプ等の補強繊維が挙げられる。
【００３６】
窯業系成形材料の含水率は、窯業系成形材料中の固形分量に対して、例えば２５〜６０質量％である。
【００３７】
窯業系成形材料の具体的な調製方法の一例を示す。まず、乳化剤（例えばヤシ油やオレイン酸系乳化剤等）、スチレンモノマー、水、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の架橋剤、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサルエート等の重合開始剤を混合することによって、逆エマルション混合物を調製する。次に、逆エマルション混合物、水硬性材料、軽量骨材及び補強繊維を混合し、含水量を調整することによって、窯業系成形材料を調製することができる。逆エマルション混合物とその他の成分とは、例えば強制攪拌機や連続混合機等を用いて混合することができる。
【００３８】
そして、上記のようにして調製した窯業系成形材料を押出機を用いてシート状に押出成形することによって、グリーンシート３を作製することができる。
【００３９】
次に、上記のロール成形装置を用いてグリーンシート３の表面に凹凸模様４を形成する方法について説明する。図１（ａ）に示すように長尺状に作製されたグリーンシート３を搬送装置（図示省略）を用いて長手方向に搬送しながら、ロール型２を回転させてグリーンシート３の表面を押圧することによって、この表面に凹凸模様４を連続的に形成することができる。このとき、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気するようにしている。図１（ａ）では、このように制御可能に形成されたロール成形装置のロール型２の複数の小室７のうち、排気状態となっている小室７の配管接続部８には斜線を施している。その他の小室７は常圧状態となっている。すなわち、ロール成形装置は、グリーンシート３から離間し始める小室７を排気状態とし、グリーンシート３から離間し終えた小室７を常圧状態とするように制御可能に形成されていることが好ましい。このように、グリーンシート３から離間し終えるまでの小室７を排気状態とすることによって、離型をスムーズに行うことができるものである。さらに、ロール型２の内部は複数の小室７に区画されているので、所望の小室７だけ排気状態とすることができ、ロール型２の内部全体を排気状態とする必要がなく、エネルギーの消費を低減することができるものである。
【００４０】
そして、図１及び図２に示すロール成形装置によれば、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気すると、たとえ窯業系成形材料がロール型２の凹凸模様１の凹部の奥深くに入り込んでいても、柄欠けや柄ボケを発生させることなく脱型することができ、離型性を向上させることができるものである。これにより成形タクトを短縮することができ、高い生産性を維持しつつ、凹凸模様１その他の生産条件の管理について制約を受けにくくすることができるものである。
【００４１】
ところで、グリーンシート３のカスが微細穴５に詰まるおそれがある。これを抑制するためには、図１（ａ）に示すようにグリーンシート３から離間した後の小室７に対向してカス受け部１３を設けておき、上記の小室７を通常の排気状態よりもさらに強い排気状態とすればよい。このように制御可能に形成されたロール成形装置であれば、微細穴５が詰まるのを抑制することができると共に、微細穴５に詰まっていたカスを高圧のエアーで吹き飛ばしてカス受け部１３で捕捉し、カスが成形後のグリーンシート３上に付着するのを抑制することができるものである。なお、この場合の正圧の強さは特に限定されるものではないが、０．３〜０．６ＭＰａであることが好ましい。
【００４２】
図３は本発明に係るロール成形装置の他の一例を示すものであり、このロール成形装置も、円筒状のロール型２を備えて形成されている。ロール型２は、中空状に形成されていて、外周面に凹凸模様１を有している。さらにロール型２の外周面には無数の微細穴５が均一に設けられており、これらの微細穴５はロール型２の内外に連通している。なお、ロール型２の材質、凹凸模様１の種類、微細穴５の穴径等については既述の通りである。
【００４３】
また、図３（ｂ）に示すようにロール型２の側面の中心から回転軸６と同軸上にロール軸１５が延設され、ロール型２及びロール軸１５が一体となって自由に回転できるようにロール軸１５の端部がベアリング１６で軸支されている。また、ロール軸１５の内部には回転軸６と同軸上に内筒２８が設けられている。この内筒２８は、回転しないように固定されていると共に、ロール軸１５の端面から延設された排気用配管３０に接続されている。
【００４４】
またロール型２の内部には、図３（ａ）に示すように排気室３２が設けられている。排気室３２は内筒２８と連通しており、回転しないように固定されている。また排気室３２は、ロール型２の内面に沿うような円弧面３４を有しており、この円弧面３４には貫通穴（図示省略）が均一に多数設けられている。これらの貫通穴は排気室３２の内外に連通しており、１〜２０ｍｍピッチで格子状に設けられていることが好ましい。また貫通穴の穴径は、ロール型２の微細穴５の穴径よりも大きいことが好ましく、具体的には０．２〜２．０ｍｍであることが好ましい。その理由は、排気室３２の内部から貫通穴を通って外部に排気されるエアーの全部が、排気室３２の円弧面３４に対向する微細穴５からそのまま排気されないおそれがあり、一部のエアーが、排気室３２の円弧面３４とロール型２の内面とのクリアランスを通ってロール型２の内部を移動し、排気室３２の円弧面３４に対向しない微細穴５から排気されるおそれがあるからである。これを抑制するため、排気室３２の円弧面３４の周囲にはロール型２の内面に弾接するように、シート状やブラシ状のシール材３５が設けられている。なお、排気室３２の円弧面３４とロール型２の内面とのクリアランスは、特に限定されるものではないが、０．５〜２．０ｍｍであることが好ましい。
【００４５】
また、図３（ｂ）に示すように、ロール軸１５の端面から延設された排気用配管３０は、加圧ポンプ１１に接続されている。そして、加圧ポンプ１１を作動させることによって、排気室３２を排気状態（正圧状態）とすることができるものであり、ロール成形中は常に排気している。このときの正圧の強さは既述の通りである。
【００４６】
次に、上記のロール成形装置を用いてグリーンシート３の表面に凹凸模様４を形成する方法について説明するが、グリーンシート３の作製に用いられる窯業系成形材料については既述の通りである。図３（ａ）に示すように長尺状に作製されたグリーンシート３を搬送装置（図示省略）を用いて長手方向に搬送しながら、ロール型２を回転させてグリーンシート３の表面を押圧することによって、この表面に凹凸模様４を連続的に形成することができる。このとき、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気するようにしている。このような排気は、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分に相当する箇所に排気室３２の円弧面３４が位置するように、あらかじめ排気室３２を固定しておくことによって行うことができる。このように、ロール型２が回転しても位置が変化しない排気室３２は常に排気状態であるので、離型をスムーズに行うことができるものである。さらに、排気室３２だけを排気状態とすることができ、ロール型２の内部全体を排気状態とする必要がなく、エネルギーの消費を低減することができるものである。
【００４７】
そして、図３に示すロール成形装置によれば、図１及び図２に示すロール成形装置と同様に、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気すると、たとえ窯業系成形材料がロール型２の凹凸模様１の凹部の奥深くに入り込んでいても、柄欠けや柄ボケを発生させることなく脱型することができ、離型性を向上させることができるものである。これにより成形タクトを短縮することができ、高い生産性を維持しつつ、凹凸模様１その他の生産条件の管理について制約を受けにくくすることができるものである。
【符号の説明】
【００４８】
１ 凹凸模様
２ ロール型
３ グリーンシート
４ 凹凸模様
５ 微細穴
６ 回転軸
７ 小室
８ 配管接続部
９ 配管
１１ 加圧ポンプ
１３ カス受け部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、グリーンシートの表面に凹凸模様を形成するのに用いられるロール成形装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、外装材等に用いられる無機質板は、まず窯業系成形材料を用いてグリーンシートを作製し、次にこのグリーンシートの表面にプレス成形装置を用いて凹凸模様を形成した後、これを養生硬化させることによって製造されている。
【０００３】
しかし、通常、プレス成形装置による凹凸模様の成形は断続的に行われるので成形タクトが長くなり生産性が低くなるという問題がある。
【０００４】
そこで、ロール型を備えて形成されたロール成形装置を用い、長尺状のグリーンシートを長手方向に搬送しながら、ロール型を回転させてグリーンシートの表面を押圧し、この表面に凹凸模様を連続的に形成することが行われている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００６−１７５８０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、従来のロール成形装置では、離型性を確保するためにロール型の外周面に離型剤を散布しているが、これだけでは十分な離型性が得られないという問題がある。すなわち、離型性は、ロール型の材質やその凹凸模様、グリーンシートの含水率等の性状、雰囲気温湿度等の条件にも左右され、その条件の管理が難しい。しかもこの場合、凹凸模様は、窯業系成形材料が残留しにくいシボ柄等の単純な模様に限定されてしまう。
【０００７】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、高い生産性を維持しつつ、凹凸模様その他の生産条件の管理について制約を受けにくくして、離型性を向上させることができるロール成形装置を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るロール成形装置は、外周面に凹凸模様を有するロール型を備えて形成され、前記ロール型を回転させてグリーンシートの表面を押圧することによって前記表面に凹凸模様を形成するようにしたロール成形装置において、前記ロール型が中空状に形成され、前記ロール型の外周面に前記ロール型の内外に連通する無数の微細穴が設けられていると共に、前記ロール型の外周面のうち前記グリーンシートに接触している部分の微細穴を通じて排気するように制御可能に形成されていることを特徴とするものである。
【０００９】
前記ロール成形装置において、前記ロール型の回転軸を中心として放射状に前記ロール型の内部が複数の小室に区画されていると共に、各小室を個別に排気状態とするように制御可能に形成されていることが好ましい。
【００１０】
前記ロール成形装置において、前記ロール型の側面に前記小室毎に各小室の内外に連通する配管接続部が設けられ、前記各配管接続部が配管を介して加圧ポンプに接続されていることが好ましい。
【００１１】
前記ロール成形装置において、前記グリーンシートから離間し始める小室を排気状態とするように制御可能に形成されていることが好ましい。
【００１２】
前記ロール成形装置において、前記グリーンシートから離間した後の小室をさらに強い排気状態とするように制御可能に形成されていると共に、前記小室に対向してカス受け部が設けられていることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、ロール型の外周面のうちグリーンシートに接触している部分の微細穴を通じて排気することによって、離型性を向上させることができるものであり、これにより高い生産性を維持しつつ、凹凸模様その他の生産条件の管理について制約を受けにくくすることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明に係るロール成形装置の一例を示すものであり、（ａ）は概略側面図、（ｂ）はロール型の概略斜視図である。
【図２】本発明に係るロール成形装置の一例の一部を示すものであり、（ａ）は概略正面図、（ｂ）は（ａ）の一部を示す正面の概略断面図である。
【図３】本発明に係るロール成形装置の他の一例を示すものであり、（ａ）は側面の概略断面図、（ｂ）は概略正面図（一部破断）である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【００１６】
図１は本発明に係るロール成形装置の一例を示すものであり、このロール成形装置は、円筒状のロール型２を備えて形成されている。ロール型２は、中空状に形成されていて、外周面に凹凸模様１を有している。この凹凸模様１は、後述するグリーンシート３に形成される凹凸模様４の凹凸が反転したものである。そしてロール型２の材質、特に外周面の材質は、金属、樹脂、硬質ゴムなど押圧時に変形しにくいものであればよく、特に限定されるものではない。凹凸模様１の種類も特に限定されるものではなく、例えば、凹部の深さが浅く凹部の幅が広いものだけではなく、凹部の深さが深く凹部の幅が狭いもの等も適宜選択することができる。このように、ロール型２の凹凸模様１の選択肢が増えることによって、付加価値の高い商品として無機質板を製造することができる。さらにロール型２の外周面には無数の微細穴５が均一に設けられており、これらの微細穴５はロール型２の内外に連通している。微細穴５の穴径は、特に限定されるものではないが、０．１〜１．０ｍｍであることが好ましく、また微細穴５は１〜２０ｍｍピッチで格子状に設けられていることが好ましい。
【００１７】
またロール型２の内部は、図１に示すようにロール型２の回転軸６を中心として隔壁１４によって放射状に複数の小室７に均等に区画されている。図１に示すロール型２の小室７の数は１６であるが、これに限定されるものではなく、ロール型２の直径、グリーンシート３の厚さ、後述する加圧ポンプ１１の能力等により最適数に変更することができる。
【００１８】
またロール型２の側面には、図１に示すように小室７毎に配管接続部８が設けられており、これらの配管接続部８は各小室７の内外に連通している。各配管接続部８は、図１に示すようにロール型２の側面においてロール型２の外周面に近接して設けられていることが好ましい。
【００１９】
また各配管接続部８は、図２（ａ）に示すように配管９を介して加圧ポンプ１１に接続されている。以下では、各配管接続部８と加圧ポンプ１１とを接続する配管９の経路を排気経路という。なお、便宜上、図２では一部の配管接続部８に接続されている配管９のみを図示している。
【００２０】
ここで、排気経路について具体的に説明する。図２に示すようにロール型２の側面の中心から回転軸６と同軸上にロール軸１５が延設され、ロール型２及びロール軸１５が一体となって自由に回転できるようにロール軸１５の端部がベアリング１６で軸支されている。ロール軸１５においてロール型２とベアリング１６との間には正圧タンク１８が設けられている。正圧タンク１８はロール軸１５に固定され、ロール軸１５と共に回転できるようになっている。そして各配管接続部８から第一配管９ａが延設され、正圧タンク１８に接続されている。第一配管９ａには排気経路バルブ２０が設けられている。
【００２１】
また、図２（ｂ）に示すように正圧タンク１８からロール軸１５の内部を通って第二配管９ｄが延設されている。この第二配管９ｄは、ロール軸１５の端面において開口し、ロール軸１５の中心である回転軸６を含むようにロール軸１５の長手方向に沿って形成されている。そしてこの第二配管９ｄの開口を塞ぐように正圧室２６が設けられている。この正圧室２６は、回転させずに固定するようにしているので、ロール軸１５の端面と正圧室２６が接触する箇所にはシール材２７を設けて密閉性を確保している。さらに図２（ａ）に示すように正圧室２６から第三配管９ｅが延設され、加圧ポンプ１１に接続されている。
【００２２】
そして、排気経路バルブ２０を開いて、第一配管９ａ、正圧タンク１８、第二配管９ｄ、正圧室２６、第三配管９ｅを連通させ、この状態で加圧ポンプ１１を作動させることによって、第一配管９ａと接続されている小室７を排気状態（正圧状態）とすることができる。このような小室７にグリーンシート３が接触していた場合、上記のように排気状態となった小室７の微細穴５を通じてエアーを吹き出すことによって、この小室７に対応するロール型２の外周面からグリーンシート３を脱型することができるものである。このようにして離型性を向上させることができる。このときの正圧の強さは特に限定されるものではないが、０．０１〜０．０９９ＭＰａであることが好ましい。
【００２３】
また、排気経路バルブ２０を閉じることによって、第一配管９ａと接続されている小室７を常圧状態（大気圧状態）とすることができる。
【００２４】
上記のようにして各小室７を個別に排気状態又は常圧状態とするようにコンピュータ等の制御装置（図示省略）を用いて制御可能にロール成形装置を形成することが好ましい。
【００２５】
次に上記のようなロール成形装置を用いて凹凸模様４を形成するのに適したグリーンシート３について説明する。
【００２６】
まずグリーンシート３の作製に用いられる窯業系成形材料について説明する。窯業系成形材料は、水硬性材料、油性物質、軽量骨材及び水を含有するものが好ましい。
【００２７】
水硬性材料としては、ポルトランドセメント、フライアッシュセメント、高炉セメント、アルミナセメント、ハイアルミナセメント、シリカフュームセメント等のセメントや、高炉スラグ等を用いることができる。このような水硬性材料は１種のみを用いたり、複数種を混合して用いたりすることができる。
【００２８】
油性物質は、水と共に逆エマルション（Ｗ／Ｏエマルション）を形成する。油性物質としては、通常は疎水性の液状物質が用いられる。油性物質の具体例としては、トルエン、キシレン、灯油、スチレン、ジビニルベンゼン、メチルメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、不飽和ポリエステル樹脂等が挙げられる。このような油性物質は１種のみを用いたり、複数種を混合して用いたりすることができる。油性物質の含有量は、窯業系成形材料の全量に対して５〜１０体積％であることが好ましい。
【００２９】
軽量骨材としては、非球状の無機骨材、球状の無機骨材、球状の有機骨材及びこれら以外のものを用いることができる。
【００３０】
非球状の無機骨材としては、パーライト等を用いることができる。非球状の無機骨材の真球度は０．８０以下であることが好ましい。なお、真球度は、粒子の顕微鏡撮影画像に基づいて得られる、粒子の投影断面の面積及びこの断面の周囲長に基づき、〔粒子投影断面の面積と同じ面積の真円の円周長〕／〔粒子投影断面の周囲長の測定値〕の式で算出される値であるが、任意の５０個の粒子についてそれぞれ算出された値の平均値とする。
【００３１】
球状の無機骨材としては、フライアッシュバルーン等を用いることができる。球状の無機骨材の真球度は０．９５以上であることが好ましい。
【００３２】
球状の有機骨材としては、中空な樹脂製の粒子等を用いることができる。具体例としては、フェノール樹脂マイクロバルーン、塩化ビニリデン樹脂マイクロバルーン、ユリア樹脂マイクロバルーン等の有機系マイクロバルーンが挙げられる。球状の有機骨材の真球度は０．９７以上であることが好ましい。
【００３３】
軽量骨材の含有量は、軽量骨材の密度等に応じて、窯業系成形材料から得られる無機質板の十分な軽量化が可能なように適宜調整される。非球状又は球状の無機骨材を含有する窯業系成形材料については、水硬性材料１００質量部に対して非球状又は球状の無機骨材は５〜８０質量部であることが好ましい。また、球状の有機骨材を含有する窯業系成形材料については、水硬性材料１００質量部に対して球状の有機骨材は０．１〜１．３質量部であることが好ましい。
【００３４】
窯業系成形材料は、安定な逆エマルション構造の形成に貢献する乳化剤をさらに含有することが好ましい。乳化剤の具体例としては、ソルビタンセスキオール、グリセロールモノステアレート、ソルビタンモノオレート、ジエチレングリコールモノステアレート、ソルビタンモノステアレート、ジグリセロールモノオレート等の非イオン界面活性剤、各種アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤等が挙げられる。乳化剤の含有量は、窯業系成形材料の全量に対して１〜３体積％であることが好ましい。
【００３５】
窯業系成形材料には、各種の補強材や添加剤が含有されていてもよい。補強材の具体例としては、砂利、ガラス粉、アルミナシリケート等の骨材、ポリプロピレン繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維等の合成繊維や、炭素繊維、ガラス繊維、パルプ等の補強繊維が挙げられる。
【００３６】
窯業系成形材料の含水率は、窯業系成形材料中の固形分量に対して、例えば２５〜６０質量％である。
【００３７】
窯業系成形材料の具体的な調製方法の一例を示す。まず、乳化剤（例えばヤシ油やオレイン酸系乳化剤等）、スチレンモノマー、水、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の架橋剤、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサルエート等の重合開始剤を混合することによって、逆エマルション混合物を調製する。次に、逆エマルション混合物、水硬性材料、軽量骨材及び補強繊維を混合し、含水量を調整することによって、窯業系成形材料を調製することができる。逆エマルション混合物とその他の成分とは、例えば強制攪拌機や連続混合機等を用いて混合することができる。
【００３８】
そして、上記のようにして調製した窯業系成形材料を押出機を用いてシート状に押出成形することによって、グリーンシート３を作製することができる。
【００３９】
次に、上記のロール成形装置を用いてグリーンシート３の表面に凹凸模様４を形成する方法について説明する。図１（ａ）に示すように長尺状に作製されたグリーンシート３を搬送装置（図示省略）を用いて長手方向に搬送しながら、ロール型２を回転させてグリーンシート３の表面を押圧することによって、この表面に凹凸模様４を連続的に形成することができる。このとき、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気するようにしている。図１（ａ）では、このように制御可能に形成されたロール成形装置のロール型２の複数の小室７のうち、排気状態となっている小室７の配管接続部８には斜線を施している。その他の小室７は常圧状態となっている。すなわち、ロール成形装置は、グリーンシート３から離間し始める小室７を排気状態とし、グリーンシート３から離間し終えた小室７を常圧状態とするように制御可能に形成されていることが好ましい。このように、グリーンシート３から離間し終えるまでの小室７を排気状態とすることによって、離型をスムーズに行うことができるものである。さらに、ロール型２の内部は複数の小室７に区画されているので、所望の小室７だけ排気状態とすることができ、ロール型２の内部全体を排気状態とする必要がなく、エネルギーの消費を低減することができるものである。
【００４０】
そして、図１及び図２に示すロール成形装置によれば、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気すると、たとえ窯業系成形材料がロール型２の凹凸模様１の凹部の奥深くに入り込んでいても、柄欠けや柄ボケを発生させることなく脱型することができ、離型性を向上させることができるものである。これにより成形タクトを短縮することができ、高い生産性を維持しつつ、凹凸模様１その他の生産条件の管理について制約を受けにくくすることができるものである。
【００４１】
ところで、グリーンシート３のカスが微細穴５に詰まるおそれがある。これを抑制するためには、図１（ａ）に示すようにグリーンシート３から離間した後の小室７に対向してカス受け部１３を設けておき、上記の小室７を通常の排気状態よりもさらに強い排気状態とすればよい。このように制御可能に形成されたロール成形装置であれば、微細穴５が詰まるのを抑制することができると共に、微細穴５に詰まっていたカスを高圧のエアーで吹き飛ばしてカス受け部１３で捕捉し、カスが成形後のグリーンシート３上に付着するのを抑制することができるものである。なお、この場合の正圧の強さは特に限定されるものではないが、０．３〜０．６ＭＰａであることが好ましい。
【００４２】
図３は本発明に係るロール成形装置の他の一例を示すものであり、このロール成形装置も、円筒状のロール型２を備えて形成されている。ロール型２は、中空状に形成されていて、外周面に凹凸模様１を有している。さらにロール型２の外周面には無数の微細穴５が均一に設けられており、これらの微細穴５はロール型２の内外に連通している。なお、ロール型２の材質、凹凸模様１の種類、微細穴５の穴径等については既述の通りである。
【００４３】
また、図３（ｂ）に示すようにロール型２の側面の中心から回転軸６と同軸上にロール軸１５が延設され、ロール型２及びロール軸１５が一体となって自由に回転できるようにロール軸１５の端部がベアリング１６で軸支されている。また、ロール軸１５の内部には回転軸６と同軸上に内筒２８が設けられている。この内筒２８は、回転しないように固定されていると共に、ロール軸１５の端面から延設された排気用配管３０に接続されている。
【００４４】
またロール型２の内部には、図３（ａ）に示すように排気室３２が設けられている。排気室３２は内筒２８と連通しており、回転しないように固定されている。また排気室３２は、ロール型２の内面に沿うような円弧面３４を有しており、この円弧面３４には貫通穴（図示省略）が均一に多数設けられている。これらの貫通穴は排気室３２の内外に連通しており、１〜２０ｍｍピッチで格子状に設けられていることが好ましい。また貫通穴の穴径は、ロール型２の微細穴５の穴径よりも大きいことが好ましく、具体的には０．２〜２．０ｍｍであることが好ましい。その理由は、排気室３２の内部から貫通穴を通って外部に排気されるエアーの全部が、排気室３２の円弧面３４に対向する微細穴５からそのまま排気されないおそれがあり、一部のエアーが、排気室３２の円弧面３４とロール型２の内面とのクリアランスを通ってロール型２の内部を移動し、排気室３２の円弧面３４に対向しない微細穴５から排気されるおそれがあるからである。これを抑制するため、排気室３２の円弧面３４の周囲にはロール型２の内面に弾接するように、シート状やブラシ状のシール材３５が設けられている。なお、排気室３２の円弧面３４とロール型２の内面とのクリアランスは、特に限定されるものではないが、０．５〜２．０ｍｍであることが好ましい。
【００４５】
また、図３（ｂ）に示すように、ロール軸１５の端面から延設された排気用配管３０は、加圧ポンプ１１に接続されている。そして、加圧ポンプ１１を作動させることによって、排気室３２を排気状態（正圧状態）とすることができるものであり、ロール成形中は常に排気している。このときの正圧の強さは既述の通りである。
【００４６】
次に、上記のロール成形装置を用いてグリーンシート３の表面に凹凸模様４を形成する方法について説明するが、グリーンシート３の作製に用いられる窯業系成形材料については既述の通りである。図３（ａ）に示すように長尺状に作製されたグリーンシート３を搬送装置（図示省略）を用いて長手方向に搬送しながら、ロール型２を回転させてグリーンシート３の表面を押圧することによって、この表面に凹凸模様４を連続的に形成することができる。このとき、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気するようにしている。このような排気は、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分に相当する箇所に排気室３２の円弧面３４が位置するように、あらかじめ排気室３２を固定しておくことによって行うことができる。このように、ロール型２が回転しても位置が変化しない排気室３２は常に排気状態であるので、離型をスムーズに行うことができるものである。さらに、排気室３２だけを排気状態とすることができ、ロール型２の内部全体を排気状態とする必要がなく、エネルギーの消費を低減することができるものである。
【００４７】
そして、図３に示すロール成形装置によれば、図１及び図２に示すロール成形装置と同様に、ロール型２の外周面のうちグリーンシート３に接触している部分の微細穴５を通じて排気すると、たとえ窯業系成形材料がロール型２の凹凸模様１の凹部の奥深くに入り込んでいても、柄欠けや柄ボケを発生させることなく脱型することができ、離型性を向上させることができるものである。これにより成形タクトを短縮することができ、高い生産性を維持しつつ、凹凸模様１その他の生産条件の管理について制約を受けにくくすることができるものである。
【符号の説明】
【００４８】
１ 凹凸模様
２ ロール型
３ グリーンシート
４ 凹凸模様
５ 微細穴
６ 回転軸
７ 小室
８ 配管接続部
９ 配管
１１ 加圧ポンプ
１３ カス受け部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に凹凸模様を有するロール型を備えて形成され、前記ロール型を回転させてグリーンシートの表面を押圧することによって前記表面に凹凸模様を形成するようにしたロール成形装置において、前記ロール型が中空状に形成され、前記ロール型の外周面に前記ロール型の内外に連通する無数の微細穴が設けられていると共に、前記ロール型の外周面のうち前記グリーンシートに接触している部分の微細穴を通じて排気するように制御可能に形成されていることを特徴とするロール成形装置。
【請求項２】
前記ロール型の回転軸を中心として放射状に前記ロール型の内部が複数の小室に区画されていると共に、各小室を個別に排気状態とするように制御可能に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のロール成形装置。
【請求項３】
前記ロール型の側面に前記小室毎に各小室の内外に連通する配管接続部が設けられ、前記配管接続部が配管を介して加圧ポンプに接続されていることを特徴とする請求項２に記載のロール成形装置。
【請求項４】
前記グリーンシートから離間し始める小室を排気状態とするように制御可能に形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載のロール成形装置。
【請求項５】
前記グリーンシートから離間した後の小室をさらに強い排気状態とするように制御可能に形成されていると共に、前記小室に対向してカス受け部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のロール成形装置。
【請求項１】
外周面に凹凸模様を有するロール型を備えて形成され、前記ロール型を回転させてグリーンシートの表面を押圧することによって前記表面に凹凸模様を形成するようにしたロール成形装置において、前記ロール型が中空状に形成され、前記ロール型の外周面に前記ロール型の内外に連通する無数の微細穴が設けられていると共に、前記ロール型の外周面のうち前記グリーンシートに接触している部分の微細穴を通じて排気するように制御可能に形成されていることを特徴とするロール成形装置。
【請求項２】
前記ロール型の回転軸を中心として放射状に前記ロール型の内部が複数の小室に区画されていると共に、各小室を個別に排気状態とするように制御可能に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のロール成形装置。
【請求項３】
前記ロール型の側面に前記小室毎に各小室の内外に連通する配管接続部が設けられ、前記配管接続部が配管を介して加圧ポンプに接続されていることを特徴とする請求項２に記載のロール成形装置。
【請求項４】
前記グリーンシートから離間し始める小室を排気状態とするように制御可能に形成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載のロール成形装置。
【請求項５】
前記グリーンシートから離間した後の小室をさらに強い排気状態とするように制御可能に形成されていると共に、前記小室に対向してカス受け部が設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のロール成形装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−１１６１１６（Ｐ２０１２−１１６１１６Ａ）
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６８４９５（Ｐ２０１０−２６８４９５）
【出願日】平成２２年１２月１日（２０１０．１２．１）
【出願人】（５０３３６７３７６）ケイミュー株式会社 (467)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月１日（２０１０．１２．１）
【出願人】（５０３３６７３７６）ケイミュー株式会社 (467)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]