包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法
【課題】本発明の目的は、麺が茹でられてから包装されるまでの間に微生物で汚染されることが防がれる包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法を提供することである。
【解決手段】包装茹で麺製造装置１０は、麺を茹でる茹で装置２０と、茹でられた麺を冷却する冷却装置４０と、冷却装置４０に接続されたダクト９３を介して清浄空気を冷却装置４０内に供給する清浄空気供給装置９０とを具備する。
【解決手段】包装茹で麺製造装置１０は、麺を茹でる茹で装置２０と、茹でられた麺を冷却する冷却装置４０と、冷却装置４０に接続されたダクト９３を介して清浄空気を冷却装置４０内に供給する清浄空気供給装置９０とを具備する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装された茹で麺を製造する包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
非特許文献１によれば、茹で麺は、麺を茹で、茹でた麺を水洗冷却し、冷却された麺のｐＨを調整し、ｐＨが調整された麺をポリプロピレン等の袋に包装し、必要に応じて８０〜９５℃程度での加熱殺菌を行ったものである。茹で麺は、茹でうどん、茹でそば、又は、茹で中華麺である。包装後に加熱殺菌を行った茹で麺は、比較的長期間の保存が可能である。包装後に加熱殺菌を行わない場合、水洗冷却から包装工程にバイオロジカルクリーンルームを設けることが望まれる。
【０００３】
特許文献１は、包装茹で麺の製造方法を開示している。包装茹で麺の製造方法は、生麺類を１００℃未満の条件下で乾燥して乾麺類を得る工程と、乾麺類を１００℃以下の温度で茹でて茹で麺類を得る工程と、茹で麺類のｐＨを調整する工程と、ｐＨが調整された茹で麺類を殺菌された容器に無菌下で充填する工程と、容器を無菌下で密封する工程とを含み、生麺類又は乾麺類を１００℃を超える温度で加熱する工程と茹で麺類を加熱する工程とを含まない。ここで、茹で麺類の充填及び容器の密封は、アメリカ航空宇宙局（ＮＡＳＡ）規格のクラス１００，０００またはそれよりも清浄度の高いクリーンルームで行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２５３４６０号公報
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】諏訪好英ら、「〈業種別〉クリーンルーム運用管理事例集」、情報機構、２００７年６月、ｐｐ．４３３−４４６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、麺が茹でられてから包装されるまでの間に微生物で汚染されることが防がれる包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下に、（発明を実施するための形態）で使用される番号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号は、（特許請求の範囲）の記載と（発明を実施するための形態）との対応関係を明らかにするために付加されたものである。ただし、それらの番号を、（特許請求の範囲）に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。
【０００８】
本発明による包装茹で麺製造装置は、麺を茹でる茹で装置（２０）と、前記麺を冷却する冷却装置（４０）と、前記冷却装置に接続されたダクト（９３）を介して清浄空気を前記冷却装置内に供給する清浄空気供給装置（９０）とを具備する。
【０００９】
上記包装茹で麺製造装置は、前記冷却装置内に蒸気を吹き出す蒸気配管（５０）を更に具備する。
【００１０】
上記包装茹で麺製造装置は、前記冷却装置内の温度を検出する温度センサ（５１〜５６）と、制御装置（１００）とを更に具備する。前記制御装置は、前記蒸気配管が前記冷却装置内に蒸気を吹き出している間に前記温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合、前記蒸気配管に設けられたバルブ（１０２）を閉じて前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止し、前記バルブを閉じた後に前記清浄空気供給装置に前記冷却装置内への前記清浄空気の供給を開始させる。
【００１１】
前記茹で装置は、湯（３４）が入れられる茹で槽（２４）と、仕切り板（２６）と、バケットコンベア（２５）とを備える。前記仕切り板の下端（２６ａ）は前記湯に浸かる。前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間（２１）及び第２空間（２２）に仕切られる。前記バケットコンベアは、前記第１空間から前記湯に入れられた前記麺を前記第２空間に引き上げる。前記第２空間は前記冷却装置内に接続される。
【００１２】
前記茹で装置は、前記麺が茹でられた後に通過するシュート（２８）を備える。上記包装茹で麺製造装置は、前記シュートを定期的に殺菌する殺菌器（２７、２９、３５、３６）を更に具備する。
【００１３】
前記殺菌器は、前記シュートに蒸気を吹きかける蒸気配管（２７）である。
【００１４】
前記殺菌器は、前記シュートに散水するシャワーヘッド（２９）である。前記シャワーヘッドは前記シュートに定期的に熱湯をかける。
【００１５】
前記殺菌器は、ヒータ（３５）である。
【００１６】
前記殺菌器は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、又はアルコールを前記シュートに対して噴出すノズル（３６）である。
【００１７】
前記冷却装置は、有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせ、有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせない。
【００１８】
上記包装茹で麺製造装置は、前記麺を包装する包装機（８０）を更に具備する。前記包装機は、前記冷却装置から前記包装機に前記清浄空気が流入するように前記冷却装置に接続される。
【００１９】
本発明による包装茹で麺製造方法は、麺を茹でるステップと、冷却装置（４０）に接続されたダクト（９３）を介して前記冷却装置内に清浄空気を供給しながら前記冷却装置が前記麺を冷却するステップとを具備する。
【００２０】
上記包装茹で麺製造方法は、前記麺を冷却する前記ステップの前に、前記冷却装置内を殺菌するステップを更に具備する。
【００２１】
前記冷却装置内を殺菌するステップは、前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを開始するステップと、前記冷却装置内の温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合に、前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止するステップとを含む。
【００２２】
前記麺を茹でる前記ステップを実行する茹で装置（２０）は、湯（３４）が入れられる茹で槽（２４）と、仕切り板（２６）とを備える。前記仕切り板の下端（２６ａ）は前記湯に浸かる。前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間（２１）及び第２空間（２２）に仕切られる。前記第２空間は前記冷却装置内に接続される。前記麺を茹でる前記ステップは、前記麺を前記第１空間から前記湯に入れるステップと、前記麺を前記湯の中で移動させて前記仕切り板の下を通過させるステップと、前記麺を前記湯から前記第２空間に引き上げるステップとを含む。
【００２３】
上記包装茹で麺製造方法は、前記茹で装置が備えるシュート（２８）を定期的に殺菌するステップを更に具備する。前記麺は、前記麺を茹でる前記ステップの後に前記シュートを通過する。
【００２４】
前記麺を冷却する前記ステップは、有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含み、有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含まない。
【００２５】
上記包装茹で麺製造方法は、前記冷却装置から包装機（８０）に前記清浄空気を流入させながら前記包装機が前記麺を包装するステップを更に具備する。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、麺が茹でられてから包装されるまでの間に微生物で汚染されることが防がれる包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、本発明の第１の実施形態に係る包装茹で麺製造装置の概略図である。
【図２】図２は、シュートを加熱殺菌するためのヒータを示す概略図である。
【図３】図３は、包装茹で麺製造装置が備える制御系のブロック図である。
【図４】図４は、冷却装置と包装機の接続状態を示す概略図である。
【図５】図５は、冷却水の細菌数の変化を示すグラフである。
【図６】図６は、冷却水の真菌数の変化を示すグラフである。
【図７】図７は、１０℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示すグラフである。
【図８】図８は、１５℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示すグラフである。
【図９】図９は、１０℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示すグラフである。
【図１０】図１０は、１５℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示すグラフである。
【図１１】図１１は、シュートを殺菌するためのノズルを示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
添付図面を参照して、本発明による包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法を実施するための形態を以下に説明する。
【００２９】
（第１の実施形態）
図１を参照して、本発明の第１の実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０を説明する。包装茹で麺製造装置１０は、包装茹で麺を製造する。包装茹で麺製造装置１０は、麺を茹でる茹で装置２０と、茹でられた麺を冷却する冷却装置４０と、冷却された麺を包装する包装機８０と、清浄空気供給装置９０と、給気ファン９５と、排気ファン９８を具備する。清浄空気供給装置９０は、給気ファン９１と、フィルタユニット９２とを備える。フィルタユニット９２は、ＨＥＰＡフィルタのような微生物及び塵埃を除去可能なフィルタを備える。清浄空気供給装置９０はダクト９３に接続され、ダクト９３は冷却装置４０に接続されている。ダクト９３に逆止ダンパ９４が設けられている。
【００３０】
清浄空気供給装置９０がダクト９３を介して冷却装置４０内に微生物及び塵埃が除去された清浄空気を供給して冷却装置４０内を陽圧に保持する。したがって、茹でられた麺が空気中に浮遊する微生物で汚染されることが防がれる。包装茹で麺製造装置１０及びこれを用いる包装茹で麺製造方法は、冷却装置４０が設置される部屋をバイオロジカルクリーンルームにする場合と比較して、コスト面で有利である。
【００３１】
以下、本実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０を更に詳細に説明する。
【００３２】
茹で装置２０は、ケース２３と、麺を茹でるための湯３４が入れられる茹で槽２４と、バケットコンベア２５と、仕切り板２６と、シュート２８と、シャワーヘッド２９を備える。茹で槽２４、バケットコンベア２５、及び、仕切り板２６は、ケース２３に収容されている。仕切り板２６の下端２６ａは、湯３４に浸かる。すなわち、下端２６ａは湯３４の水面３４ａより下に配置される。ケース２３（茹で装置２０）内は、仕切り板２６及び湯３４によって空間２１及び空間２２に仕切られる。仕切り板２６には、空間２１と空間２２とを接続する開口２６ｂが形成されている。シュート２８の入口は空間２２に配置され、シュート２８の出口はケース２３（茹で装置２０）外に配置される。空間２２は、シュート２８とシュート５７を介して冷却装置４０内と接続される。シャワーヘッド２９は空間２２に配置される。ケース２３には、空間２１に空気を取り入れるための空気取入口２３ａが設けられている。給気ファン９５はダクト９６に接続され、ダクト９６は空気取入口２３ａに接続される。ダクト９６に逆止ダンパ９７が設けられている。給気ファン９５はダクト９６を介して空間２１に空気を供給する。給気ファン９５は、微生物及び塵埃が除去された清浄空気を空間２１に供給してもよく、工場内の空気をそのまま空間２１に供給してもよい。排気ファン９８は、ダクト９９を介して空間２１に接続されている。排気ファン９８は空間２１から排気する。
【００３３】
図２を参照して、包装茹で麺製造装置１０は、シュート２８およびシュート５７を加熱殺菌するためのヒータ３５を備える。
【００３４】
図１を参照して、冷却装置４０は、ケース４２と、冷却槽４３〜４５と、バケットコンベア４９と、シュート５７及び５８を備える。冷却槽４３〜４５及びバケットコンベア４９は、ケース４２（冷却装置４０）内の空間４１に配置される。シュート５７の入口はケース４２外に配置され、シュート５７の出口は空間４１に配置される。シュート５７の入口はシュート２８の出口の真下に配置される。包装茹で麺製造装置１０は、シュート２８の出口及びシュート５７の入口の周囲を囲む囲い３０を備える。囲い３０は、シュート５７の入口から冷却装置４０内（空間４１）に空気中を浮遊する微生物が落下することを防止する。シュート５８の入口５８ａは空間４１に配置され、シュート５８の出口５８ｂはケース４２外（冷却装置４０外）に配置される。冷却槽４３〜４５には、それぞれ、茹でられた麺を冷却するための冷却水４６が溜められる。冷却槽４４は冷却槽４３よりも高い位置に配置され、冷却槽４５は冷却槽４４よりも高い位置に配置される。逆止ダンパ１０４が設けられた排気ダクト１０３が冷却装置４０に接続されている。
【００３５】
包装茹で麺製造装置１０は、蒸気配管２７及び５０と、温度センサ３１、３２、５１〜５６を備える。蒸気配管２７は、空間２２に配置され、空間２２に蒸気を吹き出す。蒸気配管５０は、空間４１に配置され、空間４１に蒸気を吹き出す。複数の温度センサ３１及び３２は、空間２２に配置され、空間２２内の温度を検出する。複数の温度センサ５１〜５６は、空間４１に配置され、冷却装置４０内の温度を検出する。
【００３６】
図３を参照して、包装茹で麺製造装置１０の制御系を説明する。包装茹で麺製造装置１０の制御系は、温度センサ３１、３２、５１〜５６と、制御装置１００と、蒸気配管２７に設けられたバルブ１０１と、蒸気配管５０に設けられたバルブ１０２と、清浄空気供給装置９０と、給気ファン９５と、排気ファン９８と、冷却水供給装置１２０とを備える。
【００３７】
以下、本実施形態に係る包装茹で麺製造方法を説明する。
【００３８】
包装茹で麺製造装置１０の運転を開始する前に、空間２２内及び冷却装置４０内を蒸気で加熱殺菌する。加熱殺菌中、シュート５８の出口５８ｂはキャップ６０で塞がれ、制御装置１００は清浄空気供給装置９０を停止し、制御装置１００は給気ファン９５を停止させ、制御装置１００は排気ファン９８に空間２１から排気させ、制御装置１００は、バルブ１０１及び１０２を開いて蒸気配管２７及び５０から空間２２内及び冷却装置４０内に蒸気を吹き出すことを開始する。これにより、空間２２内及び冷却装置４０内が加熱殺菌される。このとき、仕切り板２６の開口２６ｂを通って空間２２から空間２１に蒸気が流入し、排気ファン９８によって排気される。冷却装置４０内（空間４１）の蒸気は排気ダクト１０３を介して工場外に排気される。制御装置１００は、蒸気配管２７及び５０が蒸気を吹き出している間に温度センサ３１、３２、５１〜５６が検出する全ての温度を監視し、全ての温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合、バルブ１０１及び１０２を閉じて蒸気配管２７及び５０が空間２２及び冷却装置４０内に蒸気を吹き出すことを停止する。ここで、閾値温度及び閾値時間は、空間２２及び冷却装置４０内の殺菌が十分に行われるように予め設定される。
【００３９】
それから、制御装置１００は、清浄空気供給装置９０に冷却装置４０内に清浄空気の供給を開始させ、給気ファン９５に空間２１に空気を供給させる。
【００４０】
清浄空気の供給の開始後、キャップ６０がシュート５８の出口５８ｂから取り除かれ、出口５８ｂが包装機８０に接続される。
【００４１】
図４を参照して、包装機８０は、麺を袋８２内に誘導する麺誘導路８１を備える。包装機８０は、麺を袋８２に包装する。シュート５８の出口５８ｂと麺誘導路８１とがシリコンチューブ６５を介して接続される。シリコンチューブ６５により出口５８ｂと麺誘導路８１の間から空気中を浮遊する微生物が包装機８０内に入ることが防がれる。
【００４２】
清浄空気の供給の開始後、制御装置１００は、冷却水供給装置１２０に冷却水の供給を開始させる。冷却水供給装置１２０は、包装茹で麺製造装置１０の運転中、冷却水を冷却槽４５に供給し続ける。冷却水は、冷却槽４５から冷却槽４４に流入し、冷却槽４４から冷却槽４３に流入し、冷却槽４３から冷却装置４０外に排出される。したがって、冷却槽４４内の冷却水の温度は冷却槽４５内の冷却水の温度より高く、冷却槽４３内の冷却水の温度は冷却槽４４内の冷却水の温度より高い。
【００４３】
その後、包装茹で麺製造装置１０の運転が開始される。以下、包装茹で麺製造装置１０の運転中の動作を説明する。
【００４４】
前工程から茹で装置２０に供給された麺は、空間２１から湯３４に入れられる。バケットコンベア２５は、麺を湯３４中で移動させて仕切り板２６の下を通過させてから、麺を湯３４から空間２２に引き上げる。湯３４中を移動するときに麺が茹でられて殺菌される。バケットコンベア２５は、引き上げた麺をシュート２８へ落とす。麺は、シュート２８及びシュート５７を通過して、冷却装置４０に入る。シャワーヘッド２９は、麺が滑りやすくなるようにシュート２８に散水する。
【００４５】
バケットコンベア４９は、麺を冷却槽４３内の冷却水にくぐらせ、その後冷却槽４４内の冷却水にくぐらせ、その後冷却槽４５内の冷却水にくぐらせ、その後シュート５８に落とす。
【００４６】
麺は、シュート５８及び麺誘導路８１を通過して袋８２に入る。包装機８０は、袋８２をシールして麺を袋８２に包装する。
【００４７】
包装茹で麺製造装置１０の運転中、清浄空気供給装置９０は清浄空気を冷却装置４０内に供給し、給気ファン９５は空間２１に空気を供給し、排気ファン９８は空間２１から排気する。空間４１内の清浄空気の一部は、シュート５７及びシュート２８を通って空間２２に流入する。空間２２内の清浄空気及び湯３４からの湯気は、仕切り板２６の開口２６ｂを通って空間２１に流入し、空間２１から排気ファン９８によって排気される。茹で装置２０内が仕切り板２６及び湯３４で仕切られているため、清浄空気供給装置９０が供給する清浄空気の量が少なくて済む。空間４１内の清浄空気の他の一部は、シュート５８及び麺誘導路８１を通って、包装機８０内の袋８２内に流入する。したがって、空間２２、空間４１、シュート５８内、麺誘導路８１内、袋８２内が清浄空気で満たされる。清浄空気供給装置９０が空間２２及び４１を陽圧に保持するため、空間２２及び４１に空気中を浮遊する微生物が入り込むことが防がれる。湯３４から引き上げられてから袋８２に包装されるまで麺の周囲が除菌された清浄空気で満たされているため、袋８２に包装された包装茹で麺（以下、「製品」という。）の初発菌数が低く抑えられる。そのため、製品は、包装後の加熱殺菌を行わなくても長期間の保存が可能である。包装後の加熱殺菌を行わないため、製品の製造コストが抑制され、且つ、加熱殺菌の熱で麺のたんぱく質が変性して味が悪くなることが防がれる。
【００４８】
ここで、包装茹で麺製造装置１０の運転中、制御装置１００はヒータ３５にシュート２８およびシュート５７を定期的に加熱殺菌させる。この定期的な加熱殺菌により、麺が茹でられたときに死滅しなかった麺の原料由来の耐熱性芽胞形成菌がシュート２８およびシュート５７の表面で増殖することが防止され、増殖した耐熱性芽胞形成菌で製品が汚染されることが防止される。
【００４９】
本実施形態においては、ヒータ３５を用いてシュート２８およびシュート５７を加熱するかわりに、シャワーヘッド２９が定期的にシュート２８およびシュート５７に熱湯をかけてもよく、蒸気配管２７がシュート２８およびシュート５７に向かって定期的に蒸気を吹きかけてもよい。ヒータ３５、シャワーヘッド２９、及び蒸気配管２７は加熱殺菌器として用いられる。
【００５０】
本発明に関連して行った微生物試験の結果を以下に説明する。
【００５１】
図５は、従来法における冷却槽の冷却水を冷却槽４３の設定温度で保存したときの冷却水の細菌数変化を示す。ひし形シンボルは冷却水が酢酸を含まない場合の細菌数を示し、四角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．１％含む場合の細菌数を示し、三角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む場合の細菌数を示す。冷却水が酢酸を含まない場合、冷却水が酢酸を０．１％含む場合、冷却水が酢酸を０．３％含む場合の各々について、初発の細菌数と１２時間後の細菌数とを測定した。酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む冷却水を用いた場合に、冷却水の細菌数の増加が最も良く抑制された。
【００５２】
図６は、従来法における冷却槽の冷却水を冷却槽４３の設定温度で保存したときの冷却水の真菌数変化を示す。ひし形シンボルは冷却水が酢酸を含まない場合の真菌数を示し、四角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．１％含む場合の真菌数を示し、三角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む場合の真菌数を示す。冷却水が酢酸を含まない場合、冷却水が酢酸を０．１％含む場合、冷却水が酢酸を０．３％含む場合の各々について、初発の真菌数と１２時間後の真菌数とを測定した。酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む冷却水を用いた場合に、冷却水の真菌数の増加が最も良く抑制された。
【００５３】
図７は、冷却装置４０内に清浄空気を供給しない従来法で製造された製品と、本実施形態に係る包装茹で麺製造方法を模擬した第１模擬方法で製造された製品と、本実施形態に係る包装茹で麺製造方法を模擬した第２模擬方法で製造された製品を、１０℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示す。第１模擬方法においては、茹でた麺をクリーンベンチ内で酢酸を質量百分率で０．３％含む冷却水で冷却し、クリーンベンチ内で包装した。第２模擬方法においては、茹でた麺をクリーンベンチ内で酢酸を含まない冷却水で冷却し、クリーンベンチ内で包装した。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の細菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の細菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の細菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の細菌数と、製造７日後の細菌数と、製造１４日後の細菌数を測定した。１０℃で保存したときの製品１ｇあたりの細菌数は、従来法の場合には、製造１４日後に、茹で麺の衛生規範で生菌数の基準とされる１００，０００を超えたが、第１模擬方法及び第２模擬方法の場合には、製造１４日後であっても１００，０００を超えなかった。
【００５４】
図８は、従来法で製造された製品と、第１模擬方法で製造された製品と、第２模擬方法で製造された製品を、１５℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示す。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の細菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の細菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の細菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の細菌数と、製造７日後の細菌数と、製造１４日後の細菌数を測定した。１５℃で保存したときの製品１ｇあたりの細菌数は、従来法及び第２模擬方法の場合には、製造１４日後に１００，０００を超えたが、第１模擬方法の場合には、製造１４日後であっても１００，０００を超えなかった。
【００５５】
図９は、従来法で製造された製品と、第１模擬方法で製造された製品と、第２模擬方法で製造された製品を、１０℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示す。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の真菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の真菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の真菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の真菌数と、製造７日後の真菌数と、製造１４日後の真菌数を測定した。１０℃で保存したときの製品１ｇあたりの真菌数は、従来法の場合には、製造７日後及び１４日後に１００，０００を超えたが、第１模擬方法及び第２模擬方法の場合には、製造１日後、７日後、及び１４日後のすべてにおいて１０を超えなかった。
【００５６】
図１０は、従来法で製造された製品と、第１模擬方法で製造された製品と、第２模擬方法で製造された製品を、１５℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示す。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の真菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の真菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の真菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の真菌数と、製造７日後の真菌数と、製造１４日後の真菌数を測定した。１５℃で保存したときの製品１ｇあたりの真菌数は、従来法の場合には、製造７日後及び１４日後に１００，０００を超えたが、第１模擬方法及び第２模擬方法の場合には、製造１日後、７日後、及び１４日後のすべてにおいて１０を超えなかった。
【００５７】
したがって、第１模擬方法の場合には、１０℃で保存した場合と１５℃で保存した場合の両方において、製造１４日後であっても、細菌数が１００，０００を超えず、真菌数が１０を超えなかった。
【００５８】
冷却水の酢酸濃度が高いと麺の酸味が強くなること、及び、上述の微生物試験の結果から、冷却水供給装置１２０が酢酸を質量百分率濃度で０．１〜１．０％含む冷却水を冷却槽４３〜４５に供給することが好ましい。より好ましくは０．２５〜０．３５％である。冷却水供給装置１２０が有機酸としての酢酸を含む冷却水を冷却槽４３〜４５に供給する場合、麺は有機酸を含まない冷却水をくぐらない。有機酸により冷却水のｐＨが下がるため、芽胞の発芽が防止される。また、冷却水中の有機酸により、麺のｐＨが調整される。
【００５９】
（第２の実施形態）
図１１を参照して、本発明の第２の実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０を説明する。本実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０は、ヒータ３５のかわりにノズル３６を備える点が第１の実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０と異なる。包装茹で麺製造装置１０の運転中、制御装置１００はノズル３６にシュート２８およびシュート５７を定期的に殺菌させる。ノズル３６は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、又はアルコールを定期的にシュート２８およびシュート５７に対して噴き出す。ノズル３６は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、及びアルコールから選択される二つ又は三つを定期的にシュート２８およびシュート５７に対して噴き出してもよい。この定期的な殺菌により、麺が茹でられたときに死滅しなかった麺の原料由来の耐熱性芽胞形成菌がシュート２８およびシュート５７の表面で増殖することが防止され、増殖した耐熱性芽胞形成菌で製品が汚染されることが防止される。ノズル３６は、シュート２８およびシュート５７を定期的に殺菌するための殺菌器として用いられる。
【００６０】
本実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０は、ヒータ３５とノズル３６の両方を備えてもよい。
【００６１】
上記各実施形態に様々な変更を加えることが可能である。
【００６２】
例えば、包装茹で麺製造装置１０の運転開始前において、蒸気を用いた加熱殺菌のかわりに、又は、蒸気を用いた加熱殺菌と併せて、茹で装置２０の空間２２に面した部分及び冷却装置４０の空間４１に面した部分を次亜塩素酸水又はアルコールで殺菌することが考えられる。ここで、茹で装置２０の空間２２に面した部分は、シュート２８を含み、冷却装置４０の空間４１に面した部分は、シュート５７、５８を含む。
【００６３】
更に、包装機８０をシュート５８の出口５８ｂに接続する前に、包装機８０を熱湯とアルコールで殺菌することが好ましい。
【００６４】
酢酸を含む冷却水を用いるかわりに、乳酸のような酢酸以外の有機酸を含む冷却水や次亜塩素酸を含む冷却水を用いても良い。
【符号の説明】
【００６５】
１０…包装茹で麺製造装置
２０…茹で装置
２１、２２…空間
２３…ケース
２３ａ…空気取入口
２４…茹で槽
２５…バケットコンベア
２６…仕切り板
２６ａ…下端
２６ｂ…開口
２８…シュート
２９…シャワーヘッド
３０…囲い
３１、３２…温度センサ
３４…湯
３４ａ…水面
３５…ヒータ
３６…ノズル
４０…冷却装置
４１…空間
４２…ケース
４３〜４５…冷却槽
４６…冷却水
４９…バケットコンベア
５０…蒸気配管
５１〜５６…温度センサ
５７、５８…シュート
５８ａ…シュート入口
５８ｂ…シュート出口
６０…キャップ
６５…シリコンチューブ
８０…包装機
８１…麺誘導路
８２…袋
９０…清浄空気供給装置
９１…給気ファン
９２…フィルタユニット
９３…ダクト
９４…逆止ダンパ
９５…給気ファン
９６…ダクト
９７…逆止ダンパ
９８…排気ファン
９９…ダクト
１００…制御装置
１０２…バルブ
１０３…排気ダクト
１０４…逆止ダンパ
１２０…冷却水供給装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装された茹で麺を製造する包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
非特許文献１によれば、茹で麺は、麺を茹で、茹でた麺を水洗冷却し、冷却された麺のｐＨを調整し、ｐＨが調整された麺をポリプロピレン等の袋に包装し、必要に応じて８０〜９５℃程度での加熱殺菌を行ったものである。茹で麺は、茹でうどん、茹でそば、又は、茹で中華麺である。包装後に加熱殺菌を行った茹で麺は、比較的長期間の保存が可能である。包装後に加熱殺菌を行わない場合、水洗冷却から包装工程にバイオロジカルクリーンルームを設けることが望まれる。
【０００３】
特許文献１は、包装茹で麺の製造方法を開示している。包装茹で麺の製造方法は、生麺類を１００℃未満の条件下で乾燥して乾麺類を得る工程と、乾麺類を１００℃以下の温度で茹でて茹で麺類を得る工程と、茹で麺類のｐＨを調整する工程と、ｐＨが調整された茹で麺類を殺菌された容器に無菌下で充填する工程と、容器を無菌下で密封する工程とを含み、生麺類又は乾麺類を１００℃を超える温度で加熱する工程と茹で麺類を加熱する工程とを含まない。ここで、茹で麺類の充填及び容器の密封は、アメリカ航空宇宙局（ＮＡＳＡ）規格のクラス１００，０００またはそれよりも清浄度の高いクリーンルームで行われる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２５３４６０号公報
【非特許文献】
【０００５】
【非特許文献１】諏訪好英ら、「〈業種別〉クリーンルーム運用管理事例集」、情報機構、２００７年６月、ｐｐ．４３３−４４６
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、麺が茹でられてから包装されるまでの間に微生物で汚染されることが防がれる包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
以下に、（発明を実施するための形態）で使用される番号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号は、（特許請求の範囲）の記載と（発明を実施するための形態）との対応関係を明らかにするために付加されたものである。ただし、それらの番号を、（特許請求の範囲）に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。
【０００８】
本発明による包装茹で麺製造装置は、麺を茹でる茹で装置（２０）と、前記麺を冷却する冷却装置（４０）と、前記冷却装置に接続されたダクト（９３）を介して清浄空気を前記冷却装置内に供給する清浄空気供給装置（９０）とを具備する。
【０００９】
上記包装茹で麺製造装置は、前記冷却装置内に蒸気を吹き出す蒸気配管（５０）を更に具備する。
【００１０】
上記包装茹で麺製造装置は、前記冷却装置内の温度を検出する温度センサ（５１〜５６）と、制御装置（１００）とを更に具備する。前記制御装置は、前記蒸気配管が前記冷却装置内に蒸気を吹き出している間に前記温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合、前記蒸気配管に設けられたバルブ（１０２）を閉じて前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止し、前記バルブを閉じた後に前記清浄空気供給装置に前記冷却装置内への前記清浄空気の供給を開始させる。
【００１１】
前記茹で装置は、湯（３４）が入れられる茹で槽（２４）と、仕切り板（２６）と、バケットコンベア（２５）とを備える。前記仕切り板の下端（２６ａ）は前記湯に浸かる。前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間（２１）及び第２空間（２２）に仕切られる。前記バケットコンベアは、前記第１空間から前記湯に入れられた前記麺を前記第２空間に引き上げる。前記第２空間は前記冷却装置内に接続される。
【００１２】
前記茹で装置は、前記麺が茹でられた後に通過するシュート（２８）を備える。上記包装茹で麺製造装置は、前記シュートを定期的に殺菌する殺菌器（２７、２９、３５、３６）を更に具備する。
【００１３】
前記殺菌器は、前記シュートに蒸気を吹きかける蒸気配管（２７）である。
【００１４】
前記殺菌器は、前記シュートに散水するシャワーヘッド（２９）である。前記シャワーヘッドは前記シュートに定期的に熱湯をかける。
【００１５】
前記殺菌器は、ヒータ（３５）である。
【００１６】
前記殺菌器は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、又はアルコールを前記シュートに対して噴出すノズル（３６）である。
【００１７】
前記冷却装置は、有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせ、有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせない。
【００１８】
上記包装茹で麺製造装置は、前記麺を包装する包装機（８０）を更に具備する。前記包装機は、前記冷却装置から前記包装機に前記清浄空気が流入するように前記冷却装置に接続される。
【００１９】
本発明による包装茹で麺製造方法は、麺を茹でるステップと、冷却装置（４０）に接続されたダクト（９３）を介して前記冷却装置内に清浄空気を供給しながら前記冷却装置が前記麺を冷却するステップとを具備する。
【００２０】
上記包装茹で麺製造方法は、前記麺を冷却する前記ステップの前に、前記冷却装置内を殺菌するステップを更に具備する。
【００２１】
前記冷却装置内を殺菌するステップは、前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを開始するステップと、前記冷却装置内の温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合に、前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止するステップとを含む。
【００２２】
前記麺を茹でる前記ステップを実行する茹で装置（２０）は、湯（３４）が入れられる茹で槽（２４）と、仕切り板（２６）とを備える。前記仕切り板の下端（２６ａ）は前記湯に浸かる。前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間（２１）及び第２空間（２２）に仕切られる。前記第２空間は前記冷却装置内に接続される。前記麺を茹でる前記ステップは、前記麺を前記第１空間から前記湯に入れるステップと、前記麺を前記湯の中で移動させて前記仕切り板の下を通過させるステップと、前記麺を前記湯から前記第２空間に引き上げるステップとを含む。
【００２３】
上記包装茹で麺製造方法は、前記茹で装置が備えるシュート（２８）を定期的に殺菌するステップを更に具備する。前記麺は、前記麺を茹でる前記ステップの後に前記シュートを通過する。
【００２４】
前記麺を冷却する前記ステップは、有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含み、有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含まない。
【００２５】
上記包装茹で麺製造方法は、前記冷却装置から包装機（８０）に前記清浄空気を流入させながら前記包装機が前記麺を包装するステップを更に具備する。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、麺が茹でられてから包装されるまでの間に微生物で汚染されることが防がれる包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】図１は、本発明の第１の実施形態に係る包装茹で麺製造装置の概略図である。
【図２】図２は、シュートを加熱殺菌するためのヒータを示す概略図である。
【図３】図３は、包装茹で麺製造装置が備える制御系のブロック図である。
【図４】図４は、冷却装置と包装機の接続状態を示す概略図である。
【図５】図５は、冷却水の細菌数の変化を示すグラフである。
【図６】図６は、冷却水の真菌数の変化を示すグラフである。
【図７】図７は、１０℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示すグラフである。
【図８】図８は、１５℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示すグラフである。
【図９】図９は、１０℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示すグラフである。
【図１０】図１０は、１５℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示すグラフである。
【図１１】図１１は、シュートを殺菌するためのノズルを示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
添付図面を参照して、本発明による包装茹で麺製造装置及び包装茹で麺製造方法を実施するための形態を以下に説明する。
【００２９】
（第１の実施形態）
図１を参照して、本発明の第１の実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０を説明する。包装茹で麺製造装置１０は、包装茹で麺を製造する。包装茹で麺製造装置１０は、麺を茹でる茹で装置２０と、茹でられた麺を冷却する冷却装置４０と、冷却された麺を包装する包装機８０と、清浄空気供給装置９０と、給気ファン９５と、排気ファン９８を具備する。清浄空気供給装置９０は、給気ファン９１と、フィルタユニット９２とを備える。フィルタユニット９２は、ＨＥＰＡフィルタのような微生物及び塵埃を除去可能なフィルタを備える。清浄空気供給装置９０はダクト９３に接続され、ダクト９３は冷却装置４０に接続されている。ダクト９３に逆止ダンパ９４が設けられている。
【００３０】
清浄空気供給装置９０がダクト９３を介して冷却装置４０内に微生物及び塵埃が除去された清浄空気を供給して冷却装置４０内を陽圧に保持する。したがって、茹でられた麺が空気中に浮遊する微生物で汚染されることが防がれる。包装茹で麺製造装置１０及びこれを用いる包装茹で麺製造方法は、冷却装置４０が設置される部屋をバイオロジカルクリーンルームにする場合と比較して、コスト面で有利である。
【００３１】
以下、本実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０を更に詳細に説明する。
【００３２】
茹で装置２０は、ケース２３と、麺を茹でるための湯３４が入れられる茹で槽２４と、バケットコンベア２５と、仕切り板２６と、シュート２８と、シャワーヘッド２９を備える。茹で槽２４、バケットコンベア２５、及び、仕切り板２６は、ケース２３に収容されている。仕切り板２６の下端２６ａは、湯３４に浸かる。すなわち、下端２６ａは湯３４の水面３４ａより下に配置される。ケース２３（茹で装置２０）内は、仕切り板２６及び湯３４によって空間２１及び空間２２に仕切られる。仕切り板２６には、空間２１と空間２２とを接続する開口２６ｂが形成されている。シュート２８の入口は空間２２に配置され、シュート２８の出口はケース２３（茹で装置２０）外に配置される。空間２２は、シュート２８とシュート５７を介して冷却装置４０内と接続される。シャワーヘッド２９は空間２２に配置される。ケース２３には、空間２１に空気を取り入れるための空気取入口２３ａが設けられている。給気ファン９５はダクト９６に接続され、ダクト９６は空気取入口２３ａに接続される。ダクト９６に逆止ダンパ９７が設けられている。給気ファン９５はダクト９６を介して空間２１に空気を供給する。給気ファン９５は、微生物及び塵埃が除去された清浄空気を空間２１に供給してもよく、工場内の空気をそのまま空間２１に供給してもよい。排気ファン９８は、ダクト９９を介して空間２１に接続されている。排気ファン９８は空間２１から排気する。
【００３３】
図２を参照して、包装茹で麺製造装置１０は、シュート２８およびシュート５７を加熱殺菌するためのヒータ３５を備える。
【００３４】
図１を参照して、冷却装置４０は、ケース４２と、冷却槽４３〜４５と、バケットコンベア４９と、シュート５７及び５８を備える。冷却槽４３〜４５及びバケットコンベア４９は、ケース４２（冷却装置４０）内の空間４１に配置される。シュート５７の入口はケース４２外に配置され、シュート５７の出口は空間４１に配置される。シュート５７の入口はシュート２８の出口の真下に配置される。包装茹で麺製造装置１０は、シュート２８の出口及びシュート５７の入口の周囲を囲む囲い３０を備える。囲い３０は、シュート５７の入口から冷却装置４０内（空間４１）に空気中を浮遊する微生物が落下することを防止する。シュート５８の入口５８ａは空間４１に配置され、シュート５８の出口５８ｂはケース４２外（冷却装置４０外）に配置される。冷却槽４３〜４５には、それぞれ、茹でられた麺を冷却するための冷却水４６が溜められる。冷却槽４４は冷却槽４３よりも高い位置に配置され、冷却槽４５は冷却槽４４よりも高い位置に配置される。逆止ダンパ１０４が設けられた排気ダクト１０３が冷却装置４０に接続されている。
【００３５】
包装茹で麺製造装置１０は、蒸気配管２７及び５０と、温度センサ３１、３２、５１〜５６を備える。蒸気配管２７は、空間２２に配置され、空間２２に蒸気を吹き出す。蒸気配管５０は、空間４１に配置され、空間４１に蒸気を吹き出す。複数の温度センサ３１及び３２は、空間２２に配置され、空間２２内の温度を検出する。複数の温度センサ５１〜５６は、空間４１に配置され、冷却装置４０内の温度を検出する。
【００３６】
図３を参照して、包装茹で麺製造装置１０の制御系を説明する。包装茹で麺製造装置１０の制御系は、温度センサ３１、３２、５１〜５６と、制御装置１００と、蒸気配管２７に設けられたバルブ１０１と、蒸気配管５０に設けられたバルブ１０２と、清浄空気供給装置９０と、給気ファン９５と、排気ファン９８と、冷却水供給装置１２０とを備える。
【００３７】
以下、本実施形態に係る包装茹で麺製造方法を説明する。
【００３８】
包装茹で麺製造装置１０の運転を開始する前に、空間２２内及び冷却装置４０内を蒸気で加熱殺菌する。加熱殺菌中、シュート５８の出口５８ｂはキャップ６０で塞がれ、制御装置１００は清浄空気供給装置９０を停止し、制御装置１００は給気ファン９５を停止させ、制御装置１００は排気ファン９８に空間２１から排気させ、制御装置１００は、バルブ１０１及び１０２を開いて蒸気配管２７及び５０から空間２２内及び冷却装置４０内に蒸気を吹き出すことを開始する。これにより、空間２２内及び冷却装置４０内が加熱殺菌される。このとき、仕切り板２６の開口２６ｂを通って空間２２から空間２１に蒸気が流入し、排気ファン９８によって排気される。冷却装置４０内（空間４１）の蒸気は排気ダクト１０３を介して工場外に排気される。制御装置１００は、蒸気配管２７及び５０が蒸気を吹き出している間に温度センサ３１、３２、５１〜５６が検出する全ての温度を監視し、全ての温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合、バルブ１０１及び１０２を閉じて蒸気配管２７及び５０が空間２２及び冷却装置４０内に蒸気を吹き出すことを停止する。ここで、閾値温度及び閾値時間は、空間２２及び冷却装置４０内の殺菌が十分に行われるように予め設定される。
【００３９】
それから、制御装置１００は、清浄空気供給装置９０に冷却装置４０内に清浄空気の供給を開始させ、給気ファン９５に空間２１に空気を供給させる。
【００４０】
清浄空気の供給の開始後、キャップ６０がシュート５８の出口５８ｂから取り除かれ、出口５８ｂが包装機８０に接続される。
【００４１】
図４を参照して、包装機８０は、麺を袋８２内に誘導する麺誘導路８１を備える。包装機８０は、麺を袋８２に包装する。シュート５８の出口５８ｂと麺誘導路８１とがシリコンチューブ６５を介して接続される。シリコンチューブ６５により出口５８ｂと麺誘導路８１の間から空気中を浮遊する微生物が包装機８０内に入ることが防がれる。
【００４２】
清浄空気の供給の開始後、制御装置１００は、冷却水供給装置１２０に冷却水の供給を開始させる。冷却水供給装置１２０は、包装茹で麺製造装置１０の運転中、冷却水を冷却槽４５に供給し続ける。冷却水は、冷却槽４５から冷却槽４４に流入し、冷却槽４４から冷却槽４３に流入し、冷却槽４３から冷却装置４０外に排出される。したがって、冷却槽４４内の冷却水の温度は冷却槽４５内の冷却水の温度より高く、冷却槽４３内の冷却水の温度は冷却槽４４内の冷却水の温度より高い。
【００４３】
その後、包装茹で麺製造装置１０の運転が開始される。以下、包装茹で麺製造装置１０の運転中の動作を説明する。
【００４４】
前工程から茹で装置２０に供給された麺は、空間２１から湯３４に入れられる。バケットコンベア２５は、麺を湯３４中で移動させて仕切り板２６の下を通過させてから、麺を湯３４から空間２２に引き上げる。湯３４中を移動するときに麺が茹でられて殺菌される。バケットコンベア２５は、引き上げた麺をシュート２８へ落とす。麺は、シュート２８及びシュート５７を通過して、冷却装置４０に入る。シャワーヘッド２９は、麺が滑りやすくなるようにシュート２８に散水する。
【００４５】
バケットコンベア４９は、麺を冷却槽４３内の冷却水にくぐらせ、その後冷却槽４４内の冷却水にくぐらせ、その後冷却槽４５内の冷却水にくぐらせ、その後シュート５８に落とす。
【００４６】
麺は、シュート５８及び麺誘導路８１を通過して袋８２に入る。包装機８０は、袋８２をシールして麺を袋８２に包装する。
【００４７】
包装茹で麺製造装置１０の運転中、清浄空気供給装置９０は清浄空気を冷却装置４０内に供給し、給気ファン９５は空間２１に空気を供給し、排気ファン９８は空間２１から排気する。空間４１内の清浄空気の一部は、シュート５７及びシュート２８を通って空間２２に流入する。空間２２内の清浄空気及び湯３４からの湯気は、仕切り板２６の開口２６ｂを通って空間２１に流入し、空間２１から排気ファン９８によって排気される。茹で装置２０内が仕切り板２６及び湯３４で仕切られているため、清浄空気供給装置９０が供給する清浄空気の量が少なくて済む。空間４１内の清浄空気の他の一部は、シュート５８及び麺誘導路８１を通って、包装機８０内の袋８２内に流入する。したがって、空間２２、空間４１、シュート５８内、麺誘導路８１内、袋８２内が清浄空気で満たされる。清浄空気供給装置９０が空間２２及び４１を陽圧に保持するため、空間２２及び４１に空気中を浮遊する微生物が入り込むことが防がれる。湯３４から引き上げられてから袋８２に包装されるまで麺の周囲が除菌された清浄空気で満たされているため、袋８２に包装された包装茹で麺（以下、「製品」という。）の初発菌数が低く抑えられる。そのため、製品は、包装後の加熱殺菌を行わなくても長期間の保存が可能である。包装後の加熱殺菌を行わないため、製品の製造コストが抑制され、且つ、加熱殺菌の熱で麺のたんぱく質が変性して味が悪くなることが防がれる。
【００４８】
ここで、包装茹で麺製造装置１０の運転中、制御装置１００はヒータ３５にシュート２８およびシュート５７を定期的に加熱殺菌させる。この定期的な加熱殺菌により、麺が茹でられたときに死滅しなかった麺の原料由来の耐熱性芽胞形成菌がシュート２８およびシュート５７の表面で増殖することが防止され、増殖した耐熱性芽胞形成菌で製品が汚染されることが防止される。
【００４９】
本実施形態においては、ヒータ３５を用いてシュート２８およびシュート５７を加熱するかわりに、シャワーヘッド２９が定期的にシュート２８およびシュート５７に熱湯をかけてもよく、蒸気配管２７がシュート２８およびシュート５７に向かって定期的に蒸気を吹きかけてもよい。ヒータ３５、シャワーヘッド２９、及び蒸気配管２７は加熱殺菌器として用いられる。
【００５０】
本発明に関連して行った微生物試験の結果を以下に説明する。
【００５１】
図５は、従来法における冷却槽の冷却水を冷却槽４３の設定温度で保存したときの冷却水の細菌数変化を示す。ひし形シンボルは冷却水が酢酸を含まない場合の細菌数を示し、四角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．１％含む場合の細菌数を示し、三角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む場合の細菌数を示す。冷却水が酢酸を含まない場合、冷却水が酢酸を０．１％含む場合、冷却水が酢酸を０．３％含む場合の各々について、初発の細菌数と１２時間後の細菌数とを測定した。酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む冷却水を用いた場合に、冷却水の細菌数の増加が最も良く抑制された。
【００５２】
図６は、従来法における冷却槽の冷却水を冷却槽４３の設定温度で保存したときの冷却水の真菌数変化を示す。ひし形シンボルは冷却水が酢酸を含まない場合の真菌数を示し、四角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．１％含む場合の真菌数を示し、三角形シンボルは冷却水が酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む場合の真菌数を示す。冷却水が酢酸を含まない場合、冷却水が酢酸を０．１％含む場合、冷却水が酢酸を０．３％含む場合の各々について、初発の真菌数と１２時間後の真菌数とを測定した。酢酸を質量百分率濃度で０．３％含む冷却水を用いた場合に、冷却水の真菌数の増加が最も良く抑制された。
【００５３】
図７は、冷却装置４０内に清浄空気を供給しない従来法で製造された製品と、本実施形態に係る包装茹で麺製造方法を模擬した第１模擬方法で製造された製品と、本実施形態に係る包装茹で麺製造方法を模擬した第２模擬方法で製造された製品を、１０℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示す。第１模擬方法においては、茹でた麺をクリーンベンチ内で酢酸を質量百分率で０．３％含む冷却水で冷却し、クリーンベンチ内で包装した。第２模擬方法においては、茹でた麺をクリーンベンチ内で酢酸を含まない冷却水で冷却し、クリーンベンチ内で包装した。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の細菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の細菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の細菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の細菌数と、製造７日後の細菌数と、製造１４日後の細菌数を測定した。１０℃で保存したときの製品１ｇあたりの細菌数は、従来法の場合には、製造１４日後に、茹で麺の衛生規範で生菌数の基準とされる１００，０００を超えたが、第１模擬方法及び第２模擬方法の場合には、製造１４日後であっても１００，０００を超えなかった。
【００５４】
図８は、従来法で製造された製品と、第１模擬方法で製造された製品と、第２模擬方法で製造された製品を、１５℃で保存した場合の製品細菌数の変化を示す。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の細菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の細菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の細菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の細菌数と、製造７日後の細菌数と、製造１４日後の細菌数を測定した。１５℃で保存したときの製品１ｇあたりの細菌数は、従来法及び第２模擬方法の場合には、製造１４日後に１００，０００を超えたが、第１模擬方法の場合には、製造１４日後であっても１００，０００を超えなかった。
【００５５】
図９は、従来法で製造された製品と、第１模擬方法で製造された製品と、第２模擬方法で製造された製品を、１０℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示す。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の真菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の真菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の真菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の真菌数と、製造７日後の真菌数と、製造１４日後の真菌数を測定した。１０℃で保存したときの製品１ｇあたりの真菌数は、従来法の場合には、製造７日後及び１４日後に１００，０００を超えたが、第１模擬方法及び第２模擬方法の場合には、製造１日後、７日後、及び１４日後のすべてにおいて１０を超えなかった。
【００５６】
図１０は、従来法で製造された製品と、第１模擬方法で製造された製品と、第２模擬方法で製造された製品を、１５℃で保存した場合の製品真菌数の変化を示す。ひし形シンボルは従来法で製造された製品の真菌数を示し、四角形シンボルは第１模擬方法で製造された製品の真菌数を示し、三角形シンボルは第２模擬方法で製造された製品の真菌数を示す。従来法で製造された製品、第１模擬方法で製造された製品、及び、第２模擬方法で製造された製品の各々について、製造１日後の真菌数と、製造７日後の真菌数と、製造１４日後の真菌数を測定した。１５℃で保存したときの製品１ｇあたりの真菌数は、従来法の場合には、製造７日後及び１４日後に１００，０００を超えたが、第１模擬方法及び第２模擬方法の場合には、製造１日後、７日後、及び１４日後のすべてにおいて１０を超えなかった。
【００５７】
したがって、第１模擬方法の場合には、１０℃で保存した場合と１５℃で保存した場合の両方において、製造１４日後であっても、細菌数が１００，０００を超えず、真菌数が１０を超えなかった。
【００５８】
冷却水の酢酸濃度が高いと麺の酸味が強くなること、及び、上述の微生物試験の結果から、冷却水供給装置１２０が酢酸を質量百分率濃度で０．１〜１．０％含む冷却水を冷却槽４３〜４５に供給することが好ましい。より好ましくは０．２５〜０．３５％である。冷却水供給装置１２０が有機酸としての酢酸を含む冷却水を冷却槽４３〜４５に供給する場合、麺は有機酸を含まない冷却水をくぐらない。有機酸により冷却水のｐＨが下がるため、芽胞の発芽が防止される。また、冷却水中の有機酸により、麺のｐＨが調整される。
【００５９】
（第２の実施形態）
図１１を参照して、本発明の第２の実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０を説明する。本実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０は、ヒータ３５のかわりにノズル３６を備える点が第１の実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０と異なる。包装茹で麺製造装置１０の運転中、制御装置１００はノズル３６にシュート２８およびシュート５７を定期的に殺菌させる。ノズル３６は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、又はアルコールを定期的にシュート２８およびシュート５７に対して噴き出す。ノズル３６は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、及びアルコールから選択される二つ又は三つを定期的にシュート２８およびシュート５７に対して噴き出してもよい。この定期的な殺菌により、麺が茹でられたときに死滅しなかった麺の原料由来の耐熱性芽胞形成菌がシュート２８およびシュート５７の表面で増殖することが防止され、増殖した耐熱性芽胞形成菌で製品が汚染されることが防止される。ノズル３６は、シュート２８およびシュート５７を定期的に殺菌するための殺菌器として用いられる。
【００６０】
本実施形態に係る包装茹で麺製造装置１０は、ヒータ３５とノズル３６の両方を備えてもよい。
【００６１】
上記各実施形態に様々な変更を加えることが可能である。
【００６２】
例えば、包装茹で麺製造装置１０の運転開始前において、蒸気を用いた加熱殺菌のかわりに、又は、蒸気を用いた加熱殺菌と併せて、茹で装置２０の空間２２に面した部分及び冷却装置４０の空間４１に面した部分を次亜塩素酸水又はアルコールで殺菌することが考えられる。ここで、茹で装置２０の空間２２に面した部分は、シュート２８を含み、冷却装置４０の空間４１に面した部分は、シュート５７、５８を含む。
【００６３】
更に、包装機８０をシュート５８の出口５８ｂに接続する前に、包装機８０を熱湯とアルコールで殺菌することが好ましい。
【００６４】
酢酸を含む冷却水を用いるかわりに、乳酸のような酢酸以外の有機酸を含む冷却水や次亜塩素酸を含む冷却水を用いても良い。
【符号の説明】
【００６５】
１０…包装茹で麺製造装置
２０…茹で装置
２１、２２…空間
２３…ケース
２３ａ…空気取入口
２４…茹で槽
２５…バケットコンベア
２６…仕切り板
２６ａ…下端
２６ｂ…開口
２８…シュート
２９…シャワーヘッド
３０…囲い
３１、３２…温度センサ
３４…湯
３４ａ…水面
３５…ヒータ
３６…ノズル
４０…冷却装置
４１…空間
４２…ケース
４３〜４５…冷却槽
４６…冷却水
４９…バケットコンベア
５０…蒸気配管
５１〜５６…温度センサ
５７、５８…シュート
５８ａ…シュート入口
５８ｂ…シュート出口
６０…キャップ
６５…シリコンチューブ
８０…包装機
８１…麺誘導路
８２…袋
９０…清浄空気供給装置
９１…給気ファン
９２…フィルタユニット
９３…ダクト
９４…逆止ダンパ
９５…給気ファン
９６…ダクト
９７…逆止ダンパ
９８…排気ファン
９９…ダクト
１００…制御装置
１０２…バルブ
１０３…排気ダクト
１０４…逆止ダンパ
１２０…冷却水供給装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
麺を茹でる茹で装置と、
前記麺を冷却する冷却装置と、
前記冷却装置に接続されたダクトを介して清浄空気を前記冷却装置内に供給する清浄空気供給装置と
を具備する
包装茹で麺製造装置。
【請求項２】
前記冷却装置内に蒸気を吹き出す蒸気配管を更に具備する
請求項１の包装茹で麺製造装置。
【請求項３】
前記冷却装置内の温度を検出する温度センサと、
制御装置と
を更に具備し、
前記制御装置は、前記蒸気配管が前記冷却装置内に蒸気を吹き出している間に前記温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合、前記蒸気配管に設けられたバルブを閉じて前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止し、前記バルブを閉じた後に前記清浄空気供給装置に前記冷却装置内への前記清浄空気の供給を開始させる
請求項２の包装茹で麺製造装置。
【請求項４】
前記茹で装置は、
湯が入れられる茹で槽と、
仕切り板と、
バケットコンベアと
を備え、
前記仕切り板の下端は前記湯に浸かり、
前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間及び第２空間に仕切られ、
前記バケットコンベアは、前記第１空間から前記湯に入れられた前記麺を前記第２空間に引き上げ、
前記第２空間は前記冷却装置内に接続される
請求項１乃至３のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項５】
前記茹で装置は、前記麺が茹でられた後に通過するシュートを備え、
前記シュートを定期的に殺菌する殺菌器を更に具備する
請求項１乃至４のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項６】
前記殺菌器は、前記シュートに蒸気を吹きかける蒸気配管である
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項７】
前記殺菌器は、前記シュートに散水するシャワーヘッドであり、
前記シャワーヘッドは前記シュートに定期的に熱湯をかける
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項８】
前記殺菌器は、ヒータである
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項９】
前記殺菌器は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、又はアルコールを前記シュートに対して噴き出すノズルである
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項１０】
前記冷却装置は、
有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせ、
有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせない
請求項１乃至９のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項１１】
前記麺を包装する包装機を更に具備し、
前記包装機は、前記冷却装置から前記包装機に前記清浄空気が流入するように前記冷却装置に接続される
請求項１乃至１０のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項１２】
麺を茹でるステップと、
冷却装置に接続されたダクトを介して前記冷却装置内に清浄空気を供給しながら前記冷却装置が前記麺を冷却するステップと
を具備する
包装茹で麺製造方法。
【請求項１３】
前記麺を冷却する前記ステップの前に、前記冷却装置内を殺菌するステップを更に具備する
請求項１２の包装茹で麺製造方法。
【請求項１４】
前記冷却装置内を殺菌するステップは、
前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを開始するステップと、
前記冷却装置内の温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合に、前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止するステップと
を含む
請求項１３の包装茹で麺製造方法。
【請求項１５】
前記麺を茹でる前記ステップを実行する茹で装置は、
湯が入れられる茹で槽と、
仕切り板と
を備え、
前記仕切り板の下端は前記湯に浸かり、
前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間及び第２空間に仕切られ、
前記第２空間は前記冷却装置内に接続され、
前記麺を茹でる前記ステップは、
前記麺を前記第１空間から前記湯に入れるステップと、
前記麺を前記湯の中で移動させて前記仕切り板の下を通過させるステップと、
前記麺を前記湯から前記第２空間に引き上げるステップと
を含む
請求項１２乃至１４のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【請求項１６】
前記茹で装置が備えるシュートを定期的に殺菌するステップを更に具備し、
前記麺は、前記麺を茹でる前記ステップの後に前記シュートを通過する
請求項１２乃至１５のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【請求項１７】
前記麺を冷却する前記ステップは、
有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含み、
有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含まない
請求項１２乃至１６のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【請求項１８】
前記冷却装置から包装機に前記清浄空気を流入させながら前記包装機が前記麺を包装するステップを更に具備する
請求項１２乃至１７のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【請求項１】
麺を茹でる茹で装置と、
前記麺を冷却する冷却装置と、
前記冷却装置に接続されたダクトを介して清浄空気を前記冷却装置内に供給する清浄空気供給装置と
を具備する
包装茹で麺製造装置。
【請求項２】
前記冷却装置内に蒸気を吹き出す蒸気配管を更に具備する
請求項１の包装茹で麺製造装置。
【請求項３】
前記冷却装置内の温度を検出する温度センサと、
制御装置と
を更に具備し、
前記制御装置は、前記蒸気配管が前記冷却装置内に蒸気を吹き出している間に前記温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合、前記蒸気配管に設けられたバルブを閉じて前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止し、前記バルブを閉じた後に前記清浄空気供給装置に前記冷却装置内への前記清浄空気の供給を開始させる
請求項２の包装茹で麺製造装置。
【請求項４】
前記茹で装置は、
湯が入れられる茹で槽と、
仕切り板と、
バケットコンベアと
を備え、
前記仕切り板の下端は前記湯に浸かり、
前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間及び第２空間に仕切られ、
前記バケットコンベアは、前記第１空間から前記湯に入れられた前記麺を前記第２空間に引き上げ、
前記第２空間は前記冷却装置内に接続される
請求項１乃至３のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項５】
前記茹で装置は、前記麺が茹でられた後に通過するシュートを備え、
前記シュートを定期的に殺菌する殺菌器を更に具備する
請求項１乃至４のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項６】
前記殺菌器は、前記シュートに蒸気を吹きかける蒸気配管である
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項７】
前記殺菌器は、前記シュートに散水するシャワーヘッドであり、
前記シャワーヘッドは前記シュートに定期的に熱湯をかける
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項８】
前記殺菌器は、ヒータである
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項９】
前記殺菌器は、有機酸水溶液、次亜塩素酸水、又はアルコールを前記シュートに対して噴き出すノズルである
請求項５の包装茹で麺製造装置。
【請求項１０】
前記冷却装置は、
有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせ、
有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせない
請求項１乃至９のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項１１】
前記麺を包装する包装機を更に具備し、
前記包装機は、前記冷却装置から前記包装機に前記清浄空気が流入するように前記冷却装置に接続される
請求項１乃至１０のいずれかに記載の包装茹で麺製造装置。
【請求項１２】
麺を茹でるステップと、
冷却装置に接続されたダクトを介して前記冷却装置内に清浄空気を供給しながら前記冷却装置が前記麺を冷却するステップと
を具備する
包装茹で麺製造方法。
【請求項１３】
前記麺を冷却する前記ステップの前に、前記冷却装置内を殺菌するステップを更に具備する
請求項１２の包装茹で麺製造方法。
【請求項１４】
前記冷却装置内を殺菌するステップは、
前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを開始するステップと、
前記冷却装置内の温度が所定の閾値温度を超えている時間が所定の閾値時間を超えた場合に、前記冷却装置内に蒸気を吹き出すことを停止するステップと
を含む
請求項１３の包装茹で麺製造方法。
【請求項１５】
前記麺を茹でる前記ステップを実行する茹で装置は、
湯が入れられる茹で槽と、
仕切り板と
を備え、
前記仕切り板の下端は前記湯に浸かり、
前記茹で装置内は、前記仕切り板及び前記湯によって第１空間及び第２空間に仕切られ、
前記第２空間は前記冷却装置内に接続され、
前記麺を茹でる前記ステップは、
前記麺を前記第１空間から前記湯に入れるステップと、
前記麺を前記湯の中で移動させて前記仕切り板の下を通過させるステップと、
前記麺を前記湯から前記第２空間に引き上げるステップと
を含む
請求項１２乃至１４のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【請求項１６】
前記茹で装置が備えるシュートを定期的に殺菌するステップを更に具備し、
前記麺は、前記麺を茹でる前記ステップの後に前記シュートを通過する
請求項１２乃至１５のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【請求項１７】
前記麺を冷却する前記ステップは、
有機酸又は次亜塩素酸を含む冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含み、
有機酸又は次亜塩素酸のいずれも含まない冷却水に前記麺をくぐらせるステップを含まない
請求項１２乃至１６のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【請求項１８】
前記冷却装置から包装機に前記清浄空気を流入させながら前記包装機が前記麺を包装するステップを更に具備する
請求項１２乃至１７のいずれかに記載の包装茹で麺製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１１−５０６１１（Ｐ２０１１−５０６１１Ａ）
【公開日】平成２３年３月１７日（２０１１．３．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２０３１２３（Ｐ２００９−２０３１２３）
【出願日】平成２１年９月２日（２００９．９．２）
【特許番号】特許第４６０８００７号（Ｐ４６０８００７）
【特許公報発行日】平成２３年１月５日（２０１１．１．５）
【出願人】（５０３４４７３７９）中野食品株式会社 (1)
【出願人】（５０４２０９３８９）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年３月１７日（２０１１．３．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年９月２日（２００９．９．２）
【特許番号】特許第４６０８００７号（Ｐ４６０８００７）
【特許公報発行日】平成２３年１月５日（２０１１．１．５）
【出願人】（５０３４４７３７９）中野食品株式会社 (1)
【出願人】（５０４２０９３８９）
【Ｆターム（参考）】
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