分割型鍛造部材の製造方法
【課題】第１部材に対して第２部材を精度よく位置決めでき、かつ、分割型コンロッドを容易に成形できる分割型鍛造部材の製造方法を提供する。
【解決手段】分割型鍛造部材の製造方法は、本体素材５１およびキャップ素材５２の一方に位置決め凹部３９を成形する一次鍛造工程と、コンロッド本体２１およびキャップ２５の２部材を仮止め部５３で仮止めした状態に鍛造するとともに位置決め凹部に対応させて位置決め凸部３４を成形する二次鍛造工程と、２部材２１，２５に係止部２９を加工する加工工程と、２部材をボルト２７で締結する締結工程と、２部材を締結した状態で仮止め部を除去する除去工程と、ボルトによる２部材の締結を解除する分離工程とを備えている。
【解決手段】分割型鍛造部材の製造方法は、本体素材５１およびキャップ素材５２の一方に位置決め凹部３９を成形する一次鍛造工程と、コンロッド本体２１およびキャップ２５の２部材を仮止め部５３で仮止めした状態に鍛造するとともに位置決め凹部に対応させて位置決め凸部３４を成形する二次鍛造工程と、２部材２１，２５に係止部２９を加工する加工工程と、２部材をボルト２７で締結する締結工程と、２部材を締結した状態で仮止め部を除去する除去工程と、ボルトによる２部材の締結を解除する分離工程とを備えている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１部材および第２部材が締結部材で締結されることにより、第１部材および第２部材が突き合わされた状態に締結可能な分割型鍛造部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関（エンジン）のクランクシャフトにピストンを連結する部材としてコネクティングロッド（以下、「コンロッド」という）が用いられる。このコンロッドは、クランクシャフトのクランクピンに連結するためにコンロッド本体およびキャップの二部材を備えている。
コンロッド本体の大端部にキャップが締結部材で組み付けられることで、大端部およびキャップがクランクピンに回転自在に連結される。
【０００３】
このコンロッドのなかには、コンロッド本体の素材およびキャップの素材が突き合わされた状態で鍛造されることにより、コンロッド本体およびキャップの突合わせ部（以下、「合わせ部」という）が各々凹凸状に形成された分割型コンロッドがある。
コンロッド本体およびキャップの合わせ部が凹凸状に形成されることで合わせ部が互いに噛み合わされる。
【０００４】
コンロッド本体およびキャップの合わせ部が噛み合わされることで、コンロッド本体およびキャップが一体化される。
コンロッド本体およびキャップが一体化された状態で加工され、加工後にコンロッド本体およびキャップに衝撃力を加えて各々の合わせ部が分離される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
特許文献１の分割型コンロッドによれば、大端部の合わせ部に凹凸部（以下、「位置決め凹凸部」という）が形成されるとともに、キャップの合わせ部に凹凸部（以下、「位置決め凹凸部」という）が形成されている。
大端部およびキャップを締結部材で組み付ける際に、大端部の位置決め凹凸部にキャップの位置決め凹凸部を嵌合させることで、大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３８１１２００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、特許文献１の分割型コンロッドは、大端部の位置決め凹凸部およびキャップの位置決め凹凸部を噛み合わせて大端部およびキャップを一体化し、一体化したコンロッド本体およびキャップを加工している。
大端部およびキャップを一体化するために、大端部の位置決め凹凸部およびキャップの位置決め凹凸部を鋭角状に形成して互いに強固に噛み合わせる必要がある。
【０００８】
しかし、大端部やキャップの位置決め凹凸部が鋭角状に形成された場合、コンロッド本体およびキャップに衝撃力を加えて各々の合わせ部を分離する際に、位置決め凹凸部が変形することが考えられる。
このため、コンロッド本体（第１部材）およびキャップ（第２部材）を分離する際に、位置決め凹凸部を変形させないように衝撃力を加える必要があり、コンロッドの成形（形成）に手間がかかる。
【０００９】
本発明は、第１部材（コンロッド本体）に対して第２部材（キャップ）を精度よく位置決めでき、かつ、分割型コンロッドを容易に成形（形成）できる分割型鍛造部材の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、第１部材の第１素材および第２部材の第２素材を鍛造することにより、前記第１素材および前記第２素材に互いに突合わせ可能な合わせ部を成形するとともに、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部を成形する一次鍛造工程と、第１素材および第２素材をそれぞれの合わせ部で突き合わせた状態で鍛造することにより前記第１部材および前記第２部材を成形するとともに、前記第１部材および前記第２部材を仮止め部で仮止めし、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位を前記位置決め凹部に応じて成形することで位置決め凸部に成形する二次鍛造工程と、前記仮止め部で仮止めされた前記第１部材および前記第２部材に、前記第１部材および前記第２部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部を加工する加工工程と、前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第１部材および前記第２部材を締結する締結工程と、前記第１部材および前記第２部材を前記締結部材で締結した状態で前記仮止め部を除去する除去工程と、前記締結部材による前記第１部材および前記第２部材の締結を解除して前記第１部材および前記第２部材を２部材に分離する分離工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
請求項２は、前記一次鍛造工程において、前記第１素材に第１仮止め部を一体に成形するとともに、前記第２素材に第２仮止め部を一体に成形し、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝を形成し、前記二次鍛造工程において、前記第１部材および前記第２部材を鍛造するとともに、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を鍛造することにより、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位を、前記仮止め溝に応じて成形することで前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を仮止めすることを特徴とする。
【００１２】
請求項３は、前記第１部材は、クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、前記第２部材は、前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、前記除去工程において、前記仮止め部を除去することで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンが嵌合可能な嵌合孔を形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項４は、前記位置決め凹部を、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方で、かつ前記締結部材の周囲に相当する部位に一対成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明では、二次鍛造工程において、第１部材および第２部材を仮止め部で仮止めするとともに、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形するようにした。
このように、第１部材および第２部材を仮止めした状態で、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することにより、位置決め凹部に対して位置決め凸部を精度よく成形できる。
【００１５】
さらに、加工工程において、仮止めした第１部材および第２部材に係止部を加工し、締結工程において、係止部に締結部材を係止させて第１部材および第２部材を締結するようにした。
加えて、除去工程において、第１部材および第２部材を締結した状態で仮止め部を除去し、分離工程において、第１部材および第２部材の締結を解除して第１部材および第２部材を２部材に分離するようにした。
【００１６】
ここで、位置決め凹部に対して位置決め凸部が精度よく成形されている。
これにより、２部材に分割された第１部材に第２部材を組み付ける際に、位置決め凹部に位置決め凸部を合わせることで、第１部材および第２部材を精度よく位置決めできる。
【００１７】
また、請求項１によれば、位置決め凹部および位置決め凸部と、仮止め部とを各々独立させて個別に設け、除去工程において仮止め部を除去するようにした。
除去工程において仮止め部を除去することで、分離工程において、締結部材による締結を解除するだけで第１部材および第２部材を２部材に分離できる。
よって、従来技術のように、第１部材および第２部材に衝撃力を加えて第１部材および第２部材を分離する必要がない。
これにより、第１部材および第２部材を２部材に簡単に分離することが可能になり、第１部材や第２部材を容易に成形（形成）することができる。
【００１８】
請求項２に係る発明では、一次鍛造工程において、第１仮止め部および第２仮止め部の少なくとも一方に仮止め溝を形成した。
よって、二次鍛造工程において、仮止め溝に対峙する部位を仮止め溝に応じて成形させることができる。
ここで、仮止め溝は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。
【００１９】
よって、二次鍛造工程において、第１仮止め部および第２仮止め部が鍛造されることにより、仮止め溝の幅寸法が狭められ、仮止め溝に応じて成形させた部位を仮止め溝で噛み込ませることができる。
これにより、第１部材および第２部材を鍛造することで、第１仮止め部および第２仮止め部を簡単に仮止めすることができ、第１部材や第２部材を容易に一体化することができる。
【００２０】
ところで、一次鍛造工程において、第１仮止め部および第２仮止め部の少なくとも一方に形成する仮止め溝は簡素な形状である。
これにより、仮止め溝を有する仮止め部を簡単に成形することが可能になり、第１部材や第２部材を一層容易に成形（形成）することができる。
【００２１】
請求項３に係る発明では、第１部材をコンロッド本体、第２部材をキャップとした。さらに、除去工程において、コンロッド本体およびキャップを仮止め可能な仮止め部を除去することで、大端部およびキャップに嵌合孔を形成するようにした。
よって、大端部およびキャップを締結部材で締結させてクランクピンに嵌合孔を嵌合することで、大端部およびキャップをクランクピンに回動自在に連結できる。
ここで、二次鍛造工程において、コンロッド本体およびキャップを鍛造する際に、コンロッド本体やキャップに位置決め凹部や位置決め凸部が精度よく成形される。
これにより、コンロッド本体の大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる。
【００２２】
また、請求項３によれば、位置決め凹部および位置決め凸部と、仮止め部とを各々個別（独立）に設け、除去工程において仮止め部を除去するようにした。
除去工程において仮止め部を除去することで、分離工程において、締結部材による締結を解除するだけでコンロッド本体およびキャップを２部材に分離できる。
よって、従来技術のように、コンロッド本体およびキャップに衝撃力を加えてコンロッド本体およびキャップを分離する必要がない。
これにより、コンロッド本体およびキャップを２部材に簡単に分離することが可能になり、コンロッド本体およびキャップを容易に成形（形成）することができる。
【００２３】
請求項４に係る発明では、位置決め凹部を締結部材の周囲に相当する部位に一対成形した。よって、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することにより、位置決め凸部を締結部材の周囲に相当する部位に一対設けることができる。
【００２４】
これにより、第１部材および第２部材を組み付ける際に、締結部材の周囲において一対の位置決め凹部を一対の位置決め凸部に係合させることができる。
したがって、締結部材を締め付ける際に、締結部材の回転方向に第１部材や第２部材が僅かにずれる（回転する）ことを防止できるので、第１部材および第２部材を正規の位置に精度よく組み付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係る実施例１の分割型鍛造部材（分割型コンロッド）を備えたエンジンを示す断面図である。
【図２】図１の分割型コンロッドを分解した状態で示す正面図である。
【図３】（ａ）は図２の３ａ矢視図、（ｂ）は図２の３ｂ矢視図である。
【図４】図２の分割型コンロッドをクランクピンに組み付ける状態を示す断面図である。
【図５】図４の５部拡大図である。
【図６】（ａ）は実施例１の位置決め凸部を示す斜視図、（ｂ）は実施例１の位置決め凹部を示す斜視図である。
【図７】実施例１の分割型鍛造部材の製造方法を示すフローチャートである。
【図８】実施例１の一次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を成形する例を説明する図である。
【図９】（ａ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す正面図、（ｂ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す側面図である。
【図１０】（ａ）は実施例１の二次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を金型に配置した状態を示す斜視図、（ｂ）は実施例１の二次鍛造工程でコンロッド本体およびキャップを成形する例を説明する平面図である。
【図１１】実施例１の二次鍛造工程において成形したコンロッド本体およびキャップを示す分解斜視図である。
【図１２】（ａ）は図１０（ｂ）の１２ａ−１２ａ線断面図、（ｂ）は図１０（ｂ）の１２ｂ−１２ｂ線断面図である。
【図１３】（ａ）は実施例１の加工工程において大端部およびキャップに係止部を加工する例を説明する断面図、（ｂ）は実施例１の締結工程において大端部およびキャップを締結する例を説明する断面図である。
【図１４】実施例１の除去工程において仮止め部を除去する例を説明する断面図である。
【図１５】実施例１の分離工程においてコンロッド本体およびキャップを分離する例を説明する断面図である。
【図１６】（ａ）は実施例１の組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付ける例を説明する断面図、（ｂ）は図１６（ａ）の１６ｂ部拡大図である。
【図１７】実施例１の組付工程において位置決め凸部で位置決め凹部を案内する例を説明する断面図である。
【図１８】実施例１の組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付けた状態を示す断面図である。
【図１９】実施例１の位置決め凸部および位置決め凹部の変形例を示す斜視図である。
【図２０】本発明に係る実施例２の分割型鍛造部材（分割型コンロッド）を分解した状態で示す正面図である。
【図２１】（ａ）は図２０の２１ａ矢視図、（ｂ）は図２０の２１ｂ矢視図である。
【図２２】実施例２の一次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を成形する例を説明する図である。
【図２３】（ａ）は実施例２の二次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を金型に配置した状態を示す斜視図、（ｂ）は実施例２の二次鍛造工程でコンロッド本体およびキャップを成形する例を説明する平面図である。
【図２４】実施例２の二次鍛造工程において成形したコンロッド本体およびキャップを示す分解斜視図である。
【図２５】（ａ）は実施例２の組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付ける例を説明する断面図、（ｂ）は実施例２の組付工程においてコンロッド本体およびキャップを当接させた状態でボルトを締め付ける例を説明する断面図である。
【図２６】（ａ）は図２５（ｂ）の２６ａ拡大図、（ｂ）は図２５（ｂ）の２６ｂ−２６ｂ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
【実施例１】
【００２７】
実施例１に係る分割型鍛造部材の製造方法について説明する。
なお、実施例１においては分割型鍛造部材２０として分割型のコネクティングロッド（以下、「分割型コンロッド」という）を例示するが、分割型鍛造部材２０は分割型コンロッドに限定するものではない。例えば、本発明に係る分割型鍛造部材２０を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【００２８】
図１に示すように、エンジン１０は、エンジンブロック１１のシリンダ部１２に摺動自在に設けられたピストン１３と、エンジンブロック１１のクランク室１５に設けられたクランクシャフト１６と、クランクシャフト１６およびピストン１３を連結可能な分割型コンロッド（分割型鍛造部材）２０と、シリンダ部１２の端部１２ａに設けられたシリンダヘッド１７と、シリンダヘッド１７に設けられた吸気弁１８および排気弁１９とを備えている。
【００２９】
図２に示すように、分割型コンロッド２０は、ピストンピン１４およびクランクピン１６ａ（図１も参照）を連結可能なコンロッド本体（第１部材）２１と、コンロッド本体２１の大端部２２に締結可能なキャップ（第２部材）２５と、キャップ２５を大端部２２に締結可能な一対のボルト（締結部材）２７とを備えている。
【００３０】
コンロッド本体２１は、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材である。
このコンロッド本体２１は、クランクシャフト１６のクランクピン１６ａ（図１も参照）に連結可能な大端部２２と、大端部２２に連結されたロッド部２３と、ロッド部２３の端部２３ａに設けられてピストンピン１４に連結可能な小端部２４とを有する。
【００３１】
ピストンピン１４は、ピストン１３の取付孔に嵌合されるとともに小端部２４の嵌合孔２４ａに嵌合されている。
これにより、小端部２４がピストンピン１４を介してピストン１３に連結されている。
【００３２】
図３、図４に示すように、大端部２２は、両端部２２ａに形成された一対のねじ孔（締結孔）３１と、一対のねじ孔３１間に形成された半円弧状の湾曲凹部３２と、湾曲凹部３２の両側部に形成された一対の合わせ部３３と、一対の合わせ部３３に形成された位置決め凸部３４とを有する。
位置決め凸部３４は略円錐状（図６（ａ）も参照）に形成されている。
以下、大端部２２の合わせ部３３を「大端合わせ部」という。
【００３３】
キャップ２５は、コンロッド本体２１と同様に、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材であり、大端部２２に一対のボルト２７を介して着脱自在に締結されている。
このキャップ２５は、両端部２５ａに形成された一対の貫通孔３６と、一対の貫通孔３６間に形成された半円弧状の湾曲凹部３７と、湾曲凹部３７の両側部に形成された一対の合わせ部３８と、一対の合わせ部３８に形成された位置決め凹部３９とを有する。
【００３４】
大端部２２のねじ孔３１およびキャップ２５の貫通孔３６で係止部２９が形成される。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状（図６（ｂ）も参照）に形成されている。
以下、キャップ２５の合わせ部３８を「キャップ合わせ部」という。
【００３５】
一対のキャップ合わせ部３８は、一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わせ可能に形成されている。
さらに、一対の位置決め凸部３４は、一対のキャップ合わせ部が一対の大端合わせ部に突き合わされた状態において、一対の位置決め凹部３９に係合可能に形成されている。
加えて、貫通孔３６は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、ねじ孔３１に対して同軸上に位置するように形成されている。
【００３６】
また、キャップ２５の湾曲凹部３７は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、大端部２２の湾曲凹部３２に対峙するように形成されている。
キャップ２５の湾曲凹部３７および大端部２２の湾曲凹部３２が対峙することで、各々の湾曲凹部３２，３７でクランクピン１６ａに嵌合可能な嵌合孔２６（図１参照）が形成される。
【００３７】
ボルト２７は、先端部側にねじ部２７ａが形成された締結部材である。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込み、貫通孔３６から突出されたねじ部２７ａをねじ孔にねじ結合することで、キャップ２５が大端部２２に着脱自在に締結される。
この状態において、一対のキャップ合わせ部３８が一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わされた状態に保持される。
【００３８】
さらに、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態に保持される。
キャップ２５が大端部２２に組み付けられることで、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに回転自在に連結される。
【００３９】
図５、図６に示すように、ボルト２７は外径Ｄ１に形成され、貫通孔３６は孔径Ｄ２に形成されている。
貫通孔３６の孔径Ｄ２がボルト２７の外径Ｄ１より大きく、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成される。
この隙間４４は、隙間寸法が孔径Ｄ２と外径Ｄ１との差（Ｄ２−Ｄ１）となる。
【００４０】
位置決め凸部３４は、略円錐状に突出された凸部であり、底部３４ａが幅寸法Ｗ１に形成され、頂部３４ｂが底部３４ａの中央に位置している。
すなわち、頂部３４ｂは、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置に位置している。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状に凹まされた凹部であり、開口部３９ａが幅寸法Ｗ２に形成され、底部３９ｂが開口部３９ａの中央に位置している。
すなわち、底部３９ｂは、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置に位置している。
【００４１】
幅寸法Ｗ２は幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成されている。
幅寸法Ｗ２を幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成することで、位置決め凸部３４が位置決め凹部３９に精度よく係合される。
【００４２】
ここで、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成されることで、大端部２２およびキャップ２５にずれが生じることが考えられる。
すなわち、ボルト２７を貫通孔３６に貫通させてねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合させた状態において、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じることが考えられる。
【００４３】
そこで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくし、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００４４】
ところで、位置決め凸部３４は、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置（底部３４ａの中央）に頂部３４ｂが位置している。また、位置決め凹部３９は、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置（開口部３９ａの中央）に底部３９ｂが位置している。
よって、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００４５】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１内に位置決め凹部３９を配置できる（図５参照）。
位置決め凹部３９を幅寸法Ｗ１内に配置することで、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
よって、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
これにより、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００４６】
また、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１はボルト２７の外径Ｄ１より小さく、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２はボルト２７の外径Ｄ１より小さい。
すなわち、
Ｗ１＜Ｄ１
Ｗ２＜Ｄ１
の関係が成立する。
このように、Ｗ１＜Ｄ１、Ｗ２＜Ｄ１の関係が成立することで、大端部２２およびキャップ２５の締結に要する面積を小さくして分割型コンロッド２０（図４参照）のコンパクト化を図ることができる。
【００４７】
つぎに、実施例１に係る分割型鍛造部材の製造方法で図１に示す分割型コンロッド２０を製造し、製造した分割型コンロッド２０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける例を図７〜図１８に基づいて説明する。
まず、分割型鍛造部材の製造方法で分割型コンロッド２０を製造する工程を図７〜図１５に基づいて説明する。
図７、図８に示すように、一次鍛造工程において、本体素材（第１素材）５１およびキャップ素材（第２素材）５２を鍛造で成形する。
本体素材５１はコンロッド本体２１（図２参照）が成形される素材である。キャップ素材５２はキャップ２５（図２参照）が成形される素材である。
【００４８】
本体素材５１は、キャップ素材５２に突合わせ可能な一対の合わせ部３３が平坦に形成され、一対の合わせ部３３間に第１仮止め部５４が一体に成形されている。
第１仮止め部５４は、平坦に形成された仮止め面５４ａを有する。
【００４９】
図８、図９に示すように、キャップ素材５２は、本体素材５１に突合わせ可能な一対の合わせ部３８が平坦に形成されるとともに、一対の合わせ部３８に位置決め凹部５７がそれぞれ成形されている。
位置決め凹部５７は、正面視で長孔状に形成され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく形成されている。
具体的には、位置決め凹部５７は、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように正面視で長孔状に形成されている。
【００５０】
さらに、キャップ素材５２は、一対の合わせ部３８間に第２仮止め部５５が一体に成形されている。
第２仮止め部５５は、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａに突合わせ可能な仮止め面５５ａと、仮止め面５５ａに形成された仮止め溝６１を有する。
仮止め溝６１は、キャップ素材５２からキャップ２５（図２参照）を鍛造する際の押圧方向（矢印方向）に対して直交する方向に延出されている。
【００５１】
図７、図１０（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５に配置する。
この状態で、本体素材５１の一対の合わせ部３３（図８参照）に、キャップ素材５２の一対の合わせ部３８（図８参照）が突き合わされる。
さらに、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａ（図８参照）に、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａ（図８参照）が突き合わされる。
【００５２】
金型６５を作動させて、本体素材５１およびキャップ素材５２や、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５に矢印方向の押圧力をかける。
素材５１，５２や仮止め部５４，５５に押圧力をかけて素材５１，５２や仮止め部５４，５５を鍛造する。
【００５３】
図１０（ｂ）に示すように、本体素材５１およびキャップ素材５２（図１０（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、コンロッド本体２１およびキャップ２５を成形する。
この際に、本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形（転写）する。
本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを、以下、「位置決め転写部位」と称す。
位置決め転写部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形することで、位置決め転写部位３３ａ（図８参照）を位置決め凸部３４に成形する。
【００５４】
本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５で鍛造するとともに、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５（図１０（ａ）参照）を鍛造する。
第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を鍛造することで、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形（転写）する。
第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂを、以下、「仮止め転写部位」と称す。
【００５５】
仮止め転写部位５４ｂを仮止め溝６１に応じて成形することで、成形された仮止凸部５４ｃが仮止め溝６１に噛み込まれ、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を仮止めする。
仮止めされた第１仮止め部５４および第２仮止め部５５で仮止め部５３が形成される。
よって、本体素材５１およびキャップ素材５２が仮止め部５３で一体に仮止めされる。
【００５６】
ここで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４は、略円錐状に形成されている（図６参照）。
よって、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を鍛造で成形する際に、位置決め凹部３９に位置決め凸部３４が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４が鍛造で分離可能に成形される。
【００５７】
図１１、図１２（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、仮止め転写部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形させることができる。
ここで、仮止め溝６１は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。
【００５８】
よって、二次鍛造工程において、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５が鍛造されることにより、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３が狭められ、仮止め溝６１に応じて成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で噛み込ませることができる。
特に、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５は、コンロッド本体２１およびキャップ２５と比較して鍛造による潰量が大きいので、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５の肉厚寸法Ｔが小さくなる。
【００５９】
よって、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３を十分に狭めることができるので、成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で強固に噛み込ませることができる。
これにより、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造することで、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を簡単に仮止めでき、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に一体化することができる。
【００６０】
図１１、図１２（ｂ）に示すように、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３で仮止めする際に、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形するようにした。
このように、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止めした状態で、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することにより、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形できる。
【００６１】
さらに、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造する際に、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することができる。
これにより、位置決め凹部３９や位置決め凸部３４を個別に加工する手間を省くことができるので、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００６２】
ここで、図８、図９に示すように、位置決め凹部５７は、二次鍛造工程において、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように平面視で長孔状に成形（形成）され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく成形（形成）されている。
二次鍛造工程において、合わせ部３３および合わせ部３８は、鍛造の際に、矢印方向に押圧されるとともに、矢印方向に対して直交する方向にも押圧される。
よって、図１１に示すように、二次鍛造工程において、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４が略円錐状に成形される。
【００６３】
ところで、図８、図９に示すように、一次鍛造工程において、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａに形成する仮止め溝６１は直線状の簡素な形状である。
これにより、仮止め溝６１を有する第２仮止め部５５を簡単に成形することが可能になり、コンロッド本体２１およびキャップ２５を一層容易に成形（形成）することができる。
【００６４】
二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２からコンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造した後、仮止め部５３で一体化されたコンロッド本体２１およびキャップ２５を金型から取り出す。
【００６５】
図７、図１３（ａ）に示すように、加工工程において、仮止め部５３で仮止めされたコンロッド本体２１（大端部２２）およびキャップ２５に係止部２９を加工する。
係止部２９は、キャップ２５の両端部２５ａに加工された一対の貫通孔３６と、大端部２２の両端部２２ａに加工された一対のねじ孔３１とを有する。
貫通孔３６は合わせ部３８に開口されている。ねじ孔３１は合わせ部３３に開口され、貫通孔３６に対して同軸上に形成されている。
【００６６】
図７、図１３（ｂ）に示すように、締結工程において、キャップ２５の貫通孔３６にボルト２７を矢印Ａの如く差し込み、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
この状態で、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接し、ボルト２７が貫通孔３６およびねじ部２７ａ（すなわち、係止部２９）に係止される。
このように、ボルト２７のねじ部２７ａがねじ孔３１にねじ結合され、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接することで、大端部２２およびキャップ２５が一対のボルト２７で締結される。
【００６７】
図７、図１４に示すように、除去工程において、大端部２２およびキャップ２５を一対のボルト２７で締結した状態で仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）を除去する。
仮止め部５３を除去することで、大端部２２およびキャップ２５にクランクピン１６ａ（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２６が形成される。
同時に、小端部２４にピストンピン１４（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２４ａが形成される。
【００６８】
図７、図１５（ａ）に示すように、分離工程において、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１から外して矢印Ｂの如く大端部２２およびキャップ２５から外す。
一対のボルト２７を大端部２２およびキャップ２５から外すことで、ボルト２７による大端部２２およびキャップ２５の締結が解除される。
【００６９】
図１５（ｂ）に示すように、一対のボルト２７（図１５（ａ）参照）による大端部２２およびキャップ２５の締結を解除することで、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離する。
【００７０】
ここで、二次鍛造工程において、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４と、仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）とを各々独立させて個別に設けた。そして、除去工程において仮止め部５３を除去するようにした。
除去工程において仮止め部５３を除去することで、分離工程において、ボルト２７による締結を解除するだけで大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離できる。
【００７１】
よって、従来技術のように、大端部（コンロッド本体）およびキャップに衝撃力を加えてコンロッド本体およびキャップを分離する必要がない。
これにより、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に簡単に分離することが可能になり、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００７２】
つぎに、本発明に係る分割型鍛造部材の製造方法で製造した分割型コンロッド２０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける組付工程を図１６〜図１８に基づいて説明する。
図１６（ａ）に示すように、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）側の略半分の部位にコンロッド本体２１の大端部２２（湾曲凹部３２）を対峙させる。
さらに、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）と反対側の略半分の部位にキャップ２５（湾曲凹部３７）を対峙させる。
【００７３】
この状態で、大端部２２の一対の合わせ部３３に、キャップ２５の一対の合わせ部３８がそれぞれ対峙する。
一対の合わせ部３３に一対の合わせ部３８を対峙させた状態で、キャップ２５に形成された一対の貫通孔３６に、ボルト２７をそれぞれ矢印Ｃの如く差し込む。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込むことでねじ部２７ａが貫通孔３６から突出し、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
【００７４】
図１６（ｂ）に示すように、貫通孔３６の孔径Ｄ２はボルト２７の外径Ｄ１より大きい。よって、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合した状態で、キャップ２５が正規の取付位置より隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）だけ自重で下方にずれる（下降する）。
ここで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係は、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定されている。
よって、位置決め凸部３４の頂部３４ｂに位置決め凹部３９の開口部３９ａが対峙する。
【００７５】
図１７（ａ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、キャップ２５が矢印Ｄの如く大端部２２の合わせ部３３に向けて移動する。
キャップ２５が大端部２２の合わせ部３３に向けて移動することで、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに当接する。
【００７６】
図１７（ｂ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに案内される。
傾斜面３９ｃが頂部３４ｂに案内されることで、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する。
【００７７】
図１８に示すように、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する状態までボルト２７を締め付けることで、一対のボルト２７で大端部２２およびキャップ２５が締結される。
この状態で、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに組み付けられる。
【００７８】
ここで、位置決め凸部３４は、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）で仮止めするとともに、位置決め凹部３９に応じて成形される。
よって、位置決め凸部３４を位置決め凹部３９に対して精度よく成形できる。
これにより、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合することで、大端部２２およびキャップ２５をクランクピン１６ａに精度よく組み付けることができる。
【００７９】
さらに、図１６（ｂ）に示す位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係を、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定した。
【００８０】
よって、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
これにより、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
【００８１】
このように、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形し、かつ、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２とすることで、一対のボルト２７を締め付けるだけでコンロッド本体２１およびキャップ２５をクランクピン１６ａに容易に精度よく組み付けることができる。
【００８２】
（変形例）
つぎに、実施例１の位置決め凸部３４および位置決め凹部３９の変形例を図１９に基づいて説明する。
図１９に示す位置決め凸部７２は、実施例１で説明した略円錐状の位置決め凸部３４（図６（ａ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凸部７２は、底部７２ａが幅寸法Ｗ４、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ５の略四角形状に形成されている。
【００８３】
また、図１９に示す位置決め凹部７４は、実施例１で説明した略円錐状の位置決め凹部３９（図６（ｂ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凹部７４は、開口部７４ａが幅寸法Ｗ６、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ７の略四角形状に形成されている。
【００８４】
幅寸法Ｗ６が幅寸法Ｗ４より僅かに大きく形成され、最短幅寸法Ｗ７が最短幅寸法Ｗ５より僅かに大きく形成されている。
よって、位置決め凸部７２を位置決め凹部７４に好適に（精度よく）係合させることができる。
【００８５】
さらに、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）（図５参照）より大きくし、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立するようにした。
Ｄ１はボルト２７の外径、Ｄ２は貫通孔３６の孔径であり、隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は貫通孔３６およびボルト２７間の隙間である。
【００８６】
ところで、位置決め凸部７２は、底部７２ａの最短幅寸法Ｗ５の１／２の位置（底部７２ａの中央）に頂部７２ｂが位置している。また、位置決め凹部７４は、開口部７４ａの幅寸法の１／２の位置（開口部７４ａ中央）に底部７４ｂが位置している。
よって、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立する。
【００８７】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５内に位置決め凹部７４を配置できる。
これにより、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２（頂部７２ｂ）に位置決め凹部７４を当接させることができる。
したがって、ボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２で位置決め凹部７４を係合位置まで案内できるので、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００８８】
ここで、位置決め凹部７４および位置決め凸部７２は、略四角錐状に形成されている。
よって、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２を鍛造で成形する際に、位置決め凹部７４に位置決め凸部７２が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２が鍛造で分離可能に成形される。
【００８９】
つぎに、実施例２を図２０〜図２６に基づいて説明する。
なお、実施例２の分割型鍛造部材の製造方法において実施例１と同一・類似部材については同じ符号を付して説明を省略する。
【実施例２】
【００９０】
実施例２に係る分割型鍛造部材の製造方法について説明する。
実施例２においては、実施例１と同様に、分割型鍛造部材８０として分割型コンロッドを例示するが、分割型鍛造部材８０は分割型コンロッドに限定するものではない。例えば、本発明に係る分割型鍛造部材８０を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【００９１】
なお、実施例２においては分割型コンロッド８０の構成の理解を容易にするために、便宜上、一対の合わせ部３３のうち一方の合わせ部を３３Ａ、他方の合わせ部を３３Ｂとして示す。また、一対の合わせ部３８のうち一方の合わせ部を３８Ａ、他方の合わせ部を３８Ｂとして示す。さらに、一対のボルト２７のうち一方のボルトを２７Ａ、他方のボルトを２７Ｂとして示す。
【００９２】
図２０に示すように、分割型コンロッド８０は、ピストンピン１４およびクランクピン１６ａを連結可能なコンロッド本体（第１部材）８１と、コンロッド本体８１の大端部８２に締結可能なキャップ（第２部材）８５と、キャップ８５を大端部８２に締結可能な一対のボルト（締結部材）２７Ａ，２７Ｂとを備えている。
【００９３】
コンロッド本体８１は、実施例１の大端部２２に代えて大端部８２を設けたもので、その他の構成は実施例１のコンロッド本体２１と同様である。
図２１（ａ）に示すように、大端部８２は、実施例１の大端部２２と同様に、一方の合わせ部３３Ａおよび他方の合わせ部３３Ｂからなる一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂを有する。
この大端部８２は、一方の合わせ部３３Ａに一対の位置決め凸部３４を有し、かつ、他方の合わせ部３３Ｂに一対の位置決め凸部３４を有するもので、その他の構成は実施例１の大端部２２と同様である。
【００９４】
一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂはそれぞれ略矩形状に形成されている。
一方の合わせ部３３Ａの対角線上に一対の位置決め凸部３４が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凸部３４間に一方のねじ孔３１が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凸部３４は、一方のねじ孔３１の周囲に設けられている。
また、他方の合わせ部３３Ｂの対角線上に一対の位置決め凸部３４が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凸部３４間にねじ孔３１が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凸部３４は、他方のねじ孔３１の周囲に設けられている。
【００９５】
図２１（ｂ）に示すように、キャップ８５は、実施例１のキャップ２５と同様に、一方の合わせ部３８Ａおよび他方の合わせ部３８Ｂからなる一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂを有する。
このキャップ８５は、一方の合わせ部３８Ａに一対の位置決め凹部３９が設けられ、かつ、他方の合わせ部３８Ｂに一対の位置決め凹部３９が設けられたもので、その他の構成は実施例１のキャップ２５と同様である。
【００９６】
一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂは、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂと同様に、それぞれ略矩形状に形成されている。
一方の合わせ部３８Ａの対角線上に一対の位置決め凹部３９が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凹部３９間に貫通孔３６が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凹部３９は、一方の貫通孔３６の周囲に設けられている。
また、他方の合わせ部３８Ｂの対角線上に一対の位置決め凹部３９が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凹部３９間に貫通孔３６が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凹部３９は、他方の貫通孔３６の周囲に設けられている。
【００９７】
つぎに、実施例２に係る分割型鍛造部材の製造方法で図２０に示す分割型コンロッド８０を製造し、製造した分割型コンロッド８０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける例を図２２〜図２６に基づいて説明する。
まず、分割型鍛造部材の製造方法で分割型コンロッド８０を製造する工程を図２２〜図２４に基づいて説明する。
【００９８】
図２２に示すように、一次鍛造工程において、本体素材（第１素材）８７およびキャップ素材（第２素材）８８を鍛造で成形する。
本体素材８７はコンロッド本体８１（図２０参照）が成形される素材である。キャップ素材８８はキャップ８５（図２０参照）が成形される素材である。
【００９９】
キャップ素材８８は、一方の合わせ部３８Ａに一対の位置決め凹部５７が成形され、他方の合わせ部３８Ｂに一対の位置決め凹部５７が成形されたもので、その他の構成は実施例１のキャップ素材５２と同様である。
すなわち、一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂに４個の位置決め凹部５７が形成されている。
【０１００】
一方の合わせ部３８Ａに形成された一対の位置決め凹部５７は、一方のボルト２７Ａ（図２５（ａ）参照）の周囲に相当する部位に設けられている。
また、他方の合わせ部３８Ｂに形成された一対の位置決め凹部５７は、他方のボルト２７Ｂ（図２５（ａ）参照）の周囲に相当する部位に設けられている。
【０１０１】
本体素材８７は、一方の合わせ部３３Ａにおいて一対の位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを有し、他方の合わせ部３３Ｂにおいて一対の位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを有するもので、その他の構成は実施例１の本体素材５１と同様である。
以下、位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを「位置決め転写部位」と称す。
よって、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂに４個の位置決め転写部位３３ａが形成されている。
【０１０２】
図２３（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、本体素材８７およびキャップ素材８８を金型６５に配置する。
この状態で、金型６５を作動させて、本体素材８７およびキャップ素材８８や、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５に矢印方向の押圧力をかけて、素材８７，８８や仮止め部５４，５５を鍛造する。
【０１０３】
図２２、図２３（ｂ）に示すように、本体素材８７およびキャップ素材８８（図２３（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、コンロッド本体８１およびキャップ８５を成形する。
この際に、本体素材８７の一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂのうち、４個の位置決め転写部位３３ａを４個の位置決め凹部５７に応じてそれぞれ成形（転写）する。
これにより、一方の合わせ部３３Ａに設けられた一対の位置決め転写部位３３ａを一対の位置決め凸部３４に成形する。同様に、他方の合わせ部３３Ｂに設けられた一対の位置決め転写部位３３ａを一対の位置決め凸部３４に成形する。
【０１０４】
また、本体素材８７およびキャップ素材８８（図２３（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、実施例１と同様に、本体素材８７およびキャップ素材８８が仮止め部５３で一体に仮止めされる。
【０１０５】
図２４に示すように、二次鍛造工程において、コンロッド本体８１およびキャップ８５を仮止め部５３で仮止めする際に、一方の合わせ部３８Ａに設けられた一対の位置決め凹部５７（図２２参照）を一対の位置決め凹部３９に成形し、一方の合わせ部３３Ａに一対の位置決め凸部３４を成形するようにした。
同様に、図２１に示すように、他方の合わせ部３８Ｂに設けられた一対の位置決め凹部５７（図２２参照）を一対の位置決め凹部３９に成形し、他方の合わせ部３３Ｂに一対の位置決め凸部３４を成形するようにした。
【０１０６】
二次鍛造工程の後工程、すなわち、加工工程、締結工程、除去工程および分離工程は、実施例１と同じなので各工程の説明を省略する。
【０１０７】
つぎに、本発明に係る分割型鍛造部材の製造方法で製造した分割型コンロッド８０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける組付工程を図２５〜図２６に基づいて説明する。
図２５（ａ）に示すように、クランクピン１６ａにコンロッド本体８１の大端部８２（湾曲凹部３２）およびキャップ８５（湾曲凹部３７）を対峙させる。
この状態で、大端部８２の一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂに、キャップ８５の一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂがそれぞれ対峙する。
【０１０８】
この状態で、キャップ８５に形成された一対の貫通孔３６に、一対のボルト２７Ａ，２７Ｂをそれぞれ矢印Ｅの如く差し込む。
各ボルト２７Ａ，２７Ｂを貫通孔３６に差し込むことでねじ部２７ａが貫通孔３６から突出し、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
【０１０９】
図２５（ｂ）に示すように、一対のボルト２７Ａ，２７Ｂを矢印Ｆの如く締め付けることにより、一方の合わせ部３８Ａに設けられた一対の位置決め凹部３９が、一方の合わせ部３３Ａに設けられた一対の位置決め凸部３４に係合する。
同様に、他方の合わせ部３８Ｂに設けられた一対の位置決め凹部３９が、他方の合わせ部３３Ｂに設けられた一対の位置決め凸部３４に係合する。
【０１１０】
図２６（ａ）に示すように、一方の合わせ部３８Ａに一対の位置決め凹部３９が対角線上に近づけられた状態で設けられている（図２１（ｂ）も参照）。また、一方の合わせ部３３Ａに一対の位置決め凸部３４が対角線上に近づけられた状態で設けられている（図２１（ａ）も参照）。
さらに、一対の位置決め凹部３９および一対の位置決め凸部３４は、一方のボルト２７Ａの周囲に設けられている。
【０１１１】
よって、図２６（ａ），（ｂ）に示すように、一方のボルト２７Ａの周囲（近傍）で一対の位置決め凹部３９が一対の位置決め凸部３４に係合する。これにより、一方のボルト２７Ａを矢印Ｆ方向に締め付ける際に、ボルト２７Ａの回転方向に一方の合わせ部３８Ａが僅かにずれる（回転する）ことを一層良好に防止できる。
したがって、一方の合わせ部３３Ａに対して一方の合わせ部３８Ａを正規の取付位置に位置決めできる。
【０１１２】
同様に、図２１、図２５（ｂ）に示すように、他方の合わせ部３８Ｂに一対の位置決め凹部３９が対角線上に近づけられた状態で設けられている。また、他方の合わせ部３３Ｂに一対の位置決め凸部３４が対角線上に近づけられた状態で設けられている。
さらに、一対の位置決め凹部３９および一対の位置決め凸部３４は、他方のボルト２７Ｂの周囲に設けられている。
【０１１３】
よって、図２５（ｂ）に示すように、他方のボルト２７Ｂの周囲（近傍）で一対の位置決め凹部３９が一対の位置決め凸部３４に係合する。これにより、他方のボルト２７Ｂを矢印Ｆ方向に締め付ける際に、ボルト２７Ｂの回転方向に他方の合わせ部３８Ｂが僅かにずれる（回転する）ことを一層良好に防止できる。
したがって、他方の合わせ部３３Ｂに対して他方の合わせ部３８Ｂを正規の取付位置に位置決めできるので、大端部８２に対してキャップ８５を正規の位置に一層精度よく組み付けることができる。
【０１１４】
なお、本発明に係る分割型鍛造部材の製造方法は、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。
例えば、前記実施例１および前記実施例２では、分割型鍛造部材として分割型コンロッド２０を例示したが、分割型鍛造部材はこれに限定するものではない。
例えば、本発明に係る分割型鍛造部材を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【０１１５】
また、前記実施例１および前記実施例２では、大端部２２，８２にねじ孔３１を設け、キャップ２５，８５に貫通孔３６を設けた例について説明したが、これに限らないで、大端部２２，８２に貫通孔３６を設け、キャップ２５，８５にねじ孔３１を設けることも可能である。
【０１１６】
さらに、前記実施例１および前記実施例２では、キャップ２５，８５に位置決め凹部３９を設け、コンロッド本体２１，８１に位置決め凸部３４を設けた例について説明したが、これに限らないで、キャップ２５，８５に位置決め凸部３４を設け、コンロッド本体２１，８１に位置決め凹部３９を設けることも可能である。
あるいは、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凹部３９を設け、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凸部３４を設けることも可能である。
さらには、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凹部３９を設け、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凸部３４を設けることも可能である。
【０１１７】
また、前記実施例１および前記実施例２では、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部５７の形状を、二次鍛造工程において変えることで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４を略円錐状に形成する例について説明したが、これに限定するものではない。
例えば、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部の形状を変えることなく、二次鍛造工程を実施することも可能である。
【０１１８】
さらに、前記実施例１および前記実施例２では、位置決め凸部３４や位置決め凹部３９を略円錐状、位置決め凸部７２や位置決め凹部７４を略四角錐状に形成した例について説明したが、位置決め凸部や位置決め凹部の形状はこれに限るものではない。
例えば、位置決め凸部や位置決め凹部を多角錐状や円柱状などの他の形状に形成することも可能である。
【０１１９】
また、前記実施例２では、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂの対角線上に一対の位置決め凸部３４を設け、一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂの対角線上に一対の位置決め凹部３９を設けた例について説明したがこれに限定するものではない。
例えば、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂの一辺側に一対の位置決め凸部３４を設け、一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂの一辺側に一対の位置決め凹部３９を設けることも可能である。
【０１２０】
さらに、前記実施例１および前記実施例２で示したエンジン１０、クランクピン１６ａ、分割型コンロッド（分割型鍛造部材）２０，８０、コンロッド本体（第１部材）２１，８１、大端部２２，８２、キャップ（第２部材）２５，８５、係止部２９、合わせ部３３，３８、位置決め凸部３４，７２、位置決め凹部３９，７４、本体素材（第１素材）５１，８７、キャップ素材（第２素材）５２，８８、仮止め部５３、第１仮止め部５４、第２仮止め部５５および仮止め溝６１などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明は、第１部材および第２部材が締結部材で締結されることで、第１部材および第２部材が突き合わされた状態に組付可能な分割型鍛造部材の製造方法への適用に好適である。
【符号の説明】
【０１２２】
１０…エンジン、１６ａ…クランクピン、２０，８０…分割型コンロッド（分割型鍛造部材）、２１，８１…コンロッド本体（第１部材）、２２，８２…大端部、２５，８５…キャップ（第２部材）、２６…嵌合孔、２７…ボルト（締結部材）、２７Ａ…一方のボルト、２７Ｂ…他方のボルト、２９…係止部、３３，３８…合わせ部、３３Ａ，３８Ａ…一方の合わせ部、３３Ｂ，３８Ｂ…他方の合わせ部、３３ａ…位置決め凹部に対峙する部位（位置決め転写部位）、３４，７２…位置決め凸部、３９，７４…位置決め凹部、５１，８７…本体素材（第１素材）、５２，８８…キャップ素材（第２素材）、５３…仮止め部、５４…第１仮止め部、５４ｂ…仮止め溝に対峙する部位（仮止め転写部位）、５４ｃ…仮止凸部、５５…第２仮止め部、６１…仮止め溝。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、第１部材および第２部材が締結部材で締結されることにより、第１部材および第２部材が突き合わされた状態に締結可能な分割型鍛造部材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
内燃機関（エンジン）のクランクシャフトにピストンを連結する部材としてコネクティングロッド（以下、「コンロッド」という）が用いられる。このコンロッドは、クランクシャフトのクランクピンに連結するためにコンロッド本体およびキャップの二部材を備えている。
コンロッド本体の大端部にキャップが締結部材で組み付けられることで、大端部およびキャップがクランクピンに回転自在に連結される。
【０００３】
このコンロッドのなかには、コンロッド本体の素材およびキャップの素材が突き合わされた状態で鍛造されることにより、コンロッド本体およびキャップの突合わせ部（以下、「合わせ部」という）が各々凹凸状に形成された分割型コンロッドがある。
コンロッド本体およびキャップの合わせ部が凹凸状に形成されることで合わせ部が互いに噛み合わされる。
【０００４】
コンロッド本体およびキャップの合わせ部が噛み合わされることで、コンロッド本体およびキャップが一体化される。
コンロッド本体およびキャップが一体化された状態で加工され、加工後にコンロッド本体およびキャップに衝撃力を加えて各々の合わせ部が分離される（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
特許文献１の分割型コンロッドによれば、大端部の合わせ部に凹凸部（以下、「位置決め凹凸部」という）が形成されるとともに、キャップの合わせ部に凹凸部（以下、「位置決め凹凸部」という）が形成されている。
大端部およびキャップを締結部材で組み付ける際に、大端部の位置決め凹凸部にキャップの位置決め凹凸部を嵌合させることで、大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特許第３８１１２００号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここで、特許文献１の分割型コンロッドは、大端部の位置決め凹凸部およびキャップの位置決め凹凸部を噛み合わせて大端部およびキャップを一体化し、一体化したコンロッド本体およびキャップを加工している。
大端部およびキャップを一体化するために、大端部の位置決め凹凸部およびキャップの位置決め凹凸部を鋭角状に形成して互いに強固に噛み合わせる必要がある。
【０００８】
しかし、大端部やキャップの位置決め凹凸部が鋭角状に形成された場合、コンロッド本体およびキャップに衝撃力を加えて各々の合わせ部を分離する際に、位置決め凹凸部が変形することが考えられる。
このため、コンロッド本体（第１部材）およびキャップ（第２部材）を分離する際に、位置決め凹凸部を変形させないように衝撃力を加える必要があり、コンロッドの成形（形成）に手間がかかる。
【０００９】
本発明は、第１部材（コンロッド本体）に対して第２部材（キャップ）を精度よく位置決めでき、かつ、分割型コンロッドを容易に成形（形成）できる分割型鍛造部材の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１に係る発明は、第１部材の第１素材および第２部材の第２素材を鍛造することにより、前記第１素材および前記第２素材に互いに突合わせ可能な合わせ部を成形するとともに、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部を成形する一次鍛造工程と、第１素材および第２素材をそれぞれの合わせ部で突き合わせた状態で鍛造することにより前記第１部材および前記第２部材を成形するとともに、前記第１部材および前記第２部材を仮止め部で仮止めし、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位を前記位置決め凹部に応じて成形することで位置決め凸部に成形する二次鍛造工程と、前記仮止め部で仮止めされた前記第１部材および前記第２部材に、前記第１部材および前記第２部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部を加工する加工工程と、前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第１部材および前記第２部材を締結する締結工程と、前記第１部材および前記第２部材を前記締結部材で締結した状態で前記仮止め部を除去する除去工程と、前記締結部材による前記第１部材および前記第２部材の締結を解除して前記第１部材および前記第２部材を２部材に分離する分離工程と、を備えたことを特徴とする。
【００１１】
請求項２は、前記一次鍛造工程において、前記第１素材に第１仮止め部を一体に成形するとともに、前記第２素材に第２仮止め部を一体に成形し、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝を形成し、前記二次鍛造工程において、前記第１部材および前記第２部材を鍛造するとともに、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を鍛造することにより、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位を、前記仮止め溝に応じて成形することで前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を仮止めすることを特徴とする。
【００１２】
請求項３は、前記第１部材は、クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、前記第２部材は、前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、前記除去工程において、前記仮止め部を除去することで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンが嵌合可能な嵌合孔を形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項４は、前記位置決め凹部を、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方で、かつ前記締結部材の周囲に相当する部位に一対成形することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に係る発明では、二次鍛造工程において、第１部材および第２部材を仮止め部で仮止めするとともに、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形するようにした。
このように、第１部材および第２部材を仮止めした状態で、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することにより、位置決め凹部に対して位置決め凸部を精度よく成形できる。
【００１５】
さらに、加工工程において、仮止めした第１部材および第２部材に係止部を加工し、締結工程において、係止部に締結部材を係止させて第１部材および第２部材を締結するようにした。
加えて、除去工程において、第１部材および第２部材を締結した状態で仮止め部を除去し、分離工程において、第１部材および第２部材の締結を解除して第１部材および第２部材を２部材に分離するようにした。
【００１６】
ここで、位置決め凹部に対して位置決め凸部が精度よく成形されている。
これにより、２部材に分割された第１部材に第２部材を組み付ける際に、位置決め凹部に位置決め凸部を合わせることで、第１部材および第２部材を精度よく位置決めできる。
【００１７】
また、請求項１によれば、位置決め凹部および位置決め凸部と、仮止め部とを各々独立させて個別に設け、除去工程において仮止め部を除去するようにした。
除去工程において仮止め部を除去することで、分離工程において、締結部材による締結を解除するだけで第１部材および第２部材を２部材に分離できる。
よって、従来技術のように、第１部材および第２部材に衝撃力を加えて第１部材および第２部材を分離する必要がない。
これにより、第１部材および第２部材を２部材に簡単に分離することが可能になり、第１部材や第２部材を容易に成形（形成）することができる。
【００１８】
請求項２に係る発明では、一次鍛造工程において、第１仮止め部および第２仮止め部の少なくとも一方に仮止め溝を形成した。
よって、二次鍛造工程において、仮止め溝に対峙する部位を仮止め溝に応じて成形させることができる。
ここで、仮止め溝は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。
【００１９】
よって、二次鍛造工程において、第１仮止め部および第２仮止め部が鍛造されることにより、仮止め溝の幅寸法が狭められ、仮止め溝に応じて成形させた部位を仮止め溝で噛み込ませることができる。
これにより、第１部材および第２部材を鍛造することで、第１仮止め部および第２仮止め部を簡単に仮止めすることができ、第１部材や第２部材を容易に一体化することができる。
【００２０】
ところで、一次鍛造工程において、第１仮止め部および第２仮止め部の少なくとも一方に形成する仮止め溝は簡素な形状である。
これにより、仮止め溝を有する仮止め部を簡単に成形することが可能になり、第１部材や第２部材を一層容易に成形（形成）することができる。
【００２１】
請求項３に係る発明では、第１部材をコンロッド本体、第２部材をキャップとした。さらに、除去工程において、コンロッド本体およびキャップを仮止め可能な仮止め部を除去することで、大端部およびキャップに嵌合孔を形成するようにした。
よって、大端部およびキャップを締結部材で締結させてクランクピンに嵌合孔を嵌合することで、大端部およびキャップをクランクピンに回動自在に連結できる。
ここで、二次鍛造工程において、コンロッド本体およびキャップを鍛造する際に、コンロッド本体やキャップに位置決め凹部や位置決め凸部が精度よく成形される。
これにより、コンロッド本体の大端部に対してキャップを精度よく位置決めできる。
【００２２】
また、請求項３によれば、位置決め凹部および位置決め凸部と、仮止め部とを各々個別（独立）に設け、除去工程において仮止め部を除去するようにした。
除去工程において仮止め部を除去することで、分離工程において、締結部材による締結を解除するだけでコンロッド本体およびキャップを２部材に分離できる。
よって、従来技術のように、コンロッド本体およびキャップに衝撃力を加えてコンロッド本体およびキャップを分離する必要がない。
これにより、コンロッド本体およびキャップを２部材に簡単に分離することが可能になり、コンロッド本体およびキャップを容易に成形（形成）することができる。
【００２３】
請求項４に係る発明では、位置決め凹部を締結部材の周囲に相当する部位に一対成形した。よって、位置決め凹部に応じて位置決め凸部を成形することにより、位置決め凸部を締結部材の周囲に相当する部位に一対設けることができる。
【００２４】
これにより、第１部材および第２部材を組み付ける際に、締結部材の周囲において一対の位置決め凹部を一対の位置決め凸部に係合させることができる。
したがって、締結部材を締め付ける際に、締結部材の回転方向に第１部材や第２部材が僅かにずれる（回転する）ことを防止できるので、第１部材および第２部材を正規の位置に精度よく組み付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係る実施例１の分割型鍛造部材（分割型コンロッド）を備えたエンジンを示す断面図である。
【図２】図１の分割型コンロッドを分解した状態で示す正面図である。
【図３】（ａ）は図２の３ａ矢視図、（ｂ）は図２の３ｂ矢視図である。
【図４】図２の分割型コンロッドをクランクピンに組み付ける状態を示す断面図である。
【図５】図４の５部拡大図である。
【図６】（ａ）は実施例１の位置決め凸部を示す斜視図、（ｂ）は実施例１の位置決め凹部を示す斜視図である。
【図７】実施例１の分割型鍛造部材の製造方法を示すフローチャートである。
【図８】実施例１の一次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を成形する例を説明する図である。
【図９】（ａ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す正面図、（ｂ）は一次鍛造工程において成形したキャップ素材を示す側面図である。
【図１０】（ａ）は実施例１の二次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を金型に配置した状態を示す斜視図、（ｂ）は実施例１の二次鍛造工程でコンロッド本体およびキャップを成形する例を説明する平面図である。
【図１１】実施例１の二次鍛造工程において成形したコンロッド本体およびキャップを示す分解斜視図である。
【図１２】（ａ）は図１０（ｂ）の１２ａ−１２ａ線断面図、（ｂ）は図１０（ｂ）の１２ｂ−１２ｂ線断面図である。
【図１３】（ａ）は実施例１の加工工程において大端部およびキャップに係止部を加工する例を説明する断面図、（ｂ）は実施例１の締結工程において大端部およびキャップを締結する例を説明する断面図である。
【図１４】実施例１の除去工程において仮止め部を除去する例を説明する断面図である。
【図１５】実施例１の分離工程においてコンロッド本体およびキャップを分離する例を説明する断面図である。
【図１６】（ａ）は実施例１の組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付ける例を説明する断面図、（ｂ）は図１６（ａ）の１６ｂ部拡大図である。
【図１７】実施例１の組付工程において位置決め凸部で位置決め凹部を案内する例を説明する断面図である。
【図１８】実施例１の組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付けた状態を示す断面図である。
【図１９】実施例１の位置決め凸部および位置決め凹部の変形例を示す斜視図である。
【図２０】本発明に係る実施例２の分割型鍛造部材（分割型コンロッド）を分解した状態で示す正面図である。
【図２１】（ａ）は図２０の２１ａ矢視図、（ｂ）は図２０の２１ｂ矢視図である。
【図２２】実施例２の一次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を成形する例を説明する図である。
【図２３】（ａ）は実施例２の二次鍛造工程において本体素材およびキャップ素材を金型に配置した状態を示す斜視図、（ｂ）は実施例２の二次鍛造工程でコンロッド本体およびキャップを成形する例を説明する平面図である。
【図２４】実施例２の二次鍛造工程において成形したコンロッド本体およびキャップを示す分解斜視図である。
【図２５】（ａ）は実施例２の組付工程においてコンロッド本体およびキャップをクランクピンに組み付ける例を説明する断面図、（ｂ）は実施例２の組付工程においてコンロッド本体およびキャップを当接させた状態でボルトを締め付ける例を説明する断面図である。
【図２６】（ａ）は図２５（ｂ）の２６ａ拡大図、（ｂ）は図２５（ｂ）の２６ｂ−２６ｂ線断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。
【実施例１】
【００２７】
実施例１に係る分割型鍛造部材の製造方法について説明する。
なお、実施例１においては分割型鍛造部材２０として分割型のコネクティングロッド（以下、「分割型コンロッド」という）を例示するが、分割型鍛造部材２０は分割型コンロッドに限定するものではない。例えば、本発明に係る分割型鍛造部材２０を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【００２８】
図１に示すように、エンジン１０は、エンジンブロック１１のシリンダ部１２に摺動自在に設けられたピストン１３と、エンジンブロック１１のクランク室１５に設けられたクランクシャフト１６と、クランクシャフト１６およびピストン１３を連結可能な分割型コンロッド（分割型鍛造部材）２０と、シリンダ部１２の端部１２ａに設けられたシリンダヘッド１７と、シリンダヘッド１７に設けられた吸気弁１８および排気弁１９とを備えている。
【００２９】
図２に示すように、分割型コンロッド２０は、ピストンピン１４およびクランクピン１６ａ（図１も参照）を連結可能なコンロッド本体（第１部材）２１と、コンロッド本体２１の大端部２２に締結可能なキャップ（第２部材）２５と、キャップ２５を大端部２２に締結可能な一対のボルト（締結部材）２７とを備えている。
【００３０】
コンロッド本体２１は、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材である。
このコンロッド本体２１は、クランクシャフト１６のクランクピン１６ａ（図１も参照）に連結可能な大端部２２と、大端部２２に連結されたロッド部２３と、ロッド部２３の端部２３ａに設けられてピストンピン１４に連結可能な小端部２４とを有する。
【００３１】
ピストンピン１４は、ピストン１３の取付孔に嵌合されるとともに小端部２４の嵌合孔２４ａに嵌合されている。
これにより、小端部２４がピストンピン１４を介してピストン１３に連結されている。
【００３２】
図３、図４に示すように、大端部２２は、両端部２２ａに形成された一対のねじ孔（締結孔）３１と、一対のねじ孔３１間に形成された半円弧状の湾曲凹部３２と、湾曲凹部３２の両側部に形成された一対の合わせ部３３と、一対の合わせ部３３に形成された位置決め凸部３４とを有する。
位置決め凸部３４は略円錐状（図６（ａ）も参照）に形成されている。
以下、大端部２２の合わせ部３３を「大端合わせ部」という。
【００３３】
キャップ２５は、コンロッド本体２１と同様に、鍛造により成形されたアルミニウム合金製の鍛造部材であり、大端部２２に一対のボルト２７を介して着脱自在に締結されている。
このキャップ２５は、両端部２５ａに形成された一対の貫通孔３６と、一対の貫通孔３６間に形成された半円弧状の湾曲凹部３７と、湾曲凹部３７の両側部に形成された一対の合わせ部３８と、一対の合わせ部３８に形成された位置決め凹部３９とを有する。
【００３４】
大端部２２のねじ孔３１およびキャップ２５の貫通孔３６で係止部２９が形成される。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状（図６（ｂ）も参照）に形成されている。
以下、キャップ２５の合わせ部３８を「キャップ合わせ部」という。
【００３５】
一対のキャップ合わせ部３８は、一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わせ可能に形成されている。
さらに、一対の位置決め凸部３４は、一対のキャップ合わせ部が一対の大端合わせ部に突き合わされた状態において、一対の位置決め凹部３９に係合可能に形成されている。
加えて、貫通孔３６は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、ねじ孔３１に対して同軸上に位置するように形成されている。
【００３６】
また、キャップ２５の湾曲凹部３７は、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態において、大端部２２の湾曲凹部３２に対峙するように形成されている。
キャップ２５の湾曲凹部３７および大端部２２の湾曲凹部３２が対峙することで、各々の湾曲凹部３２，３７でクランクピン１６ａに嵌合可能な嵌合孔２６（図１参照）が形成される。
【００３７】
ボルト２７は、先端部側にねじ部２７ａが形成された締結部材である。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込み、貫通孔３６から突出されたねじ部２７ａをねじ孔にねじ結合することで、キャップ２５が大端部２２に着脱自在に締結される。
この状態において、一対のキャップ合わせ部３８が一対の大端合わせ部３３にそれぞれ突き合わされた状態に保持される。
【００３８】
さらに、一対の位置決め凸部３４が一対の位置決め凹部３９に係合された状態に保持される。
キャップ２５が大端部２２に組み付けられることで、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに回転自在に連結される。
【００３９】
図５、図６に示すように、ボルト２７は外径Ｄ１に形成され、貫通孔３６は孔径Ｄ２に形成されている。
貫通孔３６の孔径Ｄ２がボルト２７の外径Ｄ１より大きく、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成される。
この隙間４４は、隙間寸法が孔径Ｄ２と外径Ｄ１との差（Ｄ２−Ｄ１）となる。
【００４０】
位置決め凸部３４は、略円錐状に突出された凸部であり、底部３４ａが幅寸法Ｗ１に形成され、頂部３４ｂが底部３４ａの中央に位置している。
すなわち、頂部３４ｂは、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置に位置している。
位置決め凹部３９は、位置決め凸部３４に対応するように略円錐状に凹まされた凹部であり、開口部３９ａが幅寸法Ｗ２に形成され、底部３９ｂが開口部３９ａの中央に位置している。
すなわち、底部３９ｂは、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置に位置している。
【００４１】
幅寸法Ｗ２は幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成されている。
幅寸法Ｗ２を幅寸法Ｗ１より僅かに大きく形成することで、位置決め凸部３４が位置決め凹部３９に精度よく係合される。
【００４２】
ここで、貫通孔３６およびボルト２７間に隙間４４が形成されることで、大端部２２およびキャップ２５にずれが生じることが考えられる。
すなわち、ボルト２７を貫通孔３６に貫通させてねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合させた状態において、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じることが考えられる。
【００４３】
そこで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくし、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００４４】
ところで、位置決め凸部３４は、底部３４ａの幅寸法Ｗ１の１／２の位置（底部３４ａの中央）に頂部３４ｂが位置している。また、位置決め凹部３９は、開口部３９ａの幅寸法Ｗ２の１／２の位置（開口部３９ａの中央）に底部３９ｂが位置している。
よって、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
の関係が成立するようにした。
【００４５】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１内に位置決め凹部３９を配置できる（図５参照）。
位置決め凹部３９を幅寸法Ｗ１内に配置することで、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
よって、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
これにより、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００４６】
また、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１はボルト２７の外径Ｄ１より小さく、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２はボルト２７の外径Ｄ１より小さい。
すなわち、
Ｗ１＜Ｄ１
Ｗ２＜Ｄ１
の関係が成立する。
このように、Ｗ１＜Ｄ１、Ｗ２＜Ｄ１の関係が成立することで、大端部２２およびキャップ２５の締結に要する面積を小さくして分割型コンロッド２０（図４参照）のコンパクト化を図ることができる。
【００４７】
つぎに、実施例１に係る分割型鍛造部材の製造方法で図１に示す分割型コンロッド２０を製造し、製造した分割型コンロッド２０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける例を図７〜図１８に基づいて説明する。
まず、分割型鍛造部材の製造方法で分割型コンロッド２０を製造する工程を図７〜図１５に基づいて説明する。
図７、図８に示すように、一次鍛造工程において、本体素材（第１素材）５１およびキャップ素材（第２素材）５２を鍛造で成形する。
本体素材５１はコンロッド本体２１（図２参照）が成形される素材である。キャップ素材５２はキャップ２５（図２参照）が成形される素材である。
【００４８】
本体素材５１は、キャップ素材５２に突合わせ可能な一対の合わせ部３３が平坦に形成され、一対の合わせ部３３間に第１仮止め部５４が一体に成形されている。
第１仮止め部５４は、平坦に形成された仮止め面５４ａを有する。
【００４９】
図８、図９に示すように、キャップ素材５２は、本体素材５１に突合わせ可能な一対の合わせ部３８が平坦に形成されるとともに、一対の合わせ部３８に位置決め凹部５７がそれぞれ成形されている。
位置決め凹部５７は、正面視で長孔状に形成され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく形成されている。
具体的には、位置決め凹部５７は、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように正面視で長孔状に形成されている。
【００５０】
さらに、キャップ素材５２は、一対の合わせ部３８間に第２仮止め部５５が一体に成形されている。
第２仮止め部５５は、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａに突合わせ可能な仮止め面５５ａと、仮止め面５５ａに形成された仮止め溝６１を有する。
仮止め溝６１は、キャップ素材５２からキャップ２５（図２参照）を鍛造する際の押圧方向（矢印方向）に対して直交する方向に延出されている。
【００５１】
図７、図１０（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５に配置する。
この状態で、本体素材５１の一対の合わせ部３３（図８参照）に、キャップ素材５２の一対の合わせ部３８（図８参照）が突き合わされる。
さらに、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａ（図８参照）に、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａ（図８参照）が突き合わされる。
【００５２】
金型６５を作動させて、本体素材５１およびキャップ素材５２や、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５に矢印方向の押圧力をかける。
素材５１，５２や仮止め部５４，５５に押圧力をかけて素材５１，５２や仮止め部５４，５５を鍛造する。
【００５３】
図１０（ｂ）に示すように、本体素材５１およびキャップ素材５２（図１０（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、コンロッド本体２１およびキャップ２５を成形する。
この際に、本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形（転写）する。
本体素材５１の合わせ部３３のうち位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを、以下、「位置決め転写部位」と称す。
位置決め転写部位３３ａを位置決め凹部５７に応じて成形することで、位置決め転写部位３３ａ（図８参照）を位置決め凸部３４に成形する。
【００５４】
本体素材５１およびキャップ素材５２を金型６５で鍛造するとともに、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５（図１０（ａ）参照）を鍛造する。
第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を鍛造することで、第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形（転写）する。
第１仮止め部５４の仮止め面５４ａのうち仮止め溝６１に対峙する部位５４ｂを、以下、「仮止め転写部位」と称す。
【００５５】
仮止め転写部位５４ｂを仮止め溝６１に応じて成形することで、成形された仮止凸部５４ｃが仮止め溝６１に噛み込まれ、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を仮止めする。
仮止めされた第１仮止め部５４および第２仮止め部５５で仮止め部５３が形成される。
よって、本体素材５１およびキャップ素材５２が仮止め部５３で一体に仮止めされる。
【００５６】
ここで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４は、略円錐状に形成されている（図６参照）。
よって、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を鍛造で成形する際に、位置決め凹部３９に位置決め凸部３４が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４が鍛造で分離可能に成形される。
【００５７】
図１１、図１２（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、仮止め転写部位５４ｂ（図８参照）を仮止め溝６１に応じて成形させることができる。
ここで、仮止め溝６１は、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出されている。
【００５８】
よって、二次鍛造工程において、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５が鍛造されることにより、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３が狭められ、仮止め溝６１に応じて成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で噛み込ませることができる。
特に、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５は、コンロッド本体２１およびキャップ２５と比較して鍛造による潰量が大きいので、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５の肉厚寸法Ｔが小さくなる。
【００５９】
よって、仮止め溝６１の幅寸法Ｗ３を十分に狭めることができるので、成形された仮止凸部５４ｃを仮止め溝６１で強固に噛み込ませることができる。
これにより、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造することで、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５を簡単に仮止めでき、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に一体化することができる。
【００６０】
図１１、図１２（ｂ）に示すように、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３で仮止めする際に、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形するようにした。
このように、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止めした状態で、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することにより、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形できる。
【００６１】
さらに、コンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造する際に、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することができる。
これにより、位置決め凹部３９や位置決め凸部３４を個別に加工する手間を省くことができるので、コンロッド本体２１およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００６２】
ここで、図８、図９に示すように、位置決め凹部５７は、二次鍛造工程において、鍛造の際に押圧される方向に対して直交する方向に延びるように平面視で長孔状に成形（形成）され、かつ、底部５７ｂが開口部５７ａに対して小さく成形（形成）されている。
二次鍛造工程において、合わせ部３３および合わせ部３８は、鍛造の際に、矢印方向に押圧されるとともに、矢印方向に対して直交する方向にも押圧される。
よって、図１１に示すように、二次鍛造工程において、位置決め凹部５７（図８参照）を位置決め凹部３９に成形し、位置決め凹部３９に応じて位置決め凸部３４を成形することで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４が略円錐状に成形される。
【００６３】
ところで、図８、図９に示すように、一次鍛造工程において、第２仮止め部５５の仮止め面５５ａに形成する仮止め溝６１は直線状の簡素な形状である。
これにより、仮止め溝６１を有する第２仮止め部５５を簡単に成形することが可能になり、コンロッド本体２１およびキャップ２５を一層容易に成形（形成）することができる。
【００６４】
二次鍛造工程において、本体素材５１およびキャップ素材５２からコンロッド本体２１およびキャップ２５を鍛造した後、仮止め部５３で一体化されたコンロッド本体２１およびキャップ２５を金型から取り出す。
【００６５】
図７、図１３（ａ）に示すように、加工工程において、仮止め部５３で仮止めされたコンロッド本体２１（大端部２２）およびキャップ２５に係止部２９を加工する。
係止部２９は、キャップ２５の両端部２５ａに加工された一対の貫通孔３６と、大端部２２の両端部２２ａに加工された一対のねじ孔３１とを有する。
貫通孔３６は合わせ部３８に開口されている。ねじ孔３１は合わせ部３３に開口され、貫通孔３６に対して同軸上に形成されている。
【００６６】
図７、図１３（ｂ）に示すように、締結工程において、キャップ２５の貫通孔３６にボルト２７を矢印Ａの如く差し込み、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
この状態で、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接し、ボルト２７が貫通孔３６およびねじ部２７ａ（すなわち、係止部２９）に係止される。
このように、ボルト２７のねじ部２７ａがねじ孔３１にねじ結合され、ボルト２７の頭部２７ｂがキャップ２５の座部２５ｂに当接することで、大端部２２およびキャップ２５が一対のボルト２７で締結される。
【００６７】
図７、図１４に示すように、除去工程において、大端部２２およびキャップ２５を一対のボルト２７で締結した状態で仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）を除去する。
仮止め部５３を除去することで、大端部２２およびキャップ２５にクランクピン１６ａ（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２６が形成される。
同時に、小端部２４にピストンピン１４（図１参照）が嵌合可能な嵌合孔２４ａが形成される。
【００６８】
図７、図１５（ａ）に示すように、分離工程において、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１から外して矢印Ｂの如く大端部２２およびキャップ２５から外す。
一対のボルト２７を大端部２２およびキャップ２５から外すことで、ボルト２７による大端部２２およびキャップ２５の締結が解除される。
【００６９】
図１５（ｂ）に示すように、一対のボルト２７（図１５（ａ）参照）による大端部２２およびキャップ２５の締結を解除することで、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離する。
【００７０】
ここで、二次鍛造工程において、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４と、仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）とを各々独立させて個別に設けた。そして、除去工程において仮止め部５３を除去するようにした。
除去工程において仮止め部５３を除去することで、分離工程において、ボルト２７による締結を解除するだけで大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に分離できる。
【００７１】
よって、従来技術のように、大端部（コンロッド本体）およびキャップに衝撃力を加えてコンロッド本体およびキャップを分離する必要がない。
これにより、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を２部材に簡単に分離することが可能になり、大端部２２（コンロッド本体２１）およびキャップ２５を容易に成形（形成）することができる。
【００７２】
つぎに、本発明に係る分割型鍛造部材の製造方法で製造した分割型コンロッド２０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける組付工程を図１６〜図１８に基づいて説明する。
図１６（ａ）に示すように、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）側の略半分の部位にコンロッド本体２１の大端部２２（湾曲凹部３２）を対峙させる。
さらに、クランクピン１６ａのピストン１３（図１参照）と反対側の略半分の部位にキャップ２５（湾曲凹部３７）を対峙させる。
【００７３】
この状態で、大端部２２の一対の合わせ部３３に、キャップ２５の一対の合わせ部３８がそれぞれ対峙する。
一対の合わせ部３３に一対の合わせ部３８を対峙させた状態で、キャップ２５に形成された一対の貫通孔３６に、ボルト２７をそれぞれ矢印Ｃの如く差し込む。
ボルト２７を貫通孔３６に差し込むことでねじ部２７ａが貫通孔３６から突出し、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
【００７４】
図１６（ｂ）に示すように、貫通孔３６の孔径Ｄ２はボルト２７の外径Ｄ１より大きい。よって、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合した状態で、キャップ２５が正規の取付位置より隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）だけ自重で下方にずれる（下降する）。
ここで、位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係は、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定されている。
よって、位置決め凸部３４の頂部３４ｂに位置決め凹部３９の開口部３９ａが対峙する。
【００７５】
図１７（ａ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、キャップ２５が矢印Ｄの如く大端部２２の合わせ部３３に向けて移動する。
キャップ２５が大端部２２の合わせ部３３に向けて移動することで、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに当接する。
【００７６】
図１７（ｂ）に示すように、ボルト２７のねじ部２７ａをねじ孔３１に継続してねじ結合する。よって、位置決め凹部３９の傾斜面３９ｃが位置決め凸部３４の頂部３４ｂに案内される。
傾斜面３９ｃが頂部３４ｂに案内されることで、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する。
【００７７】
図１８に示すように、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合する状態までボルト２７を締め付けることで、一対のボルト２７で大端部２２およびキャップ２５が締結される。
この状態で、大端部２２およびキャップ２５がクランクピン１６ａに組み付けられる。
【００７８】
ここで、位置決め凸部３４は、二次鍛造工程において、コンロッド本体２１およびキャップ２５を仮止め部５３（図１３（ｂ）参照）で仮止めするとともに、位置決め凹部３９に応じて成形される。
よって、位置決め凸部３４を位置決め凹部３９に対して精度よく成形できる。
これにより、位置決め凹部３９が位置決め凸部３４に係合することで、大端部２２およびキャップ２５をクランクピン１６ａに精度よく組み付けることができる。
【００７９】
さらに、図１６（ｂ）に示す位置決め凸部３４の幅寸法Ｗ１、位置決め凹部３９の幅寸法Ｗ２および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）の関係を、好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２
に設定した。
【００８０】
よって、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部３４に位置決め凹部３９を自動的に当接できる。
これにより、位置決め凸部３４および位置決め凹部３９を目視で確認しなくても、位置決め凸部３４で位置決め凹部３９を係合位置まで案内できる。
【００８１】
このように、位置決め凹部３９に対して位置決め凸部３４を精度よく成形し、かつ、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ１、２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ２とすることで、一対のボルト２７を締め付けるだけでコンロッド本体２１およびキャップ２５をクランクピン１６ａに容易に精度よく組み付けることができる。
【００８２】
（変形例）
つぎに、実施例１の位置決め凸部３４および位置決め凹部３９の変形例を図１９に基づいて説明する。
図１９に示す位置決め凸部７２は、実施例１で説明した略円錐状の位置決め凸部３４（図６（ａ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凸部７２は、底部７２ａが幅寸法Ｗ４、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ５の略四角形状に形成されている。
【００８３】
また、図１９に示す位置決め凹部７４は、実施例１で説明した略円錐状の位置決め凹部３９（図６（ｂ）参照）を略四角錐状に変えたものである。
位置決め凹部７４は、開口部７４ａが幅寸法Ｗ６、最短幅寸法（幅寸法）Ｗ７の略四角形状に形成されている。
【００８４】
幅寸法Ｗ６が幅寸法Ｗ４より僅かに大きく形成され、最短幅寸法Ｗ７が最短幅寸法Ｗ５より僅かに大きく形成されている。
よって、位置決め凸部７２を位置決め凹部７４に好適に（精度よく）係合させることができる。
【００８５】
さらに、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）（図５参照）より大きくし、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７を隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）より大きくした。すなわち、
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立するようにした。
Ｄ１はボルト２７の外径、Ｄ２は貫通孔３６の孔径であり、隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は貫通孔３６およびボルト２７間の隙間である。
【００８６】
ところで、位置決め凸部７２は、底部７２ａの最短幅寸法Ｗ５の１／２の位置（底部７２ａの中央）に頂部７２ｂが位置している。また、位置決め凹部７４は、開口部７４ａの幅寸法の１／２の位置（開口部７４ａ中央）に底部７４ｂが位置している。
よって、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５、位置決め凹部７４の最短幅寸法Ｗ７および隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）は、
好ましくは、
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ５
２×（Ｄ２−Ｄ１）＜Ｗ７
の関係が成立する。
【００８７】
よって、大端部２２およびキャップ２５に隙間寸法（Ｄ２−Ｄ１）分のずれが生じた場合でも、位置決め凸部７２の最短幅寸法Ｗ５内に位置決め凹部７４を配置できる。
これにより、貫通孔３６に貫通させたボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２（頂部７２ｂ）に位置決め凹部７４を当接させることができる。
したがって、ボルト２７をねじ孔３１にねじ結合する際に、位置決め凸部７２で位置決め凹部７４を係合位置まで案内できるので、大端部２２およびキャップ２５を容易に精度よく組み付けることができる。
【００８８】
ここで、位置決め凹部７４および位置決め凸部７２は、略四角錐状に形成されている。
よって、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２を鍛造で成形する際に、位置決め凹部７４に位置決め凸部７２が噛み込まれる虞がない。
すなわち、位置決め凹部７４に応じて位置決め凸部７２が鍛造で分離可能に成形される。
【００８９】
つぎに、実施例２を図２０〜図２６に基づいて説明する。
なお、実施例２の分割型鍛造部材の製造方法において実施例１と同一・類似部材については同じ符号を付して説明を省略する。
【実施例２】
【００９０】
実施例２に係る分割型鍛造部材の製造方法について説明する。
実施例２においては、実施例１と同様に、分割型鍛造部材８０として分割型コンロッドを例示するが、分割型鍛造部材８０は分割型コンロッドに限定するものではない。例えば、本発明に係る分割型鍛造部材８０を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【００９１】
なお、実施例２においては分割型コンロッド８０の構成の理解を容易にするために、便宜上、一対の合わせ部３３のうち一方の合わせ部を３３Ａ、他方の合わせ部を３３Ｂとして示す。また、一対の合わせ部３８のうち一方の合わせ部を３８Ａ、他方の合わせ部を３８Ｂとして示す。さらに、一対のボルト２７のうち一方のボルトを２７Ａ、他方のボルトを２７Ｂとして示す。
【００９２】
図２０に示すように、分割型コンロッド８０は、ピストンピン１４およびクランクピン１６ａを連結可能なコンロッド本体（第１部材）８１と、コンロッド本体８１の大端部８２に締結可能なキャップ（第２部材）８５と、キャップ８５を大端部８２に締結可能な一対のボルト（締結部材）２７Ａ，２７Ｂとを備えている。
【００９３】
コンロッド本体８１は、実施例１の大端部２２に代えて大端部８２を設けたもので、その他の構成は実施例１のコンロッド本体２１と同様である。
図２１（ａ）に示すように、大端部８２は、実施例１の大端部２２と同様に、一方の合わせ部３３Ａおよび他方の合わせ部３３Ｂからなる一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂを有する。
この大端部８２は、一方の合わせ部３３Ａに一対の位置決め凸部３４を有し、かつ、他方の合わせ部３３Ｂに一対の位置決め凸部３４を有するもので、その他の構成は実施例１の大端部２２と同様である。
【００９４】
一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂはそれぞれ略矩形状に形成されている。
一方の合わせ部３３Ａの対角線上に一対の位置決め凸部３４が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凸部３４間に一方のねじ孔３１が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凸部３４は、一方のねじ孔３１の周囲に設けられている。
また、他方の合わせ部３３Ｂの対角線上に一対の位置決め凸部３４が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凸部３４間にねじ孔３１が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凸部３４は、他方のねじ孔３１の周囲に設けられている。
【００９５】
図２１（ｂ）に示すように、キャップ８５は、実施例１のキャップ２５と同様に、一方の合わせ部３８Ａおよび他方の合わせ部３８Ｂからなる一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂを有する。
このキャップ８５は、一方の合わせ部３８Ａに一対の位置決め凹部３９が設けられ、かつ、他方の合わせ部３８Ｂに一対の位置決め凹部３９が設けられたもので、その他の構成は実施例１のキャップ２５と同様である。
【００９６】
一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂは、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂと同様に、それぞれ略矩形状に形成されている。
一方の合わせ部３８Ａの対角線上に一対の位置決め凹部３９が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凹部３９間に貫通孔３６が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凹部３９は、一方の貫通孔３６の周囲に設けられている。
また、他方の合わせ部３８Ｂの対角線上に一対の位置決め凹部３９が近づけられた状態で設けられ、一対の位置決め凹部３９間に貫通孔３６が形成されている。
すなわち、一対の位置決め凹部３９は、他方の貫通孔３６の周囲に設けられている。
【００９７】
つぎに、実施例２に係る分割型鍛造部材の製造方法で図２０に示す分割型コンロッド８０を製造し、製造した分割型コンロッド８０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける例を図２２〜図２６に基づいて説明する。
まず、分割型鍛造部材の製造方法で分割型コンロッド８０を製造する工程を図２２〜図２４に基づいて説明する。
【００９８】
図２２に示すように、一次鍛造工程において、本体素材（第１素材）８７およびキャップ素材（第２素材）８８を鍛造で成形する。
本体素材８７はコンロッド本体８１（図２０参照）が成形される素材である。キャップ素材８８はキャップ８５（図２０参照）が成形される素材である。
【００９９】
キャップ素材８８は、一方の合わせ部３８Ａに一対の位置決め凹部５７が成形され、他方の合わせ部３８Ｂに一対の位置決め凹部５７が成形されたもので、その他の構成は実施例１のキャップ素材５２と同様である。
すなわち、一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂに４個の位置決め凹部５７が形成されている。
【０１００】
一方の合わせ部３８Ａに形成された一対の位置決め凹部５７は、一方のボルト２７Ａ（図２５（ａ）参照）の周囲に相当する部位に設けられている。
また、他方の合わせ部３８Ｂに形成された一対の位置決め凹部５７は、他方のボルト２７Ｂ（図２５（ａ）参照）の周囲に相当する部位に設けられている。
【０１０１】
本体素材８７は、一方の合わせ部３３Ａにおいて一対の位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを有し、他方の合わせ部３３Ｂにおいて一対の位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを有するもので、その他の構成は実施例１の本体素材５１と同様である。
以下、位置決め凹部５７に対峙する部位３３ａを「位置決め転写部位」と称す。
よって、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂに４個の位置決め転写部位３３ａが形成されている。
【０１０２】
図２３（ａ）に示すように、二次鍛造工程において、本体素材８７およびキャップ素材８８を金型６５に配置する。
この状態で、金型６５を作動させて、本体素材８７およびキャップ素材８８や、第１仮止め部５４および第２仮止め部５５に矢印方向の押圧力をかけて、素材８７，８８や仮止め部５４，５５を鍛造する。
【０１０３】
図２２、図２３（ｂ）に示すように、本体素材８７およびキャップ素材８８（図２３（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、コンロッド本体８１およびキャップ８５を成形する。
この際に、本体素材８７の一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂのうち、４個の位置決め転写部位３３ａを４個の位置決め凹部５７に応じてそれぞれ成形（転写）する。
これにより、一方の合わせ部３３Ａに設けられた一対の位置決め転写部位３３ａを一対の位置決め凸部３４に成形する。同様に、他方の合わせ部３３Ｂに設けられた一対の位置決め転写部位３３ａを一対の位置決め凸部３４に成形する。
【０１０４】
また、本体素材８７およびキャップ素材８８（図２３（ａ）参照）を金型６５で鍛造することで、実施例１と同様に、本体素材８７およびキャップ素材８８が仮止め部５３で一体に仮止めされる。
【０１０５】
図２４に示すように、二次鍛造工程において、コンロッド本体８１およびキャップ８５を仮止め部５３で仮止めする際に、一方の合わせ部３８Ａに設けられた一対の位置決め凹部５７（図２２参照）を一対の位置決め凹部３９に成形し、一方の合わせ部３３Ａに一対の位置決め凸部３４を成形するようにした。
同様に、図２１に示すように、他方の合わせ部３８Ｂに設けられた一対の位置決め凹部５７（図２２参照）を一対の位置決め凹部３９に成形し、他方の合わせ部３３Ｂに一対の位置決め凸部３４を成形するようにした。
【０１０６】
二次鍛造工程の後工程、すなわち、加工工程、締結工程、除去工程および分離工程は、実施例１と同じなので各工程の説明を省略する。
【０１０７】
つぎに、本発明に係る分割型鍛造部材の製造方法で製造した分割型コンロッド８０をエンジン１０（図１参照）に組み付ける組付工程を図２５〜図２６に基づいて説明する。
図２５（ａ）に示すように、クランクピン１６ａにコンロッド本体８１の大端部８２（湾曲凹部３２）およびキャップ８５（湾曲凹部３７）を対峙させる。
この状態で、大端部８２の一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂに、キャップ８５の一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂがそれぞれ対峙する。
【０１０８】
この状態で、キャップ８５に形成された一対の貫通孔３６に、一対のボルト２７Ａ，２７Ｂをそれぞれ矢印Ｅの如く差し込む。
各ボルト２７Ａ，２７Ｂを貫通孔３６に差し込むことでねじ部２７ａが貫通孔３６から突出し、貫通孔３６から突出したねじ部２７ａをねじ孔３１にねじ結合する。
【０１０９】
図２５（ｂ）に示すように、一対のボルト２７Ａ，２７Ｂを矢印Ｆの如く締め付けることにより、一方の合わせ部３８Ａに設けられた一対の位置決め凹部３９が、一方の合わせ部３３Ａに設けられた一対の位置決め凸部３４に係合する。
同様に、他方の合わせ部３８Ｂに設けられた一対の位置決め凹部３９が、他方の合わせ部３３Ｂに設けられた一対の位置決め凸部３４に係合する。
【０１１０】
図２６（ａ）に示すように、一方の合わせ部３８Ａに一対の位置決め凹部３９が対角線上に近づけられた状態で設けられている（図２１（ｂ）も参照）。また、一方の合わせ部３３Ａに一対の位置決め凸部３４が対角線上に近づけられた状態で設けられている（図２１（ａ）も参照）。
さらに、一対の位置決め凹部３９および一対の位置決め凸部３４は、一方のボルト２７Ａの周囲に設けられている。
【０１１１】
よって、図２６（ａ），（ｂ）に示すように、一方のボルト２７Ａの周囲（近傍）で一対の位置決め凹部３９が一対の位置決め凸部３４に係合する。これにより、一方のボルト２７Ａを矢印Ｆ方向に締め付ける際に、ボルト２７Ａの回転方向に一方の合わせ部３８Ａが僅かにずれる（回転する）ことを一層良好に防止できる。
したがって、一方の合わせ部３３Ａに対して一方の合わせ部３８Ａを正規の取付位置に位置決めできる。
【０１１２】
同様に、図２１、図２５（ｂ）に示すように、他方の合わせ部３８Ｂに一対の位置決め凹部３９が対角線上に近づけられた状態で設けられている。また、他方の合わせ部３３Ｂに一対の位置決め凸部３４が対角線上に近づけられた状態で設けられている。
さらに、一対の位置決め凹部３９および一対の位置決め凸部３４は、他方のボルト２７Ｂの周囲に設けられている。
【０１１３】
よって、図２５（ｂ）に示すように、他方のボルト２７Ｂの周囲（近傍）で一対の位置決め凹部３９が一対の位置決め凸部３４に係合する。これにより、他方のボルト２７Ｂを矢印Ｆ方向に締め付ける際に、ボルト２７Ｂの回転方向に他方の合わせ部３８Ｂが僅かにずれる（回転する）ことを一層良好に防止できる。
したがって、他方の合わせ部３３Ｂに対して他方の合わせ部３８Ｂを正規の取付位置に位置決めできるので、大端部８２に対してキャップ８５を正規の位置に一層精度よく組み付けることができる。
【０１１４】
なお、本発明に係る分割型鍛造部材の製造方法は、前述した実施例に限定されるものではなく適宜変更、改良などが可能である。
例えば、前記実施例１および前記実施例２では、分割型鍛造部材として分割型コンロッド２０を例示したが、分割型鍛造部材はこれに限定するものではない。
例えば、本発明に係る分割型鍛造部材を分割型のトランスミッションケースなど他の分割型鍛造部材に適用することも可能である。
【０１１５】
また、前記実施例１および前記実施例２では、大端部２２，８２にねじ孔３１を設け、キャップ２５，８５に貫通孔３６を設けた例について説明したが、これに限らないで、大端部２２，８２に貫通孔３６を設け、キャップ２５，８５にねじ孔３１を設けることも可能である。
【０１１６】
さらに、前記実施例１および前記実施例２では、キャップ２５，８５に位置決め凹部３９を設け、コンロッド本体２１，８１に位置決め凸部３４を設けた例について説明したが、これに限らないで、キャップ２５，８５に位置決め凸部３４を設け、コンロッド本体２１，８１に位置決め凹部３９を設けることも可能である。
あるいは、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凹部３９を設け、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凸部３４を設けることも可能である。
さらには、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凹部３９を設け、キャップ２５，８５およびコンロッド本体２１，８１に位置決め凸部３４を設けることも可能である。
【０１１７】
また、前記実施例１および前記実施例２では、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部５７の形状を、二次鍛造工程において変えることで、位置決め凹部３９および位置決め凸部３４を略円錐状に形成する例について説明したが、これに限定するものではない。
例えば、一次鍛造工程において成形した位置決め凹部の形状を変えることなく、二次鍛造工程を実施することも可能である。
【０１１８】
さらに、前記実施例１および前記実施例２では、位置決め凸部３４や位置決め凹部３９を略円錐状、位置決め凸部７２や位置決め凹部７４を略四角錐状に形成した例について説明したが、位置決め凸部や位置決め凹部の形状はこれに限るものではない。
例えば、位置決め凸部や位置決め凹部を多角錐状や円柱状などの他の形状に形成することも可能である。
【０１１９】
また、前記実施例２では、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂの対角線上に一対の位置決め凸部３４を設け、一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂの対角線上に一対の位置決め凹部３９を設けた例について説明したがこれに限定するものではない。
例えば、一対の合わせ部３３Ａ，３３Ｂの一辺側に一対の位置決め凸部３４を設け、一対の合わせ部３８Ａ，３８Ｂの一辺側に一対の位置決め凹部３９を設けることも可能である。
【０１２０】
さらに、前記実施例１および前記実施例２で示したエンジン１０、クランクピン１６ａ、分割型コンロッド（分割型鍛造部材）２０，８０、コンロッド本体（第１部材）２１，８１、大端部２２，８２、キャップ（第２部材）２５，８５、係止部２９、合わせ部３３，３８、位置決め凸部３４，７２、位置決め凹部３９，７４、本体素材（第１素材）５１，８７、キャップ素材（第２素材）５２，８８、仮止め部５３、第１仮止め部５４、第２仮止め部５５および仮止め溝６１などの形状や構成は例示したものに限定するものではなく適宜変更が可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１２１】
本発明は、第１部材および第２部材が締結部材で締結されることで、第１部材および第２部材が突き合わされた状態に組付可能な分割型鍛造部材の製造方法への適用に好適である。
【符号の説明】
【０１２２】
１０…エンジン、１６ａ…クランクピン、２０，８０…分割型コンロッド（分割型鍛造部材）、２１，８１…コンロッド本体（第１部材）、２２，８２…大端部、２５，８５…キャップ（第２部材）、２６…嵌合孔、２７…ボルト（締結部材）、２７Ａ…一方のボルト、２７Ｂ…他方のボルト、２９…係止部、３３，３８…合わせ部、３３Ａ，３８Ａ…一方の合わせ部、３３Ｂ，３８Ｂ…他方の合わせ部、３３ａ…位置決め凹部に対峙する部位（位置決め転写部位）、３４，７２…位置決め凸部、３９，７４…位置決め凹部、５１，８７…本体素材（第１素材）、５２，８８…キャップ素材（第２素材）、５３…仮止め部、５４…第１仮止め部、５４ｂ…仮止め溝に対峙する部位（仮止め転写部位）、５４ｃ…仮止凸部、５５…第２仮止め部、６１…仮止め溝。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１部材の第１素材および第２部材の第２素材を鍛造することにより、前記第１素材および前記第２素材に互いに突合わせ可能な合わせ部を成形するとともに、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部を成形する一次鍛造工程と、
第１素材および第２素材をそれぞれの合わせ部で突き合わせた状態で鍛造することにより前記第１部材および前記第２部材を成形するとともに、前記第１部材および前記第２部材を仮止め部で仮止めし、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位を前記位置決め凹部に応じて成形することで位置決め凸部に成形する二次鍛造工程と、
前記仮止め部で仮止めされた前記第１部材および前記第２部材に、前記第１部材および前記第２部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部を加工する加工工程と、
前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第１部材および前記第２部材を締結する締結工程と、
前記第１部材および前記第２部材を前記締結部材で締結した状態で前記仮止め部を除去する除去工程と、
前記締結部材による前記第１部材および前記第２部材の締結を解除して前記第１部材および前記第２部材を２部材に分離する分離工程と、
を備えたことを特徴とする分割型鍛造部材の製造方法。
【請求項２】
前記一次鍛造工程において、
前記第１素材に第１仮止め部を一体に成形するとともに、前記第２素材に第２仮止め部を一体に成形し、
前記第１仮止め部および前記第２仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝を形成し、
前記二次鍛造工程において、
前記第１部材および前記第２部材を鍛造するとともに、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を鍛造することにより、
前記第１仮止め部および前記第２仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位を、前記仮止め溝に応じて成形することで前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を仮止めすることを特徴とする請求項１記載の分割型鍛造部材の製造方法。
【請求項３】
前記第１部材は、
クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、
前記第２部材は、
前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、
前記除去工程において、
前記仮止め部を除去することで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンが嵌合可能な嵌合孔を形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の分割型鍛造部材の製造方法。
【請求項４】
前記位置決め凹部を、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方で、かつ前記締結部材の周囲に相当する部位に一対成形することを特徴とする請求項１記載の分割型鍛造部材の製造方法。
【請求項１】
第１部材の第１素材および第２部材の第２素材を鍛造することにより、前記第１素材および前記第２素材に互いに突合わせ可能な合わせ部を成形するとともに、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方に位置決め凹部を成形する一次鍛造工程と、
第１素材および第２素材をそれぞれの合わせ部で突き合わせた状態で鍛造することにより前記第１部材および前記第２部材を成形するとともに、前記第１部材および前記第２部材を仮止め部で仮止めし、前記合わせ部のうち前記位置決め凹部に対峙する部位を前記位置決め凹部に応じて成形することで位置決め凸部に成形する二次鍛造工程と、
前記仮止め部で仮止めされた前記第１部材および前記第２部材に、前記第１部材および前記第２部材を締結可能な締結部材が係止可能な係止部を加工する加工工程と、
前記係止部に前記締結部材を係止させて前記第１部材および前記第２部材を締結する締結工程と、
前記第１部材および前記第２部材を前記締結部材で締結した状態で前記仮止め部を除去する除去工程と、
前記締結部材による前記第１部材および前記第２部材の締結を解除して前記第１部材および前記第２部材を２部材に分離する分離工程と、
を備えたことを特徴とする分割型鍛造部材の製造方法。
【請求項２】
前記一次鍛造工程において、
前記第１素材に第１仮止め部を一体に成形するとともに、前記第２素材に第２仮止め部を一体に成形し、
前記第１仮止め部および前記第２仮止め部の少なくとも一方に、鍛造による押圧方向に対して直交する方向に延出された仮止め溝を形成し、
前記二次鍛造工程において、
前記第１部材および前記第２部材を鍛造するとともに、前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を鍛造することにより、
前記第１仮止め部および前記第２仮止め部のうち前記仮止め溝に対峙する部位を、前記仮止め溝に応じて成形することで前記第１仮止め部および前記第２仮止め部を仮止めすることを特徴とする請求項１記載の分割型鍛造部材の製造方法。
【請求項３】
前記第１部材は、
クランクピンに嵌合可能な大端部を有するコンロッド本体であり、
前記第２部材は、
前記コンロッド本体の前記大端部に前記締結部材で締結可能なキャップであり、
前記除去工程において、
前記仮止め部を除去することで、前記大端部および前記キャップに前記クランクピンが嵌合可能な嵌合孔を形成することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の分割型鍛造部材の製造方法。
【請求項４】
前記位置決め凹部を、前記第１素材および前記第２素材の各合わせ部の少なくとも一方で、かつ前記締結部材の周囲に相当する部位に一対成形することを特徴とする請求項１記載の分割型鍛造部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【公開番号】特開２０１３−６２１４（Ｐ２０１３−６２１４Ａ）
【公開日】平成２５年１月１０日（２０１３．１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１０７７５９（Ｐ２０１２−１０７７５９）
【出願日】平成２４年５月９日（２０１２．５．９）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年１月１０日（２０１３．１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年５月９日（２０１２．５．９）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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