厚板成形品およびそのプレス成形方法
【課題】 底板から上方に折り曲げられたフランジ部を有し、フランジ部の上端面の一部が底板より低位置に配置されるため、フランジ部の側面に底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品をプレスで一体成形可能にするプレス成形方法、およびその成形方法により成形した厚板成形品を提供すること。
【解決手段】 厚板素材の展開状態でベース部２１とフランジ予定部３１との間に余肉部２９を設けて、該余肉部２９をプレス型により押圧して、ベース部２１とフランジ部３０との間に凹状の溝２７を成形する。
また、成形後に凹状の溝２７となる部分の長手方向の一部に、溝２７となる部分と平行な細長孔２２ｂと、細長孔２２ｂの長手方向両端にフランジ部３０と反対方向に延在する切込み部２２ｃとを設け、細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位に舌部２６ｂを設けるとともに、パンチ６０ｂの下面６１ｂの、ベース部２１ｂの細長孔２２ｂに対応する位置に、溝成形突起６２を形成しない部位６３ｂを設けたプレス型６ｂでプレス成形する。
【解決手段】 厚板素材の展開状態でベース部２１とフランジ予定部３１との間に余肉部２９を設けて、該余肉部２９をプレス型により押圧して、ベース部２１とフランジ部３０との間に凹状の溝２７を成形する。
また、成形後に凹状の溝２７となる部分の長手方向の一部に、溝２７となる部分と平行な細長孔２２ｂと、細長孔２２ｂの長手方向両端にフランジ部３０と反対方向に延在する切込み部２２ｃとを設け、細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位に舌部２６ｂを設けるとともに、パンチ６０ｂの下面６１ｂの、ベース部２１ｂの細長孔２２ｂに対応する位置に、溝成形突起６２を形成しない部位６３ｂを設けたプレス型６ｂでプレス成形する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来、厚板素材により溶接構造で組み立てられていた車両の機能部品を、厚板素材からプレス加工によって成形することを可能にしたプレス成形方法およびその成形方法により成形した厚板成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車を福祉車両として利用可能とするために、車両用座席を前後方向の移動にとどまらず、車両外方に回転させて、さらに乗員が着座したまま外方に振り出して降下させる車両用座席が開発されている。
このような車両用座席は、厚板素材で構成されたターンテーブルと呼ばれる機能部品上に、ローラが転動して移動可能に支持されている。この車両用座席の一例が特開２００４−１０６８１７号公報（以下、「特許文献１」という。）に記載されている。
【０００３】
特許文献１に記載された「車両用シート」では、回転機構３０の内輪３０ｂに固定された回転ベース３１（ターンテーブル）の左右両側にカムプレート４７が取り付けられ、このカム面上にスライドベース４１に取り付けられたガイドローラ４６が転動可能に乗せられて、シート本体１０が四節リンク機構４４を介して車室外側へ移動するように構成されている。
【０００４】
そして、この特許文献１では、回転ベース３１に対してカムプレート４７が上方へ折り曲げられて一体で構成されているように記載されている（特許文献１の図６、図１３参照）が、実際には、このカムプレート４７には座席や乗員の荷重が掛かるため、板厚９ｍｍの厚板素材からなる回転ベース３１の板端に、同じく板厚９ｍｍの厚板素材のカムプレート４７の板面を当接させて溶接で接合して構成している。
【特許文献１】特開２００４−１０６８１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、ターンテーブル９１０は、図１４に示すように、車両用座席の座面程度の大きさで略平板状で多数の穴があけられた底板９２０（特許文献１の回転ベース３１）と、該底板９２０の左右の板端部に直交するように立てられ、上端面を図略のローラが転動するカム面となしたフランジ部９３０（特許文献１のカムプレート４７）とから、該フランジ部９３０と底板９２０の交点を溶接により接合（図１５参照）されたもので、部品点数が多く、製作に時間がかかりコストが高いという問題がある。とくに、底板９２０とフランジ部９３０とを厚板素材から別々に製作する場合は、切断するためのレーザ光線の移動距離が長くなり、時間が掛かるという問題がある。
【０００６】
そこで、底板９２０とフランジ部９３０とを一体成形すればコスト低減が可能と考えられるが、前記フランジ部９３０のカム面は、前記車両用座席を外側に振り出して降下させるために前端の突出部９３３が前記底板９２０より低い位置に配置されるため、図１６に示すように、底板とフランジ部とを一体成形する場合は、その展開形状で一部重なる展開抜き重複部９２９（図１６の斜線部）が発生し、このままでは一体成形ができないという問題がある。
【０００７】
また、前記フランジ部９３０の上端面を大荷重のローラが転動することから高い硬度と平滑度が要求されるため、人手による面仕上げと高周波焼き入れが必要とされ、該フランジ部９３０は硬度が高く焼き入れが可能な素材として高価なＳ４５Ｃが使われ、一方、前記底板９２０はフランジ部９３０より面積が大きく、フランジ部９３０ほど高い硬度が要求されないので、より安価なＳＳ４００が使われるが、この２種類の厚板素材間の前記溶接は材質が異なるため、均質な溶接を行うことは容易ではなかった。このため、溶接条件を厳しく管理する必要があった。さらに、Ｓ４５Ｃで一体成形する場合でも、Ｓ４５Ｃはプレス成形が困難であるという問題がある。
【０００８】
また、特許文献１の回転ベース３１にターンテーブル９１０を載置して、該ターンテーブル９１０を回転させたときに、ターンテーブル９１０の下面から突出する部分の一部が回転ベース３１に設けられた他部品に干渉する場合があるという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、底板から上方に折り曲げられたフランジ部を有し、フランジ部の上端面の一部が底板より低位置に配置されるため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品をプレスで一体成形可能にするプレス成形方法、およびその成形方法により成形した厚板成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る請求項１に記載の厚板成形品は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成したことを特徴とする。
【００１１】
よって、前記凹状の溝を展開したときの展開形状の長さだけフランジ部の先端が底板から離れるので、展開抜きができ、前記底板と前記フランジ部とをプレス成形により一体成形することが可能となった。
また、前記溝を設けたことにより、底板の端部及びフランジ部の付け根部の強度が増し、厚板素材の板厚を薄くできるとともに、上記の一体成形と相まって底板とフランジ部の材質を同一の安価なものを使用することができる。
【００１２】
また、本発明に係る請求項２に記載の厚板成形品は、請求項１に記載の厚板成形品において、前記底板の両端側に対称形に前記溝と前記フランジ部とを形成したことを特徴とする。
よって、レーザ光線による外形抜き長さが、底板とフランジ部とを別体で製作するより短縮されるとともに、フランジ部を仮に固定するための治具等が不要となり、厚板成形品を安価に製作することができる。
【００１３】
また、本発明に係る請求項３に記載の厚板成形品は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、平板状態でフランジ部の上端面となる端面に予め硬質金属帯板材を溶着しておき、前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成するとともに、前記フランジ部の上端面に硬度の高い部分を形成したことを特徴とする。
【００１４】
よって、前述の請求項１に係る効果に加えて、前記フランジ部の上端面に硬質金属帯板材による硬度の高い部分を形成できるので、この部分の焼き入れや人手による仕上げ作業が不要となり、厚板成形品を安価に製作することができる。
【００１５】
また、本発明に係る請求項４に記載の厚板成形品は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の厚板成形品において、平板状態で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設し、前記凹状の溝の成形時に、前記細長孔部に前記溝のない部分を設けたことを特徴とする。
【００１６】
よって、厚板成形品の下面から下部へ突出する溝の一部を、該溝のない部分とすることができるので、他部品との干渉を防止することができる。
【００１７】
また、本発明に係る請求項５に記載の厚板成形品のプレス成形方法は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備え、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品をプレス成形する成形方法であって、平板状の厚板素材の外形形状をレーザ光線により切断する外形抜き工程と、外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、溝成形突起部を有するプレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程とを有することを特徴とする。
【００１８】
よって、底板とフランジ部とからなる部分を一枚の厚板素材からレーザ光線により切断して外形抜きするので、底板とフランジ部とを別体で切断する場合に比較してレーザ光線の切断距離が短縮され、短時間で製造ができる。
また、フランジ部の上端面となる板端に予め硬質金属帯板材を溶着するので、完成時に仕上げ及び焼き入れ加工が不要となり、加工工数の低減が図れる。
さらに、プレス成形のみで厚板成形品が加工できるので、短時間に精度が良く、後加工がほとんど不要な厚板成形品が安価に製造できる。
【００１９】
また、本発明に係る請求項６に記載の厚板成形品のプレス成形方法は、請求項５に記載の厚板成形品のプレス成形方法において、前記外形抜き工程で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設するとともに、前記細長孔に対応する前記プレス型の溝成形突起部に平坦部を設けて、溝が形成されないようにしたことを特徴とする。
【００２０】
よって、細長孔部においては溝が成形されず、細長孔部と前記切込み部とで囲まれる部分が平板の舌部となり、この舌部の上に、該舌部の端部と対向する長孔内面が被さるように成形されるので、底板下部に装備される他の部品との干渉が防止できるとともに、溝が形成されていない部分も補強された厚板成形品を得ることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の厚板成形品およびそのプレス成形方法によれば、フランジ部の上端面の一部を底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品であっても、展開時に底板とフランジ部との間に余裕を持たせて、この間に凹状の溝を形成することによりプレスで一体成形することが可能となった。
また、この溝を部分的に形成しない部位を設けることにより、他部品との干渉を防止することができる厚板成形品を得ることが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、本発明に係る厚板成形品およびそのプレス成形方法の一の実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態の厚板成形品およびそのプレス成形方法は、福祉車両用座席のターンテーブルの成形に適用されたものである。
ここで、図１は、厚板成形品であるターンテーブルの斜視図であり、図２は、ターンテーブルの展開時の斜視図である。
なお、この説明で、前後、左右とは車両用座席が正面を向いているときの車両の前後、左右と同一の方向を示す。
【実施例１】
【００２３】
厚板成形品であるターンテーブルの構成について説明する。厚板成形品１０は、図１に示すように、略平板状の厚板素材で車両用座席の座面程度の大きさの底板２０と、該底板２０の左右の板端部に直交するように立てられたフランジ部３０とからプレス成形により一体に形成されている。
そして、厚板成形品１０のプレス成形前の展開形状の左右前端には、図２および図３に示すように、底板２０を構成するベース部２１の先端に設けられた突起部２３と、フランジ部３０となるフランジ予定部３１の先端に形成された突出部３３との間に、後方に深く切り込んだ切欠き部２５が形成されている。この切欠き部２５の幅の分だけ、図３の斜線部で示すように、ベース部２１とフランジ予定部３１との間に余肉部２９が設けられている。
【００２４】
ターンテーブルとして成形されると、図４の断面図に示すように、ベース部２１の左右の板端部の前記余肉部２９は下方に突出されて凹状の溝２７となり、該凹状の溝２７の前記ベース部２１と反対側の辺（フランジ予定部３１）は上方に延在されてフランジ部３０の縦壁部３５となる。この凹状の溝２７が補強としての大きなビードとなるので、使用する厚板素材の板厚を従来の９ｍｍから８ｍｍにゲージダウンすることが可能となった。
また、フランジ部３０の先端に形成された突出部３３の下縁３３１は、図５の断面図に示すように、ベース部２１の先端の突起２３の板面より下方に延在して、フランジ部３０の側面にベース部２１の延長線と交差する部分が生じているが、前述した凹状の溝２７ならびに余肉部２９によりプレス加工を可能にしている。
【００２５】
すなわち、ベース部２１とフランジ予定部３１との間の余肉部２９の展開形状の幅の分だけ、厚板素材が前記凹状の溝２７の左右の縦壁（この一方はフランジ部３０と連続する）と底部で消費され、フランジ部３０の縦壁部３５がベース部２１の延長線上で交差するように成形することが可能となる。
なお、底板２０のベース部２１には、ターンテーブルとしての各種の構成部品が取り付けられる多数の穴があけられている。
【００２６】
つぎに、フランジ部３０の縦壁部３５の上端面３７は図略のローラが転動するカム面を構成する必要から、高い硬度が要求されるため、硬質金属帯板材４０がレーザ溶接により溶着されて取り付けられている。
すなわち、図６に示すように、プレス成形前の厚板素材のフランジ予定部３１の板端すなわちフランジ部３０の上端面３７となる端面に、この厚板素材の板厚（本実施の形態では８ｍｍ）と同一の幅寸法を有し、厚さが２ｍｍの硬質金属帯板材４０（本実施の形態ではバネ用ステンレス鋼）をあてがい、矢印Ｌの方向からレーザ光線を照射して両素材を溶融させて溶着させている。
したがって、硬質金属帯板材４０を溶着するだけで、フランジ部３０の上端面３７となる端面に必要な硬度や平滑度が得られるので、手作業による仕上げや焼き入れ加工が不要となり、コストダウンが図れる。
【００２７】
一方、厚板素材１１から厚板成形品１０をプレス成形するプレス型６は、図７、図８に示すように、上型に固定され、下面６１から下方に突出する溝成形突起６２を有するパンチ６０と、下型にクッションピン７１を介して上下動可能に支持されたクッションパッド７０と、下型に固定され、前記溝成形突起６２が進入可能な凹部８１を有する曲げ刃８０とを備えている。
【００２８】
以上のように構成された厚板成形品１０のプレス成形方法について説明する。まず、平板状の厚板素材１１を、図２に示すような外形形状にレーザ光線により切断して外形抜きを行い、底板２０のベース部２１とフランジ予定部３１とを一体に形成する。
つぎに、外形抜き加工された厚板素材１１の前記フランジ部３０の上端面となるフランジ予定部３１の端面に、該厚板素材１１の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材４０を、図６に示すように、レーザ溶接により溶着する。
その後、ベース部２１にレーザ光線あるいはプレスの抜き型により必要な穴明け加工を行う。
【００２９】
上記のようにして外形抜き及び穴明け加工された図２に示す厚板素材１１の、図３に示す余肉部２９をプレス型６により押圧して、図４に示すような断面、すなわちベース部２１の左右端部に下方に凹状の溝２７と、該溝２７の前記ベース部２１と反対側の辺を上方に延在させたフランジ部３０とを形成し、厚板成形品１０としてのターンテーブルが成形される。
【００３０】
このプレス成形の過程を図７、図８により詳細に説明すると、まず、図７（Ａ）に示すように、パンチ６０が上昇し、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面が同一面にある状態で、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面に厚板素材１１を載置する。そして、パンチ６０を徐々に降下させる。
【００３１】
すると、図７（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、パンチ６０の下面に設けられた溝成形突起６２が曲げ刃８０の凹部８１に厚板素材１１を押圧しながら進入する。このため厚板素材１１のフランジ予定部３１がＶ字状に折り曲げられながら凹部８１に進入する。なお、この段階では、まだクッションパッド７０の上面は曲げ刃８０と同一の高さにある。
【００３２】
さらにパンチ６０を降下させると、図８（Ａ）に示すように、クッションパッド７０が下降し、厚板素材１１のフランジ予定部３１がクッションパッド７０の側面に密着する。まだこの段階では、パンチ６０の下面６１とクッションパッド７０の上面との間には、厚板素材１１の厚さより十分大きな隙間がある。
【００３３】
さらにパンチ６０を降下させると、図８（Ｂ）に示すように、クッションパッド７０が下死点に到達して停止し、溝成形突起６２が凹部８１の深部まで入り込むが、まだパンチ６０の下面６１とクッションパッド７０の上面との間には、厚板素材１１の厚さより若干大きな隙間がある。
【００３４】
そして、さらにパンチ６０を降下させると、図８（Ｃ）に示すように、パンチ６０とクッションパッド７０と曲げ刃８０とにより厚板素材１１を押圧する。すると、厚板素材１１の底板２０とフランジ部３０との間に凹状の溝２７を形成して厚板成形品１０としてプレス成形が完了する。
なお、フランジ部３０の上端面３７には、前述したように既に硬質金属帯板材４０が溶着されているので、プレス成形が完了すると該上端面３７に高硬度部が形成される。
【実施例２】
【００３５】
つぎに、厚板成形品であるターンテーブルの前記凹状の溝２７の下部にターンテーブルとしての構成部品が存在する場合に、該凹状の溝２７がその部品と干渉する恐れがあるため、部分的に凹状の溝を無くした厚板成形品１０ｂと、そのプレス成形方法を説明する。なお、実施例１と異なる部分のみを説明する。
【００３６】
図９に示すような複数の溝のない部分２８ｂ、２８ｂを有する厚板成形品１０ｂを成形するために、厚板成形品１０ｂのプレス成形前の展開形状の底板２０ｂを構成するベース部２１ｂには、図１０に示すように、成形後に凹状の溝２７となる部分の長手方向の一部に、該溝２７となる部分と平行な細長孔２２ｂ、２４ｂと該細長孔２２ｂ、２４ｂの長手方向両端に前記フランジ部３０と反対方向に延在する切込み部２２ｃ、２４ｃとを、レーザ光線による外径抜き工程あるいは孔明け工程と同一工程で穿設して、該細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位、並びに細長孔２４ｂと切込み部２４ｃとで囲まれる部位に舌部２６ｂ、２６ｂを設ける。
【００３７】
一方、厚板素材１１から厚板成形品１０ｂをプレス成形するプレス型６ｂは、図１１、図１２に示すように、上型に固定され、前記ベース部２１ｂの細長孔２２ｂ、２４ｂに対応する位置に、溝成形突起６２を形成しない部位６３ｂを設けた下面６１ｂを有するパンチ６０ｂと、下型にクッションピン７１を介して上下動可能に支持されたクッションパッド７０と、下型に固定され、前記溝成形突起６２が進入可能な凹部８１を有する曲げ刃８０とを備えている。したがって、パンチ６０ｂ以外のクッションパッド７０と曲げ刃８０は実施例１と同一である。
【００３８】
以上のように構成された厚板成形品１０ｂのプレス成形の過程を、図１１、図１２に基づき、一つの細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位を代表に詳細に説明する。なお、厚板素材１１ｂは予め外形抜きや必要な孔明け加工がレーザ光線により行われているものとする。
まず、図１１（Ａ）に示すように、パンチ６０ｂが上昇し、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面が同一面にある状態で、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面に厚板素材１１ｂを、その細長孔２２ｂが下面６１ｂに溝成形突起６２が形成されていない部位６３ｂに対応させて載置する。そして、パンチ６０ｂを徐々に降下させる。
【００３９】
すると、図１１（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、パンチ６０ｂに溝成形突起６２が設けられている部位では、実施例１と同様に、該溝成形突起６２が曲げ刃８０の凹部８１に厚板素材１１を押圧しながら進入する。このため厚板素材１１のフランジ予定部３１がＶ字状に折り曲げられながら凹部８１に進入する。
【００４０】
一方、溝成形突起６２が形成されていない部位６３ｂでは、細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる舌部２６ｂを残して、溝成形突起６２が設けられている部位と連続するフランジ予定部３１もＶ字状に折り曲げられる。
フランジ予定部３１がＶ字状に折り曲げられると、舌部２６ｂが細長孔２２ｂ内に徐々に入り込む状態となる。
【００４１】
そして、さらにパンチ６０ｂを降下させると、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、クッションパッド７０が下降し、厚板素材１１ｂのフランジ予定部３１がクッションパッド７０の側面に密着し、舌部２６ｂが細長孔２２ｂ内に臨む。
そして、さらにパンチ６０を降下させると、図１２（Ｃ）に示すように、クッションパッド７０が下死点に到達し、パンチ６０ｂとクッションパッド７０と曲げ刃８０とにより厚板素材１１を狭持するとともに、フランジ予定部３１が舌部２６ｂの上面に細長孔２２ｂの一辺が載置される状態に形成されて、厚板成形品１０ｂとしてプレス成形が完了する。
上記のようにしてプレス成形された厚板成形品１０ｂをプレス型から取り出して、図１３の断面図に示すように、舌部２６ｂと細長孔２２ｂの当接部を溶接して接続し、溝のない部分２８ｂを形成する。
【００４２】
このように、前述した第１の実施の形態の厚板成形品およびそのプレス成形方法によれば、厚板素材の展開状態でベース部２１とフランジ予定部３１との間に余肉部２９を設けて、該余肉部２９をプレス型により押圧して、ベース部２１とフランジ予定部３１との間に凹状の溝２７を成形し、該溝２７の前記ベース部２１と反対側の辺を上方に延在させてフランジ部３０を形成したので、フランジ部３０の上端面３７の一部が底板２０のベース部２１より低位置に配置されるような厚板成形品であっても、プレスにより一体成形が可能となり、また、比較的安価な材質の使用と板厚のゲージダウンが可能となり、ターンテーブルを安価に製造することができるようになった。
【００４３】
また、第２の実施の形態の厚板成形品およびそのプレス成形方法によれば、ベース部２１とフランジ予定部３１との間の成形後に凹状の溝２７となる部分の長手方向の一部に、該溝２７となる部分と平行な細長孔２２ｂと、該細長孔２２ｂの長手方向両端に前記フランジ部３０と反対方向に延在する切込み部２２ｃとを設け、該細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位に舌部２６ｂを設けるとともに、パンチ６０ｂの下面６１ｂの、ベース部２１ｂの細長孔２２ｂに対応する位置に、溝成形突起６２を形成しない部位６３ｂを設けたプレス型６ｂでプレス成形するので、ベース部２１の下部に他の部品が存在しても溝２７との干渉を避けたターンテーブルを安価に製造することができるようになった。
【００４４】
なお、本発明は前記実施の形態のものに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施の形態では、厚板成形品を車両用座席のターンテーブルの例で示したが、これに限られず、フランジ部の側面に底板の延長線と交差する部分が生ずるような厚板成形品であれば適用が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成した厚板成形品とし、また、平板状の厚板素材の外形形状をレーザにより切断する外形抜き工程と、外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、プレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程とを有する厚板成形品のプレス成形方法を採用したので、フランジ部の一部が底板より低位置に配置されるような厚板成形品であっても、プレスにより一体成形が可能となりコストダウンが可能となった。
【００４６】
また、平板状態で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行に細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設し、前記凹状の溝の成形時に、前記細長孔部に前記溝のない部分を設けた厚板成形品とし、また、平板状の厚板素材の外形形状をレーザ光線により切断する外形抜き工程と、外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、溝成形突起部を有するプレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程とを有する厚板成形品のプレス成形方法を採用したので、厚板成形品の下面から下部へ突出する溝の一部を該溝のない部分として、他部品との干渉を防止することができる厚板成形品を得ることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの展開時の斜視図である。
【図３】図２のIII部の拡大平面図である。
【図４】図１のIV−IV線に沿う断面図である。
【図５】図１のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。
【図６】図２のVI−VI線に沿う断面図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の過程を示す断面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の、図７に続く過程を示す断面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの斜視図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの展開時の斜視図である。
【図１１】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の過程を示す断面図である。
【図１２】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の、図１１に続く過程を示す断面図である。
【図１３】図９のXIII−XIII線に沿う断面図である。
【図１４】従来のターンテーブルの斜視図である。
【図１５】図１４のVIII−VIII線に沿う断面図である。
【図１６】従来のターンテーブルを展開したときの展開抜き重複部が発生することを示す部分平面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０、１０ｂ 厚板成形品（ターンテーブル）
２０、２０ｂ 底板
２１、２１ｂ ベース部
２２ｂ、２４ｂ 細長孔
２２ｃ、２４ｃ 切込み部
２６ｂ 舌部
２７ 凹状の溝
２８ｂ 溝のない部分
２９ 余肉部
３０ フランジ部
３３ 突出部
３７ 上端面
４０ 硬質金属帯板材
６ プレス型
６０、６０ｂ パンチ
６２ 溝成形突起部
６３ｂ 溝成形突起部を形成しない部位
７０ クッション
８０ 曲げ刃
【技術分野】
【０００１】
本発明は、従来、厚板素材により溶接構造で組み立てられていた車両の機能部品を、厚板素材からプレス加工によって成形することを可能にしたプレス成形方法およびその成形方法により成形した厚板成形品に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、自動車を福祉車両として利用可能とするために、車両用座席を前後方向の移動にとどまらず、車両外方に回転させて、さらに乗員が着座したまま外方に振り出して降下させる車両用座席が開発されている。
このような車両用座席は、厚板素材で構成されたターンテーブルと呼ばれる機能部品上に、ローラが転動して移動可能に支持されている。この車両用座席の一例が特開２００４−１０６８１７号公報（以下、「特許文献１」という。）に記載されている。
【０００３】
特許文献１に記載された「車両用シート」では、回転機構３０の内輪３０ｂに固定された回転ベース３１（ターンテーブル）の左右両側にカムプレート４７が取り付けられ、このカム面上にスライドベース４１に取り付けられたガイドローラ４６が転動可能に乗せられて、シート本体１０が四節リンク機構４４を介して車室外側へ移動するように構成されている。
【０００４】
そして、この特許文献１では、回転ベース３１に対してカムプレート４７が上方へ折り曲げられて一体で構成されているように記載されている（特許文献１の図６、図１３参照）が、実際には、このカムプレート４７には座席や乗員の荷重が掛かるため、板厚９ｍｍの厚板素材からなる回転ベース３１の板端に、同じく板厚９ｍｍの厚板素材のカムプレート４７の板面を当接させて溶接で接合して構成している。
【特許文献１】特開２００４−１０６８１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、ターンテーブル９１０は、図１４に示すように、車両用座席の座面程度の大きさで略平板状で多数の穴があけられた底板９２０（特許文献１の回転ベース３１）と、該底板９２０の左右の板端部に直交するように立てられ、上端面を図略のローラが転動するカム面となしたフランジ部９３０（特許文献１のカムプレート４７）とから、該フランジ部９３０と底板９２０の交点を溶接により接合（図１５参照）されたもので、部品点数が多く、製作に時間がかかりコストが高いという問題がある。とくに、底板９２０とフランジ部９３０とを厚板素材から別々に製作する場合は、切断するためのレーザ光線の移動距離が長くなり、時間が掛かるという問題がある。
【０００６】
そこで、底板９２０とフランジ部９３０とを一体成形すればコスト低減が可能と考えられるが、前記フランジ部９３０のカム面は、前記車両用座席を外側に振り出して降下させるために前端の突出部９３３が前記底板９２０より低い位置に配置されるため、図１６に示すように、底板とフランジ部とを一体成形する場合は、その展開形状で一部重なる展開抜き重複部９２９（図１６の斜線部）が発生し、このままでは一体成形ができないという問題がある。
【０００７】
また、前記フランジ部９３０の上端面を大荷重のローラが転動することから高い硬度と平滑度が要求されるため、人手による面仕上げと高周波焼き入れが必要とされ、該フランジ部９３０は硬度が高く焼き入れが可能な素材として高価なＳ４５Ｃが使われ、一方、前記底板９２０はフランジ部９３０より面積が大きく、フランジ部９３０ほど高い硬度が要求されないので、より安価なＳＳ４００が使われるが、この２種類の厚板素材間の前記溶接は材質が異なるため、均質な溶接を行うことは容易ではなかった。このため、溶接条件を厳しく管理する必要があった。さらに、Ｓ４５Ｃで一体成形する場合でも、Ｓ４５Ｃはプレス成形が困難であるという問題がある。
【０００８】
また、特許文献１の回転ベース３１にターンテーブル９１０を載置して、該ターンテーブル９１０を回転させたときに、ターンテーブル９１０の下面から突出する部分の一部が回転ベース３１に設けられた他部品に干渉する場合があるという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、かかる課題を解決すべく、底板から上方に折り曲げられたフランジ部を有し、フランジ部の上端面の一部が底板より低位置に配置されるため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品をプレスで一体成形可能にするプレス成形方法、およびその成形方法により成形した厚板成形品を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係る請求項１に記載の厚板成形品は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成したことを特徴とする。
【００１１】
よって、前記凹状の溝を展開したときの展開形状の長さだけフランジ部の先端が底板から離れるので、展開抜きができ、前記底板と前記フランジ部とをプレス成形により一体成形することが可能となった。
また、前記溝を設けたことにより、底板の端部及びフランジ部の付け根部の強度が増し、厚板素材の板厚を薄くできるとともに、上記の一体成形と相まって底板とフランジ部の材質を同一の安価なものを使用することができる。
【００１２】
また、本発明に係る請求項２に記載の厚板成形品は、請求項１に記載の厚板成形品において、前記底板の両端側に対称形に前記溝と前記フランジ部とを形成したことを特徴とする。
よって、レーザ光線による外形抜き長さが、底板とフランジ部とを別体で製作するより短縮されるとともに、フランジ部を仮に固定するための治具等が不要となり、厚板成形品を安価に製作することができる。
【００１３】
また、本発明に係る請求項３に記載の厚板成形品は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、平板状態でフランジ部の上端面となる端面に予め硬質金属帯板材を溶着しておき、前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成するとともに、前記フランジ部の上端面に硬度の高い部分を形成したことを特徴とする。
【００１４】
よって、前述の請求項１に係る効果に加えて、前記フランジ部の上端面に硬質金属帯板材による硬度の高い部分を形成できるので、この部分の焼き入れや人手による仕上げ作業が不要となり、厚板成形品を安価に製作することができる。
【００１５】
また、本発明に係る請求項４に記載の厚板成形品は、請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の厚板成形品において、平板状態で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設し、前記凹状の溝の成形時に、前記細長孔部に前記溝のない部分を設けたことを特徴とする。
【００１６】
よって、厚板成形品の下面から下部へ突出する溝の一部を、該溝のない部分とすることができるので、他部品との干渉を防止することができる。
【００１７】
また、本発明に係る請求項５に記載の厚板成形品のプレス成形方法は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備え、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品をプレス成形する成形方法であって、平板状の厚板素材の外形形状をレーザ光線により切断する外形抜き工程と、外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、溝成形突起部を有するプレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程とを有することを特徴とする。
【００１８】
よって、底板とフランジ部とからなる部分を一枚の厚板素材からレーザ光線により切断して外形抜きするので、底板とフランジ部とを別体で切断する場合に比較してレーザ光線の切断距離が短縮され、短時間で製造ができる。
また、フランジ部の上端面となる板端に予め硬質金属帯板材を溶着するので、完成時に仕上げ及び焼き入れ加工が不要となり、加工工数の低減が図れる。
さらに、プレス成形のみで厚板成形品が加工できるので、短時間に精度が良く、後加工がほとんど不要な厚板成形品が安価に製造できる。
【００１９】
また、本発明に係る請求項６に記載の厚板成形品のプレス成形方法は、請求項５に記載の厚板成形品のプレス成形方法において、前記外形抜き工程で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設するとともに、前記細長孔に対応する前記プレス型の溝成形突起部に平坦部を設けて、溝が形成されないようにしたことを特徴とする。
【００２０】
よって、細長孔部においては溝が成形されず、細長孔部と前記切込み部とで囲まれる部分が平板の舌部となり、この舌部の上に、該舌部の端部と対向する長孔内面が被さるように成形されるので、底板下部に装備される他の部品との干渉が防止できるとともに、溝が形成されていない部分も補強された厚板成形品を得ることができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明の厚板成形品およびそのプレス成形方法によれば、フランジ部の上端面の一部を底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品であっても、展開時に底板とフランジ部との間に余裕を持たせて、この間に凹状の溝を形成することによりプレスで一体成形することが可能となった。
また、この溝を部分的に形成しない部位を設けることにより、他部品との干渉を防止することができる厚板成形品を得ることが可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
次に、本発明に係る厚板成形品およびそのプレス成形方法の一の実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態の厚板成形品およびそのプレス成形方法は、福祉車両用座席のターンテーブルの成形に適用されたものである。
ここで、図１は、厚板成形品であるターンテーブルの斜視図であり、図２は、ターンテーブルの展開時の斜視図である。
なお、この説明で、前後、左右とは車両用座席が正面を向いているときの車両の前後、左右と同一の方向を示す。
【実施例１】
【００２３】
厚板成形品であるターンテーブルの構成について説明する。厚板成形品１０は、図１に示すように、略平板状の厚板素材で車両用座席の座面程度の大きさの底板２０と、該底板２０の左右の板端部に直交するように立てられたフランジ部３０とからプレス成形により一体に形成されている。
そして、厚板成形品１０のプレス成形前の展開形状の左右前端には、図２および図３に示すように、底板２０を構成するベース部２１の先端に設けられた突起部２３と、フランジ部３０となるフランジ予定部３１の先端に形成された突出部３３との間に、後方に深く切り込んだ切欠き部２５が形成されている。この切欠き部２５の幅の分だけ、図３の斜線部で示すように、ベース部２１とフランジ予定部３１との間に余肉部２９が設けられている。
【００２４】
ターンテーブルとして成形されると、図４の断面図に示すように、ベース部２１の左右の板端部の前記余肉部２９は下方に突出されて凹状の溝２７となり、該凹状の溝２７の前記ベース部２１と反対側の辺（フランジ予定部３１）は上方に延在されてフランジ部３０の縦壁部３５となる。この凹状の溝２７が補強としての大きなビードとなるので、使用する厚板素材の板厚を従来の９ｍｍから８ｍｍにゲージダウンすることが可能となった。
また、フランジ部３０の先端に形成された突出部３３の下縁３３１は、図５の断面図に示すように、ベース部２１の先端の突起２３の板面より下方に延在して、フランジ部３０の側面にベース部２１の延長線と交差する部分が生じているが、前述した凹状の溝２７ならびに余肉部２９によりプレス加工を可能にしている。
【００２５】
すなわち、ベース部２１とフランジ予定部３１との間の余肉部２９の展開形状の幅の分だけ、厚板素材が前記凹状の溝２７の左右の縦壁（この一方はフランジ部３０と連続する）と底部で消費され、フランジ部３０の縦壁部３５がベース部２１の延長線上で交差するように成形することが可能となる。
なお、底板２０のベース部２１には、ターンテーブルとしての各種の構成部品が取り付けられる多数の穴があけられている。
【００２６】
つぎに、フランジ部３０の縦壁部３５の上端面３７は図略のローラが転動するカム面を構成する必要から、高い硬度が要求されるため、硬質金属帯板材４０がレーザ溶接により溶着されて取り付けられている。
すなわち、図６に示すように、プレス成形前の厚板素材のフランジ予定部３１の板端すなわちフランジ部３０の上端面３７となる端面に、この厚板素材の板厚（本実施の形態では８ｍｍ）と同一の幅寸法を有し、厚さが２ｍｍの硬質金属帯板材４０（本実施の形態ではバネ用ステンレス鋼）をあてがい、矢印Ｌの方向からレーザ光線を照射して両素材を溶融させて溶着させている。
したがって、硬質金属帯板材４０を溶着するだけで、フランジ部３０の上端面３７となる端面に必要な硬度や平滑度が得られるので、手作業による仕上げや焼き入れ加工が不要となり、コストダウンが図れる。
【００２７】
一方、厚板素材１１から厚板成形品１０をプレス成形するプレス型６は、図７、図８に示すように、上型に固定され、下面６１から下方に突出する溝成形突起６２を有するパンチ６０と、下型にクッションピン７１を介して上下動可能に支持されたクッションパッド７０と、下型に固定され、前記溝成形突起６２が進入可能な凹部８１を有する曲げ刃８０とを備えている。
【００２８】
以上のように構成された厚板成形品１０のプレス成形方法について説明する。まず、平板状の厚板素材１１を、図２に示すような外形形状にレーザ光線により切断して外形抜きを行い、底板２０のベース部２１とフランジ予定部３１とを一体に形成する。
つぎに、外形抜き加工された厚板素材１１の前記フランジ部３０の上端面となるフランジ予定部３１の端面に、該厚板素材１１の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材４０を、図６に示すように、レーザ溶接により溶着する。
その後、ベース部２１にレーザ光線あるいはプレスの抜き型により必要な穴明け加工を行う。
【００２９】
上記のようにして外形抜き及び穴明け加工された図２に示す厚板素材１１の、図３に示す余肉部２９をプレス型６により押圧して、図４に示すような断面、すなわちベース部２１の左右端部に下方に凹状の溝２７と、該溝２７の前記ベース部２１と反対側の辺を上方に延在させたフランジ部３０とを形成し、厚板成形品１０としてのターンテーブルが成形される。
【００３０】
このプレス成形の過程を図７、図８により詳細に説明すると、まず、図７（Ａ）に示すように、パンチ６０が上昇し、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面が同一面にある状態で、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面に厚板素材１１を載置する。そして、パンチ６０を徐々に降下させる。
【００３１】
すると、図７（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、パンチ６０の下面に設けられた溝成形突起６２が曲げ刃８０の凹部８１に厚板素材１１を押圧しながら進入する。このため厚板素材１１のフランジ予定部３１がＶ字状に折り曲げられながら凹部８１に進入する。なお、この段階では、まだクッションパッド７０の上面は曲げ刃８０と同一の高さにある。
【００３２】
さらにパンチ６０を降下させると、図８（Ａ）に示すように、クッションパッド７０が下降し、厚板素材１１のフランジ予定部３１がクッションパッド７０の側面に密着する。まだこの段階では、パンチ６０の下面６１とクッションパッド７０の上面との間には、厚板素材１１の厚さより十分大きな隙間がある。
【００３３】
さらにパンチ６０を降下させると、図８（Ｂ）に示すように、クッションパッド７０が下死点に到達して停止し、溝成形突起６２が凹部８１の深部まで入り込むが、まだパンチ６０の下面６１とクッションパッド７０の上面との間には、厚板素材１１の厚さより若干大きな隙間がある。
【００３４】
そして、さらにパンチ６０を降下させると、図８（Ｃ）に示すように、パンチ６０とクッションパッド７０と曲げ刃８０とにより厚板素材１１を押圧する。すると、厚板素材１１の底板２０とフランジ部３０との間に凹状の溝２７を形成して厚板成形品１０としてプレス成形が完了する。
なお、フランジ部３０の上端面３７には、前述したように既に硬質金属帯板材４０が溶着されているので、プレス成形が完了すると該上端面３７に高硬度部が形成される。
【実施例２】
【００３５】
つぎに、厚板成形品であるターンテーブルの前記凹状の溝２７の下部にターンテーブルとしての構成部品が存在する場合に、該凹状の溝２７がその部品と干渉する恐れがあるため、部分的に凹状の溝を無くした厚板成形品１０ｂと、そのプレス成形方法を説明する。なお、実施例１と異なる部分のみを説明する。
【００３６】
図９に示すような複数の溝のない部分２８ｂ、２８ｂを有する厚板成形品１０ｂを成形するために、厚板成形品１０ｂのプレス成形前の展開形状の底板２０ｂを構成するベース部２１ｂには、図１０に示すように、成形後に凹状の溝２７となる部分の長手方向の一部に、該溝２７となる部分と平行な細長孔２２ｂ、２４ｂと該細長孔２２ｂ、２４ｂの長手方向両端に前記フランジ部３０と反対方向に延在する切込み部２２ｃ、２４ｃとを、レーザ光線による外径抜き工程あるいは孔明け工程と同一工程で穿設して、該細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位、並びに細長孔２４ｂと切込み部２４ｃとで囲まれる部位に舌部２６ｂ、２６ｂを設ける。
【００３７】
一方、厚板素材１１から厚板成形品１０ｂをプレス成形するプレス型６ｂは、図１１、図１２に示すように、上型に固定され、前記ベース部２１ｂの細長孔２２ｂ、２４ｂに対応する位置に、溝成形突起６２を形成しない部位６３ｂを設けた下面６１ｂを有するパンチ６０ｂと、下型にクッションピン７１を介して上下動可能に支持されたクッションパッド７０と、下型に固定され、前記溝成形突起６２が進入可能な凹部８１を有する曲げ刃８０とを備えている。したがって、パンチ６０ｂ以外のクッションパッド７０と曲げ刃８０は実施例１と同一である。
【００３８】
以上のように構成された厚板成形品１０ｂのプレス成形の過程を、図１１、図１２に基づき、一つの細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位を代表に詳細に説明する。なお、厚板素材１１ｂは予め外形抜きや必要な孔明け加工がレーザ光線により行われているものとする。
まず、図１１（Ａ）に示すように、パンチ６０ｂが上昇し、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面が同一面にある状態で、クッションパッド７０と曲げ刃８０の上面に厚板素材１１ｂを、その細長孔２２ｂが下面６１ｂに溝成形突起６２が形成されていない部位６３ｂに対応させて載置する。そして、パンチ６０ｂを徐々に降下させる。
【００３９】
すると、図１１（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、パンチ６０ｂに溝成形突起６２が設けられている部位では、実施例１と同様に、該溝成形突起６２が曲げ刃８０の凹部８１に厚板素材１１を押圧しながら進入する。このため厚板素材１１のフランジ予定部３１がＶ字状に折り曲げられながら凹部８１に進入する。
【００４０】
一方、溝成形突起６２が形成されていない部位６３ｂでは、細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる舌部２６ｂを残して、溝成形突起６２が設けられている部位と連続するフランジ予定部３１もＶ字状に折り曲げられる。
フランジ予定部３１がＶ字状に折り曲げられると、舌部２６ｂが細長孔２２ｂ内に徐々に入り込む状態となる。
【００４１】
そして、さらにパンチ６０ｂを降下させると、図１２（Ａ）、（Ｂ）に示すように、クッションパッド７０が下降し、厚板素材１１ｂのフランジ予定部３１がクッションパッド７０の側面に密着し、舌部２６ｂが細長孔２２ｂ内に臨む。
そして、さらにパンチ６０を降下させると、図１２（Ｃ）に示すように、クッションパッド７０が下死点に到達し、パンチ６０ｂとクッションパッド７０と曲げ刃８０とにより厚板素材１１を狭持するとともに、フランジ予定部３１が舌部２６ｂの上面に細長孔２２ｂの一辺が載置される状態に形成されて、厚板成形品１０ｂとしてプレス成形が完了する。
上記のようにしてプレス成形された厚板成形品１０ｂをプレス型から取り出して、図１３の断面図に示すように、舌部２６ｂと細長孔２２ｂの当接部を溶接して接続し、溝のない部分２８ｂを形成する。
【００４２】
このように、前述した第１の実施の形態の厚板成形品およびそのプレス成形方法によれば、厚板素材の展開状態でベース部２１とフランジ予定部３１との間に余肉部２９を設けて、該余肉部２９をプレス型により押圧して、ベース部２１とフランジ予定部３１との間に凹状の溝２７を成形し、該溝２７の前記ベース部２１と反対側の辺を上方に延在させてフランジ部３０を形成したので、フランジ部３０の上端面３７の一部が底板２０のベース部２１より低位置に配置されるような厚板成形品であっても、プレスにより一体成形が可能となり、また、比較的安価な材質の使用と板厚のゲージダウンが可能となり、ターンテーブルを安価に製造することができるようになった。
【００４３】
また、第２の実施の形態の厚板成形品およびそのプレス成形方法によれば、ベース部２１とフランジ予定部３１との間の成形後に凹状の溝２７となる部分の長手方向の一部に、該溝２７となる部分と平行な細長孔２２ｂと、該細長孔２２ｂの長手方向両端に前記フランジ部３０と反対方向に延在する切込み部２２ｃとを設け、該細長孔２２ｂと切込み部２２ｃとで囲まれる部位に舌部２６ｂを設けるとともに、パンチ６０ｂの下面６１ｂの、ベース部２１ｂの細長孔２２ｂに対応する位置に、溝成形突起６２を形成しない部位６３ｂを設けたプレス型６ｂでプレス成形するので、ベース部２１の下部に他の部品が存在しても溝２７との干渉を避けたターンテーブルを安価に製造することができるようになった。
【００４４】
なお、本発明は前記実施の形態のものに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施の形態では、厚板成形品を車両用座席のターンテーブルの例で示したが、これに限られず、フランジ部の側面に底板の延長線と交差する部分が生ずるような厚板成形品であれば適用が可能である。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は、底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成した厚板成形品とし、また、平板状の厚板素材の外形形状をレーザにより切断する外形抜き工程と、外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、プレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程とを有する厚板成形品のプレス成形方法を採用したので、フランジ部の一部が底板より低位置に配置されるような厚板成形品であっても、プレスにより一体成形が可能となりコストダウンが可能となった。
【００４６】
また、平板状態で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行に細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設し、前記凹状の溝の成形時に、前記細長孔部に前記溝のない部分を設けた厚板成形品とし、また、平板状の厚板素材の外形形状をレーザ光線により切断する外形抜き工程と、外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、溝成形突起部を有するプレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程とを有する厚板成形品のプレス成形方法を採用したので、厚板成形品の下面から下部へ突出する溝の一部を該溝のない部分として、他部品との干渉を防止することができる厚板成形品を得ることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの展開時の斜視図である。
【図３】図２のIII部の拡大平面図である。
【図４】図１のIV−IV線に沿う断面図である。
【図５】図１のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。
【図６】図２のVI−VI線に沿う断面図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の過程を示す断面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の、図７に続く過程を示す断面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの斜視図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品であるターンテーブルの展開時の斜視図である。
【図１１】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の過程を示す断面図である。
【図１２】本発明の第２の実施の形態に係る厚板成形品のプレス成形の、図１１に続く過程を示す断面図である。
【図１３】図９のXIII−XIII線に沿う断面図である。
【図１４】従来のターンテーブルの斜視図である。
【図１５】図１４のVIII−VIII線に沿う断面図である。
【図１６】従来のターンテーブルを展開したときの展開抜き重複部が発生することを示す部分平面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１０、１０ｂ 厚板成形品（ターンテーブル）
２０、２０ｂ 底板
２１、２１ｂ ベース部
２２ｂ、２４ｂ 細長孔
２２ｃ、２４ｃ 切込み部
２６ｂ 舌部
２７ 凹状の溝
２８ｂ 溝のない部分
２９ 余肉部
３０ フランジ部
３３ 突出部
３７ 上端面
４０ 硬質金属帯板材
６ プレス型
６０、６０ｂ パンチ
６２ 溝成形突起部
６３ｂ 溝成形突起部を形成しない部位
７０ クッション
８０ 曲げ刃
【特許請求の範囲】
【請求項１】
底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、
前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成したことを特徴とする厚板成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の厚板成形品において、
前記底板の両端側に対称形に前記溝と前記フランジ部とを形成したことを特徴とする厚板成形品。
【請求項３】
底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、
平板状態でフランジ部の上端面となる端面に予め硬質金属帯板材を溶着しておき、
前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成するとともに、
前記フランジ部の上端面に硬度の高い部分を形成したことを特徴とする厚板成形品。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の厚板成形品において、
平板状態で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設し、前記凹状の溝の成形時に、前記細長孔部に前記溝のない部分を設けたことを特徴とする厚板成形品。
【請求項５】
底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備え、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品をプレス成形する成形方法であって、
平板状の厚板素材の外形形状をレーザ光線により切断する外形抜き工程と、
外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、
溝成形突起部を有するプレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程と、
を有する厚板成形品のプレス成形方法。
【請求項６】
請求項５に記載の厚板成形品のプレス成形方法において、
前記外形抜き工程で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設するとともに、
前記細長孔に対応する前記プレス型の溝成形突起部に平坦部を設けて、溝が形成されないようにしたことを特徴とする厚板成形品のプレス成形方法。
【請求項１】
底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、
前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成したことを特徴とする厚板成形品。
【請求項２】
請求項１に記載の厚板成形品において、
前記底板の両端側に対称形に前記溝と前記フランジ部とを形成したことを特徴とする厚板成形品。
【請求項３】
底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備えた厚板成形品であって、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品において、
平板状態でフランジ部の上端面となる端面に予め硬質金属帯板材を溶着しておき、
前記底板と前記フランジ部との間に凹状の溝を成形し、該溝の前記底板と反対側の辺を上方に延在させて、前記フランジ部を形成するとともに、
前記フランジ部の上端面に硬度の高い部分を形成したことを特徴とする厚板成形品。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の厚板成形品において、
平板状態で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設し、前記凹状の溝の成形時に、前記細長孔部に前記溝のない部分を設けたことを特徴とする厚板成形品。
【請求項５】
底板と、該底板から上方に折り曲げられたフランジ部とを備え、該フランジ部の上端面の一部を前記底板より低位置に配置するため、前記フランジ部の側面に前記底板の延長線と交差する部分が生ずる厚板成形品をプレス成形する成形方法であって、
平板状の厚板素材の外形形状をレーザ光線により切断する外形抜き工程と、
外形抜き加工された厚板素材の前記フランジ部の上端面となる厚板端面に、該厚板素材の板厚と同一の幅を有する硬質金属帯板材をレーザ溶接により溶着する溶接工程と、
溝成形突起部を有するプレス型により、前記加工された厚板素材に、前記底板の端部に凹状の溝と、該溝の前記底板と反対側の辺に上方に向かうフランジ部とを形成し、該フランジ部の上端面に硬質部分を配置するプレス工程と、
を有する厚板成形品のプレス成形方法。
【請求項６】
請求項５に記載の厚板成形品のプレス成形方法において、
前記外形抜き工程で、成形後に凹状の溝となる部分の一部に、該溝となる部分と平行な細長孔と該細長孔の長手方向両端に前記フランジ部と反対方向に延在する切込み部とを穿設するとともに、
前記細長孔に対応する前記プレス型の溝成形突起部に平坦部を設けて、溝が形成されないようにしたことを特徴とする厚板成形品のプレス成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２００６−３１２１９９（Ｐ２００６−３１２１９９Ａ）
【公開日】平成１８年１１月１６日（２００６．１１．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２７７６７０（Ｐ２００５−２７７６７０）
【出願日】平成１７年９月２６日（２００５．９．２６）
【出願人】（０００１１０３２１）トヨタ車体株式会社 (1,272)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１１月１６日（２００６．１１．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年９月２６日（２００５．９．２６）
【出願人】（０００１１０３２１）トヨタ車体株式会社 (1,272)
【Ｆターム（参考）】
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