光学表示デバイスの生産システムの運転方法
【課題】光学表示部品に所定の処理を施してなる光学表示デバイスの生産システムの運転方法において、不良品の発生を抑えて前記生産システムの収率悪化を防止する。
【解決手段】光学表示部品を生産システムのメインラインに所定量流通させ、光学表示部品に所定の処理を施す初期生産工程（ステップＳ３）と、初期生産工程後に初期生産工程で得た製品の不良を検査する初期製品検査工程（ステップＳ４）と、初期製品検査工程で検出した不良品の数に応じて本生産工程へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程（ステップＳ５）とを含む。
【解決手段】光学表示部品を生産システムのメインラインに所定量流通させ、光学表示部品に所定の処理を施す初期生産工程（ステップＳ３）と、初期生産工程後に初期生産工程で得た製品の不良を検査する初期製品検査工程（ステップＳ４）と、初期製品検査工程で検出した不良品の数に応じて本生産工程へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程（ステップＳ５）とを含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶ディスプレイ等の光学表示デバイスの生産システムの運転方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶ディスプレイ等の光学表示デバイスの生産システムにおいて、片面に粘着層を有する偏光フィルムを液晶パネルに貼合するものがある（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４０７９７１６号公報
【特許文献２】特許第４３０７５１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記従来の生産システムにおいて、実際の生産で多数の液晶パネルに偏光フィルムを貼合する等の所定の処理を行う際、前記生産システムの異常や設定ミス等により、液晶パネルとの間に貼合異物が入り込む等の不良品が発生することがある。このような不良品は、前記生産システムの要部に設置した自動検査装置等により検出され、例えば良品率が設定値よりも低くなるか所定数の不良品が連続して発生した場合には、前記生産システムを一旦停止し、清掃等の対処をした後に前記生産システムを再スタートさせるようにしている。
しかし、上記の方法では、異常を検出した時点では相当数の不良品を発生させてしまい、前記生産システムの歩留まりを低下させるという問題がある。
【０００５】
そこで本発明は、光学表示部品に所定の処理を施してなる光学表示デバイスの生産システムの運転方法において、不良品の発生を抑えて前記生産システムの収率悪化を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題の解決手段として、本発明の光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、光学表示部品に所定の処理を施してなる光学表示デバイスに対応するものにおいて、前記光学表示部品を前記生産システムのメインラインに所定量流通させ、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す初期生産工程と、前記初期生産工程後に前記初期生産工程で得た製品の不良を検査する初期製品検査工程と、前記初期製品検査工程で検出した不良品の数に応じて本生産工程へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程とを含むことを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記光学表示部品を前記メインラインに流通させる前に、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す設備内の塵埃を設備外に排出する生産準備工程を含む構成であってもよい。
【０００８】
前記生産準備工程を含む構成では、前記初期製品検査工程にて、不良品の数が第一の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第一の判定値よりも大きい第二の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻り、不良品の数が前記第一及び第二の判定値間の第三の判定値であれば追加の初期生産工程に移行する構成であってもよい。
【０００９】
またこのとき、前記追加の初期生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインにさらに所定量流通させて前記所定の処理を施した後、追加の初期製品検査工程に移行し、前記追加の初期生産工程で得た製品の不良を検査し、このときの不良品の数が第四の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第四の判定値よりも大きい第五の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻る構成であってもよい。
【００１０】
また、前記生産準備工程を含む構成では、前記生産準備工程が、前記光学表示部品に相当するダミー部品を前記メインラインに流通させる工程を含むものであってもよい。
またこのとき、前記生産準備工程後で前記初期生産工程の前に、前記生産システムの運転を所定時間停止させる運転休止工程を含む構成であってもよい。
【００１１】
また、本発明の光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記本生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインに所定量流通させる毎に良品率を算出し、前記良品率が所定値を越えれば前記本生産工程を継続し、前記良品率が前記所定値以下であれば前記初期生産工程に戻る構成であってもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、生産数を限定した初期生産工程及び初期製品検査工程を行うことで、不良品の発生につながる前記生産システムの異常や設定ミス等を早期に検出した上で本生産工程へ移行することができる。これにより、不良品の発生を抑えると共に不良品の発生を効率よく検出し、前記生産システムの収率悪化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態における光学表示デバイスのフィルム貼合システムの概略構成図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】本発明の実施形態における液晶パネルの平面図である。
【図４】本発明の実施形態における光学シートの断面図である。
【図５】本発明の実施形態におけるフィルム貼合システムの運転方法を示すフローチャートである。
【図６】図５の本生産工程のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態のフィルム貼合システム１の概略構成を示す。フィルム貼合システム１は、例えば液晶パネルや有機ＥＬパネルといったパネル状の光学表示部品に、偏光フィルムや反射防止フィルム、光拡散フィルムといったフィルム状の光学部材を貼合するもので、前記光学表示部品及び光学部材を含んだ光学表示デバイスを生産する生産システムの一部として構成される。フィルム貼合システム１では、前記光学表示部品として液晶パネルＰを用いている。
【００１５】
図３は、液晶パネルＰをその液晶層Ｐ３の厚さ方向から見た平面図である。液晶パネルＰは、平面視で長方形状をなす第一基板Ｐ１と、第一基板Ｐ１に対向して配置される比較的小形の長方形状をなす第二基板Ｐ２と、第一基板Ｐ１と第二基板Ｐ２との間に封入された液晶層Ｐ３とを備える。液晶パネルＰは、平面視で第一基板Ｐ１の外形状に沿う長方形状をなし、平面視で液晶層Ｐ３の外周の内側に収まる領域を表示領域Ｐ４とする。
【００１６】
図４は、液晶パネルＰに貼合する光学部材Ｆ１を含む光学シートＦの断面図である。光学シートＦは、フィルム状の前記光学部材Ｆ１と、光学部材Ｆ１の一方の面（図では上面）に設けられた粘着層Ｆ２と、粘着層Ｆ２を介して光学部材Ｆ１の一方の面に分離可能に積層されたセパレータＦ３と、光学部材Ｆ１の他方の面（図では下面）に積層された表面保護フィルムＦ４とを有する。光学部材Ｆ１は偏光板として機能し、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の全域とその周辺領域とにわたって貼合される。なお、図示都合上、図４の各層のハッチングは略す。
【００１７】
光学部材Ｆ１は、その一方の面に粘着層Ｆ２を残しつつセパレータＦ３を分離した状態で、液晶パネルＰに粘着層Ｆ２を介して貼合される。以下、光学シートＦからセパレータＦ３を除いた部分を貼合シートＦ５という。
【００１８】
セパレータＦ３は、粘着層Ｆ２から分離されるまでの間に粘着層Ｆ２及び光学部材Ｆ１を保護する。表面保護フィルムＦ４は、光学部材Ｆ１とともに液晶パネルＰに貼合される。表面保護フィルムＦ４は、光学部材Ｆ１に対して液晶パネルＰと反対側に配置されて光学部材Ｆ１を保護すると共に、所定のタイミングで光学部材Ｆ１から分離される。なお、光学シートＦが表面保護フィルムＦ４を含まない構成であったり、表面保護フィルムＦ４が光学部材Ｆ１から分離されない構成であってもよい。
【００１９】
光学部材Ｆ１は、シート状の偏光子Ｆ６と、偏光子Ｆ６の一方の面に接着剤等で接合される第一フィルムＦ７と、偏光子Ｆ６の他方の面に接着剤等で接合される第二フィルムＦ８とを有する。第一フィルムＦ７及び第二フィルムＦ８は、例えば偏光子Ｆ６を保護する保護フィルムである。
【００２０】
なお、光学部材Ｆ１は、一層の光学層からなる単層構造でもよく、複数の光学層が互いに積層された積層構造でもよい。前記光学層は、偏光子Ｆ６の他に、位相差フィルムや輝度向上フィルム等でもよい。第一フィルムＦ７と第二フィルムＦ８の少なくとも一方は、液晶表示素子の最外面を保護するハードコート処理やアンチグレア処理を含む防眩などの効果が得られる表面処理が施されてもよい。光学部材Ｆ１は、第一フィルムＦ７と第二フィルムＦ８の少なくとも一方を含まなくてもよい。例えば第一フィルムＦ７を省略した場合、セパレータＦ３を光学部材Ｆ１の一方の面に粘着層Ｆ２を介して貼り合わせてもよい。
【００２１】
以下、図１，２を参照してフィルム貼合システム１について説明する。なお、図中右側は液晶パネルＰの搬送方向上流側（以下、パネル搬送上流側という）を、図中左側は液晶パネルＰの搬送方向下流側（以下、パネル搬送下流側という）をそれぞれ示すものとする。
【００２２】
フィルム貼合システム１は、貼合工程の始発位置から終着位置まで、例えば駆動式のローラコンベヤ５を用いて液晶パネルＰを搬送しつつ、液晶パネルＰに順次所定の処理を施す。液晶パネルＰは、その表裏面を水平にした状態でローラコンベヤ５上を搬送される。
【００２３】
ローラコンベヤ５は、後に詳述する第一反転装置１５を境に、上流側コンベヤ６と下流側コンベヤ７とに分かれる。液晶パネルＰは、例えば上流側コンベヤ６では前記表示領域Ｐ４の短辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送され、下流側コンベヤ７では表示領域Ｐ４の長辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送される。この液晶パネルＰの表裏面に対して、帯状の前記光学シートＦから所定長さに切り出した前記貼合シートＦ５が貼合される。フィルム貼合システム１の各部は、電子制御装置としての制御部２０により統括制御される。
【００２４】
フィルム貼合システム１は、上流工程の終着位置まで搬送された液晶パネルＰを吸着して上流側コンベヤ６の始発位置まで搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行う第一吸着装置１１と、始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第一集塵装置１２と、第一集塵装置１２よりもパネル搬送下流側に設けられる第一貼合装置１３と、第一貼合装置１３よりもパネル搬送下流側に設けられる第一ズレ検査装置１４と、第一ズレ検査装置１４よりもパネル搬送下流側に設けられて上流側コンベヤ６の終着位置に達した液晶パネルＰを下流側コンベヤ７の始発位置まで搬送する第一反転装置１５とを備える。
【００２５】
また、フィルム貼合システム１は、下流側コンベヤ７の始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第二集塵装置１６と、第二集塵装置１６よりもパネル搬送下流側に設けられる第二貼合装置１７と、第二貼合装置１７よりもパネル搬送下流側に設けられる第二ズレ検査装置１８と、第二ズレ検査装置１８よりもパネル搬送下流側に設けられる第二反転装置１９と、第二反転装置１９よりもパネル搬送下流側に設けられる欠陥検査装置２１とを備える。
【００２６】
第一吸着装置１１は、液晶パネルＰを保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行うパネル保持部１１ａと、例えばパネル保持部１１ａに設けられて液晶パネルＰのアライメント基準を検出するアライメントカメラ１１ｂとを有する。
【００２７】
パネル保持部１１ａは、上流工程の終着位置に運ばれた液晶パネルＰの上面を真空吸着によって保持すると共に、この液晶パネルＰを貼合工程（上流側コンベヤ６）の始発位置へ水平状態のまま搬送し、当該位置で前記吸着を解除して液晶パネルＰを上流側コンベヤ６に受け渡す。
【００２８】
アライメントカメラ１１ｂは、例えばパネル保持部１１ａが保持した液晶パネルＰを上流側コンベヤ６上に載置する際、液晶パネルＰのアライメントマークや先端形状等を撮像する。アライメントカメラ１１ｂの撮像データは前記制御部２０に送信され、この撮像データに基づき制御部２０がパネル保持部１１ａを作動させる。これにより、上流側コンベヤ６に対する液晶パネルＰのアライメントがなされる。このとき、液晶パネルＰは、上流側コンベヤ６に対して、搬送方向と直交する水平方向（コンベヤ幅方向）での位置決めと、垂直軸回りの回転方向での位置決めとがなされる。
【００２９】
第一集塵装置１２は、第一貼合装置１３の貼合位置に近接してそのパネル搬送上流側に設けられ、貼合位置に導入される直前の液晶パネルＰの下面側の静電気の除去及び集塵を行う。
第一貼合装置１３は、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５の貼合を行う。
【００３０】
第一貼合装置１３は、光学シートＦが巻回された原反ロールＲ１から光学シートＦを巻き出しつつ光学シートＦをその長手方向に沿って搬送する搬送装置２２と、搬送装置２２が光学シートＦから分離させた所定長さの貼合シートＦ５を上流側コンベヤ６が搬送する液晶パネルＰの下面に貼合する挟圧ロール２３とを備える。
【００３１】
搬送装置２２は、セパレータＦ３をキャリアとして貼合シートＦ５を搬送するもので、帯状の光学シートＦを巻回した原反ロールＲ１を保持すると共に光学シートＦをその長手方向に沿って繰り出すロール保持部２２ａと、原反ロールＲ１から巻き出した光学シートＦを所定の搬送経路に沿って案内するべく光学シートＦを巻きかける複数のガイドローラ２２ｂと、搬送経路上の光学シートＦにハーフカットを施す切断装置２２ｃと、ハーフカットを施した光学シートＦを鋭角に巻きかけてセパレータＦ３から貼合シートＦ５を分離させつつこの貼合シートＦ５を貼合位置に供給するナイフエッジ２２ｄと、ナイフエッジ２２ｄを経て単独となったセパレータＦ３を巻き取るセパレータロールＲ２を保持する巻き取り部２２ｅとを有する。
【００３２】
搬送装置２２の始点に位置するロール保持部２２ａと搬送装置２２の終点に位置する巻き取り部２２ｅとは、例えば互いに同期して駆動する。これにより、ロール保持部２２ａが光学シートＦをその搬送方向へ繰り出しつつ、巻き取り部２２ｅがナイフエッジ２２ｄを経たセパレータＦ３を巻き取る。以下、搬送装置２２における光学シートＦ（セパレータＦ３）の搬送方向上流側をシート搬送上流側、搬送方向下流側をシート搬送下流側という。
【００３３】
各ガイドローラ２２ｂは、搬送中の光学シートＦの進行方向を搬送経路に沿って変化させると共に、複数のガイドローラ２２ｂの少なくとも一部が搬送中の光学シートＦのテンションを調整するべく可動する。
【００３４】
切断装置２２ｃは、光学シートＦが所定長さ繰り出された際、光学シートＦの長手方向と直交する幅方向の全幅にわたって、光学シートＦの厚さ方向の一部を切断する（ハーフカットを施す）。
切断装置２２ｃは、光学シートＦの搬送中に働くテンションによって光学シートＦ（セパレータＦ３）が破断しないように（所定の厚さがセパレータＦ３に残るように）、切断刃の進退位置を調整し、粘着層Ｆ２とセパレータＦ３との界面の近傍まで前記ハーフカットを施す。なお、切断刃に代わるレーザー装置を用いてもよい。
【００３５】
ハーフカット後の光学シートＦには、その厚さ方向で光学部材Ｆ１及び表面保護フィルムＦ４が切断されることにより、光学シートＦの幅方向の全幅にわたる切込線が形成される。切込線は、帯状の光学シートＦの長手方向で複数並ぶように形成される。例えば同一サイズの液晶パネルＰを搬送する貼合工程の場合、複数の切り込み線は光学シートＦの長手方向で等間隔に形成される。光学シートＦは、前記複数の切込線によって長手方向で複数の区画に分けられる。光学シートＦにおける長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画は、それぞれ貼合シートＦ５における一つのシート片とされる。
【００３６】
ナイフエッジ２２ｄは、上流側コンベヤ６の下方に配置されて光学シートＦの幅方向で少なくともその全幅にわたって延在する。ナイフエッジ２２ｄは、ハーフカット後の光学シートＦのセパレータＦ３側に摺接するようにこれを巻きかける。
【００３７】
ナイフエッジ２２ｄは、光学シートＦの幅方向（上流側コンベヤ６の幅方向）から見て伏せた姿勢に配置される第一面と、第一面の上方で光学シートＦの幅方向から見て第一面に対して鋭角に配置される第二面と、第一面及び第二面が交わる先端部とを有する。
【００３８】
ナイフエッジ２２ｄは、その先端部に光学シートＦを鋭角に巻きかける。光学シートＦは、ナイフエッジ２２ｄの先端部で鋭角に折り返す際、セパレータＦ３から貼合シートＦ５のシート片を分離させる。ナイフエッジ２２ｄの先端部は、挟圧ロール２３のパネル搬送下流側に近接して配置される。ナイフエッジ２２ｄによりセパレータＦ３から分離した貼合シートＦ５は、上流側コンベア６が搬送する液晶パネルＰの下面に重なりつつ、挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間に導入される。
【００３９】
挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置された一対の貼合ローラ２３ａを有する。一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙内が第一貼合装置１３の貼合位置となる。前記間隙内には、液晶パネルＰ及び貼合シートＦ５が重なり合って導入される。これら液晶パネルＰ及び貼合シートＦ５が、各貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、液晶パネルＰの下面に貼合シートＦ５が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを片面貼合パネルＰ１１という。
【００４０】
第一ズレ検査装置１４は、片面貼合パネルＰ１１における第一貼合装置１３で貼合した貼合シートＦ５の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第一ズレ検査装置１４は、例えば片面貼合パネルＰ１１のパネル搬送上流側及び下流側における貼合シートＦ５の端縁を撮像する一対のカメラ１４ａを有する。各カメラ１４ａによる撮像データは前記制御部２０に送信され、この撮像データに基づき貼合シートＦ５及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。前記相対位置が適正ではないと判定された片面貼合パネルＰ１１は、不図示の払い出し手段によりシステム外に排出される。
【００４１】
第一反転装置１５は、例えば液晶パネルＰの搬送方向に対して平面視で４５°に傾斜した回動軸１５ａと、回動軸１５ａを介して上流側コンベヤ６の終着位置及び下流側コンベヤ７の始発位置の間に支持される反転アーム１５ｂとを有する。反転アーム１５ｂは、第一ズレ検査装置１４を経て上流側コンベヤ６の終着位置に達した片面貼合パネルＰ１１を吸着や挟持等により保持し、この反転アーム１５ｂが回動軸１５ａ回りに１８０°回動することで、片面貼合パネルＰ１１の表裏を反転させると共に、例えば前記表示領域Ｐ４の短辺と平行に搬送されていた片面貼合パネルＰ１１を表示領域Ｐ４の長辺と平行に搬送されるように方向転換させる。
【００４２】
前記反転は、液晶パネルＰの表裏面に貼合する各光学部材Ｆ１が偏光軸方向を互いに直角に配置するような場合になされる。上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７は、共に図の右側から左側へ向う方向を液晶パネルＰの搬送方向とするが、第一反転装置１５を経由することで、上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７が平面視で所定量オフセットする。
【００４３】
なお、単に液晶パネルＰの表裏を反転させる場合には、例えば搬送方向と平行な回動軸を有する反転アームを有する反転装置を用いればよい。この場合、第一貼合装置１３のシート搬送方向と第二貼合装置１７のシート搬送方向とを平面視で互いに直角にして配置すれば、液晶パネルＰの表裏面に互いに偏光軸方向を直角にした光学部材Ｆ１を貼合できる。
【００４４】
反転アーム１５ｂは、前記第一吸着装置１１のパネル保持部１１ａと同様のアライメント機能を有する。第一反転装置１５には、前記第一吸着装置１１のアライメントカメラ１１ｂと同様のアライメントカメラ１５ｃが設けられる。
【００４５】
第二集塵装置１６は、第二貼合装置１７の貼合位置に近接してそのパネル搬送上流側に設けられ、貼合位置に導入される直前の片面貼合パネルＰ１１の下面側の静電気の除去及び集塵を行う。
第二貼合装置１７は、貼合位置に導入された片面貼合パネルＰ１１の下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５の貼合を行う。第二貼合装置１７は、前記第一貼合装置１３と同様の搬送装置２２及び挟圧ロール２３を備えている。
【００４６】
挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間の間隙内（第二貼合装置１７の貼合位置）には、片面貼合パネルＰ１１及び貼合シートＦ５が重なり合った状態で導入され、片面貼合パネルＰ１１の下面に貼合シートＦ５が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを両面貼合パネルＰ１２という。
【００４７】
第二ズレ検査装置１８は、両面貼合パネルＰ１２における第二貼合装置１７で貼合した貼合シートＦ５の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第二ズレ検査装置１８は、例えば両面貼合パネルＰ１２のパネル搬送上流側及び下流側における貼合シートＦ５の端縁を撮像する一対のカメラ１８ａを有する。各カメラ１８ａによる撮像データは前記制御部２０に送信され、この撮像データに基づき貼合シートＦ５及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。前記相対位置が適正ではないと判定された両面貼合パネルＰ１２は、不図示の払い出し手段によりシステム外に排出される。
【００４８】
第二反転装置１９は、第一反転装置１５を経てバックライト側を上向きにした液晶パネルＰ（両面貼合パネルＰ１２）の表裏を反転させ、フィルム貼合システム１への搬入時と同様に液晶パネルＰの表示面側を上向きにする。
欠陥検査装置２１は、第二反転装置１９を経て表示面側を上向きにした液晶パネルＰ（両面貼合パネルＰ１２）を、その下面側（バックライト側）から光を当てて上面側（表示面側）よりカメラ２１ａで撮像し、この撮像データに基づき両面貼合パネルＰ１２の欠陥（貼合不良等）の有無を検査する。
【００４９】
次に、図５，６のフローチャートを参照し、本実施形態の光学表示デバイスの生産システムの運転方法について、フィルム貼合システム１の運転方法を中心に説明する。
図５を参照し、フィルム貼合システム１の起動時には、まずシステム内の全作業項目に対応する設備の清掃を行った後に、生産準備工程として、液晶パネルＰに相当するダミー部品を１カセット分（１ロット分、４０枚程度）だけフィルム貼合システム１のメインライン（ローラコンベヤ５）に流通させる（ステップＳ１）。前記ダミー部品には貼合シートＦ５を貼合せず、単品のままローラコンベア５上を搬送させる。これにより、フィルム貼合システム１の設備内の塵埃等をダミー部品に付着させて設備外に排出することが可能である。
【００５０】
１カセット分のダミー部品を搬送した後には、運転休止工程として、フィルム貼合システム１の運転を停止して所定時間（１０分間程）だけ放置する（ステップＳ２）。これにより、通常のロット切り替え時と同様の雰囲気が再現される。
【００５１】
次いで、初期生産工程として、所定量（例えば１０枚）の液晶パネルＰを流通させて、実際に両面貼合パネルＰ１２を生産する（ステップＳ３）。このとき生産した両面貼合パネルＰ１２の貼合不良の検査を行うことで（ステップＳ４、初期製品検査工程）、フィルム貼合システム１の設備内がクリーンであるか等の状況が確認される。なお、前記ステップＳ４は欠陥検査装置２１により自動で行っても作業者の目視により行ってもよい。
【００５２】
制御部２０は、ステップＳ４の検査結果から貼合不良品の数ｎを検知し、この貼合不良品の数ｎに基づいて、後述の本生産工程へ移行するか否かを判定する（ステップＳ５、本生産移行判定工程）。ステップＳ５において、貼合不良品の数ｎが第一の判定値ｆ１（例えば１）以下であれば、１カセット単位の本生産工程（ステップＳ６）に移行し、貼合不良品の数ｎが第一の判定値ｆ１よりも大きい第二の判定値ｆ２（例えば３）以上であれば、前記生産準備工程（ステップＳ１）に戻る。これにより、システム運転の初期段階における生産準備不足等による貼合不良品の発生が抑制される。
【００５３】
一方、前記貼合不良品の数ｎが第一及び第二の判定値ｆ１，ｆ２間の第三の判定値ｆ３（例えば２）である場合、本生産工程に移行するか生産準備工程に戻るかを再度判断するために、追加の初期生産工程（ステップＳ７）及び追加の初期製品検査工程（ステップＳ８）を実施する。すなわち、さらに所定量（例えば６枚）の液晶パネルＰを搬送して両面貼合パネルＰ１２とし（追加の初期生産工程）、その後に欠陥検査装置２１又は目視により両面貼合パネルＰ１２の貼合不良の検査を行う（追加の初期製品検査工程）。これにより、初期生産時の貼合不良品の発生が一時的なものか生産準備工程まで戻るべきものかを正確に判断する。なお、第三の判定値ｆ３が複数設定されて所定範囲をなすものであってもよい。
【００５４】
制御部２０は、ステップＳ８の検査結果から貼合不良品の数ｎを検知し、この貼合不良品の数ｎに基づいて、本生産工程に移行するか否かを再度判定する（ステップＳ９、追加の本生産移行判定工程）。ステップＳ９において、貼合不良品の数ｎが第四の判定値ｆ４（例えば１）以下であれば、１カセット単位の本生産工程（ステップＳ６）に移行し、貼合不良品の数ｎが第四の判定値ｆ４よりも大きい第五の判定値ｆ５（例えば２）以上であれば、前記生産準備工程（ステップＳ１）に戻る。第四及び第五の判定値ｆ４，ｆ５間に貼合不良品の数ｎに相当する数値はなく、ステップＳ９ではグレーゾーンのない二択の判断となる。
【００５５】
次いで、図６を参照し、本生産工程では、まず１カセット分の液晶パネルＰを両面貼合パネルＰ１２とする生産を行う（ステップＳ１１）。本生産工程では、欠陥検査装置２１によってＡＯＩ検査（光学式自動外観検査：Automatic Optical Inspection）が実施される。制御部２０は、欠陥検査装置２１の検査結果から貼合不良品を除いた良品率Ｒを検知し、この良品率Ｒに基づいて、本生産工程を継続するか否かを判定する（ステップＳ１２、本生産継続判定工程）。
【００５６】
制御部２０は、ステップＳ１２において、１カセット毎の良品率Ｒ（（全数−貼合不良のない良品の数）／全数）が第六の判定値ｆ６（例えば７０％）以下である場合には、カウントＣに「１」を加算し（ステップＳ１３）、次いでカウントＣが第七の判定値ｆ７（例えば３）以上であるか否かを判定する（ステップＳ１４）。
【００５７】
ステップＳ１４において、カウントＣが第七の判定値ｆ７であれば、前記良品率Ｒが第六の判定値ｆ６以下の状態が第七の判定値ｆ７分の回数（例えば３回）連続していることとなり、この場合はフィルム貼合システム１を停止し、システム全体の清掃及びチェック等のメンテナンスを行う（ステップＳ１５）。
【００５８】
ステップＳ１４において、カウントＣが第七の判定値ｆ７未満であれば、ステップＳ３に戻り（ステップＳ１６）、初期生産工程以降の処理を繰り返す。これにより、設備内がクリーンな状態が維持されているかが確認され、かつフィルム貼合システム１の根本的な改善を要するか否かが判定される。
【００５９】
ステップＳ１２において、良品率Ｒが第六の判定値ｆ６を越えていれば、カウントＣをリセットし（ステップＳ１７）、その後に本生産工程を継続する（ステップＳ１８）。これにより、良品率Ｒが高い状態を維持しつつ、フィルム貼合システム１の本生産工程を継続することが可能となる。
【００６０】
以上説明したように、本実施形態における光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、液晶パネルＰに光学部材Ｆ１を貼り合わせる貼合工程を経る光学表示デバイスに対応するものにおいて、前記液晶パネルＰを前記生産システム（フィルム貼合システム１）のメインライン（ローラコンベヤ５）に所定量流通させ、前記液晶パネルＰに前記光学部材Ｆ１を貼合する初期生産工程（ステップＳ３）と、前記初期生産工程後に前記初期生産工程で得た製品の貼合不良を検査する初期製品検査工程（ステップＳ４）と、前記初期製品検査工程で検出した貼合不良品の数ｎに応じて本生産工程（ステップＳ６）へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程（ステップＳ５）とを含むものである。
【００６１】
この構成によれば、生産数を限定した初期生産工程及び初期検査工程を行うことで、貼合不良品の発生につながる前記生産システムの異常や設定ミス等を早期に検出した上で本生産工程へ移行することができる。これにより、貼合不良品の発生を抑えると共に貼合不良品の発生を効率よく検出し、前記生産システムの収率悪化を防止することができる。
【００６２】
また、光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記液晶パネルＰを前記メインラインに流通させる前に、前記液晶パネルＰに相当するダミー部品を前記メインラインに流通させる生産準備工程（ステップＳ１）を含むことで、光学表示デバイスの生産前にメインラインの塵埃等をダミー部品に付着させて、フィルム貼合システム１の設備外に排出することができる。
【００６３】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記生産準備工程後で前記初期生産工程の前に、前記生産システムの運転を所定時間停止させる運転休止工程（ステップＳ２）を含むことで、前記生産システムを本生産工程のロット切り替え時と同様の状態にしてから初期生産工程に移行でき、前記生産システムの異常や設定ミス等をより確実に検出することができる。
【００６４】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記初期製品検査工程にて、貼合不良品の数ｎが第一の判定値ｆ１以下であれば前記本生産工程に移行し、貼合不良品の数ｎが前記第一の判定値ｆ１よりも大きい第二の判定値ｆ２以上であれば前記生産準備工程に戻り、貼合不良品の数ｎが前記第一及び第二の判定値ｆ１，ｆ２間の第三の判定値ｆ３であれば追加の初期生産工程（ステップＳ７）に移行することで、単一の判定値によらず複数の判定値によって次工程の選択の幅を広げ、貼合不良品の発生を効率よく抑えることができる。
【００６５】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記追加の初期生産工程にて、前記液晶パネルＰを前記メインラインにさらに所定量流通させて前記光学部材Ｆ１を貼合した後、追加の初期製品検査工程（ステップＳ８）に移行し、前記追加の初期生産工程で得た製品の貼合不良を検査し、このときの貼合不良品の数ｎが第四の判定値ｆ４以下であれば前記本生産工程に移行し、貼合不良品の数ｎが前記第四の判定値よりも大きい第五の判定値ｆ５以上であれば前記生産準備工程に戻ることで、前記第一及び第二の判定値ｆ１，ｆ２間のグレーゾーンにおける判定を追加の初期生産工程及び追加の初期製品検査工程に委ね、貼合不良品の発生をより効率よく抑えることができる。
【００６６】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記本生産工程にて、前記液晶パネルＰを前記メインラインに所定量流通させる毎に良品率Ｒを算出し、前記良品率Ｒが第六の判定値ｆ６を越えれば前記本生産工程を継続し、前記良品率Ｒが前記第六の判定値ｆ６以下であれば前記初期生産工程に戻ることで、本生産工程に移行した後の定期的な良品率の監視により、前記生産システムの異常や設定ミス等の発生による貼合不良品の増加を抑えることができる。
【００６７】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、光学表示部品の表裏面の一方のみに光学部材を貼り合わせた光学表示デバイスや、照明システムとしてバックライトあるいは反射板を配置したもの等、多種の光学表示デバイスの生産システムに適用してもよい。光学表示デバイスの形成にあたり、拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ及びレンズアレイシート等の適宜な部品を適宜な位置に、一層又は二層以上配置した構成としてもよい。
【００６８】
また、本発明は、光学表示部品の表裏面の両方に貼り合せる各光学部材を互いに同一構成としても異なる構成としてもよい。各光学部材の貼合工程は、互いに同時又はほぼ同時に行ってもよく、かつ同時に行わない場合は表裏面側のどちらを先に行ってもよい。光学部材を液晶パネル毎に完全にカットして個別のシート片とし、このシート片を液晶パネルに貼り合わせる構成としてもよい。
そして、上記実施形態における構成は本発明の一例であり、当該発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１ フィルム貼合システム（光学表示デバイスの生産システム）
５ ローラコンベア（メインライン）
Ｐ 液晶パネル（光学表示部品）
ｎ 貼合不良品の数（不良品の数）
Ｒ 良品率
Ｆ１ 光学部材
Ｓ１ 生産準備工程
Ｓ２ 運転休止工程
Ｓ３ 初期生産工程
Ｓ４ 初期製品検査工程
Ｓ５ 本生産移行判定工程
Ｓ７ 追加の初期生産工程
Ｓ８ 追加の初期製品検査工程
ｆ１ 第一の判定値
ｆ２ 第二の判定値
ｆ３ 第三の判定値
ｆ４ 第四の判定値
ｆ５ 第五の判定値
ｆ６ 第六の判定値（所定値）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶ディスプレイ等の光学表示デバイスの生産システムの運転方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、液晶ディスプレイ等の光学表示デバイスの生産システムにおいて、片面に粘着層を有する偏光フィルムを液晶パネルに貼合するものがある（例えば、特許文献１，２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第４０７９７１６号公報
【特許文献２】特許第４３０７５１０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記従来の生産システムにおいて、実際の生産で多数の液晶パネルに偏光フィルムを貼合する等の所定の処理を行う際、前記生産システムの異常や設定ミス等により、液晶パネルとの間に貼合異物が入り込む等の不良品が発生することがある。このような不良品は、前記生産システムの要部に設置した自動検査装置等により検出され、例えば良品率が設定値よりも低くなるか所定数の不良品が連続して発生した場合には、前記生産システムを一旦停止し、清掃等の対処をした後に前記生産システムを再スタートさせるようにしている。
しかし、上記の方法では、異常を検出した時点では相当数の不良品を発生させてしまい、前記生産システムの歩留まりを低下させるという問題がある。
【０００５】
そこで本発明は、光学表示部品に所定の処理を施してなる光学表示デバイスの生産システムの運転方法において、不良品の発生を抑えて前記生産システムの収率悪化を防止することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題の解決手段として、本発明の光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、光学表示部品に所定の処理を施してなる光学表示デバイスに対応するものにおいて、前記光学表示部品を前記生産システムのメインラインに所定量流通させ、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す初期生産工程と、前記初期生産工程後に前記初期生産工程で得た製品の不良を検査する初期製品検査工程と、前記初期製品検査工程で検出した不良品の数に応じて本生産工程へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程とを含むことを特徴とする。
【０００７】
また、本発明の光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記光学表示部品を前記メインラインに流通させる前に、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す設備内の塵埃を設備外に排出する生産準備工程を含む構成であってもよい。
【０００８】
前記生産準備工程を含む構成では、前記初期製品検査工程にて、不良品の数が第一の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第一の判定値よりも大きい第二の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻り、不良品の数が前記第一及び第二の判定値間の第三の判定値であれば追加の初期生産工程に移行する構成であってもよい。
【０００９】
またこのとき、前記追加の初期生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインにさらに所定量流通させて前記所定の処理を施した後、追加の初期製品検査工程に移行し、前記追加の初期生産工程で得た製品の不良を検査し、このときの不良品の数が第四の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第四の判定値よりも大きい第五の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻る構成であってもよい。
【００１０】
また、前記生産準備工程を含む構成では、前記生産準備工程が、前記光学表示部品に相当するダミー部品を前記メインラインに流通させる工程を含むものであってもよい。
またこのとき、前記生産準備工程後で前記初期生産工程の前に、前記生産システムの運転を所定時間停止させる運転休止工程を含む構成であってもよい。
【００１１】
また、本発明の光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記本生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインに所定量流通させる毎に良品率を算出し、前記良品率が所定値を越えれば前記本生産工程を継続し、前記良品率が前記所定値以下であれば前記初期生産工程に戻る構成であってもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、生産数を限定した初期生産工程及び初期製品検査工程を行うことで、不良品の発生につながる前記生産システムの異常や設定ミス等を早期に検出した上で本生産工程へ移行することができる。これにより、不良品の発生を抑えると共に不良品の発生を効率よく検出し、前記生産システムの収率悪化を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態における光学表示デバイスのフィルム貼合システムの概略構成図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】本発明の実施形態における液晶パネルの平面図である。
【図４】本発明の実施形態における光学シートの断面図である。
【図５】本発明の実施形態におけるフィルム貼合システムの運転方法を示すフローチャートである。
【図６】図５の本生産工程のフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態のフィルム貼合システム１の概略構成を示す。フィルム貼合システム１は、例えば液晶パネルや有機ＥＬパネルといったパネル状の光学表示部品に、偏光フィルムや反射防止フィルム、光拡散フィルムといったフィルム状の光学部材を貼合するもので、前記光学表示部品及び光学部材を含んだ光学表示デバイスを生産する生産システムの一部として構成される。フィルム貼合システム１では、前記光学表示部品として液晶パネルＰを用いている。
【００１５】
図３は、液晶パネルＰをその液晶層Ｐ３の厚さ方向から見た平面図である。液晶パネルＰは、平面視で長方形状をなす第一基板Ｐ１と、第一基板Ｐ１に対向して配置される比較的小形の長方形状をなす第二基板Ｐ２と、第一基板Ｐ１と第二基板Ｐ２との間に封入された液晶層Ｐ３とを備える。液晶パネルＰは、平面視で第一基板Ｐ１の外形状に沿う長方形状をなし、平面視で液晶層Ｐ３の外周の内側に収まる領域を表示領域Ｐ４とする。
【００１６】
図４は、液晶パネルＰに貼合する光学部材Ｆ１を含む光学シートＦの断面図である。光学シートＦは、フィルム状の前記光学部材Ｆ１と、光学部材Ｆ１の一方の面（図では上面）に設けられた粘着層Ｆ２と、粘着層Ｆ２を介して光学部材Ｆ１の一方の面に分離可能に積層されたセパレータＦ３と、光学部材Ｆ１の他方の面（図では下面）に積層された表面保護フィルムＦ４とを有する。光学部材Ｆ１は偏光板として機能し、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の全域とその周辺領域とにわたって貼合される。なお、図示都合上、図４の各層のハッチングは略す。
【００１７】
光学部材Ｆ１は、その一方の面に粘着層Ｆ２を残しつつセパレータＦ３を分離した状態で、液晶パネルＰに粘着層Ｆ２を介して貼合される。以下、光学シートＦからセパレータＦ３を除いた部分を貼合シートＦ５という。
【００１８】
セパレータＦ３は、粘着層Ｆ２から分離されるまでの間に粘着層Ｆ２及び光学部材Ｆ１を保護する。表面保護フィルムＦ４は、光学部材Ｆ１とともに液晶パネルＰに貼合される。表面保護フィルムＦ４は、光学部材Ｆ１に対して液晶パネルＰと反対側に配置されて光学部材Ｆ１を保護すると共に、所定のタイミングで光学部材Ｆ１から分離される。なお、光学シートＦが表面保護フィルムＦ４を含まない構成であったり、表面保護フィルムＦ４が光学部材Ｆ１から分離されない構成であってもよい。
【００１９】
光学部材Ｆ１は、シート状の偏光子Ｆ６と、偏光子Ｆ６の一方の面に接着剤等で接合される第一フィルムＦ７と、偏光子Ｆ６の他方の面に接着剤等で接合される第二フィルムＦ８とを有する。第一フィルムＦ７及び第二フィルムＦ８は、例えば偏光子Ｆ６を保護する保護フィルムである。
【００２０】
なお、光学部材Ｆ１は、一層の光学層からなる単層構造でもよく、複数の光学層が互いに積層された積層構造でもよい。前記光学層は、偏光子Ｆ６の他に、位相差フィルムや輝度向上フィルム等でもよい。第一フィルムＦ７と第二フィルムＦ８の少なくとも一方は、液晶表示素子の最外面を保護するハードコート処理やアンチグレア処理を含む防眩などの効果が得られる表面処理が施されてもよい。光学部材Ｆ１は、第一フィルムＦ７と第二フィルムＦ８の少なくとも一方を含まなくてもよい。例えば第一フィルムＦ７を省略した場合、セパレータＦ３を光学部材Ｆ１の一方の面に粘着層Ｆ２を介して貼り合わせてもよい。
【００２１】
以下、図１，２を参照してフィルム貼合システム１について説明する。なお、図中右側は液晶パネルＰの搬送方向上流側（以下、パネル搬送上流側という）を、図中左側は液晶パネルＰの搬送方向下流側（以下、パネル搬送下流側という）をそれぞれ示すものとする。
【００２２】
フィルム貼合システム１は、貼合工程の始発位置から終着位置まで、例えば駆動式のローラコンベヤ５を用いて液晶パネルＰを搬送しつつ、液晶パネルＰに順次所定の処理を施す。液晶パネルＰは、その表裏面を水平にした状態でローラコンベヤ５上を搬送される。
【００２３】
ローラコンベヤ５は、後に詳述する第一反転装置１５を境に、上流側コンベヤ６と下流側コンベヤ７とに分かれる。液晶パネルＰは、例えば上流側コンベヤ６では前記表示領域Ｐ４の短辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送され、下流側コンベヤ７では表示領域Ｐ４の長辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送される。この液晶パネルＰの表裏面に対して、帯状の前記光学シートＦから所定長さに切り出した前記貼合シートＦ５が貼合される。フィルム貼合システム１の各部は、電子制御装置としての制御部２０により統括制御される。
【００２４】
フィルム貼合システム１は、上流工程の終着位置まで搬送された液晶パネルＰを吸着して上流側コンベヤ６の始発位置まで搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行う第一吸着装置１１と、始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第一集塵装置１２と、第一集塵装置１２よりもパネル搬送下流側に設けられる第一貼合装置１３と、第一貼合装置１３よりもパネル搬送下流側に設けられる第一ズレ検査装置１４と、第一ズレ検査装置１４よりもパネル搬送下流側に設けられて上流側コンベヤ６の終着位置に達した液晶パネルＰを下流側コンベヤ７の始発位置まで搬送する第一反転装置１５とを備える。
【００２５】
また、フィルム貼合システム１は、下流側コンベヤ７の始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第二集塵装置１６と、第二集塵装置１６よりもパネル搬送下流側に設けられる第二貼合装置１７と、第二貼合装置１７よりもパネル搬送下流側に設けられる第二ズレ検査装置１８と、第二ズレ検査装置１８よりもパネル搬送下流側に設けられる第二反転装置１９と、第二反転装置１９よりもパネル搬送下流側に設けられる欠陥検査装置２１とを備える。
【００２６】
第一吸着装置１１は、液晶パネルＰを保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行うパネル保持部１１ａと、例えばパネル保持部１１ａに設けられて液晶パネルＰのアライメント基準を検出するアライメントカメラ１１ｂとを有する。
【００２７】
パネル保持部１１ａは、上流工程の終着位置に運ばれた液晶パネルＰの上面を真空吸着によって保持すると共に、この液晶パネルＰを貼合工程（上流側コンベヤ６）の始発位置へ水平状態のまま搬送し、当該位置で前記吸着を解除して液晶パネルＰを上流側コンベヤ６に受け渡す。
【００２８】
アライメントカメラ１１ｂは、例えばパネル保持部１１ａが保持した液晶パネルＰを上流側コンベヤ６上に載置する際、液晶パネルＰのアライメントマークや先端形状等を撮像する。アライメントカメラ１１ｂの撮像データは前記制御部２０に送信され、この撮像データに基づき制御部２０がパネル保持部１１ａを作動させる。これにより、上流側コンベヤ６に対する液晶パネルＰのアライメントがなされる。このとき、液晶パネルＰは、上流側コンベヤ６に対して、搬送方向と直交する水平方向（コンベヤ幅方向）での位置決めと、垂直軸回りの回転方向での位置決めとがなされる。
【００２９】
第一集塵装置１２は、第一貼合装置１３の貼合位置に近接してそのパネル搬送上流側に設けられ、貼合位置に導入される直前の液晶パネルＰの下面側の静電気の除去及び集塵を行う。
第一貼合装置１３は、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５の貼合を行う。
【００３０】
第一貼合装置１３は、光学シートＦが巻回された原反ロールＲ１から光学シートＦを巻き出しつつ光学シートＦをその長手方向に沿って搬送する搬送装置２２と、搬送装置２２が光学シートＦから分離させた所定長さの貼合シートＦ５を上流側コンベヤ６が搬送する液晶パネルＰの下面に貼合する挟圧ロール２３とを備える。
【００３１】
搬送装置２２は、セパレータＦ３をキャリアとして貼合シートＦ５を搬送するもので、帯状の光学シートＦを巻回した原反ロールＲ１を保持すると共に光学シートＦをその長手方向に沿って繰り出すロール保持部２２ａと、原反ロールＲ１から巻き出した光学シートＦを所定の搬送経路に沿って案内するべく光学シートＦを巻きかける複数のガイドローラ２２ｂと、搬送経路上の光学シートＦにハーフカットを施す切断装置２２ｃと、ハーフカットを施した光学シートＦを鋭角に巻きかけてセパレータＦ３から貼合シートＦ５を分離させつつこの貼合シートＦ５を貼合位置に供給するナイフエッジ２２ｄと、ナイフエッジ２２ｄを経て単独となったセパレータＦ３を巻き取るセパレータロールＲ２を保持する巻き取り部２２ｅとを有する。
【００３２】
搬送装置２２の始点に位置するロール保持部２２ａと搬送装置２２の終点に位置する巻き取り部２２ｅとは、例えば互いに同期して駆動する。これにより、ロール保持部２２ａが光学シートＦをその搬送方向へ繰り出しつつ、巻き取り部２２ｅがナイフエッジ２２ｄを経たセパレータＦ３を巻き取る。以下、搬送装置２２における光学シートＦ（セパレータＦ３）の搬送方向上流側をシート搬送上流側、搬送方向下流側をシート搬送下流側という。
【００３３】
各ガイドローラ２２ｂは、搬送中の光学シートＦの進行方向を搬送経路に沿って変化させると共に、複数のガイドローラ２２ｂの少なくとも一部が搬送中の光学シートＦのテンションを調整するべく可動する。
【００３４】
切断装置２２ｃは、光学シートＦが所定長さ繰り出された際、光学シートＦの長手方向と直交する幅方向の全幅にわたって、光学シートＦの厚さ方向の一部を切断する（ハーフカットを施す）。
切断装置２２ｃは、光学シートＦの搬送中に働くテンションによって光学シートＦ（セパレータＦ３）が破断しないように（所定の厚さがセパレータＦ３に残るように）、切断刃の進退位置を調整し、粘着層Ｆ２とセパレータＦ３との界面の近傍まで前記ハーフカットを施す。なお、切断刃に代わるレーザー装置を用いてもよい。
【００３５】
ハーフカット後の光学シートＦには、その厚さ方向で光学部材Ｆ１及び表面保護フィルムＦ４が切断されることにより、光学シートＦの幅方向の全幅にわたる切込線が形成される。切込線は、帯状の光学シートＦの長手方向で複数並ぶように形成される。例えば同一サイズの液晶パネルＰを搬送する貼合工程の場合、複数の切り込み線は光学シートＦの長手方向で等間隔に形成される。光学シートＦは、前記複数の切込線によって長手方向で複数の区画に分けられる。光学シートＦにおける長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画は、それぞれ貼合シートＦ５における一つのシート片とされる。
【００３６】
ナイフエッジ２２ｄは、上流側コンベヤ６の下方に配置されて光学シートＦの幅方向で少なくともその全幅にわたって延在する。ナイフエッジ２２ｄは、ハーフカット後の光学シートＦのセパレータＦ３側に摺接するようにこれを巻きかける。
【００３７】
ナイフエッジ２２ｄは、光学シートＦの幅方向（上流側コンベヤ６の幅方向）から見て伏せた姿勢に配置される第一面と、第一面の上方で光学シートＦの幅方向から見て第一面に対して鋭角に配置される第二面と、第一面及び第二面が交わる先端部とを有する。
【００３８】
ナイフエッジ２２ｄは、その先端部に光学シートＦを鋭角に巻きかける。光学シートＦは、ナイフエッジ２２ｄの先端部で鋭角に折り返す際、セパレータＦ３から貼合シートＦ５のシート片を分離させる。ナイフエッジ２２ｄの先端部は、挟圧ロール２３のパネル搬送下流側に近接して配置される。ナイフエッジ２２ｄによりセパレータＦ３から分離した貼合シートＦ５は、上流側コンベア６が搬送する液晶パネルＰの下面に重なりつつ、挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間に導入される。
【００３９】
挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置された一対の貼合ローラ２３ａを有する。一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙内が第一貼合装置１３の貼合位置となる。前記間隙内には、液晶パネルＰ及び貼合シートＦ５が重なり合って導入される。これら液晶パネルＰ及び貼合シートＦ５が、各貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、液晶パネルＰの下面に貼合シートＦ５が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを片面貼合パネルＰ１１という。
【００４０】
第一ズレ検査装置１４は、片面貼合パネルＰ１１における第一貼合装置１３で貼合した貼合シートＦ５の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第一ズレ検査装置１４は、例えば片面貼合パネルＰ１１のパネル搬送上流側及び下流側における貼合シートＦ５の端縁を撮像する一対のカメラ１４ａを有する。各カメラ１４ａによる撮像データは前記制御部２０に送信され、この撮像データに基づき貼合シートＦ５及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。前記相対位置が適正ではないと判定された片面貼合パネルＰ１１は、不図示の払い出し手段によりシステム外に排出される。
【００４１】
第一反転装置１５は、例えば液晶パネルＰの搬送方向に対して平面視で４５°に傾斜した回動軸１５ａと、回動軸１５ａを介して上流側コンベヤ６の終着位置及び下流側コンベヤ７の始発位置の間に支持される反転アーム１５ｂとを有する。反転アーム１５ｂは、第一ズレ検査装置１４を経て上流側コンベヤ６の終着位置に達した片面貼合パネルＰ１１を吸着や挟持等により保持し、この反転アーム１５ｂが回動軸１５ａ回りに１８０°回動することで、片面貼合パネルＰ１１の表裏を反転させると共に、例えば前記表示領域Ｐ４の短辺と平行に搬送されていた片面貼合パネルＰ１１を表示領域Ｐ４の長辺と平行に搬送されるように方向転換させる。
【００４２】
前記反転は、液晶パネルＰの表裏面に貼合する各光学部材Ｆ１が偏光軸方向を互いに直角に配置するような場合になされる。上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７は、共に図の右側から左側へ向う方向を液晶パネルＰの搬送方向とするが、第一反転装置１５を経由することで、上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７が平面視で所定量オフセットする。
【００４３】
なお、単に液晶パネルＰの表裏を反転させる場合には、例えば搬送方向と平行な回動軸を有する反転アームを有する反転装置を用いればよい。この場合、第一貼合装置１３のシート搬送方向と第二貼合装置１７のシート搬送方向とを平面視で互いに直角にして配置すれば、液晶パネルＰの表裏面に互いに偏光軸方向を直角にした光学部材Ｆ１を貼合できる。
【００４４】
反転アーム１５ｂは、前記第一吸着装置１１のパネル保持部１１ａと同様のアライメント機能を有する。第一反転装置１５には、前記第一吸着装置１１のアライメントカメラ１１ｂと同様のアライメントカメラ１５ｃが設けられる。
【００４５】
第二集塵装置１６は、第二貼合装置１７の貼合位置に近接してそのパネル搬送上流側に設けられ、貼合位置に導入される直前の片面貼合パネルＰ１１の下面側の静電気の除去及び集塵を行う。
第二貼合装置１７は、貼合位置に導入された片面貼合パネルＰ１１の下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５の貼合を行う。第二貼合装置１７は、前記第一貼合装置１３と同様の搬送装置２２及び挟圧ロール２３を備えている。
【００４６】
挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間の間隙内（第二貼合装置１７の貼合位置）には、片面貼合パネルＰ１１及び貼合シートＦ５が重なり合った状態で導入され、片面貼合パネルＰ１１の下面に貼合シートＦ５が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを両面貼合パネルＰ１２という。
【００４７】
第二ズレ検査装置１８は、両面貼合パネルＰ１２における第二貼合装置１７で貼合した貼合シートＦ５の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第二ズレ検査装置１８は、例えば両面貼合パネルＰ１２のパネル搬送上流側及び下流側における貼合シートＦ５の端縁を撮像する一対のカメラ１８ａを有する。各カメラ１８ａによる撮像データは前記制御部２０に送信され、この撮像データに基づき貼合シートＦ５及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。前記相対位置が適正ではないと判定された両面貼合パネルＰ１２は、不図示の払い出し手段によりシステム外に排出される。
【００４８】
第二反転装置１９は、第一反転装置１５を経てバックライト側を上向きにした液晶パネルＰ（両面貼合パネルＰ１２）の表裏を反転させ、フィルム貼合システム１への搬入時と同様に液晶パネルＰの表示面側を上向きにする。
欠陥検査装置２１は、第二反転装置１９を経て表示面側を上向きにした液晶パネルＰ（両面貼合パネルＰ１２）を、その下面側（バックライト側）から光を当てて上面側（表示面側）よりカメラ２１ａで撮像し、この撮像データに基づき両面貼合パネルＰ１２の欠陥（貼合不良等）の有無を検査する。
【００４９】
次に、図５，６のフローチャートを参照し、本実施形態の光学表示デバイスの生産システムの運転方法について、フィルム貼合システム１の運転方法を中心に説明する。
図５を参照し、フィルム貼合システム１の起動時には、まずシステム内の全作業項目に対応する設備の清掃を行った後に、生産準備工程として、液晶パネルＰに相当するダミー部品を１カセット分（１ロット分、４０枚程度）だけフィルム貼合システム１のメインライン（ローラコンベヤ５）に流通させる（ステップＳ１）。前記ダミー部品には貼合シートＦ５を貼合せず、単品のままローラコンベア５上を搬送させる。これにより、フィルム貼合システム１の設備内の塵埃等をダミー部品に付着させて設備外に排出することが可能である。
【００５０】
１カセット分のダミー部品を搬送した後には、運転休止工程として、フィルム貼合システム１の運転を停止して所定時間（１０分間程）だけ放置する（ステップＳ２）。これにより、通常のロット切り替え時と同様の雰囲気が再現される。
【００５１】
次いで、初期生産工程として、所定量（例えば１０枚）の液晶パネルＰを流通させて、実際に両面貼合パネルＰ１２を生産する（ステップＳ３）。このとき生産した両面貼合パネルＰ１２の貼合不良の検査を行うことで（ステップＳ４、初期製品検査工程）、フィルム貼合システム１の設備内がクリーンであるか等の状況が確認される。なお、前記ステップＳ４は欠陥検査装置２１により自動で行っても作業者の目視により行ってもよい。
【００５２】
制御部２０は、ステップＳ４の検査結果から貼合不良品の数ｎを検知し、この貼合不良品の数ｎに基づいて、後述の本生産工程へ移行するか否かを判定する（ステップＳ５、本生産移行判定工程）。ステップＳ５において、貼合不良品の数ｎが第一の判定値ｆ１（例えば１）以下であれば、１カセット単位の本生産工程（ステップＳ６）に移行し、貼合不良品の数ｎが第一の判定値ｆ１よりも大きい第二の判定値ｆ２（例えば３）以上であれば、前記生産準備工程（ステップＳ１）に戻る。これにより、システム運転の初期段階における生産準備不足等による貼合不良品の発生が抑制される。
【００５３】
一方、前記貼合不良品の数ｎが第一及び第二の判定値ｆ１，ｆ２間の第三の判定値ｆ３（例えば２）である場合、本生産工程に移行するか生産準備工程に戻るかを再度判断するために、追加の初期生産工程（ステップＳ７）及び追加の初期製品検査工程（ステップＳ８）を実施する。すなわち、さらに所定量（例えば６枚）の液晶パネルＰを搬送して両面貼合パネルＰ１２とし（追加の初期生産工程）、その後に欠陥検査装置２１又は目視により両面貼合パネルＰ１２の貼合不良の検査を行う（追加の初期製品検査工程）。これにより、初期生産時の貼合不良品の発生が一時的なものか生産準備工程まで戻るべきものかを正確に判断する。なお、第三の判定値ｆ３が複数設定されて所定範囲をなすものであってもよい。
【００５４】
制御部２０は、ステップＳ８の検査結果から貼合不良品の数ｎを検知し、この貼合不良品の数ｎに基づいて、本生産工程に移行するか否かを再度判定する（ステップＳ９、追加の本生産移行判定工程）。ステップＳ９において、貼合不良品の数ｎが第四の判定値ｆ４（例えば１）以下であれば、１カセット単位の本生産工程（ステップＳ６）に移行し、貼合不良品の数ｎが第四の判定値ｆ４よりも大きい第五の判定値ｆ５（例えば２）以上であれば、前記生産準備工程（ステップＳ１）に戻る。第四及び第五の判定値ｆ４，ｆ５間に貼合不良品の数ｎに相当する数値はなく、ステップＳ９ではグレーゾーンのない二択の判断となる。
【００５５】
次いで、図６を参照し、本生産工程では、まず１カセット分の液晶パネルＰを両面貼合パネルＰ１２とする生産を行う（ステップＳ１１）。本生産工程では、欠陥検査装置２１によってＡＯＩ検査（光学式自動外観検査：Automatic Optical Inspection）が実施される。制御部２０は、欠陥検査装置２１の検査結果から貼合不良品を除いた良品率Ｒを検知し、この良品率Ｒに基づいて、本生産工程を継続するか否かを判定する（ステップＳ１２、本生産継続判定工程）。
【００５６】
制御部２０は、ステップＳ１２において、１カセット毎の良品率Ｒ（（全数−貼合不良のない良品の数）／全数）が第六の判定値ｆ６（例えば７０％）以下である場合には、カウントＣに「１」を加算し（ステップＳ１３）、次いでカウントＣが第七の判定値ｆ７（例えば３）以上であるか否かを判定する（ステップＳ１４）。
【００５７】
ステップＳ１４において、カウントＣが第七の判定値ｆ７であれば、前記良品率Ｒが第六の判定値ｆ６以下の状態が第七の判定値ｆ７分の回数（例えば３回）連続していることとなり、この場合はフィルム貼合システム１を停止し、システム全体の清掃及びチェック等のメンテナンスを行う（ステップＳ１５）。
【００５８】
ステップＳ１４において、カウントＣが第七の判定値ｆ７未満であれば、ステップＳ３に戻り（ステップＳ１６）、初期生産工程以降の処理を繰り返す。これにより、設備内がクリーンな状態が維持されているかが確認され、かつフィルム貼合システム１の根本的な改善を要するか否かが判定される。
【００５９】
ステップＳ１２において、良品率Ｒが第六の判定値ｆ６を越えていれば、カウントＣをリセットし（ステップＳ１７）、その後に本生産工程を継続する（ステップＳ１８）。これにより、良品率Ｒが高い状態を維持しつつ、フィルム貼合システム１の本生産工程を継続することが可能となる。
【００６０】
以上説明したように、本実施形態における光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、液晶パネルＰに光学部材Ｆ１を貼り合わせる貼合工程を経る光学表示デバイスに対応するものにおいて、前記液晶パネルＰを前記生産システム（フィルム貼合システム１）のメインライン（ローラコンベヤ５）に所定量流通させ、前記液晶パネルＰに前記光学部材Ｆ１を貼合する初期生産工程（ステップＳ３）と、前記初期生産工程後に前記初期生産工程で得た製品の貼合不良を検査する初期製品検査工程（ステップＳ４）と、前記初期製品検査工程で検出した貼合不良品の数ｎに応じて本生産工程（ステップＳ６）へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程（ステップＳ５）とを含むものである。
【００６１】
この構成によれば、生産数を限定した初期生産工程及び初期検査工程を行うことで、貼合不良品の発生につながる前記生産システムの異常や設定ミス等を早期に検出した上で本生産工程へ移行することができる。これにより、貼合不良品の発生を抑えると共に貼合不良品の発生を効率よく検出し、前記生産システムの収率悪化を防止することができる。
【００６２】
また、光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記液晶パネルＰを前記メインラインに流通させる前に、前記液晶パネルＰに相当するダミー部品を前記メインラインに流通させる生産準備工程（ステップＳ１）を含むことで、光学表示デバイスの生産前にメインラインの塵埃等をダミー部品に付着させて、フィルム貼合システム１の設備外に排出することができる。
【００６３】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記生産準備工程後で前記初期生産工程の前に、前記生産システムの運転を所定時間停止させる運転休止工程（ステップＳ２）を含むことで、前記生産システムを本生産工程のロット切り替え時と同様の状態にしてから初期生産工程に移行でき、前記生産システムの異常や設定ミス等をより確実に検出することができる。
【００６４】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記初期製品検査工程にて、貼合不良品の数ｎが第一の判定値ｆ１以下であれば前記本生産工程に移行し、貼合不良品の数ｎが前記第一の判定値ｆ１よりも大きい第二の判定値ｆ２以上であれば前記生産準備工程に戻り、貼合不良品の数ｎが前記第一及び第二の判定値ｆ１，ｆ２間の第三の判定値ｆ３であれば追加の初期生産工程（ステップＳ７）に移行することで、単一の判定値によらず複数の判定値によって次工程の選択の幅を広げ、貼合不良品の発生を効率よく抑えることができる。
【００６５】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記追加の初期生産工程にて、前記液晶パネルＰを前記メインラインにさらに所定量流通させて前記光学部材Ｆ１を貼合した後、追加の初期製品検査工程（ステップＳ８）に移行し、前記追加の初期生産工程で得た製品の貼合不良を検査し、このときの貼合不良品の数ｎが第四の判定値ｆ４以下であれば前記本生産工程に移行し、貼合不良品の数ｎが前記第四の判定値よりも大きい第五の判定値ｆ５以上であれば前記生産準備工程に戻ることで、前記第一及び第二の判定値ｆ１，ｆ２間のグレーゾーンにおける判定を追加の初期生産工程及び追加の初期製品検査工程に委ね、貼合不良品の発生をより効率よく抑えることができる。
【００６６】
また、上記光学表示デバイスの生産システムの運転方法は、前記本生産工程にて、前記液晶パネルＰを前記メインラインに所定量流通させる毎に良品率Ｒを算出し、前記良品率Ｒが第六の判定値ｆ６を越えれば前記本生産工程を継続し、前記良品率Ｒが前記第六の判定値ｆ６以下であれば前記初期生産工程に戻ることで、本生産工程に移行した後の定期的な良品率の監視により、前記生産システムの異常や設定ミス等の発生による貼合不良品の増加を抑えることができる。
【００６７】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、光学表示部品の表裏面の一方のみに光学部材を貼り合わせた光学表示デバイスや、照明システムとしてバックライトあるいは反射板を配置したもの等、多種の光学表示デバイスの生産システムに適用してもよい。光学表示デバイスの形成にあたり、拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ及びレンズアレイシート等の適宜な部品を適宜な位置に、一層又は二層以上配置した構成としてもよい。
【００６８】
また、本発明は、光学表示部品の表裏面の両方に貼り合せる各光学部材を互いに同一構成としても異なる構成としてもよい。各光学部材の貼合工程は、互いに同時又はほぼ同時に行ってもよく、かつ同時に行わない場合は表裏面側のどちらを先に行ってもよい。光学部材を液晶パネル毎に完全にカットして個別のシート片とし、このシート片を液晶パネルに貼り合わせる構成としてもよい。
そして、上記実施形態における構成は本発明の一例であり、当該発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
【符号の説明】
【００６９】
１ フィルム貼合システム（光学表示デバイスの生産システム）
５ ローラコンベア（メインライン）
Ｐ 液晶パネル（光学表示部品）
ｎ 貼合不良品の数（不良品の数）
Ｒ 良品率
Ｆ１ 光学部材
Ｓ１ 生産準備工程
Ｓ２ 運転休止工程
Ｓ３ 初期生産工程
Ｓ４ 初期製品検査工程
Ｓ５ 本生産移行判定工程
Ｓ７ 追加の初期生産工程
Ｓ８ 追加の初期製品検査工程
ｆ１ 第一の判定値
ｆ２ 第二の判定値
ｆ３ 第三の判定値
ｆ４ 第四の判定値
ｆ５ 第五の判定値
ｆ６ 第六の判定値（所定値）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光学表示部品に所定の処理を施してなる光学表示デバイスの生産システムの運転方法において、
前記光学表示部品を前記生産システムのメインラインに所定量流通させ、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す初期生産工程と、
前記初期生産工程後に前記初期生産工程で得た製品の不良を検査する初期製品検査工程と、
前記初期製品検査工程で検出した不良品の数に応じて本生産工程へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程とを含むことを特徴とする光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項２】
前記光学表示部品を前記メインラインに流通させる前に、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す設備内の塵埃を設備外に排出する生産準備工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項３】
前記初期製品検査工程にて、不良品の数が第一の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第一の判定値よりも大きい第二の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻り、不良品の数が前記第一及び第二の判定値間の第三の判定値であれば追加の初期生産工程に移行することを特徴とする請求項２に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項４】
前記追加の初期生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインにさらに所定量流通させて前記所定の処理を施した後、追加の初期製品検査工程に移行し、前記追加の初期生産工程で得た製品の不良を検査し、このときの不良品の数が第四の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第四の判定値よりも大きい第五の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻ることを特徴とする請求項３に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項５】
前記生産準備工程が、前記光学表示部品に相当するダミー部品を前記メインラインに流通させる工程を含むことを特徴とする請求項２から４の何れか１項に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項６】
前記生産準備工程後で前記初期生産工程の前に、前記生産システムの運転を所定時間停止させる運転休止工程を含むことを特徴とする請求項２から５の何れか１項に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項７】
前記本生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインに所定量流通させる毎に良品率を算出し、前記良品率が所定値を越えれば前記本生産工程を継続し、前記良品率が前記所定値以下であれば前記初期生産工程に戻ることを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項１】
光学表示部品に所定の処理を施してなる光学表示デバイスの生産システムの運転方法において、
前記光学表示部品を前記生産システムのメインラインに所定量流通させ、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す初期生産工程と、
前記初期生産工程後に前記初期生産工程で得た製品の不良を検査する初期製品検査工程と、
前記初期製品検査工程で検出した不良品の数に応じて本生産工程へ移行するか否かを判定する本生産移行判定工程とを含むことを特徴とする光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項２】
前記光学表示部品を前記メインラインに流通させる前に、前記光学表示部品に前記所定の処理を施す設備内の塵埃を設備外に排出する生産準備工程を含むことを特徴とする請求項１に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項３】
前記初期製品検査工程にて、不良品の数が第一の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第一の判定値よりも大きい第二の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻り、不良品の数が前記第一及び第二の判定値間の第三の判定値であれば追加の初期生産工程に移行することを特徴とする請求項２に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項４】
前記追加の初期生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインにさらに所定量流通させて前記所定の処理を施した後、追加の初期製品検査工程に移行し、前記追加の初期生産工程で得た製品の不良を検査し、このときの不良品の数が第四の判定値以下であれば前記本生産工程に移行し、不良品の数が前記第四の判定値よりも大きい第五の判定値以上であれば前記生産準備工程に戻ることを特徴とする請求項３に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項５】
前記生産準備工程が、前記光学表示部品に相当するダミー部品を前記メインラインに流通させる工程を含むことを特徴とする請求項２から４の何れか１項に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項６】
前記生産準備工程後で前記初期生産工程の前に、前記生産システムの運転を所定時間停止させる運転休止工程を含むことを特徴とする請求項２から５の何れか１項に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【請求項７】
前記本生産工程にて、前記光学表示部品を前記メインラインに所定量流通させる毎に良品率を算出し、前記良品率が所定値を越えれば前記本生産工程を継続し、前記良品率が前記所定値以下であれば前記初期生産工程に戻ることを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の光学表示デバイスの生産システムの運転方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１３−１１３８９７（Ｐ２０１３−１１３８９７Ａ）
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５７５５８（Ｐ２０１１−２５７５５８）
【出願日】平成２３年１１月２５日（２０１１．１１．２５）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２５日（２０１１．１１．２５）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
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