回転駆動部材、これを用いた駆動伝達機構および定着装置
【課題】定着装置を構成する駆動伝達体と被駆動体とを接着する接着剤に生じる気泡の影響で両者が剥がれてしまうことを少なくする。
【解決手段】駆動伝達体１０と環状被駆動体１４とを組み立てる方法は、（ａ）冶具挿入工程、（ｂ）接着剤塗布工程、（ｃ）挿入工程、（ｄ）接着剤潰し工程、（ｅ）乾燥工程の手順で行う。特に、（ｄ）接着剤潰し工程では、接合部位７を環状被駆動体１４の径方向外側から押し付け、接着剤３中に発生する気泡Ｂを外部に排出する。接着剤３中の気泡Ｂに起因する接着強度の低下を無くして、接着剤３の接着強度が高められる。
【解決手段】駆動伝達体１０と環状被駆動体１４とを組み立てる方法は、（ａ）冶具挿入工程、（ｂ）接着剤塗布工程、（ｃ）挿入工程、（ｄ）接着剤潰し工程、（ｅ）乾燥工程の手順で行う。特に、（ｄ）接着剤潰し工程では、接合部位７を環状被駆動体１４の径方向外側から押し付け、接着剤３中に発生する気泡Ｂを外部に排出する。接着剤３中の気泡Ｂに起因する接着強度の低下を無くして、接着剤３の接着強度が高められる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転駆動部材、これを用いた駆動伝達機構および定着装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置において、画像を記録用紙に定着する定着工程が行われる。特許文献１には駆動伝達部材となるギア部が円筒状の定着ベルト部材に配設された定着ベルトが開示されている。また、特許文献２には、円筒体（感光体ドラム）の両端にフランジ部（円板体）を接着する際の工程が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２２７１０６号公報
【特許文献２】特開平７−３３３８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、定着装置を構成する駆動伝達体と被駆動体とを接着する場合に、両者が剥がれ難くすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の回転駆動部材は、回転駆動力が伝達される駆動伝達体と環状被駆動体とが接合される部位に接着剤を塗布し、当該部位が合わさるように前記被駆動体に前記駆動伝達体を挿入した状態で、前記部位において前記環状被駆動体を前記駆動伝達体に押し付けて前記接着剤を潰し、乾燥させて成ることを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、軸線が共通の２つの冶具に前記駆動伝達体および前記環状被駆動体をそれぞれ装着し、各々の前記冶具を共通の軸線上で近づけて前記環状被駆動体に前記駆動伝達体を挿入して成ることが好ましい。
【０００７】
請求項３に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、前記環状被駆動体における前記部位の外周面の１または複数の箇所で当該環状被駆動体の外周面を前記駆動伝達体に押し付ける押付部材を、当該外周面に沿って移動させることで、前記部位における前記接着剤を潰して成ることが好ましい。
【０００８】
請求項４に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、気体が供給されることで内径が縮む中空の環状体を位置させ、当該環状体の縮径する内径が前記部位を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成ることが好ましい。
【０００９】
請求項５に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、当該環状被駆動体の外径と等しいまたは大きい内径の円弧状部材を対向配置し、各円弧状部材を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成ることが好ましい。
【００１０】
請求項６に記載の駆動伝達機構は、上記記載の回転駆動部材と、駆動源からの駆動力に応じた回転駆動力を前記駆動伝達体及び前記環状被駆動体に伝達することを特徴とする。
【００１１】
請求項７に記載の定着装置は、上記記載の回転駆動部材と、前記回転駆動部材の環状被駆動体を加熱する加熱手段と、前記環状被駆動体に向かい合う位置に配置された対向部材と、前記環状被駆動体の内側に配置されて前記対向部材との間で前記環状被駆動体を加圧する円弧部材と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、接着剤を潰す工程を行わないで製造した回転駆動部材に比べ、駆動伝達体と環状被駆動体とを剥がれ難くすることができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、冶具を用いない場合に比べて、環状被駆動体に対する駆動伝達体の挿入を容易にして作業効率を高めることができる。
【００１４】
請求項３乃至５に記載の発明によれば、接着剤中に気泡が生じていた場合でも、接着剤中に発生する気泡を外部に放出することができる。
【００１５】
請求項６に記載の発明によれば、接着剤を潰す工程を行わないで製造した回転駆動部材に比べ、駆動伝達体と環状被駆動体とを剥がれ難くした回転駆動部材を用いた駆動伝達機構を構築することができる。
【００１６】
請求項７に記載の発明によれば、接着剤を潰す工程を行わないで製造した回転駆動部材に比べ、駆動伝達体と環状被駆動体とを剥がれ難くした定着ベルトを用いた定着装置を構築することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明が適用される駆動処理装置、回転駆動部材および駆動伝達体を説明する図である。
【図２】駆動伝達体と環状被駆動体との接合状態を示す図である。
【図３】本発明による回転駆動部材を組み立てる方法を示す図である。
【図４】接着剤潰し工程の具体例を示す図である。
【図５】接着剤潰し工程において、接着剤中の気泡を逃がす状態を模式的に示す図である。
【図６】接着剤潰し工程の他の具体例を示す図である。
【図７】接着剤潰し工程の別の具体例を示す図である。
【図８】本発明が適用される画像形成装置の全体構成を示す説明図である。
【図９】画像形成装置で用いられる定着装置を示す図である。
【図１０】定着装置の詳細を示す斜視図である。
【図１１】図１０中の矢視XI方向から見た斜視図である。
【図１２】図１０中の矢視XII方向から見た斜視図である。
【図１３】駆動伝達体としての駆動伝達ギアを示す図である。
【図１４】駆動伝達ギアを示す図である。
【図１５】駆動伝達ギアを示す図である。
【図１６】駆動伝達ギアの製造方法の一例を示す説明図である。
【図１７】変形例による駆動伝達ギアを示す図である。
【図１８】駆動伝達ギアとベルト本体との接合部の状態を示す図である。
【図１９】駆動伝達ギアとベルト本体との接合部の剥がれトルク試験結果を示す説明図である。
【図２０】実施例及び比較例１〜３で用いられる駆動伝達ギアを夫々模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
＜実施の形態の概要＞
図１（ａ）は本発明が適用される駆動処理装置の実施の形態の概要を示す説明図である。（ｂ）は（ａ）の駆動処理装置で用いられる駆動伝達部品の一例を示す説明図、（ｃ）は（ｂ）の駆動伝達部品の斜視説明図である。
同図において、駆動処理装置１５は、モータ等の駆動源１１からの駆動力が駆動伝達機構１２を介して伝達される回転駆動部材１３を処理要素に含み、処理要素による処理を駆動するものである。
ここで、駆動処理装置とは例えば画像形成装置や記録材処理装置などを指す。
また、回転駆動部材１３としては、環状被駆動体１４を有し、駆動伝達機構１２の一部品である駆動伝達体１０（図１（ｂ）・（ｃ）参照）を通じて環状被駆動体１４に駆動力が伝達されるものであればよい。つまり、回転駆動部材１３は、駆動伝達体１０と、この駆動伝達体１０の接合要素２（図１（ｂ）・（ｃ）参照）に接着剤３を介して接合される環状被駆動体１４とを備えたものであればよい。回転駆動部材１３にあっては、環状被駆動体１４が駆動伝達体１０よりも高い弾性率を有する材質で形成されており、潰れやすくなっている。
【００１９】
例えば、電子写真方式の画像形成装置を例に挙げると、回転駆動部材１３が定着ベルトであれば定着装置を指し、これ以外の例としては、環状被駆動体１４が環状中間転写ベルトであればこれを含む中間転写装置を指すなど適宜選定してもよい。
さらに、定着装置を例に挙げてより具体的に示すと、回転駆動部材１３が未定着トナー像を加熱定着する定着ベルトとする態様がある。この構成は、加熱手段にて加熱される環状被駆動体１４となるベルト本体と、定着ベルトに対向して接触転動する加圧ロールと、ベルト本体の径方向内側に配置されて加圧ロールとの間でベルト本体を加圧する円弧部材と、を備えたものとなる。
【００２０】
本例では、接着剤３としては、環状被駆動体１４（定着ベルト）の加熱範囲で接着性能を維持する耐熱性を備えたものが必要である。そして、この種の定着ベルト方式では、円弧部材と加圧ロールとの間に挟持されているベルト本体の移動性を良好に保つという観点から、ベルト本体の裏面に潤滑剤が塗布される潤滑剤塗布具を具備することがあるが、本態様では、接着剤３として潤滑剤が洩れない耐潤滑性を具備するものが好ましい。
また、駆動伝達機構１２としては、駆動伝達体１０（図１（ｂ）・（ｃ）参照）と、この駆動伝達体１０の駆動伝達要素１に係わりあって駆動伝達する他の駆動伝達体（ギア、ベルト等）を少なくとも含み、駆動源１１からの駆動力を環状被駆動体１４に伝達するものであれば、他の伝達機構であってもよい。
【００２１】
次に、本実施の形態で用いられる駆動伝達体１０について説明する。
図１（ｂ）・（ｃ）において、駆動伝達体１０は、回転駆動伝達可能な駆動伝達要素１と、この駆動伝達要素１と同軸に一体的に設けられ且つ接着剤３を介して環状被駆動体１４に接合される接合要素２とを備え、前記接合要素２は、駆動伝達要素１の回転中心方向に延び且つ周面に接着剤３が塗布可能で、前記駆動伝達要素１よりも小径な円筒部４を有する。この円筒部４の周面には、円筒部４の周方向に交差する方向に沿って延び且つ円筒部４の周方向に並列配置される複数の並列溝５と、円筒部４の周方向に沿って延びる少なくとも一つの周方向溝６と、が形成される。
【００２２】
このような技術的手段において、駆動伝達要素１としてはギア部が代表的な態様であるが、ギア部に限られず、プーリ部など駆動を伝達する要素であればよい。また、接合要素２としては、環状被駆動体１４と接合が可能な円筒部４を有するものであればよく、接合要素２の外径寸法については通常は駆動伝達要素１の外径寸法より小さいことが多いが、等しいまたは大きい大きさでもよい。
【００２３】
さらに、並列溝５は円筒部４の周方向に交差する方向に延びていればよく、円筒部４の中心方向である必要はない。また、この並列溝５は円筒部４の端部に面して開口する態様に限らず、円筒部４の端部に並列溝５を塞ぐ閉塞部を設けた態様をも含む。また、並列溝５の形成方向は通常同一方向であることが多いが、異なる方向を含んでいてもよい。
【００２４】
さらにまた、周方向溝６は円筒部４の円周方向に沿って延びるものであれば、全周に亘って延びる態様に限られず、一部がせき止められる態様など適宜選定して差し支えない。また、周方向溝６は一本あればよいが、複数でも差し支えない。さらに、周方向溝６の配設位置は円筒部４の周面の任意の位置で差し支えなく、複数の並列溝５とは交差せずに周方向溝６を設けてもよいし、複数の並列溝５と交差した状態で設けるようにしてもよい。
【００２５】
ここで、並列溝５、周方向溝６による接着剤３の作用については、以下のように推測される。
図２（ａ）は図１（ｂ）に示す駆動伝達部品と環状被駆動体との接合部を模式的に示す説明図、（ｂ）は（ａ）中の矢視IIｂ方向から見た側面図である。
図２に示すように、並列溝５周りに接着剤３を塗布すると、並列溝５周りの接着剤３のうち並列溝５に面した厚肉部が並列溝５の底壁及び両側壁に充填されて並列溝５に抱き込み固着される。このため、この並列溝５周りの接着剤３は環状被駆動体１４と駆動伝達体１０との間の回転方向についての接合強度が高められる。このため、駆動伝達体１０から環状被駆動体１４に回転力Ｆ２が伝達される際に、駆動伝達体１０と環状被駆動体１４との間の接着剤３が剥がれる可能性は少ない。
【００２６】
一方、周方向溝６周りに接着剤３を塗布すると、周方向溝６周りの接着剤３は周方向溝６に抱き込み固着されることから、周方向溝６周りの接着剤３は環状被駆動体１４と駆動伝達体１０との間の離脱方向についての接合強度を高められる。このため、仮に、環状被駆動体１４に対し離脱方向に向かう外力Ｆ１が作用したとしても、駆動伝達体１０と環状被駆動体１４との間の接着剤３が剥がれる可能性は少ない。
【００２７】
次に、駆動伝達体１０の好ましい態様や代表的態様について説明する。
先ず、駆動伝達体１０の接合要素２の好ましい態様としては、円筒部４周面のうち駆動伝達要素１側に周方向溝６を、この周方向溝６に対し駆動伝達要素１とは反対側に複数の並列溝５を配置するものが挙げられる。本態様によれば、並列溝５周りの接着剤３と、周方向溝６周りの接着剤３とを分離して設けるため、例えば並列溝５周りの接着剤３の一部が剥がれようとしても、周方向溝６周りの接着剤３に影響し難い点で好ましい。
【００２８】
また、接合要素２の好ましい態様としては、円筒部４周面に並列溝５と周方向溝６とを不連続に形成したものが挙げられる。本態様によれば、並列溝５と周方向溝６とを不連続にすることで、周方向溝６周りの接着剤３の一部が並列溝５周りの接着剤３側に流入することはない点で好ましい。
【００２９】
さらに、接合要素２の好ましい態様としては、円筒部４周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配を有するものが挙げられる。本態様においては、接合要素２に対して環状被駆動体１４を嵌め込み易い点で好ましく、樹脂を型成型する際の容易性という観点から、傾斜勾配としては０．５〜３°程度であればよい。
【００３０】
また、複数の並列溝５の代表的態様としては、円筒部４の中心方向に沿って延び、周方向溝６と直交配置される態様が挙げられる。一方、周方向溝６の代表的態様としては、円筒部４の周方向に沿って連続する凹溝が挙げられる。
さらに、周方向溝６の好ましい態様としては、周方向溝６に対する接着剤３の保持強度を高めるという観点からすれば、周方向溝６の深さ寸法が並列溝５の深さ寸法よりも深いものが挙げられる。
【００３１】
さらにまた、駆動伝達体１０、環状被駆動体１４が合成樹脂製である場合の好ましい態様としては、合成樹脂製の環状被駆動体１４と弾性接着剤３を介して接合される合成樹脂製の接合要素２を有するものが挙げられる。本態様によれば、弾性接着剤３は合成樹脂間を弾性を持って接合し、接着剤層に対して剥がれ力が作用しても、弾性にて吸収する点で好ましい。
【００３２】
ここで、回転駆動部材１３の組立方法について、図３乃至図７を参照しつつ説明する。
図３は組立方法の概要を示す模式図であり、図４は接着剤潰し工程の具体例を示す図であり、図５は、接着剤潰し工程において接着剤中の気泡を逃がす状態を模式的に示す図であり、図６および図７は、接着剤潰し工程の別の具体例を示す図である。
この組立方法は、（ａ）冶具挿入工程、（ｂ）接着剤塗布工程、（ｃ）挿入工程、（ｄ）接着剤潰し工程、（ｅ）乾燥工程からなる。
【００３３】
組立方法を説明する前に、この組立方法に使用される冶具の構成について説明する。図３に示すように、冶具２０１は、中心軸となる軸体２０２と、この軸体２０２の軸線方向に離間して設けられた円板体２０３，２０３とを具備する。この円板体２０３の外径寸法φ１については通常は環状被駆動体１４の内径寸法φ２より小さいことが多いが、等しいまたは大きい大きさでもよい。また、冶具２０１は図示しない貴台に下側が固定される。
【００３４】
冶具２０５は、軸体２０２が挿入される貫通孔２０６と、この貫通孔２０６の軸線を中心線として大径部２０７と小径部２０８とを具備する。小径部２０８の外径寸法φ３については通常は駆動伝達体１０の内径寸法φ４より小さいことが多いが、等しいまたは大きい大きさでもよい。
【００３５】
（ａ）冶具挿入工程においては、図３中（ａ）に示すように、冶具２０１を環状被駆動体１４に挿入する。この際、円板体２０３の外径寸法φ１と環状被駆動体１４の内径寸法φ２との関係から、軸体２０２の軸線が環状被駆動体１４の軸線に一致する。
一方、冶具２０５を、小径部２０８と大径部２０７との段差に駆動伝達体１０が当たるまで挿入する。この際、小径部２０８の外径寸法φ３と駆動伝達体１０の内径寸法φ４との関係から、貫通孔２０６の軸線が駆動伝達体１０の軸線に一致する。このように、冶具２０１，２０５を環状被駆動体１４，駆動伝達体１０に挿入することにより、冶具２０１，２０５の軸線に環状被駆動体１４，駆動伝達体１０の軸線を併せて、所謂芯あわせを行う。
【００３６】
（ｂ）接着剤塗布工程においては、接着剤３を冶具２０５が挿入された駆動伝達体１０の円筒部４に塗布する。この際、冶具２０５を回転させながら接着剤３を塗布することで、円筒部４の全周に接着剤３を行き渡らせる。
【００３７】
（ｃ）挿入工程においては、冶具２０１の軸体２０２に冶具２０５の貫通孔２０６を挿入する。これにより、環状被駆動体１４の一側縁部に駆動伝達体１０の円筒部４が挿入され、この円筒部４と環状被駆動体１４とが合わさる環状の部分が接合部位７となり、各部材間には接着剤３が介在する。冶具２０１，２０５を使うことで、冶具を使わない場合に比べて挿入動作が容易になる。
なお、説明の便宜上、以下の説明において、冶具２０１，２０５によって駆動伝達体１０に環状被駆動体１４が仮接合された回転駆動部材１３を未完成製品１３Ａという。
【００３８】
（ｄ）接着剤潰し工程においては、接合部位７を環状被駆動体１４の径方向外側から押し付け、接着剤３中に発生する気泡Ｂを外部に排出する。
【００３９】
＜加圧装置＞
接着剤潰し工程に用いられる具体的な装置について説明する。図４（ａ）は押付動作を行う加圧装置を示す斜視図、（ｂ）は部分断面図である。
加圧装置３００は、中央に軸体２０２が挿入される貫通孔３０２を有して冶具２０５の径寸法よりも大きい長さの貴台３０１に対し、その両側には蝶番３０３を介して脚部３０４，３０４が設けられ、この各脚部３０４の先端には押付手段となるローラ３０５が回転可能に支持される。ローラ３０４の厚さ寸法ｄは、接合部位７の幅寸法Ｗよりも小さくなっている（図５参照）。
各脚部３０４は貴台３０１との間には、コイルバネ３０６が斜めに架設され、両脚部３０４が近づく方向、つまり内側に向けて押付力（例えば、０．０１Ｎ／ｍｍ2以上１Ｎ／ｍｍ2以下）を発生させる。
【００４０】
このように構成される加圧装置３００は、前の挿入工程で形成された未完成製品１３Ａに装着する。この際、図４（ａ）に示すように、コイルバネ３０６の付勢力に抗して、各脚部３０４を開いて軸体２０２を貫通孔３０２に挿入すると共に、各ローラ３０５が未完成製品１３Ａの接合部位７に当たる位置で、当該加圧装置３００の高さ方向が決められる。
この状態で、各ローラ３０５を環状被駆動体１４の径方向外側から加圧を加えると、弾性材料から成る環状被駆動体１４が湾曲して接合部位７の位置にある接着剤３を潰す形となる。
【００４１】
さらに、加圧装置３００の貴台３０１に未完成製品１３ａの軸体２０２が支持されているため、この軸体２０２を回転中心として貴台３０１を矢視Ｒ方向に回転させることにより、接着剤３を潰す動作を円筒部４の全周に亘って行う。つまり、各ローラ３０５は、接合部位７の周面に沿って自転しつつ公転する動きとなる。
【００４２】
次に、ローラ３０５が接合部位７を径方向外側から加圧することによって行われる作用を説明する。
図５（ａ）はローラ３０５が環状被駆動体１４に当たる前の状態を示し、（ｂ）はローラ３０５が環状被駆動体１４を湾曲させて接着剤３を潰した状態を示す図である。
同図に示すように、先の挿入工程で、環状被駆動体１４の一側縁部に駆動伝達体１０の円筒部４を挿入して、接着剤３が介在される接合部位７が形成される。しかし、この接着剤３には気泡Ｂが発生することがある。
【００４３】
そこで、加圧装置３００のローラ３０５を接合部位７に径方向外側から押し付けて加圧することにより、図５（ｂ）に示すように、環状被駆動体１４が湾曲し、さらに接着剤３が潰れて、気泡Ｂが外部に押し出されることになる。この状態を保ちつつ、各ローラ３０５は、軸体２０２を中心として径方向に対向する位置で、接合部位７の周面に沿って自転しつつ公転するから、接合部位７の全体において気泡Ｂの排除が行われる。
【００４４】
（ｅ）乾燥工程においては、図示は省略するが、所定の乾燥条件（例えば、温度１５０℃、３０分）で乾燥させることで、環状被駆動体１４の一側縁部と駆動伝達体１０の円筒部４とを気泡を排除した接着剤３で接着固定する。
このように、本発明による組立方法では、環状被駆動体１４の一側縁部と駆動伝達体１０の円筒部４とを接着する接着剤３から気泡を排除する接着剤潰れ工程を採用しているから、接着剤３中の気泡Ｂに起因する接着強度の低下を無くして、接着剤３の接着強度が高められる。
【００４５】
＜他の加圧装置＞
次に、（ｄ）接着剤潰し工程に用いられる加圧装置について、他の具体例を示す。
図６に示す加圧装置３１０は、空気圧によって接合部位７を径方向外側から加圧するものである。
加圧装置３１０は、接合部位７を径方向外側から押し付けるゴム製の中空体となる環状体３１１を有する。この環状体３１１内に供給される空気は、空気ポンプ３１２から供給される空気を切替弁３１３で制御することによって調整される。切替弁３１３は３ポート２位置のスプール弁で構成され、位置（イ）の場合には、空気ポンプ３１２から環状体３１１に空気を供給し、位置（ロ）の場合には、環状体３１１内の空気をタンク３１４に排出する。
【００４６】
このように構成される加圧装置３１０であっても、先の加圧装置３００と同様に、接合部位７における接着剤３中に発生した気泡Ｂを排除する。
なお、環状体３１１は、空気が供給されることで、径方向内側が膨らむ形状とするため、当該環状体３１１の径方向内側を外側に比べて柔らかくなるように、その厚さを薄く形成してもよく、要は、接合部位７に対して押付力を発生させる形状であればよい。
【００４７】
図７に示す加圧装置３２０は、油圧によって接合部位７を径方向の対向する位置から円弧状の部材で加圧するものである。
加圧装置３２０は、先端に円弧状の円弧部３２２を有する一対の油圧アクチュエータ３２１，３２１を有し、各油圧アクチュエータ３２１に供給される油圧は、油圧ポンプ３２３から供給される油圧を切替弁３２４で制御することによって調整される。切替弁３２４は４ポート２位置で、位置（イ）・（ロ）で切り換えられるスプール弁で構成される。
【００４８】
切替弁３２４において位置（イ）の場合には、油圧ポンプ３２３から油圧アクチュエータ３２１のボトム側油室３２１Ａに油を供給し、ロッド側油室３２１Ｂ内の油をタンク３２５に絞り弁３２６を介して排除する。これにより、円弧部３２２を油圧アクチュエータ３２１から押し出す。
一方、切替弁３２４において位置（ロ）の場合には、油圧ポンプ３２３から油圧アクチュエータ３２１のロッド側油室３２１Ｂに油を供給し、ボトム側油室３２１Ａ内の油をタンク３２５に絞り弁３２６を介して排除する。これにより、円弧部３２２を油圧アクチュエータ３２１に引き戻す。
なお、円弧部３２２は、外側をなす外形部３２３Ａと、この円弧部３２３Ａの内側に張り付けられ、外形部３２３Ａよりも柔らかい材料で形成あれたクッション部３２３Ｂと、を有する。
【００４９】
このように構成される加圧装置３２０であっても、先の加圧装置３００と同様に、接合部位７における接着剤３中に発生した気泡Ｂを円弧状の円弧部３２２を径方向外側から同時に押し付けるることで、接着剤３中に発生する気泡Ｂを排除する。
【００５０】
＜加圧装置の変形例＞
前記加圧装置３００では、ローラ３０５を対向する位置に設ける場合を例示したが、１個或いは３個以上のローラを接合部位７の外周部に配置して、押し付けた状態で回転させる構成であってもよい。
また、加圧装置３００は機械的に加圧する構成、加圧装置３１０は空気を用いて加圧する構成、加圧装置３２０は油圧を用いた加圧する構成を記載したが、加圧装置の構成はこれに限らず、接合部位７を径方向外側から押し付ける構成の装置であれば、他の構成であってもよい。さらに、押し付ける部位の形状もローラ３０５、環状体３１１、円弧状の円弧部３２２に限らず、他の形状であってもよい。
さらに、本例では、駆動伝達体１０（円筒部４）の外側とその外側に挿入される環状被駆動体１４の部分を接着剤３によって接合する接合部位７としたが、円筒部４の内側とその内側に挿入される環状被駆動体１４の部分を接着剤３によって接合する接合部位とした場合にも適用可能である。つまり、加圧装置は、環状被駆動体の内側から外側の円筒部に向けて押し付ける構成とすればよい。
【００５１】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
＜実施形態＞
＜画像形成装置の全体構成＞
図８は実施の形態１に係る駆動処理装置としての画像形成装置の全体構成を示す。
同図において、画像形成装置は、複数の色成分（例えばイエロ（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ））トナー像を形成する複数の画像形成部２０（具体的には２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ）を有し、各画像形成部２０に対向した部位には所定方向に循環する中間転写ベルト２１を配設される。この中間転写ベルト２１の下部には記録材供給装置２２が配設され、この記録材供給装置２２から供給された記録材Ｓを搬送経路２３に沿って搬送する。この搬送経路２３のうち中間転写ベルト２１からの画像転写部位には一括転写装置（二次転写装置）２４が配設され、一括転写装置２４の下流には、記録材Ｓに転写された各色成分トナー像が加熱定着される定着装置２５が配設される。搬送経路２３は搬送ローラ２６によって経路が形成され、一括転写装置２４で一括転写装置２４を通過した記録材Ｓは、搬送ベルト２７によって定着装置２５に向けて搬送される。
【００５２】
ここで、各画像形成部２０は、いずれも例えばドラム状の感光体３０と、この感光体３０を帯電する帯電装置３１と、この帯電装置３１にて帯電された感光体３０に静電潜像を書込むレーザ走査装置などの露光装置３２と、この露光装置３２にて感光体３０に形成された静電潜像を夫々対応する色成分トナーにて可視像化する現像装置３３と、感光体３０上の残留トナーを清掃する清掃装置３４とを備えている。
【００５３】
また、中間転写ベルト２１は、複数の張架ロール４１〜４５に掛け渡され、例えば張架ロール４１を駆動ロールとして所定方向に循環回転されている。そして、各画像形成部２０の感光体３０に対向する中間転写ベルト２１の裏面には例えば転写ロールからなる一次転写装置４６が配設されており、感光体３０上の各色成分トナー像が中間転写ベルト２１に静電転写される。そして、中間転写ベルト２１の例えば張架ロール４１に対向する部位には中間転写ベルト２１上の残留トナーを清掃するベルト清掃装置４７が配設される。中間転写ベルト２１のうち張架ロール４２に対向する部位には、色ずれ補正のための検出器４８が配設されている。
【００５４】
さらに、一括転写装置２４は、張架ロール４４に対向する中間転写ベルト２１の表面に転写ロール５１を配設し、例えば張架ロール４４に転写バイアスを印加することで転写ロール５１と張架ロール４４との間に転写電界を形成し、中間転写ベルト２１上の各色成分トナー像を記録材Ｓに一括静電転写するようになっている。
【００５５】
＜定着装置＞
本実施の形態において、定着装置２５は、図９に示すように、環状のベルト本体６１と、このベルト本体６１の外周面に圧接配置されてベルト本体６１に追従回転し且つベルト本体６１との間に定着ニップ域を形成する加圧ロール６２と、前記ベルト本体６１の裏面に配置されて加圧ロール６２との定着ニップ域間でベルト本体６１を加圧する加圧パッド６３と、前記ベルト本体６１を電磁誘導加熱する電磁誘導加熱器６７とを備えている。ベルト本体６１の定着ニップ域の出口側には、ベルト本体６１に巻き付いた記録材Ｓを剥離する剥離部材７１が設けられる。
以下に定着装置２５の主要要素について詳述する。
【００５６】
＜ベルト本体（環状被駆動体）＞
先ず、ベルト本体６１は、内周面側から順に、耐熱性の高いシート状部材からなる基層６１ａと、この基層６１ａ上に積層される導電層６１ｂと、この導電層６１ｂ上に積層される弾性層６１ｃと、この弾性層６１ｃ上に積層される表面離型層６１ｄとを備えている。
【００５７】
ここで、基層６１ａとしては、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＦＥＰ樹脂等のフレキシブルで機械的強度に優れ、耐熱性を有する材料が好適に用いられる。厚さは１０〜１５０μｍが適している。厚さが１０μｍより小さい場合にはベルト本体６１としての強度が得られず、厚さが１５０μｍより大きい場合には、フレキシブル性が損なわれ、また熱容量が大きくなって温度立ち上がり時間が長くなるからである。
【００５８】
また、導電層６１ｂは、電磁誘導加熱器６７が誘起する磁界により誘導発熱する層（発熱層）であり、鉄、コバルト、ニッケル、銅、アルミニウム、クロム等の金属層を１〜８０μｍ程度の厚さで形成したものが用いられる。また、導電層６１ｂの材質および厚さは、電磁誘導による渦電流によって充分な発熱が得られる固有抵抗値を実現するように適宜選択される。
さらに、弾性層６１ｃは、厚さが１０〜５００μｍであって、耐熱性、熱伝導性に優れたシリコーンゴム、フッ素ゴム、フルオロシリコーンゴム等が用いられる。
【００５９】
カラー画像を印刷する場合、特に写真画像等の印刷時には、記録材Ｓ上で大きな面積領域に亘ってベタ画像が形成されることが多い。そのため、記録材Ｓやトナー像の凹凸にベルト本体６１の表面（表面離型層６１ｄ）が追従できない場合には、トナー像に加熱ムラが発生して、伝熱量が多い部分と少ない部分とで定着画像に光沢ムラが発生する。すなわち、伝熱量が多い部分は光沢度が高く、伝熱量が少ない部分では光沢度が低くなる。このような現象は、弾性層６１ｃの厚さが１０μｍより小さい場合に生じ易い。そこで、弾性層６１ｃの厚さは、１０μｍ以上に設定することが好ましい。一方、弾性層６１ｃが５００μｍより大きい場合には、弾性層６１ｃの熱抵抗が大きくなり、定着装置２５のクイックスタート性能が低下する。そこで、弾性層６１ｃの厚さは、５００μｍ以下に設定することが好ましい。
【００６０】
弾性層６１ｃのゴム硬度としては、高すぎると記録材Ｓやトナー像の凹凸に追従しきれず定着画像に光沢ムラが発生し易い。そこで、弾性層６１ｃのゴム硬度としては５０゜（ＪＩＳ−Ａ：ＪＩＳ−Ｋ Ａ型試験機）以下が適している。
さらに、弾性層６１ｃの熱伝導率λに関しては、λ＝６×１０-4〜２×１０-3［cal/cm・sec・deg］が適している。これは、熱伝導率λが６×１０-4［cal/cm・sec・deg］よりも小さい場合には熱抵抗が大きく、ベルト本体６１の表層（表面離型層６１ｄ）における温度上昇が遅くなり、一方、熱伝導率λが２×１０-3［cal/cm・sec・deg］よりも大きい場合には、硬度が過度に高くなったり、圧縮永久歪みが悪化することになる。
また、表面離型層６１ｄは、記録材Ｓ上に転写された未定着トナー像と直接的に接触する層であるため、離型性および耐熱性に優れた材料を使用する必要がある。したがって、表面離型層６１ｄを構成する材料としては、例えばテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、フルオロシリコーンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等が好適に用いられる。
【００６１】
そして、表面離型層６１ｄの厚さは、５〜５０μｍが好ましい。これは、表面離型層６１ｄの厚さが５μｍよりも小さい場合には、塗膜時に塗りムラが生じて離型性の悪い領域が形成されたり、耐久性が不足するといった問題が発生する。また、表面離型層６１ｄが５０μｍを越える場合には、熱伝導が悪化するという問題が発生し、特に樹脂系の材質で形成された表面離型層６１ｄでは硬度が高くなりすぎ、弾性層６１ｃが有する機能を低下させることによる。なお、表面離型層６１ｄにおけるトナー離型性を向上するため、表面離型層６１ｄにトナーオフセット防止のためのオイル（離型剤）を塗布するオイル塗布機構をベルト本体６１に当接させて配設することもある。
【００６２】
＜加圧ロール＞
また、加圧ロール６２は、芯材（コア）としての金属製の円筒状ロール部材６２ａと、円筒状ロール部材６２ａの表面にシリコーンゴム、発泡シリコーンゴム、フッ素ゴム、フッ素樹脂等の耐熱性を有する弾性層６２ｂと、最外表面の表面離型層６２ｃとで構成されている。
【００６３】
＜加圧パッド＞
さらに、加圧パッド６３は、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性材料や、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）や液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の耐熱性樹脂等で形成されている。そして、加圧パッド６３は、ベルト本体６１の幅方向に対した記録材Ｓが通過する領域よりもやや広い領域に亘って配設されており、この加圧パッド６３の長手方向の略全長に亘って加圧ロール６２を加圧するように構成されている。
【００６４】
また、加圧パッド６３と加圧ロール６２との間のベルト本体６１の挟持部（定着ニップ部Ｎ）における加圧パッド６３とベルト本体６１との摺動性を向上するため、加圧パッド６３とベルト本体６１との間には、摺動性に優れ、耐摩耗性が高いポリイミドフィルムやフッ素樹脂を含浸させたガラス繊維シート等からなる摺動シート（図示せず）が配設される。さらに、ベルト本体６１の内周面には潤滑剤が塗布されている。潤滑剤としては、アミノ変性シリコーンオイルやジメチルシリコーンオイル等が用いられる。これらにより、ベルト本体６１と加圧パッド６３との間の摩擦抵抗が小さくなり、ベルト本体６１が円滑に回動させることを可能としている。
【００６５】
＜支持部材＞
さらに、ベルト本体６１内には加圧パッド６３を支持する支持部材６４が配設されている。
この支持部材６４は加圧パッド６３の長手方向に沿って延びる棒状に形成されており、加圧パッド６３が抱き込み保持される保持片６４ａを有している。ここで、支持部材６４の材料としては、加圧ロール６２からの圧接力を受けたときのたわみ量が少なくなるように（例えば１ｍｍ以下）、所定以上の剛性が必要であり、鉄・ＳＵＳ・アルミニウムなどの金属が好ましい。
さらにまた、本実施の形態では、ベルト本体６１内には例えばＦｅ−Ｎｉ合金などの感温磁性金属６５が支持部材６４に止め具６６を介して固定されており、この感温磁性金属６５は加圧パッド６３とは反対側に位置し、ベルト本体６１とは所定の空隙を有してベルト本体６１の内側に対向配置されている。
【００６６】
＜電磁誘導加熱器＞
また、ベルト本体６１の外側で感温磁性金属６５に対向する部位には電磁誘導加熱器６７が配設されている。本例では、電磁誘導加熱器６７は、ベルト本体６１に対応する曲面を備えた台座６８と、この台座６８に支持された励磁コイル６９と、この励磁コイル６９に高周波電流を供給する図示外の励磁回路とを有している。
ここで、台座６８は、絶縁性及び耐熱性を有する材料からなり、例えばフェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、液晶ポリマ樹脂などを用いることが可能である。
また、励磁コイル６９は、略円筒状のベルト本体６１と一定の間隔で対向するように、ベルト本体６１との対向面が略円筒曲面となっている。
【００６７】
さらに、本例では、台座６８の背面側には、高透磁率の材質（フェライトやパーマロイ等）から構成されて励磁コイル６９にて生成される磁束を保持する磁束保持部材７０が設けられている。
このような電磁誘導加熱器６７にあっては、図示外の励磁回路から励磁コイル６９に高周波電流が供給されると、励磁コイル６９の周囲に磁束が生成消滅を繰り返す。高周波電流の周波数としては例えば１０〜５００ｋＨｚ程度に設定される。そして、生成された磁束がベルト本体６１の導電層６１ｂを横切るとき、その磁界の変化を妨げる磁界を生ずるように導電層６１ｂ中に渦電流が発生し、導電層６１ｂの表皮抵抗に比例した電力でジュール熱が発生する。
【００６８】
＜定着装置の駆動伝達機構＞
次に、定着装置２５の駆動伝達機構８０の全体構成を図１０乃至図１２に基づいて説明する。
図１０は定着装置を具体的に示す斜視図であり、図１１は図１０中の矢視XI方向から見た斜視図であり、図１２は、図１０中の矢視XII方向から見た斜視図である。
同図において、駆動伝達機構８０は、ベルト本体６１及び加圧ロール６２を回転駆動させる回転駆動伝達機構８１と、ベルト本体６１に対して加圧ロール６２を接離自在に移動する接離機構９０とを備えている。
ここで、回転駆動伝達機構８１は、図５〜図７に示すように、定着装置２５の長手方向一方側に図示外の駆動モータを配設し、この駆動モータに連結される駆動ギア８２を設けると共に、この駆動ギア８２に加圧ロール６２駆動伝達用の駆動伝達ギア８３を噛み合わせることで加圧ロール６２を回転駆動するようになっている。
【００６９】
また、前記回転駆動伝達機構８１は、前記駆動ギア８２に対し複数段の駆動伝達ギアからなる駆動伝達ギア列８４の一段目駆動伝達ギア８４ａを噛み合わせると共に、駆動伝達ギア列８４の最終段駆動伝達ギア８４ｅにはクラッチ入りギア８５を噛み合わせ、このクラッチ入りギア８５に対しベルト本体６１の長手方向反対側には定着ベルト駆動伝達用の駆動伝達ギア８７を配設する。さらに、この駆動伝達ギア８７と前記クラッチ入りギア８５とを連結ロッド８６にて連結し、前記駆動伝達ギア８７には駆動伝達ギア８８を介して最終駆動伝達体となるエンドキャップ１００を噛み合わせ、ベルト本体６１を回転駆動させるようになっている。
なお、エンドキャップ１００の詳細は後述する。
【００７０】
また、接離機構９０は、加圧ロール６２の軸方向に沿って延びる回転自在な回転ロッド９１を有し、この回転ロッド９１の軸方向両側には夫々偏心カム９２を固定する。一方、この偏心カム９２に対応した部位には揺動自在な揺動レバー９３を設け、この揺動レバー９３の一部には偏心カム９２のカム面に接触するロール状のカムフォロワ９４を設ける。弾性バネ９５による付勢力にて偏心カム９２のカム面に対して前記カムフォロワ９４を常時押し付け、例えば図示外の駆動モータにて回転ロッド９１を回転させることで、偏心カム９２のカム面を移動させ、カムフォロワ９４を介して揺動レバー９３の姿勢を変化させ、この揺動レバー９３にてベルト本体６１に対して加圧ロール６２を接離させるようになっている。
さらに、図１０及び図１２において、回転検出器９６は、ベルト本体６１の回転動作を制御するものであり、本例では、エンドキャップ１００の回転動作を取り出す検出用ギア９７を備え、この検出用ギア９７と同軸に回転する回転検出板９８を取付け、この回転検出板９８の回転動作を光学センサ９９にて検出するようになっている。
【００７１】
＜エンドキャップ＞
次に、図１３乃至図１５に基づいてエンドキャップ１００の構成を説明する。
図１３（ａ）は実施形態で用いられる駆動伝達体としての駆動伝達ギア（エンドキャップ）を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）中の矢視XIIIB方向から見た正面図、（ｃ）は（ａ）中の矢視XIIIC方向から見た側面図である。図１４（ａ）は図１３（ｂ）中の矢視XIVA−XIVA方向から見た断面図、（ｂ）は図１４（ａ）中のXIVB部を拡大した図である。図１５（ａ）は図１３（ｂ）中のXVA部を拡大した図、（ｂ）は図１３（ｃ）中の矢視XVB−XVB方向から見た断面図である。
同図において、エンドキャップ１００（具体的には１００ａ，１００ｂ）はベルト本体６１の両端部に挿入装着される端部覆い蓋であり、ベルト本体６１の内側に配設した支持部材６４の両端部に形成された軸部（図示せず）に回転自在に嵌り合うようになっている。
このエンドキャップ１００は、回転駆動伝達可能なギア部１１０と、このギア部１１０と同軸に一体的に形成されてベルト本体６１の両側縁部内側に挿入して接合される接合部１２０とを有し、前記支持部材６４の軸部（図示せず）に対して軸受部材１０５（図１４参照）を介して回転自在に支持するようにしたものである。
【００７２】
特に、本例では、外部から回転駆動力が伝達される一方のエンドキャップ１００（例えば１００ａ）は、接合部１２０とベルト本体６１との間が接着剤（図示せず）にて挿入固定されるようになっているのに対し、外部から回転駆動力が伝達されない他方のエンドキャップ１００（例えば１００ｂ）は、前述した接着剤を使用してもよい。例えばベルト本体６１の内径より接合部１２０の外径をやや大きく形成しておき、両者を単に嵌め合わせるようにしてもよいし、あるいは、ベルト本体６１の外周面から前記接合部１２０に対応した部位をリング状のバンドにて締め付けるようにしてもよい。
【００７３】
また、エンドキャップ１００ａは駆動伝達のためにベルト本体６１と接着されるが、エンドキャップ１００ｂはベルト本体６１の内周部を支持するにとどめることもできる。すなわち、エンドキャップ１００ｂに設けられた接合部１２０とベルト本体６１は接着せず、両者は滑りながら回転する（空転する）。さらに、１００ｂの外径部は周囲に配置されたギア間の駆動を仲介する駆動伝達ギアとして採用することも可能である。
【００７４】
このエンドキャップ１００の材料としては、機械的特性や絶縁性に優れ、耐熱性に良いと言われるエンジニアリングプラスチックスがよい。例えばフェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰ樹脂などを選択することができる。
【００７５】
また、ベルト本体６１回転時にエンドキャップ１００に内部から余分な外力が加わらないようにするために、本例では、ベルト本体６１に挿入されるエンドキャップ１００の端部は、支持部材６４に保持されている加圧パッド６３の長手方向端部位置から距離を遠ざけるべく配置されている。
【００７６】
ここで、外部から回転駆動力が伝達されるエンドキャップ１００とベルト本体６１との接合構造について接着方式を採用した理由について補足すると、以下の通りである。
つまり、エンドキャップと定着ベルトとの接合としてピン留め方式を用いた場合には、ピン部分にて応力が集中してしまい、その部分で定着ベルトが裂ける虞がある。
また、一部に応力が集中しないように、定着ベルトにエンドキャップを嵌め込み、嵌め込んだ部分に対し定着ベルトの外側からリング状のバンドを圧入する方式が考えられるが、この方式でも定着ベルトとエンドキャップとが滑ってしまう場合がある。
このため、応力が一部分集中せず、かつ、滑りが発生しない接合方式として接着剤による接着方式を採用するに至ったものである。
【００７７】
本実施の形態において、エンドキャップ１００（具体的には１００ａ，１００ｂ）は別々の構成を有していても差し支えないが、取付作業性を考慮し、左右共用した構成になっている。
＜ギア部＞
より具体的に述べると、ギア部１１０は円筒体１１１の外周にギア歯（図示略）を所定ピッチ間隔にて形成したものであり、前記ギア歯の数についてはギア比に応じて適宜選定して差し支えなく、また、ギア形状については平ギアの平行歯に限られるものではなく、はすばギアの斜歯などは適宜選定して差し支えない。
【００７８】
＜接合部＞
一方、本実施の形態では、接合部１２０は、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、ギア部１１０の回転中心方向に延び、且つギア部１１０の最大外径よりも小径な円筒体１２１を有している。なお、接合部１２０の円筒体１２１の内径とギア部１１０の円筒体１１１の内径とは同じでもよいし、別個でもよい。また、夫々の円筒体１１１，１２１の内周壁は段付きでも差し支えない。
そして、本実施の形態では、接合部１２０の円筒体１２１の周面には、円筒体１２１の中心方向に沿って延び、且つ円筒体１２１の周方向に並列配置される複数の並列溝１３０と、これらの複数の並列溝１３０に対して直交配置され且つ円筒体１２１の周方向に沿って延びる一つの周方向溝１４０とが形成されている。
【００７９】
特に、本実施の形態では、複数の並列溝１３０は円筒体１２１周面のうちギア部１１０とは反対側に配置されると共に、周方向溝１４０は円筒体１２１周面のうちギア部１１０側に配置されており、さらに、複数の並列溝１３０と周方向溝１４０とは仕切り壁１５０を残して不連続的に形成されている。
さらに、本実施の形態では、接合部１２０は、円筒体１２１周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配θを有している。この傾斜勾配θは、円筒体１２１周面の最大外径部の半径寸法と円筒体１２１先端の外径部の半径寸法との間の差分を円筒体１２１の突出方向における両者間の離間距離にて除したものであり、傾斜勾配が徐々に変化するものにあってはその平均的な傾斜勾配を意味するものである。
本例では、傾斜勾配θしては、ベルト本体６１に対するエンドキャップ１００の接合部１２０の嵌め込み易さと製造容易性、接着強度の観点から、０．５〜３°程度が好ましい。ここで、０．５°未満であると、接合部１２０の嵌め込み易さ、製造容易性という点で不十分であり、３°を超えてしまうと接着剤による接着性が不十分になり易い。
【００８０】
さらに、本実施の形態では、複数の並列溝１３０は、図１３（ａ）・（ｂ）、図１４（ａ）・（ｂ）及び図１５（ａ）に示すように、断面略矩形状の凹溝１３１で円筒体１２１の突出方向先端に向かって開口１３２すると共に、凹溝１３１の底部開口１３２縁に湾曲部１３３を形成したものである。
【００８１】
本例では、凹溝１３１は例えば最大外径部が約３０ｍｍの円筒体１２１に対し例えば２０〜４０箇所（例えば３２箇所）形成されており、その深さｈ１は約０．１〜１．０ｍｍ程度に設定されている。
また、本例では、周方向溝１４０は円筒体１２１の周方向に沿って連続的に延びる凹溝１４１にて構成されている。
この凹溝１４１の幅ｗは接着剤を充填し易い程度の寸法であればよく、例えば０．５〜２．５ｍｍ程度が選定される。但し、凹溝１４１幅×円周長さが、引き抜き力に対して接着剤が応力を受ける剪断面積になるので、剪断面積×接着剤強度を引き抜き力より大きく設定する必要がある。
【００８２】
一方、この凹溝１４１の深さｈ２は適宜選定して差し支えないが、並列溝１３０の凹溝１３１の深さｈ１よりも深く設定されている。ここで、深さｈ２としては約０．３〜１．５ｍｍ（例えば０．５ｍｍ）程度に設定されている。
さらに、周方向溝１４０の凹溝１４１の底壁は、例えば図１３（ｃ）及び図１５（ｂ）に示すように、円周形状に沿った円周形状部１４２と、この円周形状部１４２の相対向する部位を直線状に切断した直線部１４３とを有している。この直線部１４３は元々は型製造上の要請に基づくものであるが、接着剤層と凹溝１４１との間の回転方向の滑りを抑制する作用を奏する。
【００８３】
＜エンドキャップの製造例＞
次に、エンドキャップ１００の製造例を図１６に示す。
実施形態で用いられる駆動伝達ギアの製造方法の一例を示す説明図である。
同図において、エンドキャップ１００が所定の樹脂材料（例えばＰＰＳ）で製造される場合を例に挙げると、図１６に示すように、成形型１６０として、エンドキャップ１００の内周面形状に対応した型形状を有する内型１６１と、エンドキャップ１００のギア部１１０、接合部１２０（並列溝１３０，周方向溝１４０，仕切り壁１５０）の外周面形状に対応した型形状を有する例えば一対の割り型からなる外型１６２（具体的には１６２ａ，１６２ｂ）とを用い、外型１６２と内型１６１との空間部１６３に溶融した樹脂材料１６４を流し込んでエンドキャップ１００を型成形した後、割り型からなる外型１６２を取り外すと共に内型１６１から成形されたエンドキャップ１００を取り外すようにすればよい。
【００８４】
そして、成形されたエンドキャップ１００については、型抜き後の後処理をすればよく、また、エンドキャップ１００の接合部１２０の表面については、さらに摩擦抵抗を高めるという観点から、必要に応じてシボ加工やブラスト処理をしてもよいし、また、ＵＶ表面処理（ＵＶ照射）を行い、表面を洗浄／改質して接着性を向上させてもよい。
なお、エンドキャップ１００の製造法としては、上述した型成形に限られるものではなく、例えば溝のない状態で成型されたエンドキャップに機械加工を施し、溝を形成するようにしてもよい。
【００８５】
＜エンドキャップの取付例＞
次に、ベルト本体６１（環状被駆動体１４）の両側縁部にエンドキャップ１００（駆動伝達体１０）を組み立てて定着ベルト６０（回転駆動部材１３）を製造する方法については、前述した如く、（ａ）冶具挿入工程、（ｂ）接着剤塗布工程、（ｃ）挿入工程、（ｄ）接着剤潰し工程、（ｅ）乾燥工程によって組立られ、接着剤中の気泡を排除した状態で接着固定される。
しかも、本例では、エンドキャップ１００（例えばＰＰＳ）、ベルト本体６１（例えばポリイミド）が合成樹脂製であることから、両者間に剥がれ力が作用したとしてもその剥がれ力を弾性にて吸収可能なように弾性接着剤が用いられている。この種の弾性接着剤としては、耐熱性を考慮するとシリコーン系が最適である。
【００８６】
＜定着装置の作動＞
次に、本実施の形態に係る定着装置の作動について説明する。
定着装置２５は通常使用されていない時は、加圧ロール６２はベルト本体６１から離間した状態で待機している。
今、図１０乃至図１２に示すように、定着装置２５を作動させる場合には、図示外の駆動モータからの駆動力を回転駆動伝達機構８１に伝え、ベルト本体６１及び加圧ロール６２を駆動回転させる。駆動回転が始まり、エンドキャップ１００の回転動作を回転検出板９８の回転動作として光学センサ９９にて検出すると、励磁コイル６９に高周波の電流が流れ、ベルト本体６１が加熱される。ベルト本体６１の温度が所定の温度にまで上昇すると、加圧ロール６２は接離機構９０にてベルト本体６１に対して接触して定着ニップを形成すると同時に、クラッチ入りギア８５のクラッチが切れ、ベルト本体６１の駆動は加圧ロール６２の従動回転となる。
そして、加圧ロール６２がベルト本体６１に当接し、定着ニップが形成された数秒後に、未定着トナー像を乗せた記録材が定着ニップを通過し、熱と圧力によりトナーが記録材上に定着される。
また、定着動作中は、図示外の制御装置により、回転検出器９６からの検出信号に基づいてベルト本体６１の周速度が所定の速度となるように、加圧ロール６２の回転数を制御するようになっている。
【００８７】
＜エンドキャップの接合評価＞
エンドキャップ１００の接合評価について検討してみるに、エンドキャップ１００とベルト本体６１との接着剤２００による接合性能は、例えば図１８（ａ）に示すように、通常作用する荷重に対して接着された部材（本例ではエンドキャップ１００，ベルト本体６１）を一体の部材として振る舞わせることを要する。
ここで、ベルト本体６１の弾性係数をｋ１、エンドキャップ１００の弾性係数をｋ２とすると、接着剤２００を介在させた全体としての弾性係数ｋは以下の通りである。
ｋ＝ｋ１・ｋ２／ｋ１＋ｋ２
そして、エンドキャップ１００とベルト本体６１との間の接着剤２００による接合性能は、例えば図１８（ｂ）に示すように、弾性域ではフックの法則に従い、変位ｘと荷重ｙとが略比例関係になるが、塑性域に至れば前記接着剤２００による接合性能は塑性限度にて破断することになる。
よって、通常作用する荷重に対して接着剤による接合性能が維持されるように設計することが必要である。
【００８８】
本実施の形態の定着装置では、エンドキャップ１００を介してベルト本体６１を回転駆動する方式であるが、長期に亘って連続的に使用したとしても、エンドキャップ１００がベルト本体６１から剥がれる事態は見られなかった。
これは、既述したように、エンドキャップ１００の接合部１２０の溝構成（複数の並列溝１３０＋周方向溝１４０）による作用（ベルト本体６１の回転方向と離脱方向とに対する剥がれ阻止作用）と推測される。
【００８９】
本実施の形態における接合部１２０の溝構成については各種の工夫が施されており、本来の作用に加えて以下のような作用をも奏するものである。
（１）並列溝、周方向溝のレイアウト
周方向溝１４０がギア部１１０寄りに配置され、仕切り壁１５０を介して複数の並列溝１３０がギア部１１０の反対側に配置されていることから、複数の並列溝１３０及び周方向溝１４０周りの接着剤層が夫々他方側に流入することは少ない。
【００９０】
（２）並列溝の形状
複数の並列溝１３０が接合部１２０の先端にて開口しているため、並列溝１３０周りの接着剤層が接合部１２０の先端に至るまで並列溝１３０内に充填されることになり、並列溝１３０の先端が塞がれている態様に比べて、ベルト本体６１の回転方向に作用する剥がれ力に抗する力が大きい。
特に、複数の並列溝１３０を構成する凹溝１３１の底部開口１３２縁が湾曲部１３３として構成されているため、並列溝１３０周りの接着剤層が接合開始時に不均一に分布していたとしても、その不均一な接着剤部分が並列溝１３０の先端開口湾曲部１３３側に押し出され易く、並列溝１３０周りの接着剤層表面が均一になり易い。
さらに、本例では、並列溝１３０の凹溝１３１幅が凹溝１３１間の段差部幅よりも広く設けられているため、並列溝１３０周りの接着剤層が凹溝１３１内に充填され易くなっている。
【００９１】
（３）周方向溝の形状
周方向溝１４０は複数の並列溝１３０よりも深い凹溝１４１で構成されているため、同じ深さである態様に比べて、ベルト本体６１の離脱方向に対する剥がれ阻止力がより大きく確保されることになり、ベルト本体６１の離脱方向に対する接着剥がれがより生じ難い。
【００９２】
（４）接合部の形状
接合部１２０は円筒体１２１周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配θを有しているため、ベルト本体６１に対してエンドキャップ１００の接合部１２０を嵌め込み易いばかりか、接合部１２０に塗布した接着剤層が接合開始時に不均一に分布していたとしても、その不均一部分が傾斜勾配θに従って円筒体１２１の先端側に押し出され易いことから、接合部１２０周りの接着剤層表面が均一になり易い。
このようなエンドキャップ１００の接合評価は後述した実施例にて裏付けられる。
【００９３】
＜エンドキャップの変形例＞
本実施の形態では、エンドキャップ１００の接合部１２０の溝構成は、ギア部１１０側に周方向溝１４０を有し、仕切り壁１５０を介してギア部１１０の反対側に複数の並列溝１３０を有している態様であるが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば図１７に示すように、エンドキャップ１００の接合部１２０の円筒体１２１周面に複数の並列溝１３０を形成し、この複数の並列溝１３０と交差するように円筒体１２１の周面に沿って周方向溝１４０を例えば一つ形成するようにしてもよいし、あるいは、実施の形態１の周方向溝１４０に加えて図１７に示す周方向溝を付加するようにしてもよいし、あるいは、複数の並列溝１３０に交差する複数の周方向溝１４０を形成する等適宜選定して差し支えない。
【実施例】
【００９４】
実施例１〜３及び比較例１〜４に係るエンドキャップと定着ベルトとをシリコーン接着剤で接合した態様につき剥がれトルク試験を行った。
ここで、実施例１〜３及び比較例１〜４に係るエンドキャップについて説明すると以下の通りである。
実施例１：実施の形態１に係るエンドキャップ１００の態様（接合部１２０に複数の並列溝１３０と周方向溝１４０とを設けた態様：図２０（ａ）参照）。
比較例１：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面を平滑面１２２’（表面粗さＲａ＝０．２μｍ程度）とした態様（図２０（ｂ）参照）。
比較例２：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面に複数の並列溝１３０’のみを設けた態様（図２０（ｃ）参照）。
比較例３：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面にローレット加工溝１８０’を設けた態様（図２０（ｄ）参照）。
比較例４：比較例１のエンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面の平滑面１２２’を粗面（表面粗さＲａ＝２．０μｍ程度）とした態様。
また、剥がれトルク試験とは、各実施例、各比較例に係るエンドキャップの接合部と定着ベルトとをシリコーン接着剤にて接合した態様につき、エンドキャップ及び定着ベルトの一方を固定した状態で他方にトルクを作用させ、接着剤層が剥がれた時点の接着破壊に要する力を夫々２回測定したものである。
結果を図１９（ａ）に示す。
同図によれば、比較例１を除いて接着破壊に要する力（剥がれ力）はある程度大きいことが理解される。
【００９５】
次に、実施例１及び比較例１〜３につき、エンドキャップの性能評価を実施した。
このエンドキャップの性能評価は、図１９（ａ）に示す剥がれ力評価の他に、実機に夫々のエンドキャップを用いた定着装置を組込み、記録材を通過させたランニングストレス評価、並びに、加工性評価について行った。
結果を図１９（ｂ）に示す。
同図において、剥がれ力評価は、図１９（ａ）に示すように、比較例１を除いて実施例１及び比較例２，３が良好であることが理解される。
【００９６】
また、ランニングストレス評価では、実施例１は記録材５５０ｋでエンドキャップと定着ベルトとの間の接着剥がれは未発生であり、比較例３も記録材２００ｋでエンドキャップと定着ベルトとの間の接着剥がれは未発生であることが確認されたが、比較例１は記録材通過初期の段階で接着剥がれが発生し、比較例２も記録材約１ｋのときに接着剥がれが発生することが確認された。
【００９７】
さらに、加工性評価については、比較例３はローレット加工溝について型成形などの方式で量産することが困難であるのに対し、実施例１及び比較例１，２は型成形などの方式にて量産することが可能であることが理解される。
このことからすれば、実施例１が、剥がれ力評価、ランニングストレス評価、加工性評価の全ての点において良好であり、比較例１〜３に比べて優れていることが理解される。
なお、実施例２，３も実施例１に比べてさらに良好であることが確認されている。
【符号の説明】
【００９８】
１０…駆動伝達体、１２…駆動伝達機構、１３…回転駆動部材、１３Ａ…未完成製品、１４…環状被駆動体、６０…定着ベルト（回転駆動部材）、６１…ベルト本体（環状被駆動体）、１００…エンドキャップ（駆動伝達体）、３００，３１０，３２０…加圧装置、３０５…ローラ（押付部材）、３１１…環状体、３２２…円弧部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転駆動部材、これを用いた駆動伝達機構および定着装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
画像形成装置において、画像を記録用紙に定着する定着工程が行われる。特許文献１には駆動伝達部材となるギア部が円筒状の定着ベルト部材に配設された定着ベルトが開示されている。また、特許文献２には、円筒体（感光体ドラム）の両端にフランジ部（円板体）を接着する際の工程が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−２２７１０６号公報
【特許文献２】特開平７−３３３８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、定着装置を構成する駆動伝達体と被駆動体とを接着する場合に、両者が剥がれ難くすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の回転駆動部材は、回転駆動力が伝達される駆動伝達体と環状被駆動体とが接合される部位に接着剤を塗布し、当該部位が合わさるように前記被駆動体に前記駆動伝達体を挿入した状態で、前記部位において前記環状被駆動体を前記駆動伝達体に押し付けて前記接着剤を潰し、乾燥させて成ることを特徴とする。
【０００６】
請求項２に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、軸線が共通の２つの冶具に前記駆動伝達体および前記環状被駆動体をそれぞれ装着し、各々の前記冶具を共通の軸線上で近づけて前記環状被駆動体に前記駆動伝達体を挿入して成ることが好ましい。
【０００７】
請求項３に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、前記環状被駆動体における前記部位の外周面の１または複数の箇所で当該環状被駆動体の外周面を前記駆動伝達体に押し付ける押付部材を、当該外周面に沿って移動させることで、前記部位における前記接着剤を潰して成ることが好ましい。
【０００８】
請求項４に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、気体が供給されることで内径が縮む中空の環状体を位置させ、当該環状体の縮径する内径が前記部位を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成ることが好ましい。
【０００９】
請求項５に記載の回転駆動部材は、上記記載の回転駆動部材において、前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、当該環状被駆動体の外径と等しいまたは大きい内径の円弧状部材を対向配置し、各円弧状部材を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成ることが好ましい。
【００１０】
請求項６に記載の駆動伝達機構は、上記記載の回転駆動部材と、駆動源からの駆動力に応じた回転駆動力を前記駆動伝達体及び前記環状被駆動体に伝達することを特徴とする。
【００１１】
請求項７に記載の定着装置は、上記記載の回転駆動部材と、前記回転駆動部材の環状被駆動体を加熱する加熱手段と、前記環状被駆動体に向かい合う位置に配置された対向部材と、前記環状被駆動体の内側に配置されて前記対向部材との間で前記環状被駆動体を加圧する円弧部材と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
請求項１に記載の発明によれば、接着剤を潰す工程を行わないで製造した回転駆動部材に比べ、駆動伝達体と環状被駆動体とを剥がれ難くすることができる。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、冶具を用いない場合に比べて、環状被駆動体に対する駆動伝達体の挿入を容易にして作業効率を高めることができる。
【００１４】
請求項３乃至５に記載の発明によれば、接着剤中に気泡が生じていた場合でも、接着剤中に発生する気泡を外部に放出することができる。
【００１５】
請求項６に記載の発明によれば、接着剤を潰す工程を行わないで製造した回転駆動部材に比べ、駆動伝達体と環状被駆動体とを剥がれ難くした回転駆動部材を用いた駆動伝達機構を構築することができる。
【００１６】
請求項７に記載の発明によれば、接着剤を潰す工程を行わないで製造した回転駆動部材に比べ、駆動伝達体と環状被駆動体とを剥がれ難くした定着ベルトを用いた定着装置を構築することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明が適用される駆動処理装置、回転駆動部材および駆動伝達体を説明する図である。
【図２】駆動伝達体と環状被駆動体との接合状態を示す図である。
【図３】本発明による回転駆動部材を組み立てる方法を示す図である。
【図４】接着剤潰し工程の具体例を示す図である。
【図５】接着剤潰し工程において、接着剤中の気泡を逃がす状態を模式的に示す図である。
【図６】接着剤潰し工程の他の具体例を示す図である。
【図７】接着剤潰し工程の別の具体例を示す図である。
【図８】本発明が適用される画像形成装置の全体構成を示す説明図である。
【図９】画像形成装置で用いられる定着装置を示す図である。
【図１０】定着装置の詳細を示す斜視図である。
【図１１】図１０中の矢視XI方向から見た斜視図である。
【図１２】図１０中の矢視XII方向から見た斜視図である。
【図１３】駆動伝達体としての駆動伝達ギアを示す図である。
【図１４】駆動伝達ギアを示す図である。
【図１５】駆動伝達ギアを示す図である。
【図１６】駆動伝達ギアの製造方法の一例を示す説明図である。
【図１７】変形例による駆動伝達ギアを示す図である。
【図１８】駆動伝達ギアとベルト本体との接合部の状態を示す図である。
【図１９】駆動伝達ギアとベルト本体との接合部の剥がれトルク試験結果を示す説明図である。
【図２０】実施例及び比較例１〜３で用いられる駆動伝達ギアを夫々模式的に示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
＜実施の形態の概要＞
図１（ａ）は本発明が適用される駆動処理装置の実施の形態の概要を示す説明図である。（ｂ）は（ａ）の駆動処理装置で用いられる駆動伝達部品の一例を示す説明図、（ｃ）は（ｂ）の駆動伝達部品の斜視説明図である。
同図において、駆動処理装置１５は、モータ等の駆動源１１からの駆動力が駆動伝達機構１２を介して伝達される回転駆動部材１３を処理要素に含み、処理要素による処理を駆動するものである。
ここで、駆動処理装置とは例えば画像形成装置や記録材処理装置などを指す。
また、回転駆動部材１３としては、環状被駆動体１４を有し、駆動伝達機構１２の一部品である駆動伝達体１０（図１（ｂ）・（ｃ）参照）を通じて環状被駆動体１４に駆動力が伝達されるものであればよい。つまり、回転駆動部材１３は、駆動伝達体１０と、この駆動伝達体１０の接合要素２（図１（ｂ）・（ｃ）参照）に接着剤３を介して接合される環状被駆動体１４とを備えたものであればよい。回転駆動部材１３にあっては、環状被駆動体１４が駆動伝達体１０よりも高い弾性率を有する材質で形成されており、潰れやすくなっている。
【００１９】
例えば、電子写真方式の画像形成装置を例に挙げると、回転駆動部材１３が定着ベルトであれば定着装置を指し、これ以外の例としては、環状被駆動体１４が環状中間転写ベルトであればこれを含む中間転写装置を指すなど適宜選定してもよい。
さらに、定着装置を例に挙げてより具体的に示すと、回転駆動部材１３が未定着トナー像を加熱定着する定着ベルトとする態様がある。この構成は、加熱手段にて加熱される環状被駆動体１４となるベルト本体と、定着ベルトに対向して接触転動する加圧ロールと、ベルト本体の径方向内側に配置されて加圧ロールとの間でベルト本体を加圧する円弧部材と、を備えたものとなる。
【００２０】
本例では、接着剤３としては、環状被駆動体１４（定着ベルト）の加熱範囲で接着性能を維持する耐熱性を備えたものが必要である。そして、この種の定着ベルト方式では、円弧部材と加圧ロールとの間に挟持されているベルト本体の移動性を良好に保つという観点から、ベルト本体の裏面に潤滑剤が塗布される潤滑剤塗布具を具備することがあるが、本態様では、接着剤３として潤滑剤が洩れない耐潤滑性を具備するものが好ましい。
また、駆動伝達機構１２としては、駆動伝達体１０（図１（ｂ）・（ｃ）参照）と、この駆動伝達体１０の駆動伝達要素１に係わりあって駆動伝達する他の駆動伝達体（ギア、ベルト等）を少なくとも含み、駆動源１１からの駆動力を環状被駆動体１４に伝達するものであれば、他の伝達機構であってもよい。
【００２１】
次に、本実施の形態で用いられる駆動伝達体１０について説明する。
図１（ｂ）・（ｃ）において、駆動伝達体１０は、回転駆動伝達可能な駆動伝達要素１と、この駆動伝達要素１と同軸に一体的に設けられ且つ接着剤３を介して環状被駆動体１４に接合される接合要素２とを備え、前記接合要素２は、駆動伝達要素１の回転中心方向に延び且つ周面に接着剤３が塗布可能で、前記駆動伝達要素１よりも小径な円筒部４を有する。この円筒部４の周面には、円筒部４の周方向に交差する方向に沿って延び且つ円筒部４の周方向に並列配置される複数の並列溝５と、円筒部４の周方向に沿って延びる少なくとも一つの周方向溝６と、が形成される。
【００２２】
このような技術的手段において、駆動伝達要素１としてはギア部が代表的な態様であるが、ギア部に限られず、プーリ部など駆動を伝達する要素であればよい。また、接合要素２としては、環状被駆動体１４と接合が可能な円筒部４を有するものであればよく、接合要素２の外径寸法については通常は駆動伝達要素１の外径寸法より小さいことが多いが、等しいまたは大きい大きさでもよい。
【００２３】
さらに、並列溝５は円筒部４の周方向に交差する方向に延びていればよく、円筒部４の中心方向である必要はない。また、この並列溝５は円筒部４の端部に面して開口する態様に限らず、円筒部４の端部に並列溝５を塞ぐ閉塞部を設けた態様をも含む。また、並列溝５の形成方向は通常同一方向であることが多いが、異なる方向を含んでいてもよい。
【００２４】
さらにまた、周方向溝６は円筒部４の円周方向に沿って延びるものであれば、全周に亘って延びる態様に限られず、一部がせき止められる態様など適宜選定して差し支えない。また、周方向溝６は一本あればよいが、複数でも差し支えない。さらに、周方向溝６の配設位置は円筒部４の周面の任意の位置で差し支えなく、複数の並列溝５とは交差せずに周方向溝６を設けてもよいし、複数の並列溝５と交差した状態で設けるようにしてもよい。
【００２５】
ここで、並列溝５、周方向溝６による接着剤３の作用については、以下のように推測される。
図２（ａ）は図１（ｂ）に示す駆動伝達部品と環状被駆動体との接合部を模式的に示す説明図、（ｂ）は（ａ）中の矢視IIｂ方向から見た側面図である。
図２に示すように、並列溝５周りに接着剤３を塗布すると、並列溝５周りの接着剤３のうち並列溝５に面した厚肉部が並列溝５の底壁及び両側壁に充填されて並列溝５に抱き込み固着される。このため、この並列溝５周りの接着剤３は環状被駆動体１４と駆動伝達体１０との間の回転方向についての接合強度が高められる。このため、駆動伝達体１０から環状被駆動体１４に回転力Ｆ２が伝達される際に、駆動伝達体１０と環状被駆動体１４との間の接着剤３が剥がれる可能性は少ない。
【００２６】
一方、周方向溝６周りに接着剤３を塗布すると、周方向溝６周りの接着剤３は周方向溝６に抱き込み固着されることから、周方向溝６周りの接着剤３は環状被駆動体１４と駆動伝達体１０との間の離脱方向についての接合強度を高められる。このため、仮に、環状被駆動体１４に対し離脱方向に向かう外力Ｆ１が作用したとしても、駆動伝達体１０と環状被駆動体１４との間の接着剤３が剥がれる可能性は少ない。
【００２７】
次に、駆動伝達体１０の好ましい態様や代表的態様について説明する。
先ず、駆動伝達体１０の接合要素２の好ましい態様としては、円筒部４周面のうち駆動伝達要素１側に周方向溝６を、この周方向溝６に対し駆動伝達要素１とは反対側に複数の並列溝５を配置するものが挙げられる。本態様によれば、並列溝５周りの接着剤３と、周方向溝６周りの接着剤３とを分離して設けるため、例えば並列溝５周りの接着剤３の一部が剥がれようとしても、周方向溝６周りの接着剤３に影響し難い点で好ましい。
【００２８】
また、接合要素２の好ましい態様としては、円筒部４周面に並列溝５と周方向溝６とを不連続に形成したものが挙げられる。本態様によれば、並列溝５と周方向溝６とを不連続にすることで、周方向溝６周りの接着剤３の一部が並列溝５周りの接着剤３側に流入することはない点で好ましい。
【００２９】
さらに、接合要素２の好ましい態様としては、円筒部４周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配を有するものが挙げられる。本態様においては、接合要素２に対して環状被駆動体１４を嵌め込み易い点で好ましく、樹脂を型成型する際の容易性という観点から、傾斜勾配としては０．５〜３°程度であればよい。
【００３０】
また、複数の並列溝５の代表的態様としては、円筒部４の中心方向に沿って延び、周方向溝６と直交配置される態様が挙げられる。一方、周方向溝６の代表的態様としては、円筒部４の周方向に沿って連続する凹溝が挙げられる。
さらに、周方向溝６の好ましい態様としては、周方向溝６に対する接着剤３の保持強度を高めるという観点からすれば、周方向溝６の深さ寸法が並列溝５の深さ寸法よりも深いものが挙げられる。
【００３１】
さらにまた、駆動伝達体１０、環状被駆動体１４が合成樹脂製である場合の好ましい態様としては、合成樹脂製の環状被駆動体１４と弾性接着剤３を介して接合される合成樹脂製の接合要素２を有するものが挙げられる。本態様によれば、弾性接着剤３は合成樹脂間を弾性を持って接合し、接着剤層に対して剥がれ力が作用しても、弾性にて吸収する点で好ましい。
【００３２】
ここで、回転駆動部材１３の組立方法について、図３乃至図７を参照しつつ説明する。
図３は組立方法の概要を示す模式図であり、図４は接着剤潰し工程の具体例を示す図であり、図５は、接着剤潰し工程において接着剤中の気泡を逃がす状態を模式的に示す図であり、図６および図７は、接着剤潰し工程の別の具体例を示す図である。
この組立方法は、（ａ）冶具挿入工程、（ｂ）接着剤塗布工程、（ｃ）挿入工程、（ｄ）接着剤潰し工程、（ｅ）乾燥工程からなる。
【００３３】
組立方法を説明する前に、この組立方法に使用される冶具の構成について説明する。図３に示すように、冶具２０１は、中心軸となる軸体２０２と、この軸体２０２の軸線方向に離間して設けられた円板体２０３，２０３とを具備する。この円板体２０３の外径寸法φ１については通常は環状被駆動体１４の内径寸法φ２より小さいことが多いが、等しいまたは大きい大きさでもよい。また、冶具２０１は図示しない貴台に下側が固定される。
【００３４】
冶具２０５は、軸体２０２が挿入される貫通孔２０６と、この貫通孔２０６の軸線を中心線として大径部２０７と小径部２０８とを具備する。小径部２０８の外径寸法φ３については通常は駆動伝達体１０の内径寸法φ４より小さいことが多いが、等しいまたは大きい大きさでもよい。
【００３５】
（ａ）冶具挿入工程においては、図３中（ａ）に示すように、冶具２０１を環状被駆動体１４に挿入する。この際、円板体２０３の外径寸法φ１と環状被駆動体１４の内径寸法φ２との関係から、軸体２０２の軸線が環状被駆動体１４の軸線に一致する。
一方、冶具２０５を、小径部２０８と大径部２０７との段差に駆動伝達体１０が当たるまで挿入する。この際、小径部２０８の外径寸法φ３と駆動伝達体１０の内径寸法φ４との関係から、貫通孔２０６の軸線が駆動伝達体１０の軸線に一致する。このように、冶具２０１，２０５を環状被駆動体１４，駆動伝達体１０に挿入することにより、冶具２０１，２０５の軸線に環状被駆動体１４，駆動伝達体１０の軸線を併せて、所謂芯あわせを行う。
【００３６】
（ｂ）接着剤塗布工程においては、接着剤３を冶具２０５が挿入された駆動伝達体１０の円筒部４に塗布する。この際、冶具２０５を回転させながら接着剤３を塗布することで、円筒部４の全周に接着剤３を行き渡らせる。
【００３７】
（ｃ）挿入工程においては、冶具２０１の軸体２０２に冶具２０５の貫通孔２０６を挿入する。これにより、環状被駆動体１４の一側縁部に駆動伝達体１０の円筒部４が挿入され、この円筒部４と環状被駆動体１４とが合わさる環状の部分が接合部位７となり、各部材間には接着剤３が介在する。冶具２０１，２０５を使うことで、冶具を使わない場合に比べて挿入動作が容易になる。
なお、説明の便宜上、以下の説明において、冶具２０１，２０５によって駆動伝達体１０に環状被駆動体１４が仮接合された回転駆動部材１３を未完成製品１３Ａという。
【００３８】
（ｄ）接着剤潰し工程においては、接合部位７を環状被駆動体１４の径方向外側から押し付け、接着剤３中に発生する気泡Ｂを外部に排出する。
【００３９】
＜加圧装置＞
接着剤潰し工程に用いられる具体的な装置について説明する。図４（ａ）は押付動作を行う加圧装置を示す斜視図、（ｂ）は部分断面図である。
加圧装置３００は、中央に軸体２０２が挿入される貫通孔３０２を有して冶具２０５の径寸法よりも大きい長さの貴台３０１に対し、その両側には蝶番３０３を介して脚部３０４，３０４が設けられ、この各脚部３０４の先端には押付手段となるローラ３０５が回転可能に支持される。ローラ３０４の厚さ寸法ｄは、接合部位７の幅寸法Ｗよりも小さくなっている（図５参照）。
各脚部３０４は貴台３０１との間には、コイルバネ３０６が斜めに架設され、両脚部３０４が近づく方向、つまり内側に向けて押付力（例えば、０．０１Ｎ／ｍｍ2以上１Ｎ／ｍｍ2以下）を発生させる。
【００４０】
このように構成される加圧装置３００は、前の挿入工程で形成された未完成製品１３Ａに装着する。この際、図４（ａ）に示すように、コイルバネ３０６の付勢力に抗して、各脚部３０４を開いて軸体２０２を貫通孔３０２に挿入すると共に、各ローラ３０５が未完成製品１３Ａの接合部位７に当たる位置で、当該加圧装置３００の高さ方向が決められる。
この状態で、各ローラ３０５を環状被駆動体１４の径方向外側から加圧を加えると、弾性材料から成る環状被駆動体１４が湾曲して接合部位７の位置にある接着剤３を潰す形となる。
【００４１】
さらに、加圧装置３００の貴台３０１に未完成製品１３ａの軸体２０２が支持されているため、この軸体２０２を回転中心として貴台３０１を矢視Ｒ方向に回転させることにより、接着剤３を潰す動作を円筒部４の全周に亘って行う。つまり、各ローラ３０５は、接合部位７の周面に沿って自転しつつ公転する動きとなる。
【００４２】
次に、ローラ３０５が接合部位７を径方向外側から加圧することによって行われる作用を説明する。
図５（ａ）はローラ３０５が環状被駆動体１４に当たる前の状態を示し、（ｂ）はローラ３０５が環状被駆動体１４を湾曲させて接着剤３を潰した状態を示す図である。
同図に示すように、先の挿入工程で、環状被駆動体１４の一側縁部に駆動伝達体１０の円筒部４を挿入して、接着剤３が介在される接合部位７が形成される。しかし、この接着剤３には気泡Ｂが発生することがある。
【００４３】
そこで、加圧装置３００のローラ３０５を接合部位７に径方向外側から押し付けて加圧することにより、図５（ｂ）に示すように、環状被駆動体１４が湾曲し、さらに接着剤３が潰れて、気泡Ｂが外部に押し出されることになる。この状態を保ちつつ、各ローラ３０５は、軸体２０２を中心として径方向に対向する位置で、接合部位７の周面に沿って自転しつつ公転するから、接合部位７の全体において気泡Ｂの排除が行われる。
【００４４】
（ｅ）乾燥工程においては、図示は省略するが、所定の乾燥条件（例えば、温度１５０℃、３０分）で乾燥させることで、環状被駆動体１４の一側縁部と駆動伝達体１０の円筒部４とを気泡を排除した接着剤３で接着固定する。
このように、本発明による組立方法では、環状被駆動体１４の一側縁部と駆動伝達体１０の円筒部４とを接着する接着剤３から気泡を排除する接着剤潰れ工程を採用しているから、接着剤３中の気泡Ｂに起因する接着強度の低下を無くして、接着剤３の接着強度が高められる。
【００４５】
＜他の加圧装置＞
次に、（ｄ）接着剤潰し工程に用いられる加圧装置について、他の具体例を示す。
図６に示す加圧装置３１０は、空気圧によって接合部位７を径方向外側から加圧するものである。
加圧装置３１０は、接合部位７を径方向外側から押し付けるゴム製の中空体となる環状体３１１を有する。この環状体３１１内に供給される空気は、空気ポンプ３１２から供給される空気を切替弁３１３で制御することによって調整される。切替弁３１３は３ポート２位置のスプール弁で構成され、位置（イ）の場合には、空気ポンプ３１２から環状体３１１に空気を供給し、位置（ロ）の場合には、環状体３１１内の空気をタンク３１４に排出する。
【００４６】
このように構成される加圧装置３１０であっても、先の加圧装置３００と同様に、接合部位７における接着剤３中に発生した気泡Ｂを排除する。
なお、環状体３１１は、空気が供給されることで、径方向内側が膨らむ形状とするため、当該環状体３１１の径方向内側を外側に比べて柔らかくなるように、その厚さを薄く形成してもよく、要は、接合部位７に対して押付力を発生させる形状であればよい。
【００４７】
図７に示す加圧装置３２０は、油圧によって接合部位７を径方向の対向する位置から円弧状の部材で加圧するものである。
加圧装置３２０は、先端に円弧状の円弧部３２２を有する一対の油圧アクチュエータ３２１，３２１を有し、各油圧アクチュエータ３２１に供給される油圧は、油圧ポンプ３２３から供給される油圧を切替弁３２４で制御することによって調整される。切替弁３２４は４ポート２位置で、位置（イ）・（ロ）で切り換えられるスプール弁で構成される。
【００４８】
切替弁３２４において位置（イ）の場合には、油圧ポンプ３２３から油圧アクチュエータ３２１のボトム側油室３２１Ａに油を供給し、ロッド側油室３２１Ｂ内の油をタンク３２５に絞り弁３２６を介して排除する。これにより、円弧部３２２を油圧アクチュエータ３２１から押し出す。
一方、切替弁３２４において位置（ロ）の場合には、油圧ポンプ３２３から油圧アクチュエータ３２１のロッド側油室３２１Ｂに油を供給し、ボトム側油室３２１Ａ内の油をタンク３２５に絞り弁３２６を介して排除する。これにより、円弧部３２２を油圧アクチュエータ３２１に引き戻す。
なお、円弧部３２２は、外側をなす外形部３２３Ａと、この円弧部３２３Ａの内側に張り付けられ、外形部３２３Ａよりも柔らかい材料で形成あれたクッション部３２３Ｂと、を有する。
【００４９】
このように構成される加圧装置３２０であっても、先の加圧装置３００と同様に、接合部位７における接着剤３中に発生した気泡Ｂを円弧状の円弧部３２２を径方向外側から同時に押し付けるることで、接着剤３中に発生する気泡Ｂを排除する。
【００５０】
＜加圧装置の変形例＞
前記加圧装置３００では、ローラ３０５を対向する位置に設ける場合を例示したが、１個或いは３個以上のローラを接合部位７の外周部に配置して、押し付けた状態で回転させる構成であってもよい。
また、加圧装置３００は機械的に加圧する構成、加圧装置３１０は空気を用いて加圧する構成、加圧装置３２０は油圧を用いた加圧する構成を記載したが、加圧装置の構成はこれに限らず、接合部位７を径方向外側から押し付ける構成の装置であれば、他の構成であってもよい。さらに、押し付ける部位の形状もローラ３０５、環状体３１１、円弧状の円弧部３２２に限らず、他の形状であってもよい。
さらに、本例では、駆動伝達体１０（円筒部４）の外側とその外側に挿入される環状被駆動体１４の部分を接着剤３によって接合する接合部位７としたが、円筒部４の内側とその内側に挿入される環状被駆動体１４の部分を接着剤３によって接合する接合部位とした場合にも適用可能である。つまり、加圧装置は、環状被駆動体の内側から外側の円筒部に向けて押し付ける構成とすればよい。
【００５１】
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
＜実施形態＞
＜画像形成装置の全体構成＞
図８は実施の形態１に係る駆動処理装置としての画像形成装置の全体構成を示す。
同図において、画像形成装置は、複数の色成分（例えばイエロ（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ））トナー像を形成する複数の画像形成部２０（具体的には２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ）を有し、各画像形成部２０に対向した部位には所定方向に循環する中間転写ベルト２１を配設される。この中間転写ベルト２１の下部には記録材供給装置２２が配設され、この記録材供給装置２２から供給された記録材Ｓを搬送経路２３に沿って搬送する。この搬送経路２３のうち中間転写ベルト２１からの画像転写部位には一括転写装置（二次転写装置）２４が配設され、一括転写装置２４の下流には、記録材Ｓに転写された各色成分トナー像が加熱定着される定着装置２５が配設される。搬送経路２３は搬送ローラ２６によって経路が形成され、一括転写装置２４で一括転写装置２４を通過した記録材Ｓは、搬送ベルト２７によって定着装置２５に向けて搬送される。
【００５２】
ここで、各画像形成部２０は、いずれも例えばドラム状の感光体３０と、この感光体３０を帯電する帯電装置３１と、この帯電装置３１にて帯電された感光体３０に静電潜像を書込むレーザ走査装置などの露光装置３２と、この露光装置３２にて感光体３０に形成された静電潜像を夫々対応する色成分トナーにて可視像化する現像装置３３と、感光体３０上の残留トナーを清掃する清掃装置３４とを備えている。
【００５３】
また、中間転写ベルト２１は、複数の張架ロール４１〜４５に掛け渡され、例えば張架ロール４１を駆動ロールとして所定方向に循環回転されている。そして、各画像形成部２０の感光体３０に対向する中間転写ベルト２１の裏面には例えば転写ロールからなる一次転写装置４６が配設されており、感光体３０上の各色成分トナー像が中間転写ベルト２１に静電転写される。そして、中間転写ベルト２１の例えば張架ロール４１に対向する部位には中間転写ベルト２１上の残留トナーを清掃するベルト清掃装置４７が配設される。中間転写ベルト２１のうち張架ロール４２に対向する部位には、色ずれ補正のための検出器４８が配設されている。
【００５４】
さらに、一括転写装置２４は、張架ロール４４に対向する中間転写ベルト２１の表面に転写ロール５１を配設し、例えば張架ロール４４に転写バイアスを印加することで転写ロール５１と張架ロール４４との間に転写電界を形成し、中間転写ベルト２１上の各色成分トナー像を記録材Ｓに一括静電転写するようになっている。
【００５５】
＜定着装置＞
本実施の形態において、定着装置２５は、図９に示すように、環状のベルト本体６１と、このベルト本体６１の外周面に圧接配置されてベルト本体６１に追従回転し且つベルト本体６１との間に定着ニップ域を形成する加圧ロール６２と、前記ベルト本体６１の裏面に配置されて加圧ロール６２との定着ニップ域間でベルト本体６１を加圧する加圧パッド６３と、前記ベルト本体６１を電磁誘導加熱する電磁誘導加熱器６７とを備えている。ベルト本体６１の定着ニップ域の出口側には、ベルト本体６１に巻き付いた記録材Ｓを剥離する剥離部材７１が設けられる。
以下に定着装置２５の主要要素について詳述する。
【００５６】
＜ベルト本体（環状被駆動体）＞
先ず、ベルト本体６１は、内周面側から順に、耐熱性の高いシート状部材からなる基層６１ａと、この基層６１ａ上に積層される導電層６１ｂと、この導電層６１ｂ上に積層される弾性層６１ｃと、この弾性層６１ｃ上に積層される表面離型層６１ｄとを備えている。
【００５７】
ここで、基層６１ａとしては、フッ素樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＦＥＰ樹脂等のフレキシブルで機械的強度に優れ、耐熱性を有する材料が好適に用いられる。厚さは１０〜１５０μｍが適している。厚さが１０μｍより小さい場合にはベルト本体６１としての強度が得られず、厚さが１５０μｍより大きい場合には、フレキシブル性が損なわれ、また熱容量が大きくなって温度立ち上がり時間が長くなるからである。
【００５８】
また、導電層６１ｂは、電磁誘導加熱器６７が誘起する磁界により誘導発熱する層（発熱層）であり、鉄、コバルト、ニッケル、銅、アルミニウム、クロム等の金属層を１〜８０μｍ程度の厚さで形成したものが用いられる。また、導電層６１ｂの材質および厚さは、電磁誘導による渦電流によって充分な発熱が得られる固有抵抗値を実現するように適宜選択される。
さらに、弾性層６１ｃは、厚さが１０〜５００μｍであって、耐熱性、熱伝導性に優れたシリコーンゴム、フッ素ゴム、フルオロシリコーンゴム等が用いられる。
【００５９】
カラー画像を印刷する場合、特に写真画像等の印刷時には、記録材Ｓ上で大きな面積領域に亘ってベタ画像が形成されることが多い。そのため、記録材Ｓやトナー像の凹凸にベルト本体６１の表面（表面離型層６１ｄ）が追従できない場合には、トナー像に加熱ムラが発生して、伝熱量が多い部分と少ない部分とで定着画像に光沢ムラが発生する。すなわち、伝熱量が多い部分は光沢度が高く、伝熱量が少ない部分では光沢度が低くなる。このような現象は、弾性層６１ｃの厚さが１０μｍより小さい場合に生じ易い。そこで、弾性層６１ｃの厚さは、１０μｍ以上に設定することが好ましい。一方、弾性層６１ｃが５００μｍより大きい場合には、弾性層６１ｃの熱抵抗が大きくなり、定着装置２５のクイックスタート性能が低下する。そこで、弾性層６１ｃの厚さは、５００μｍ以下に設定することが好ましい。
【００６０】
弾性層６１ｃのゴム硬度としては、高すぎると記録材Ｓやトナー像の凹凸に追従しきれず定着画像に光沢ムラが発生し易い。そこで、弾性層６１ｃのゴム硬度としては５０゜（ＪＩＳ−Ａ：ＪＩＳ−Ｋ Ａ型試験機）以下が適している。
さらに、弾性層６１ｃの熱伝導率λに関しては、λ＝６×１０-4〜２×１０-3［cal/cm・sec・deg］が適している。これは、熱伝導率λが６×１０-4［cal/cm・sec・deg］よりも小さい場合には熱抵抗が大きく、ベルト本体６１の表層（表面離型層６１ｄ）における温度上昇が遅くなり、一方、熱伝導率λが２×１０-3［cal/cm・sec・deg］よりも大きい場合には、硬度が過度に高くなったり、圧縮永久歪みが悪化することになる。
また、表面離型層６１ｄは、記録材Ｓ上に転写された未定着トナー像と直接的に接触する層であるため、離型性および耐熱性に優れた材料を使用する必要がある。したがって、表面離型層６１ｄを構成する材料としては、例えばテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、フルオロシリコーンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等が好適に用いられる。
【００６１】
そして、表面離型層６１ｄの厚さは、５〜５０μｍが好ましい。これは、表面離型層６１ｄの厚さが５μｍよりも小さい場合には、塗膜時に塗りムラが生じて離型性の悪い領域が形成されたり、耐久性が不足するといった問題が発生する。また、表面離型層６１ｄが５０μｍを越える場合には、熱伝導が悪化するという問題が発生し、特に樹脂系の材質で形成された表面離型層６１ｄでは硬度が高くなりすぎ、弾性層６１ｃが有する機能を低下させることによる。なお、表面離型層６１ｄにおけるトナー離型性を向上するため、表面離型層６１ｄにトナーオフセット防止のためのオイル（離型剤）を塗布するオイル塗布機構をベルト本体６１に当接させて配設することもある。
【００６２】
＜加圧ロール＞
また、加圧ロール６２は、芯材（コア）としての金属製の円筒状ロール部材６２ａと、円筒状ロール部材６２ａの表面にシリコーンゴム、発泡シリコーンゴム、フッ素ゴム、フッ素樹脂等の耐熱性を有する弾性層６２ｂと、最外表面の表面離型層６２ｃとで構成されている。
【００６３】
＜加圧パッド＞
さらに、加圧パッド６３は、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の弾性材料や、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）や液晶ポリマー（ＬＣＰ）等の耐熱性樹脂等で形成されている。そして、加圧パッド６３は、ベルト本体６１の幅方向に対した記録材Ｓが通過する領域よりもやや広い領域に亘って配設されており、この加圧パッド６３の長手方向の略全長に亘って加圧ロール６２を加圧するように構成されている。
【００６４】
また、加圧パッド６３と加圧ロール６２との間のベルト本体６１の挟持部（定着ニップ部Ｎ）における加圧パッド６３とベルト本体６１との摺動性を向上するため、加圧パッド６３とベルト本体６１との間には、摺動性に優れ、耐摩耗性が高いポリイミドフィルムやフッ素樹脂を含浸させたガラス繊維シート等からなる摺動シート（図示せず）が配設される。さらに、ベルト本体６１の内周面には潤滑剤が塗布されている。潤滑剤としては、アミノ変性シリコーンオイルやジメチルシリコーンオイル等が用いられる。これらにより、ベルト本体６１と加圧パッド６３との間の摩擦抵抗が小さくなり、ベルト本体６１が円滑に回動させることを可能としている。
【００６５】
＜支持部材＞
さらに、ベルト本体６１内には加圧パッド６３を支持する支持部材６４が配設されている。
この支持部材６４は加圧パッド６３の長手方向に沿って延びる棒状に形成されており、加圧パッド６３が抱き込み保持される保持片６４ａを有している。ここで、支持部材６４の材料としては、加圧ロール６２からの圧接力を受けたときのたわみ量が少なくなるように（例えば１ｍｍ以下）、所定以上の剛性が必要であり、鉄・ＳＵＳ・アルミニウムなどの金属が好ましい。
さらにまた、本実施の形態では、ベルト本体６１内には例えばＦｅ−Ｎｉ合金などの感温磁性金属６５が支持部材６４に止め具６６を介して固定されており、この感温磁性金属６５は加圧パッド６３とは反対側に位置し、ベルト本体６１とは所定の空隙を有してベルト本体６１の内側に対向配置されている。
【００６６】
＜電磁誘導加熱器＞
また、ベルト本体６１の外側で感温磁性金属６５に対向する部位には電磁誘導加熱器６７が配設されている。本例では、電磁誘導加熱器６７は、ベルト本体６１に対応する曲面を備えた台座６８と、この台座６８に支持された励磁コイル６９と、この励磁コイル６９に高周波電流を供給する図示外の励磁回路とを有している。
ここで、台座６８は、絶縁性及び耐熱性を有する材料からなり、例えばフェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、液晶ポリマ樹脂などを用いることが可能である。
また、励磁コイル６９は、略円筒状のベルト本体６１と一定の間隔で対向するように、ベルト本体６１との対向面が略円筒曲面となっている。
【００６７】
さらに、本例では、台座６８の背面側には、高透磁率の材質（フェライトやパーマロイ等）から構成されて励磁コイル６９にて生成される磁束を保持する磁束保持部材７０が設けられている。
このような電磁誘導加熱器６７にあっては、図示外の励磁回路から励磁コイル６９に高周波電流が供給されると、励磁コイル６９の周囲に磁束が生成消滅を繰り返す。高周波電流の周波数としては例えば１０〜５００ｋＨｚ程度に設定される。そして、生成された磁束がベルト本体６１の導電層６１ｂを横切るとき、その磁界の変化を妨げる磁界を生ずるように導電層６１ｂ中に渦電流が発生し、導電層６１ｂの表皮抵抗に比例した電力でジュール熱が発生する。
【００６８】
＜定着装置の駆動伝達機構＞
次に、定着装置２５の駆動伝達機構８０の全体構成を図１０乃至図１２に基づいて説明する。
図１０は定着装置を具体的に示す斜視図であり、図１１は図１０中の矢視XI方向から見た斜視図であり、図１２は、図１０中の矢視XII方向から見た斜視図である。
同図において、駆動伝達機構８０は、ベルト本体６１及び加圧ロール６２を回転駆動させる回転駆動伝達機構８１と、ベルト本体６１に対して加圧ロール６２を接離自在に移動する接離機構９０とを備えている。
ここで、回転駆動伝達機構８１は、図５〜図７に示すように、定着装置２５の長手方向一方側に図示外の駆動モータを配設し、この駆動モータに連結される駆動ギア８２を設けると共に、この駆動ギア８２に加圧ロール６２駆動伝達用の駆動伝達ギア８３を噛み合わせることで加圧ロール６２を回転駆動するようになっている。
【００６９】
また、前記回転駆動伝達機構８１は、前記駆動ギア８２に対し複数段の駆動伝達ギアからなる駆動伝達ギア列８４の一段目駆動伝達ギア８４ａを噛み合わせると共に、駆動伝達ギア列８４の最終段駆動伝達ギア８４ｅにはクラッチ入りギア８５を噛み合わせ、このクラッチ入りギア８５に対しベルト本体６１の長手方向反対側には定着ベルト駆動伝達用の駆動伝達ギア８７を配設する。さらに、この駆動伝達ギア８７と前記クラッチ入りギア８５とを連結ロッド８６にて連結し、前記駆動伝達ギア８７には駆動伝達ギア８８を介して最終駆動伝達体となるエンドキャップ１００を噛み合わせ、ベルト本体６１を回転駆動させるようになっている。
なお、エンドキャップ１００の詳細は後述する。
【００７０】
また、接離機構９０は、加圧ロール６２の軸方向に沿って延びる回転自在な回転ロッド９１を有し、この回転ロッド９１の軸方向両側には夫々偏心カム９２を固定する。一方、この偏心カム９２に対応した部位には揺動自在な揺動レバー９３を設け、この揺動レバー９３の一部には偏心カム９２のカム面に接触するロール状のカムフォロワ９４を設ける。弾性バネ９５による付勢力にて偏心カム９２のカム面に対して前記カムフォロワ９４を常時押し付け、例えば図示外の駆動モータにて回転ロッド９１を回転させることで、偏心カム９２のカム面を移動させ、カムフォロワ９４を介して揺動レバー９３の姿勢を変化させ、この揺動レバー９３にてベルト本体６１に対して加圧ロール６２を接離させるようになっている。
さらに、図１０及び図１２において、回転検出器９６は、ベルト本体６１の回転動作を制御するものであり、本例では、エンドキャップ１００の回転動作を取り出す検出用ギア９７を備え、この検出用ギア９７と同軸に回転する回転検出板９８を取付け、この回転検出板９８の回転動作を光学センサ９９にて検出するようになっている。
【００７１】
＜エンドキャップ＞
次に、図１３乃至図１５に基づいてエンドキャップ１００の構成を説明する。
図１３（ａ）は実施形態で用いられる駆動伝達体としての駆動伝達ギア（エンドキャップ）を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）中の矢視XIIIB方向から見た正面図、（ｃ）は（ａ）中の矢視XIIIC方向から見た側面図である。図１４（ａ）は図１３（ｂ）中の矢視XIVA−XIVA方向から見た断面図、（ｂ）は図１４（ａ）中のXIVB部を拡大した図である。図１５（ａ）は図１３（ｂ）中のXVA部を拡大した図、（ｂ）は図１３（ｃ）中の矢視XVB−XVB方向から見た断面図である。
同図において、エンドキャップ１００（具体的には１００ａ，１００ｂ）はベルト本体６１の両端部に挿入装着される端部覆い蓋であり、ベルト本体６１の内側に配設した支持部材６４の両端部に形成された軸部（図示せず）に回転自在に嵌り合うようになっている。
このエンドキャップ１００は、回転駆動伝達可能なギア部１１０と、このギア部１１０と同軸に一体的に形成されてベルト本体６１の両側縁部内側に挿入して接合される接合部１２０とを有し、前記支持部材６４の軸部（図示せず）に対して軸受部材１０５（図１４参照）を介して回転自在に支持するようにしたものである。
【００７２】
特に、本例では、外部から回転駆動力が伝達される一方のエンドキャップ１００（例えば１００ａ）は、接合部１２０とベルト本体６１との間が接着剤（図示せず）にて挿入固定されるようになっているのに対し、外部から回転駆動力が伝達されない他方のエンドキャップ１００（例えば１００ｂ）は、前述した接着剤を使用してもよい。例えばベルト本体６１の内径より接合部１２０の外径をやや大きく形成しておき、両者を単に嵌め合わせるようにしてもよいし、あるいは、ベルト本体６１の外周面から前記接合部１２０に対応した部位をリング状のバンドにて締め付けるようにしてもよい。
【００７３】
また、エンドキャップ１００ａは駆動伝達のためにベルト本体６１と接着されるが、エンドキャップ１００ｂはベルト本体６１の内周部を支持するにとどめることもできる。すなわち、エンドキャップ１００ｂに設けられた接合部１２０とベルト本体６１は接着せず、両者は滑りながら回転する（空転する）。さらに、１００ｂの外径部は周囲に配置されたギア間の駆動を仲介する駆動伝達ギアとして採用することも可能である。
【００７４】
このエンドキャップ１００の材料としては、機械的特性や絶縁性に優れ、耐熱性に良いと言われるエンジニアリングプラスチックスがよい。例えばフェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰ樹脂などを選択することができる。
【００７５】
また、ベルト本体６１回転時にエンドキャップ１００に内部から余分な外力が加わらないようにするために、本例では、ベルト本体６１に挿入されるエンドキャップ１００の端部は、支持部材６４に保持されている加圧パッド６３の長手方向端部位置から距離を遠ざけるべく配置されている。
【００７６】
ここで、外部から回転駆動力が伝達されるエンドキャップ１００とベルト本体６１との接合構造について接着方式を採用した理由について補足すると、以下の通りである。
つまり、エンドキャップと定着ベルトとの接合としてピン留め方式を用いた場合には、ピン部分にて応力が集中してしまい、その部分で定着ベルトが裂ける虞がある。
また、一部に応力が集中しないように、定着ベルトにエンドキャップを嵌め込み、嵌め込んだ部分に対し定着ベルトの外側からリング状のバンドを圧入する方式が考えられるが、この方式でも定着ベルトとエンドキャップとが滑ってしまう場合がある。
このため、応力が一部分集中せず、かつ、滑りが発生しない接合方式として接着剤による接着方式を採用するに至ったものである。
【００７７】
本実施の形態において、エンドキャップ１００（具体的には１００ａ，１００ｂ）は別々の構成を有していても差し支えないが、取付作業性を考慮し、左右共用した構成になっている。
＜ギア部＞
より具体的に述べると、ギア部１１０は円筒体１１１の外周にギア歯（図示略）を所定ピッチ間隔にて形成したものであり、前記ギア歯の数についてはギア比に応じて適宜選定して差し支えなく、また、ギア形状については平ギアの平行歯に限られるものではなく、はすばギアの斜歯などは適宜選定して差し支えない。
【００７８】
＜接合部＞
一方、本実施の形態では、接合部１２０は、図１３（ａ）〜（ｃ）に示すように、ギア部１１０の回転中心方向に延び、且つギア部１１０の最大外径よりも小径な円筒体１２１を有している。なお、接合部１２０の円筒体１２１の内径とギア部１１０の円筒体１１１の内径とは同じでもよいし、別個でもよい。また、夫々の円筒体１１１，１２１の内周壁は段付きでも差し支えない。
そして、本実施の形態では、接合部１２０の円筒体１２１の周面には、円筒体１２１の中心方向に沿って延び、且つ円筒体１２１の周方向に並列配置される複数の並列溝１３０と、これらの複数の並列溝１３０に対して直交配置され且つ円筒体１２１の周方向に沿って延びる一つの周方向溝１４０とが形成されている。
【００７９】
特に、本実施の形態では、複数の並列溝１３０は円筒体１２１周面のうちギア部１１０とは反対側に配置されると共に、周方向溝１４０は円筒体１２１周面のうちギア部１１０側に配置されており、さらに、複数の並列溝１３０と周方向溝１４０とは仕切り壁１５０を残して不連続的に形成されている。
さらに、本実施の形態では、接合部１２０は、円筒体１２１周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配θを有している。この傾斜勾配θは、円筒体１２１周面の最大外径部の半径寸法と円筒体１２１先端の外径部の半径寸法との間の差分を円筒体１２１の突出方向における両者間の離間距離にて除したものであり、傾斜勾配が徐々に変化するものにあってはその平均的な傾斜勾配を意味するものである。
本例では、傾斜勾配θしては、ベルト本体６１に対するエンドキャップ１００の接合部１２０の嵌め込み易さと製造容易性、接着強度の観点から、０．５〜３°程度が好ましい。ここで、０．５°未満であると、接合部１２０の嵌め込み易さ、製造容易性という点で不十分であり、３°を超えてしまうと接着剤による接着性が不十分になり易い。
【００８０】
さらに、本実施の形態では、複数の並列溝１３０は、図１３（ａ）・（ｂ）、図１４（ａ）・（ｂ）及び図１５（ａ）に示すように、断面略矩形状の凹溝１３１で円筒体１２１の突出方向先端に向かって開口１３２すると共に、凹溝１３１の底部開口１３２縁に湾曲部１３３を形成したものである。
【００８１】
本例では、凹溝１３１は例えば最大外径部が約３０ｍｍの円筒体１２１に対し例えば２０〜４０箇所（例えば３２箇所）形成されており、その深さｈ１は約０．１〜１．０ｍｍ程度に設定されている。
また、本例では、周方向溝１４０は円筒体１２１の周方向に沿って連続的に延びる凹溝１４１にて構成されている。
この凹溝１４１の幅ｗは接着剤を充填し易い程度の寸法であればよく、例えば０．５〜２．５ｍｍ程度が選定される。但し、凹溝１４１幅×円周長さが、引き抜き力に対して接着剤が応力を受ける剪断面積になるので、剪断面積×接着剤強度を引き抜き力より大きく設定する必要がある。
【００８２】
一方、この凹溝１４１の深さｈ２は適宜選定して差し支えないが、並列溝１３０の凹溝１３１の深さｈ１よりも深く設定されている。ここで、深さｈ２としては約０．３〜１．５ｍｍ（例えば０．５ｍｍ）程度に設定されている。
さらに、周方向溝１４０の凹溝１４１の底壁は、例えば図１３（ｃ）及び図１５（ｂ）に示すように、円周形状に沿った円周形状部１４２と、この円周形状部１４２の相対向する部位を直線状に切断した直線部１４３とを有している。この直線部１４３は元々は型製造上の要請に基づくものであるが、接着剤層と凹溝１４１との間の回転方向の滑りを抑制する作用を奏する。
【００８３】
＜エンドキャップの製造例＞
次に、エンドキャップ１００の製造例を図１６に示す。
実施形態で用いられる駆動伝達ギアの製造方法の一例を示す説明図である。
同図において、エンドキャップ１００が所定の樹脂材料（例えばＰＰＳ）で製造される場合を例に挙げると、図１６に示すように、成形型１６０として、エンドキャップ１００の内周面形状に対応した型形状を有する内型１６１と、エンドキャップ１００のギア部１１０、接合部１２０（並列溝１３０，周方向溝１４０，仕切り壁１５０）の外周面形状に対応した型形状を有する例えば一対の割り型からなる外型１６２（具体的には１６２ａ，１６２ｂ）とを用い、外型１６２と内型１６１との空間部１６３に溶融した樹脂材料１６４を流し込んでエンドキャップ１００を型成形した後、割り型からなる外型１６２を取り外すと共に内型１６１から成形されたエンドキャップ１００を取り外すようにすればよい。
【００８４】
そして、成形されたエンドキャップ１００については、型抜き後の後処理をすればよく、また、エンドキャップ１００の接合部１２０の表面については、さらに摩擦抵抗を高めるという観点から、必要に応じてシボ加工やブラスト処理をしてもよいし、また、ＵＶ表面処理（ＵＶ照射）を行い、表面を洗浄／改質して接着性を向上させてもよい。
なお、エンドキャップ１００の製造法としては、上述した型成形に限られるものではなく、例えば溝のない状態で成型されたエンドキャップに機械加工を施し、溝を形成するようにしてもよい。
【００８５】
＜エンドキャップの取付例＞
次に、ベルト本体６１（環状被駆動体１４）の両側縁部にエンドキャップ１００（駆動伝達体１０）を組み立てて定着ベルト６０（回転駆動部材１３）を製造する方法については、前述した如く、（ａ）冶具挿入工程、（ｂ）接着剤塗布工程、（ｃ）挿入工程、（ｄ）接着剤潰し工程、（ｅ）乾燥工程によって組立られ、接着剤中の気泡を排除した状態で接着固定される。
しかも、本例では、エンドキャップ１００（例えばＰＰＳ）、ベルト本体６１（例えばポリイミド）が合成樹脂製であることから、両者間に剥がれ力が作用したとしてもその剥がれ力を弾性にて吸収可能なように弾性接着剤が用いられている。この種の弾性接着剤としては、耐熱性を考慮するとシリコーン系が最適である。
【００８６】
＜定着装置の作動＞
次に、本実施の形態に係る定着装置の作動について説明する。
定着装置２５は通常使用されていない時は、加圧ロール６２はベルト本体６１から離間した状態で待機している。
今、図１０乃至図１２に示すように、定着装置２５を作動させる場合には、図示外の駆動モータからの駆動力を回転駆動伝達機構８１に伝え、ベルト本体６１及び加圧ロール６２を駆動回転させる。駆動回転が始まり、エンドキャップ１００の回転動作を回転検出板９８の回転動作として光学センサ９９にて検出すると、励磁コイル６９に高周波の電流が流れ、ベルト本体６１が加熱される。ベルト本体６１の温度が所定の温度にまで上昇すると、加圧ロール６２は接離機構９０にてベルト本体６１に対して接触して定着ニップを形成すると同時に、クラッチ入りギア８５のクラッチが切れ、ベルト本体６１の駆動は加圧ロール６２の従動回転となる。
そして、加圧ロール６２がベルト本体６１に当接し、定着ニップが形成された数秒後に、未定着トナー像を乗せた記録材が定着ニップを通過し、熱と圧力によりトナーが記録材上に定着される。
また、定着動作中は、図示外の制御装置により、回転検出器９６からの検出信号に基づいてベルト本体６１の周速度が所定の速度となるように、加圧ロール６２の回転数を制御するようになっている。
【００８７】
＜エンドキャップの接合評価＞
エンドキャップ１００の接合評価について検討してみるに、エンドキャップ１００とベルト本体６１との接着剤２００による接合性能は、例えば図１８（ａ）に示すように、通常作用する荷重に対して接着された部材（本例ではエンドキャップ１００，ベルト本体６１）を一体の部材として振る舞わせることを要する。
ここで、ベルト本体６１の弾性係数をｋ１、エンドキャップ１００の弾性係数をｋ２とすると、接着剤２００を介在させた全体としての弾性係数ｋは以下の通りである。
ｋ＝ｋ１・ｋ２／ｋ１＋ｋ２
そして、エンドキャップ１００とベルト本体６１との間の接着剤２００による接合性能は、例えば図１８（ｂ）に示すように、弾性域ではフックの法則に従い、変位ｘと荷重ｙとが略比例関係になるが、塑性域に至れば前記接着剤２００による接合性能は塑性限度にて破断することになる。
よって、通常作用する荷重に対して接着剤による接合性能が維持されるように設計することが必要である。
【００８８】
本実施の形態の定着装置では、エンドキャップ１００を介してベルト本体６１を回転駆動する方式であるが、長期に亘って連続的に使用したとしても、エンドキャップ１００がベルト本体６１から剥がれる事態は見られなかった。
これは、既述したように、エンドキャップ１００の接合部１２０の溝構成（複数の並列溝１３０＋周方向溝１４０）による作用（ベルト本体６１の回転方向と離脱方向とに対する剥がれ阻止作用）と推測される。
【００８９】
本実施の形態における接合部１２０の溝構成については各種の工夫が施されており、本来の作用に加えて以下のような作用をも奏するものである。
（１）並列溝、周方向溝のレイアウト
周方向溝１４０がギア部１１０寄りに配置され、仕切り壁１５０を介して複数の並列溝１３０がギア部１１０の反対側に配置されていることから、複数の並列溝１３０及び周方向溝１４０周りの接着剤層が夫々他方側に流入することは少ない。
【００９０】
（２）並列溝の形状
複数の並列溝１３０が接合部１２０の先端にて開口しているため、並列溝１３０周りの接着剤層が接合部１２０の先端に至るまで並列溝１３０内に充填されることになり、並列溝１３０の先端が塞がれている態様に比べて、ベルト本体６１の回転方向に作用する剥がれ力に抗する力が大きい。
特に、複数の並列溝１３０を構成する凹溝１３１の底部開口１３２縁が湾曲部１３３として構成されているため、並列溝１３０周りの接着剤層が接合開始時に不均一に分布していたとしても、その不均一な接着剤部分が並列溝１３０の先端開口湾曲部１３３側に押し出され易く、並列溝１３０周りの接着剤層表面が均一になり易い。
さらに、本例では、並列溝１３０の凹溝１３１幅が凹溝１３１間の段差部幅よりも広く設けられているため、並列溝１３０周りの接着剤層が凹溝１３１内に充填され易くなっている。
【００９１】
（３）周方向溝の形状
周方向溝１４０は複数の並列溝１３０よりも深い凹溝１４１で構成されているため、同じ深さである態様に比べて、ベルト本体６１の離脱方向に対する剥がれ阻止力がより大きく確保されることになり、ベルト本体６１の離脱方向に対する接着剥がれがより生じ難い。
【００９２】
（４）接合部の形状
接合部１２０は円筒体１２１周面が突出方向に向かって窄まる傾斜勾配θを有しているため、ベルト本体６１に対してエンドキャップ１００の接合部１２０を嵌め込み易いばかりか、接合部１２０に塗布した接着剤層が接合開始時に不均一に分布していたとしても、その不均一部分が傾斜勾配θに従って円筒体１２１の先端側に押し出され易いことから、接合部１２０周りの接着剤層表面が均一になり易い。
このようなエンドキャップ１００の接合評価は後述した実施例にて裏付けられる。
【００９３】
＜エンドキャップの変形例＞
本実施の形態では、エンドキャップ１００の接合部１２０の溝構成は、ギア部１１０側に周方向溝１４０を有し、仕切り壁１５０を介してギア部１１０の反対側に複数の並列溝１３０を有している態様であるが、必ずしもこれに限られるものではなく、例えば図１７に示すように、エンドキャップ１００の接合部１２０の円筒体１２１周面に複数の並列溝１３０を形成し、この複数の並列溝１３０と交差するように円筒体１２１の周面に沿って周方向溝１４０を例えば一つ形成するようにしてもよいし、あるいは、実施の形態１の周方向溝１４０に加えて図１７に示す周方向溝を付加するようにしてもよいし、あるいは、複数の並列溝１３０に交差する複数の周方向溝１４０を形成する等適宜選定して差し支えない。
【実施例】
【００９４】
実施例１〜３及び比較例１〜４に係るエンドキャップと定着ベルトとをシリコーン接着剤で接合した態様につき剥がれトルク試験を行った。
ここで、実施例１〜３及び比較例１〜４に係るエンドキャップについて説明すると以下の通りである。
実施例１：実施の形態１に係るエンドキャップ１００の態様（接合部１２０に複数の並列溝１３０と周方向溝１４０とを設けた態様：図２０（ａ）参照）。
比較例１：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面を平滑面１２２’（表面粗さＲａ＝０．２μｍ程度）とした態様（図２０（ｂ）参照）。
比較例２：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面に複数の並列溝１３０’のみを設けた態様（図２０（ｃ）参照）。
比較例３：エンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面にローレット加工溝１８０’を設けた態様（図２０（ｄ）参照）。
比較例４：比較例１のエンドキャップ１００’の接合部１２０’の円筒部周面の平滑面１２２’を粗面（表面粗さＲａ＝２．０μｍ程度）とした態様。
また、剥がれトルク試験とは、各実施例、各比較例に係るエンドキャップの接合部と定着ベルトとをシリコーン接着剤にて接合した態様につき、エンドキャップ及び定着ベルトの一方を固定した状態で他方にトルクを作用させ、接着剤層が剥がれた時点の接着破壊に要する力を夫々２回測定したものである。
結果を図１９（ａ）に示す。
同図によれば、比較例１を除いて接着破壊に要する力（剥がれ力）はある程度大きいことが理解される。
【００９５】
次に、実施例１及び比較例１〜３につき、エンドキャップの性能評価を実施した。
このエンドキャップの性能評価は、図１９（ａ）に示す剥がれ力評価の他に、実機に夫々のエンドキャップを用いた定着装置を組込み、記録材を通過させたランニングストレス評価、並びに、加工性評価について行った。
結果を図１９（ｂ）に示す。
同図において、剥がれ力評価は、図１９（ａ）に示すように、比較例１を除いて実施例１及び比較例２，３が良好であることが理解される。
【００９６】
また、ランニングストレス評価では、実施例１は記録材５５０ｋでエンドキャップと定着ベルトとの間の接着剥がれは未発生であり、比較例３も記録材２００ｋでエンドキャップと定着ベルトとの間の接着剥がれは未発生であることが確認されたが、比較例１は記録材通過初期の段階で接着剥がれが発生し、比較例２も記録材約１ｋのときに接着剥がれが発生することが確認された。
【００９７】
さらに、加工性評価については、比較例３はローレット加工溝について型成形などの方式で量産することが困難であるのに対し、実施例１及び比較例１，２は型成形などの方式にて量産することが可能であることが理解される。
このことからすれば、実施例１が、剥がれ力評価、ランニングストレス評価、加工性評価の全ての点において良好であり、比較例１〜３に比べて優れていることが理解される。
なお、実施例２，３も実施例１に比べてさらに良好であることが確認されている。
【符号の説明】
【００９８】
１０…駆動伝達体、１２…駆動伝達機構、１３…回転駆動部材、１３Ａ…未完成製品、１４…環状被駆動体、６０…定着ベルト（回転駆動部材）、６１…ベルト本体（環状被駆動体）、１００…エンドキャップ（駆動伝達体）、３００，３１０，３２０…加圧装置、３０５…ローラ（押付部材）、３１１…環状体、３２２…円弧部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転駆動力が伝達される駆動伝達体と環状被駆動体とが接合される部位に接着剤を塗布し、当該部位が合わさるように前記被駆動体に前記駆動伝達体を挿入した状態で、前記部位において前記環状被駆動体を前記駆動伝達体に押し付けて前記接着剤を潰し、乾燥させて成る回転駆動部材。
【請求項２】
請求項１記載の回転駆動部材において、
軸線が共通の２つの冶具に前記駆動伝達体および前記環状被駆動体をそれぞれ装着し、各々の前記冶具を共通の軸線上で近づけて前記環状被駆動体に前記駆動伝達体を挿入して成る
ことを特徴とする回転駆動部材。
【請求項３】
請求項１または２記載の回転駆動部材において、
前記環状被駆動体における前記部位の外周面の１または複数の箇所で当該環状被駆動体の外周面を前記駆動伝達体に押し付ける押付部材を、当該外周面に沿って移動させることで、前記部位における前記接着剤を潰して成る回転駆動部材。
【請求項４】
請求項１または２記載の回転駆動部材において、
前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、気体が供給されることで内径が縮む中空の環状体を位置させ、当該環状体の縮径する内径が前記部位を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成る回転駆動部材。
【請求項５】
請求項１または２記載の回転駆動部材において、
前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、当該環状被駆動体の外径と等しいまたは大きい内径の円弧状部材を対向配置し、各円弧状部材を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成る回転駆動部材。
【請求項６】
請求項１ないし５いずれか１に記載の回転駆動部材と、
駆動源からの駆動力に応じた回転駆動力を前記駆動伝達体及び前記環状被駆動体に伝達する
ことを特徴とする駆動伝達機構。
【請求項７】
請求項１ないし５いずれか１に記載の回転駆動部材と、
前記回転駆動部材の環状被駆動体を加熱する加熱手段と、
前記環状被駆動体に向かい合う位置に配置された対向部材と、
前記環状被駆動体の内側に配置されて前記対向部材との間で前記環状被駆動体を加圧する円弧部材と、を備える
ことを特徴とする定着装置。
【請求項１】
回転駆動力が伝達される駆動伝達体と環状被駆動体とが接合される部位に接着剤を塗布し、当該部位が合わさるように前記被駆動体に前記駆動伝達体を挿入した状態で、前記部位において前記環状被駆動体を前記駆動伝達体に押し付けて前記接着剤を潰し、乾燥させて成る回転駆動部材。
【請求項２】
請求項１記載の回転駆動部材において、
軸線が共通の２つの冶具に前記駆動伝達体および前記環状被駆動体をそれぞれ装着し、各々の前記冶具を共通の軸線上で近づけて前記環状被駆動体に前記駆動伝達体を挿入して成る
ことを特徴とする回転駆動部材。
【請求項３】
請求項１または２記載の回転駆動部材において、
前記環状被駆動体における前記部位の外周面の１または複数の箇所で当該環状被駆動体の外周面を前記駆動伝達体に押し付ける押付部材を、当該外周面に沿って移動させることで、前記部位における前記接着剤を潰して成る回転駆動部材。
【請求項４】
請求項１または２記載の回転駆動部材において、
前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、気体が供給されることで内径が縮む中空の環状体を位置させ、当該環状体の縮径する内径が前記部位を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成る回転駆動部材。
【請求項５】
請求項１または２記載の回転駆動部材において、
前記環状被駆動体における前記部位の外周面に、当該環状被駆動体の外径と等しいまたは大きい内径の円弧状部材を対向配置し、各円弧状部材を径方向外側から押し付けることで、前記部位における前記接着剤を潰して成る回転駆動部材。
【請求項６】
請求項１ないし５いずれか１に記載の回転駆動部材と、
駆動源からの駆動力に応じた回転駆動力を前記駆動伝達体及び前記環状被駆動体に伝達する
ことを特徴とする駆動伝達機構。
【請求項７】
請求項１ないし５いずれか１に記載の回転駆動部材と、
前記回転駆動部材の環状被駆動体を加熱する加熱手段と、
前記環状被駆動体に向かい合う位置に配置された対向部材と、
前記環状被駆動体の内側に配置されて前記対向部材との間で前記環状被駆動体を加圧する円弧部材と、を備える
ことを特徴とする定着装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１１−２２４７５（Ｐ２０１１−２２４７５Ａ）
【公開日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１６９０４２（Ｐ２００９−１６９０４２）
【出願日】平成２１年７月１７日（２００９．７．１７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年７月１７日（２００９．７．１７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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