固形粉末化粧料及びその製造方法
【課題】立体性の高い凸部を有し、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の粉の取れ性に優れた固形粉末化粧料を提供すること。
【解決手段】１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を圧縮成型してなり、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料である。上面の基準面から凸状部の最高位置までの高さＨ１と、該最高位置を通り、かつ平面視において粉末化粧料の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．０５〜０．４であり、粉末化粧料の高さ方向の硬度差が２０％以内である。
【解決手段】１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を圧縮成型してなり、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料である。上面の基準面から凸状部の最高位置までの高さＨ１と、該最高位置を通り、かつ平面視において粉末化粧料の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．０５〜０．４であり、粉末化粧料の高さ方向の硬度差が２０％以内である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固形粉末化粧料及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
固形粉末化粧料に意匠性を付与して高級感等を高める目的で、その表面を立体形状にする技術が知られている。例えば特許文献１には、固形粉末化粧料の表面をドーム状、半球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種多様な立体形状に成型するための方法が提案されている。また、表面に花弁状の凸部を有する固形粉末化粧料も提案されている（特許文献２参照）。
【０００３】
上述した形状を有する固形粉末化粧料の製造において、立体性の高い凸部の形状を油圧や電動サーボプレスなどの高圧力で成形しようとすると、凸部内のエア抜けが悪いため凸部の密度が低くなって強度が不足する傾向にある。強度を上げようとしてプレス圧を高くすると、成形体のスプリングバック現象によって成形体にひびや割れが発生してしまう。これらの現象は凸型形状だけではなく、成形体の縦断面が三角形や半円形の場合でも同様である。このため、凸部の高さや形状を自由にデザインすることができず、意匠性の高い立体形状の固形粉末化粧料を製造することは容易ではなかった。
【０００４】
固形粉末化粧料の製造において、上述した油圧や電動サーボプレスの装置を用いる場合に、超音波を併用することが提案されている（特許文献３及び４参照）。特に、特許文献４に記載の方法では、粒径５〜５００μｍの熱可塑性材料を５〜８０重量％含有する粉末混合物を、加圧室の底に置きピストンで加圧する際に、一方向から超音波力を加えている。これらの方法によれば、従来の高圧プレス成形に比べ、低圧での圧縮成型が可能になるとされている。また、断面が凸型の形状であってもよいとされているが、全体にわたって均一な硬度を有するとともに、使用時の粉の取れ性に優れたものを得ることは容易ではない。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２０１８２９号公報
【特許文献２】特開２００１−２１３７２１号公報
【特許文献３】特開昭６３−２７５５１１号公報
【特許文献４】特開平５−７０３２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る固形粉末化粧料及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を圧縮成型してなり、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料であって、
上面の基準面から凸状部の最高位置までの高さＨ１と、該最高位置を通り、かつ平面視において粉末化粧料の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．０５〜０．４であり、粉末化粧料の高さ方向の硬度差が２０％以内である固形粉末化粧料を提供するものである。
【０００８】
また本発明は、前記の固形粉末化粧料の好適な製造方法であって、１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を金型内に充填し、該原料粉末を挟んで相対向してそれぞれ配された成型用杵の少なくとも一方によって該原料粉末に超音波振動を与えながら、両杵によって圧縮を加える圧縮成型を行い、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料を製造する方法であって、
原料粉末を圧縮成型する前に、該圧縮成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に、原料粉末に超音波振動をパルス的に印加する予備成型を行う固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、立体性の高い凸部を有する固形粉末化粧料であって、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の粉の取れ性に優れた固形粉末化粧料を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の固形粉末化粧料の一実施形態の斜視図が示されている。図２（ａ）は、図１に示す化粧料の平面図であり、図２（ｂ）及び（ｃ）は図２（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図及びｃ−ｃ線断面図である。本実施形態の化粧料１は、立体性の高い凸部を有するにもかかわらず、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の粉の取れ性に優れた点に特徴を有するものである。
【００１１】
図１及び図２（ａ）に示すように、化粧料１は、平面視して、角が丸みを帯びた矩形状をしている。この矩形は、図２（ａ）に示すように長辺Ｌ１（図２に記載）と短辺Ｌ２とからなる。図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、化粧料１は、上面１ａと、これに対向する下面１ｂとを有している。下面１ｂは平坦な水平面をなしている。一方、上面１ａは、その周縁部に位置する平坦な水平面からなる基面部２と、基面部２と滑らかに連なる三次元状の立体面部３を有している。立体面部３は、斜面部３ａ及び下面１ｂと平行な天面部３ｂとを有している。そして、基面部２よりも上方の部位が立体形状の凸状部４となっている。
【００１２】
凸状部４は、ｂ−ｂ線断面でみると台形をなしている。また、ｃ−ｃ線断面でみても台形をなしている。そして、このような形状の凸状部４を有する化粧料１は、その全体としてみると、略扁平な形状をしている。
【００１３】
上述したとおり、本実施形態の化粧料１は、凸状部４の立体性が高いものである。凸状部４の立体性の尺度として、本実施形態においてはＨ１／Ｄ１を採用している。ここでＨ１は、上面１ａの基準面である基面部２から凸状部４の最高位置までの高さで定義される。Ｄ１は、凸状部４の最高位置を通り、かつ化粧料１の平面視において化粧料１の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長で定義される。本実施形態においては、化粧料１は平面視において矩形をしているので、Ｄ１は矩形の短辺であるＬ２と一致する。
【００１４】
凸状部４に同じ高さの最高位置が２箇所以上存在するときは、Ｄ１の値が最も小さくなる位置を最高位置と定義する。また、凸状部４の形状によっては、図３に示すように化粧料１全体が凸状部４を構成し、水平な平坦部が存在しない場合がある。このような場合における基面部は凸状部４の最低位置と定義し、そこから最高位置までの高さをＨ１とする。
【００１５】
本実施形態においては、凸状部４の立体性の尺度である上述のＨ１／Ｄ１を０．０５〜０．４の範囲、好ましくは０．１〜０．３の範囲に設定している。Ｈ１／Ｄ１の値をこの範囲に設定することで、化粧料１に十分な立体感を付与することができ、意匠性の高い化粧料となすことができる。
【００１６】
化粧料１のＨ１／Ｄ１の値は上述の範囲であるところ、Ｈ１及びＤ１それぞれの値それ自体は、化粧料１の具体的な用途に応じ、次のとおりであることが好ましい。化粧料１が例えばアイシャドウである場合、Ｈ１に関しては、この範囲を０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることができる。Ｄ１に関しては、一般的に５〜３０ｍｍが用いられる。同様の観点から、化粧料１が例えばファンデーションである場合、Ｈ１に関しては、この範囲を１〜５ｍｍ、特に２〜５ｍｍとすることでき、Ｄ１に関しては、一般的に３０〜６０ｍｍが用いられる。なお、化粧料１の下面１ｂから基面部２までの高さＨ２は、本実施形態において臨界的でなく、化粧料１の具体的な用途等に応じ適切に設定できる。
【００１７】
Ｈ１／Ｄ１の値が上述の範囲に設定されている化粧料は、これを圧縮成型によって製造する場合、その立体形状に起因して、一般に平面視における各部位の加圧力を均一にすることが容易でない。これに対して本実施形態の化粧料１は、その各部位における硬さが均一になっている点に特徴の一つを有する。硬さの均一性に関する尺度として、本実施形態においてはマイクロゴム硬度計ＭＤ−１（高分子計器（株）製、触針φ０．１６ｍｍ、長さ０．５ｍｍ）で測定された硬度（以下、「アスカー硬度」と言う。）を採用している。そして、化粧料１の高さ方向の硬度差が２０％以下、好ましくは１５％以下となっている。化粧料１の高さ方向の硬度差は、図４に示すように、化粧料１の上面１ａでの硬度Ａ1、及び化粧料１をその上面１ａから下面１ｂ側に向けて最低３等分となるように簡易フライス盤等（例えばローランド製ＭＤＸ−４０）で、下層を破壊及び圧密しないように底面と平行に順次削り取っていったときの、各層でのアスカー硬度Ａ2、Ａ3、・・・、Ａnを測定し、測定されたアスカー硬度の最大値ＡMaxと最小値ＡMinとの差を、最小値ＡMinで除して１００を乗じた値、すなわち〔（ＡMax−ＡMin）／ＡMin〕×１００で定義される。なお、各層のアスカー硬度は数点測定してその平均値を用いても良い。
【００１８】
アスカー硬度の測定においては、各層において、同じ場所か又は互いに近接する場所（例えば２ｍｍ以内の距離）の測定を行う場合には、硬度計の針の進入量（０．５ｍｍ）を考慮すると、化粧料１を削り取る厚みを１ｍｍ以上とすることが好ましい。一方、各層において、硬度測定の部位を離れた場所にすることができる場合には、化粧料１を削り取る厚みに特に制限はない。尤も、削り取る厚みを過度に小さくすることには特段の技術的な意味はなく、一般に０．５〜２ｍｍ程度の厚みで以て削り取ればよい。
【００１９】
化粧料１は、原料粉末を金型内に充填して直接成型してもよいし、原料粉末を容器内で圧縮成型して得たものであってもよい。容器は一般に、底面が平坦であり、かつ該底面上に、該底面と同形の開口部を有する浅底の皿状の形状を有している。かかる容器内で一体的に成型された化粧料１は、そのままファンデーション、アイシャドウ、チーク等の化粧品の製品形態に供することができる。
【００２０】
化粧料１は、１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を用いて製造されたものである。ここで言う液状成分には、例えば水、及び低級アルコール等の水溶性有機溶剤などの水性成分、並びに室温で液体である油性成分が包含される。液状成分が１５質量％超である原料粉末を用いた場合には、液架橋力が高くなり、超音波による流動化の効果が得られにくくなってしまう。
【００２１】
原料粉末の構成成分は、化粧料１の具体的な用途に応じて適切なものが選択される。化粧料１が例えばファンデーションやチークである場合には、粉末成分が好ましくは８５〜９５質量％、更に好ましくは８５〜９０質量％含有される。この粉末成分は、例えばタルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄等の着色顔料、パール顔料などの光輝顔料を包含する。粉末成分に加え、化粧料１は、界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、香料、紫外線吸収剤、保湿剤、殺菌剤などを適宜含有することができる。
【００２２】
特に、化粧料１を、後述する方法で製造する場合には、原料粉末中に、融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分を好ましくは０．５〜１０質量％、更に好ましくは１〜５質量％含有させる。これによって、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の取れ性に優れた化粧料を容易に得ることができる。この油性成分としては、例えばミツロウ、鯨ロウ等の動物性ワックス；カルナウバロウ、キャンデリラロウ、ライスワックス、木ロウ等の植物性ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の鉱物性ワックス；ポリエチレンワックス、硬化ひまし油、水素添加ホホバ油、ステアリン酸アミド、シリコンワックス等の合成ワックスを用いることができる。
【００２３】
図５には、本実施形態の化粧料１を製造するために用いられる好ましい装置の模式図が示されている。装置１０は枠体１１を備えている。枠体１１の高さ方向の中央部には、成型テーブル１２が水平方向に取り付けられている。成型テーブル１２の中央部には貫通孔が設けられており、その貫通孔にタブレット成型用金型１３が嵌合されている。金型１３はその上下が開口した筒状の形状をしている。金型１３はその上部に側方へ張り出すフランジ１３ａを有している。フランジ１３ａは成型テーブル１２へボルト締め（図示せず）されている。
【００２４】
金型１３の筒状開口部の上下の位置には超音波振動素子１４ａ，１４ｂが配されている。各素子１４ａ，１４ｂはエアシリンダ１５ａ，１５ｂによって支持されている。上部エアシリンダ１５ａは、枠体１１の天板１１ａに取り付けられ、それから垂下している。一方、下部エアシリンダ１５ｂは、枠体１１の底板１１ｂ上に取り付けられている。これによって、各超音波振動素子１４ａ，１４ｂはそれぞれ上下方向へ移動可能になっている。なお、超音波振動素子の移動手段はエアシリンダに限定されず、他に油圧シリンダや、電動モータを用いたボールネジプレス等の機器を用いても良い。
【００２５】
各超音波振動素子１４ａ，１４ｂの先端にはホーン１６ａ，１６ｂが取り付けられている。各ホーン１６ａ，１６ｂの先端は成型用金型１３の筒状開口部と同一形状をなしている。これら三者は同一軸線上に位置している。各ホーン１６ａ，１６ｂは、化粧料１の原料粉末を圧縮成型する際に、該原料粉末に超音波振動を与える役割、及び該原料粉末を圧縮するための成型用杵としての役割を有している。したがって以下の説明では、これらのホーンをそれぞれ上杵１６ａ、下杵１６ｂと呼ぶことにする。各杵１６ａ，１６ｂの先端形状は、金型１３の筒状開口部と同形状になっている。
【００２６】
以上の構造を有する装置１０を用いた化粧料１の製造方法を図６（ａ）ないし（ｃ）を参照しながら説明すると、先ず図６（ａ）に示すように、下部エアシリンダ１５ｂを動作させ、金型内に予め挿入されている下杵を、原料粉末を充填するために金型内で下降させる。また上部エアシリンダ１５ａを動作させ、上杵１６ａを上昇させて成型テーブル１２上の空間に待避させる。これによって、金型１３にはその筒状開口部と下杵１６ｂとで画成される凹部が形成される。この凹部に、原料粉末２０を充填する。
【００２７】
次に、エアシリンダ１５ａを動作させて、上杵１６ａを降下させ、原料粉末２０が充填されている前記の凹部内へ上杵１６を挿入する。上杵１６ａの位置を固定し、次に下杵１６ｂを上昇させ、図６（ｂ）に示すように原料粉末２０に圧縮力を加えて成型を行う。なお、容器（例えば浅底の皿状の容器）内に原料粉末を充填して成型する場合には、下杵１６ｂを金型内で下降させる前に下杵１６ｂの上に容器（図示せず）を載せ、その後下杵１６ｂを降下させる。あるいは下杵１６ｂを降下させた後に容器（図示せず）を金型内の下杵上に置く。その後、容器内に原料粉末を充填して圧縮成型する工程は、容器を用いない場合と同様である。
【００２８】
また、得られる化粧料の高さ方向の硬度差をより小さくするために、本成型前に予備圧縮を実施することが好ましい。予備成型は、本成型を行う前に、本成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に、原料粉末２０に超音波振動をパルス的に印加することからなる。本成型に先立ちこの予備成型を行うことで、金型の凹部内で原料粉末２０がより効果的に均質化し、かつ空気抜きが促進される。その結果、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の取れ性に優れた立体性の高い凸状部４を有する化粧料１を得ることができる。超音波振動の印加は、各杵１６ａ，１６ｂの振動条件を同じか、又は異ならせて、両杵１６ａ，１６ｂを用いて行ってもよく、あるいは一方の杵のみを振動させて行ってもよい。
【００２９】
図７には、予備成型及びそれに引き続く本成型の操作条件の一例が示されている。同図においては実線が原料粉末２０に加わる圧力を示し、一点鎖線が下杵１６ｂの位置（予備成型開始時からの上昇量）を示す。点線は超音波振動の印加のタイミングを示し、パルスが下がっている状態の時に超音波振動が印加されていること示す。
【００３０】
図７に示すように、予備成型においては、本成型よりも低い圧力を原料粉末２０に加える。予備成型時の圧力は、本成型の圧力の１０〜７０％、特に２０〜５０％であることが、原料粉末２０の均質化及び空気抜きの促進の点から好ましい。予備成型時に印加する超音波振動の印加時間は５０〜３００ミリ秒、特に１００〜２００ミリ秒であることが好ましい。印加時間が長いと、固体の油性成分が超音波振動による摩擦熱で溶融・固化して均質化・エア抜きを阻害することがあるので、固体の油性成分が摩擦熱で溶融してしまわない程度の印加時間を採用することが有利である。超音波の周波数は、１０〜１００ｋＨｚ、特に１５〜３０ｋＨｚであることが好ましい。パルスの印加回数は１〜５回、特に２〜３回であることが好ましい。パルス印加のインターバルは、５０〜３００、特に１００〜２００ミリ秒であることが好ましい。各回の印加時間は上述の範囲であることを条件として同じにしてもよく、あるいは異ならせてもよい。印加のインターバルや周波数についても同様である。
【００３１】
予備成型が完了したら引き続き本成型を行う。本成型は、上杵１６ａ及び下杵１６ｂを解放することなく、予備成型時の圧力を更に増加させることで行う。具体的には、上杵１６ａの位置は予備成型時と同様とし、下杵１６ａを更に上昇させることで、原料粉末２０に圧力を加える。下杵１６ｂを上昇させている間、原料粉末２０に超音波振動を印加してもよく、あるいは、下杵１６ｂが所定の位置まで上昇するまでは超音波振動の印加は行わず、下杵１６ｂが所定の位置に到達した時点で超音波振動の印加を行ってもよい。図７に示す操作条件においては、下杵１６ｂが所定の位置に到達した時点で超音波振動の印加を開始している。
【００３２】
本成型においては、原料粉末２０を挟んで相対向してそれぞれ配された上下の杵１６ａ，１６ｂによって超音波振動を与えつつ圧縮成型を行う。原料粉末２０の成分は超音波を受けることで振動し、それによって摩擦熱が発生する。この摩擦熱によって、原料粉末２０中に含まれている融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分が溶融して粒子同士を結合する。原料粉末２０を挟んで上下から超音波振動を与えることで粒子の振動が促進され、粉末の結合の強度が均一になる。これによって、一方の杵のみによって超音波振動を与えつつ圧縮成型を行ってきた特許文献４等に記載の方法に比較して、圧縮の圧力を低くしても圧縮成型物の強度を同程度に高くすることが可能になる。その結果、硬度が高いにもかかわらず、取れ性に優れた化粧料１を容易に得ることができる。各杵１６ａ，１６ｂの振動条件は同じでもよく、あるいは異なっていてもよいが、一般的には同条件としておく。
【００３３】
化粧料１の具体的な用途や組成にもよるが、本成型においては、上下の杵１６ａ，１６ｂによって加わる圧力を好ましくは０．１〜２．５ＭＰａ、更に好ましくは０．１〜１．０ＭＰａという低圧に設定することができる。これに対して、一方の杵のみによって超音波振動を与えつつ圧縮成型を行ってきた特許文献４等に記載の方法では、本製造方法よりも一桁以上高い圧力で圧縮成型を行っていた。
【００３４】
圧力を低い値に設定できることは、主剤である原料成分に対して、物理的なダメージが少なくなるという利点がある。また、本実施形態においては、原料粉末が液体成分を含有している場合があるが、そのような場合であっても、本成型の圧力が低いので、粉末成分が破壊されて液体成分が染み出して品質上問題となったり、これに起因して製造上のトラブルを発生したりすることもない。
【００３５】
原料粉末２０に加える超音波振動の条件は、原料粉末２０の成分やその配合量、及び目的とする化粧料１の具体的な用途等に応じて適宜調整が可能である。化粧料１が例えばファンデーションやチークである場合には、超音波の周波数は１０〜１００ｋＨｚ、特に１５〜３０ｋＨｚとすることが好ましい。この範囲の周波数とすることで、媒質である原料粉末２０内での超音波の減衰の程度が小さくなり、原料粉末２０の深部にまで振動が伝達される。
【００３６】
超音波の振幅は、化粧料１が例えばファンデーションやチークである場合には、５〜１００μｍ、特に１０〜５０μｍであることが好ましい。この範囲の振幅とすることで、粒子の振動が十分に大きくなり、それに起因して十分な摩擦熱が発生する。その結果、短時間での成型が可能になる。
【００３７】
超音波振動の印加時間は短時間でも十分であり、本実施形態において特に臨界的でない。この理由は、原料粉末２０を挟んで上下から超音波振動を与えることに起因している。印加時間は、好ましくは０．１〜５秒、更に好ましくは０．２〜２．０秒である。油性成分の融点や配合量、原料粉末２０の重量や厚みにもよるが、余りに長時間印加すると、表面が高温になり、原料の劣化、油性成分の溶融固化が進んで過剰硬度（化粧料１の使用時に粉が取りづらい）、杵への付着増加、色焼け等が発生する場合がある。
【００３８】
本成型が完了したら超音波振動を停止し、図６（ｃ）に示すように上部エアシリンダ１５ａを動作させ、上杵１６ａを上昇させて成型テーブル１２上の空間に待避させる。また下部エアシリンダ１５ｂを動作させ、下杵１６ｂも上昇させる。これによって金型１３の筒状開口部から目的物である化粧料１を取り出す。
【００３９】
このようにして得られた化粧料１は、先に述べたとおり、ファンデーションやチーク、アイシャドウ等として用いられる。
【００４０】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記の実施形態においては、上杵１６ａ及び下杵１６ｂの双方を振動させて超音波振動を印加したが、これに代えて上杵１６ａ及び下杵１６ｂのいずれか一方のみを用いて超音波振動を印加してもよい。
【００４１】
また前記の実施形態においては、原料粉末２０が上杵１６ａに付着することを防止する目的で、これらの間にポリ四フッ化エチレン製のシート等の付着防止用介在物を介在させてもよく、あるいは不織布及び／又は織布を介在させて、化粧料１の表面に網目模様を施し、化粧料１に一層の高級感を付与してもよい。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「質量％」を意味する。
【００４３】
〔実施例１〕
図５に示す装置を用い、図６に示す方法でチークを製造した。装置１０における超音波振動素子１４ａ，１４ｂとしては、精電舎電子工業製のランジュバン素子（発振周波数１９ｋＨｚ、最大出力１２００Ｗ、最大振幅２６μｍ）を用いた。粉末原料２０としては、以下の表１に示す組成のものを混合して用いた。
【００４４】
【表１】
【００４５】
図５に示す装置を図６（ａ）に示す状態にして、金型の凹部に原料粉末を５ｇ充填した。次に上杵１６ａを降下させて凹部内に挿入し、所定の位置で固定して図６（ｂ）に示す状態とした。この状態下に予備成型を行った。予備成型の条件は以下の表２に示すとおりである。
【００４６】
【表２】
【００４７】
予備成型に引き続き、本成型を行った。本成型の条件は以下の表３に示すとおりである。
【００４８】
【表３】
【００４９】
本成型の完了後、超音波振動を停止し、上杵を上昇・待避させ、また下杵も上昇させて、図６（ｃ）に示すように目的物である固形粉末化粧料を金型内から取り出した。この固形粉末化粧料におけるＨ１は３ｍｍ、Ｄ１は２４ｍｍ、Ｈ１／Ｄ１は０．１２５であった。
【００５０】
〔実施例２〕
実施例１において、予備成型を行わない以外は実施例１と同様にして、同実施例と同形状で同寸の固形粉末化粧料（チーク）を製造した。
【００５１】
〔比較例１〕
前記の表１に示す原料粉末を用いて、実施例１と同形状で同寸の固形粉末化粧料の成型が可能な金型及び杵並びに加圧装置としての油圧シリンダを用いて圧力１８ＭＰａで圧縮成型した。充填量は実施例１と同じく５ｇであった。このようにして、固形粉末化粧料（チーク）を製造した。
【００５２】
〔評価〕
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料について、上述した方法で高さ方向の硬度差を測定した。また、外観の状態を目視評価した。更に、粉の取れ性を１０人の専門パネラーにより官能評価し、下記基準により判定した。これらの結果を以下の表４に示す。
【００５３】
〔粉の取れ性 評価〕
Ａ：７人以上が良いと評価した。
Ｂ：４〜６人が良いと評価した。
Ｃ：２〜３人が良いと評価した。
Ｄ：１人以下が良いと評価した。
【００５４】
【表４】
【００５５】
表４に示す結果から明らかなように、実施例１の固形粉末化粧料（本発明品）は、比較例１の固形粉末化粧料に比べ、全体として均一な硬度を有していることが判る。また、硬度が高いにもかかわらず、粉の取れ性に優れており、また成型も首尾良く行えること判る。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】図１は、本発明の固形粉末化粧料の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、図１に示す化粧料の平面図であり、図２（ｂ）及び（ｃ）は図２（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図及びｃ−ｃ線断面図である。
【図３】図３は、本発明に係る化粧料の別の実施形態を示す縦断面図である。
【図４】図４は、化粧料の硬度を測定する部位を示す説明図である。
【図５】図５は、図１に示す固形粉末化粧料を製造するために用いられる好ましい装置を示す模式図である。
【図６】図６は、図５示す装置を用いた固形粉末化粧料の製造工程を示す図である。
【図７】図７は、予備成型及び本成型の操作条件を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５７】
１ 固形粉末化粧料
１ａ 上面
１ｂ 下面
２ 基面部
３ 立体面部
４ 凸状部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、固形粉末化粧料及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
固形粉末化粧料に意匠性を付与して高級感等を高める目的で、その表面を立体形状にする技術が知られている。例えば特許文献１には、固形粉末化粧料の表面をドーム状、半球状、円錐状、角錐状、ダイヤカット状等の多種多様な立体形状に成型するための方法が提案されている。また、表面に花弁状の凸部を有する固形粉末化粧料も提案されている（特許文献２参照）。
【０００３】
上述した形状を有する固形粉末化粧料の製造において、立体性の高い凸部の形状を油圧や電動サーボプレスなどの高圧力で成形しようとすると、凸部内のエア抜けが悪いため凸部の密度が低くなって強度が不足する傾向にある。強度を上げようとしてプレス圧を高くすると、成形体のスプリングバック現象によって成形体にひびや割れが発生してしまう。これらの現象は凸型形状だけではなく、成形体の縦断面が三角形や半円形の場合でも同様である。このため、凸部の高さや形状を自由にデザインすることができず、意匠性の高い立体形状の固形粉末化粧料を製造することは容易ではなかった。
【０００４】
固形粉末化粧料の製造において、上述した油圧や電動サーボプレスの装置を用いる場合に、超音波を併用することが提案されている（特許文献３及び４参照）。特に、特許文献４に記載の方法では、粒径５〜５００μｍの熱可塑性材料を５〜８０重量％含有する粉末混合物を、加圧室の底に置きピストンで加圧する際に、一方向から超音波力を加えている。これらの方法によれば、従来の高圧プレス成形に比べ、低圧での圧縮成型が可能になるとされている。また、断面が凸型の形状であってもよいとされているが、全体にわたって均一な硬度を有するとともに、使用時の粉の取れ性に優れたものを得ることは容易ではない。
【０００５】
【特許文献１】特開平５−２０１８２９号公報
【特許文献２】特開２００１−２１３７２１号公報
【特許文献３】特開昭６３−２７５５１１号公報
【特許文献４】特開平５−７０３２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る固形粉末化粧料及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明は、１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を圧縮成型してなり、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料であって、
上面の基準面から凸状部の最高位置までの高さＨ１と、該最高位置を通り、かつ平面視において粉末化粧料の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．０５〜０．４であり、粉末化粧料の高さ方向の硬度差が２０％以内である固形粉末化粧料を提供するものである。
【０００８】
また本発明は、前記の固形粉末化粧料の好適な製造方法であって、１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を金型内に充填し、該原料粉末を挟んで相対向してそれぞれ配された成型用杵の少なくとも一方によって該原料粉末に超音波振動を与えながら、両杵によって圧縮を加える圧縮成型を行い、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料を製造する方法であって、
原料粉末を圧縮成型する前に、該圧縮成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に、原料粉末に超音波振動をパルス的に印加する予備成型を行う固形粉末化粧料の製造方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、立体性の高い凸部を有する固形粉末化粧料であって、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の粉の取れ性に優れた固形粉末化粧料を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１には、本発明の固形粉末化粧料の一実施形態の斜視図が示されている。図２（ａ）は、図１に示す化粧料の平面図であり、図２（ｂ）及び（ｃ）は図２（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図及びｃ−ｃ線断面図である。本実施形態の化粧料１は、立体性の高い凸部を有するにもかかわらず、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の粉の取れ性に優れた点に特徴を有するものである。
【００１１】
図１及び図２（ａ）に示すように、化粧料１は、平面視して、角が丸みを帯びた矩形状をしている。この矩形は、図２（ａ）に示すように長辺Ｌ１（図２に記載）と短辺Ｌ２とからなる。図２（ｂ）及び図２（ｃ）に示すように、化粧料１は、上面１ａと、これに対向する下面１ｂとを有している。下面１ｂは平坦な水平面をなしている。一方、上面１ａは、その周縁部に位置する平坦な水平面からなる基面部２と、基面部２と滑らかに連なる三次元状の立体面部３を有している。立体面部３は、斜面部３ａ及び下面１ｂと平行な天面部３ｂとを有している。そして、基面部２よりも上方の部位が立体形状の凸状部４となっている。
【００１２】
凸状部４は、ｂ−ｂ線断面でみると台形をなしている。また、ｃ−ｃ線断面でみても台形をなしている。そして、このような形状の凸状部４を有する化粧料１は、その全体としてみると、略扁平な形状をしている。
【００１３】
上述したとおり、本実施形態の化粧料１は、凸状部４の立体性が高いものである。凸状部４の立体性の尺度として、本実施形態においてはＨ１／Ｄ１を採用している。ここでＨ１は、上面１ａの基準面である基面部２から凸状部４の最高位置までの高さで定義される。Ｄ１は、凸状部４の最高位置を通り、かつ化粧料１の平面視において化粧料１の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長で定義される。本実施形態においては、化粧料１は平面視において矩形をしているので、Ｄ１は矩形の短辺であるＬ２と一致する。
【００１４】
凸状部４に同じ高さの最高位置が２箇所以上存在するときは、Ｄ１の値が最も小さくなる位置を最高位置と定義する。また、凸状部４の形状によっては、図３に示すように化粧料１全体が凸状部４を構成し、水平な平坦部が存在しない場合がある。このような場合における基面部は凸状部４の最低位置と定義し、そこから最高位置までの高さをＨ１とする。
【００１５】
本実施形態においては、凸状部４の立体性の尺度である上述のＨ１／Ｄ１を０．０５〜０．４の範囲、好ましくは０．１〜０．３の範囲に設定している。Ｈ１／Ｄ１の値をこの範囲に設定することで、化粧料１に十分な立体感を付与することができ、意匠性の高い化粧料となすことができる。
【００１６】
化粧料１のＨ１／Ｄ１の値は上述の範囲であるところ、Ｈ１及びＤ１それぞれの値それ自体は、化粧料１の具体的な用途に応じ、次のとおりであることが好ましい。化粧料１が例えばアイシャドウである場合、Ｈ１に関しては、この範囲を０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍとすることができる。Ｄ１に関しては、一般的に５〜３０ｍｍが用いられる。同様の観点から、化粧料１が例えばファンデーションである場合、Ｈ１に関しては、この範囲を１〜５ｍｍ、特に２〜５ｍｍとすることでき、Ｄ１に関しては、一般的に３０〜６０ｍｍが用いられる。なお、化粧料１の下面１ｂから基面部２までの高さＨ２は、本実施形態において臨界的でなく、化粧料１の具体的な用途等に応じ適切に設定できる。
【００１７】
Ｈ１／Ｄ１の値が上述の範囲に設定されている化粧料は、これを圧縮成型によって製造する場合、その立体形状に起因して、一般に平面視における各部位の加圧力を均一にすることが容易でない。これに対して本実施形態の化粧料１は、その各部位における硬さが均一になっている点に特徴の一つを有する。硬さの均一性に関する尺度として、本実施形態においてはマイクロゴム硬度計ＭＤ−１（高分子計器（株）製、触針φ０．１６ｍｍ、長さ０．５ｍｍ）で測定された硬度（以下、「アスカー硬度」と言う。）を採用している。そして、化粧料１の高さ方向の硬度差が２０％以下、好ましくは１５％以下となっている。化粧料１の高さ方向の硬度差は、図４に示すように、化粧料１の上面１ａでの硬度Ａ1、及び化粧料１をその上面１ａから下面１ｂ側に向けて最低３等分となるように簡易フライス盤等（例えばローランド製ＭＤＸ−４０）で、下層を破壊及び圧密しないように底面と平行に順次削り取っていったときの、各層でのアスカー硬度Ａ2、Ａ3、・・・、Ａnを測定し、測定されたアスカー硬度の最大値ＡMaxと最小値ＡMinとの差を、最小値ＡMinで除して１００を乗じた値、すなわち〔（ＡMax−ＡMin）／ＡMin〕×１００で定義される。なお、各層のアスカー硬度は数点測定してその平均値を用いても良い。
【００１８】
アスカー硬度の測定においては、各層において、同じ場所か又は互いに近接する場所（例えば２ｍｍ以内の距離）の測定を行う場合には、硬度計の針の進入量（０．５ｍｍ）を考慮すると、化粧料１を削り取る厚みを１ｍｍ以上とすることが好ましい。一方、各層において、硬度測定の部位を離れた場所にすることができる場合には、化粧料１を削り取る厚みに特に制限はない。尤も、削り取る厚みを過度に小さくすることには特段の技術的な意味はなく、一般に０．５〜２ｍｍ程度の厚みで以て削り取ればよい。
【００１９】
化粧料１は、原料粉末を金型内に充填して直接成型してもよいし、原料粉末を容器内で圧縮成型して得たものであってもよい。容器は一般に、底面が平坦であり、かつ該底面上に、該底面と同形の開口部を有する浅底の皿状の形状を有している。かかる容器内で一体的に成型された化粧料１は、そのままファンデーション、アイシャドウ、チーク等の化粧品の製品形態に供することができる。
【００２０】
化粧料１は、１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を用いて製造されたものである。ここで言う液状成分には、例えば水、及び低級アルコール等の水溶性有機溶剤などの水性成分、並びに室温で液体である油性成分が包含される。液状成分が１５質量％超である原料粉末を用いた場合には、液架橋力が高くなり、超音波による流動化の効果が得られにくくなってしまう。
【００２１】
原料粉末の構成成分は、化粧料１の具体的な用途に応じて適切なものが選択される。化粧料１が例えばファンデーションやチークである場合には、粉末成分が好ましくは８５〜９５質量％、更に好ましくは８５〜９０質量％含有される。この粉末成分は、例えばタルク、マイカ、セリサイト、カオリン等の体質顔料、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄等の着色顔料、パール顔料などの光輝顔料を包含する。粉末成分に加え、化粧料１は、界面活性剤、防腐剤、酸化防止剤、香料、紫外線吸収剤、保湿剤、殺菌剤などを適宜含有することができる。
【００２２】
特に、化粧料１を、後述する方法で製造する場合には、原料粉末中に、融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分を好ましくは０．５〜１０質量％、更に好ましくは１〜５質量％含有させる。これによって、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の取れ性に優れた化粧料を容易に得ることができる。この油性成分としては、例えばミツロウ、鯨ロウ等の動物性ワックス；カルナウバロウ、キャンデリラロウ、ライスワックス、木ロウ等の植物性ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の鉱物性ワックス；ポリエチレンワックス、硬化ひまし油、水素添加ホホバ油、ステアリン酸アミド、シリコンワックス等の合成ワックスを用いることができる。
【００２３】
図５には、本実施形態の化粧料１を製造するために用いられる好ましい装置の模式図が示されている。装置１０は枠体１１を備えている。枠体１１の高さ方向の中央部には、成型テーブル１２が水平方向に取り付けられている。成型テーブル１２の中央部には貫通孔が設けられており、その貫通孔にタブレット成型用金型１３が嵌合されている。金型１３はその上下が開口した筒状の形状をしている。金型１３はその上部に側方へ張り出すフランジ１３ａを有している。フランジ１３ａは成型テーブル１２へボルト締め（図示せず）されている。
【００２４】
金型１３の筒状開口部の上下の位置には超音波振動素子１４ａ，１４ｂが配されている。各素子１４ａ，１４ｂはエアシリンダ１５ａ，１５ｂによって支持されている。上部エアシリンダ１５ａは、枠体１１の天板１１ａに取り付けられ、それから垂下している。一方、下部エアシリンダ１５ｂは、枠体１１の底板１１ｂ上に取り付けられている。これによって、各超音波振動素子１４ａ，１４ｂはそれぞれ上下方向へ移動可能になっている。なお、超音波振動素子の移動手段はエアシリンダに限定されず、他に油圧シリンダや、電動モータを用いたボールネジプレス等の機器を用いても良い。
【００２５】
各超音波振動素子１４ａ，１４ｂの先端にはホーン１６ａ，１６ｂが取り付けられている。各ホーン１６ａ，１６ｂの先端は成型用金型１３の筒状開口部と同一形状をなしている。これら三者は同一軸線上に位置している。各ホーン１６ａ，１６ｂは、化粧料１の原料粉末を圧縮成型する際に、該原料粉末に超音波振動を与える役割、及び該原料粉末を圧縮するための成型用杵としての役割を有している。したがって以下の説明では、これらのホーンをそれぞれ上杵１６ａ、下杵１６ｂと呼ぶことにする。各杵１６ａ，１６ｂの先端形状は、金型１３の筒状開口部と同形状になっている。
【００２６】
以上の構造を有する装置１０を用いた化粧料１の製造方法を図６（ａ）ないし（ｃ）を参照しながら説明すると、先ず図６（ａ）に示すように、下部エアシリンダ１５ｂを動作させ、金型内に予め挿入されている下杵を、原料粉末を充填するために金型内で下降させる。また上部エアシリンダ１５ａを動作させ、上杵１６ａを上昇させて成型テーブル１２上の空間に待避させる。これによって、金型１３にはその筒状開口部と下杵１６ｂとで画成される凹部が形成される。この凹部に、原料粉末２０を充填する。
【００２７】
次に、エアシリンダ１５ａを動作させて、上杵１６ａを降下させ、原料粉末２０が充填されている前記の凹部内へ上杵１６を挿入する。上杵１６ａの位置を固定し、次に下杵１６ｂを上昇させ、図６（ｂ）に示すように原料粉末２０に圧縮力を加えて成型を行う。なお、容器（例えば浅底の皿状の容器）内に原料粉末を充填して成型する場合には、下杵１６ｂを金型内で下降させる前に下杵１６ｂの上に容器（図示せず）を載せ、その後下杵１６ｂを降下させる。あるいは下杵１６ｂを降下させた後に容器（図示せず）を金型内の下杵上に置く。その後、容器内に原料粉末を充填して圧縮成型する工程は、容器を用いない場合と同様である。
【００２８】
また、得られる化粧料の高さ方向の硬度差をより小さくするために、本成型前に予備圧縮を実施することが好ましい。予備成型は、本成型を行う前に、本成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に、原料粉末２０に超音波振動をパルス的に印加することからなる。本成型に先立ちこの予備成型を行うことで、金型の凹部内で原料粉末２０がより効果的に均質化し、かつ空気抜きが促進される。その結果、全体にわたって均一でかつ高い硬度を有するとともに、使用時の取れ性に優れた立体性の高い凸状部４を有する化粧料１を得ることができる。超音波振動の印加は、各杵１６ａ，１６ｂの振動条件を同じか、又は異ならせて、両杵１６ａ，１６ｂを用いて行ってもよく、あるいは一方の杵のみを振動させて行ってもよい。
【００２９】
図７には、予備成型及びそれに引き続く本成型の操作条件の一例が示されている。同図においては実線が原料粉末２０に加わる圧力を示し、一点鎖線が下杵１６ｂの位置（予備成型開始時からの上昇量）を示す。点線は超音波振動の印加のタイミングを示し、パルスが下がっている状態の時に超音波振動が印加されていること示す。
【００３０】
図７に示すように、予備成型においては、本成型よりも低い圧力を原料粉末２０に加える。予備成型時の圧力は、本成型の圧力の１０〜７０％、特に２０〜５０％であることが、原料粉末２０の均質化及び空気抜きの促進の点から好ましい。予備成型時に印加する超音波振動の印加時間は５０〜３００ミリ秒、特に１００〜２００ミリ秒であることが好ましい。印加時間が長いと、固体の油性成分が超音波振動による摩擦熱で溶融・固化して均質化・エア抜きを阻害することがあるので、固体の油性成分が摩擦熱で溶融してしまわない程度の印加時間を採用することが有利である。超音波の周波数は、１０〜１００ｋＨｚ、特に１５〜３０ｋＨｚであることが好ましい。パルスの印加回数は１〜５回、特に２〜３回であることが好ましい。パルス印加のインターバルは、５０〜３００、特に１００〜２００ミリ秒であることが好ましい。各回の印加時間は上述の範囲であることを条件として同じにしてもよく、あるいは異ならせてもよい。印加のインターバルや周波数についても同様である。
【００３１】
予備成型が完了したら引き続き本成型を行う。本成型は、上杵１６ａ及び下杵１６ｂを解放することなく、予備成型時の圧力を更に増加させることで行う。具体的には、上杵１６ａの位置は予備成型時と同様とし、下杵１６ａを更に上昇させることで、原料粉末２０に圧力を加える。下杵１６ｂを上昇させている間、原料粉末２０に超音波振動を印加してもよく、あるいは、下杵１６ｂが所定の位置まで上昇するまでは超音波振動の印加は行わず、下杵１６ｂが所定の位置に到達した時点で超音波振動の印加を行ってもよい。図７に示す操作条件においては、下杵１６ｂが所定の位置に到達した時点で超音波振動の印加を開始している。
【００３２】
本成型においては、原料粉末２０を挟んで相対向してそれぞれ配された上下の杵１６ａ，１６ｂによって超音波振動を与えつつ圧縮成型を行う。原料粉末２０の成分は超音波を受けることで振動し、それによって摩擦熱が発生する。この摩擦熱によって、原料粉末２０中に含まれている融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分が溶融して粒子同士を結合する。原料粉末２０を挟んで上下から超音波振動を与えることで粒子の振動が促進され、粉末の結合の強度が均一になる。これによって、一方の杵のみによって超音波振動を与えつつ圧縮成型を行ってきた特許文献４等に記載の方法に比較して、圧縮の圧力を低くしても圧縮成型物の強度を同程度に高くすることが可能になる。その結果、硬度が高いにもかかわらず、取れ性に優れた化粧料１を容易に得ることができる。各杵１６ａ，１６ｂの振動条件は同じでもよく、あるいは異なっていてもよいが、一般的には同条件としておく。
【００３３】
化粧料１の具体的な用途や組成にもよるが、本成型においては、上下の杵１６ａ，１６ｂによって加わる圧力を好ましくは０．１〜２．５ＭＰａ、更に好ましくは０．１〜１．０ＭＰａという低圧に設定することができる。これに対して、一方の杵のみによって超音波振動を与えつつ圧縮成型を行ってきた特許文献４等に記載の方法では、本製造方法よりも一桁以上高い圧力で圧縮成型を行っていた。
【００３４】
圧力を低い値に設定できることは、主剤である原料成分に対して、物理的なダメージが少なくなるという利点がある。また、本実施形態においては、原料粉末が液体成分を含有している場合があるが、そのような場合であっても、本成型の圧力が低いので、粉末成分が破壊されて液体成分が染み出して品質上問題となったり、これに起因して製造上のトラブルを発生したりすることもない。
【００３５】
原料粉末２０に加える超音波振動の条件は、原料粉末２０の成分やその配合量、及び目的とする化粧料１の具体的な用途等に応じて適宜調整が可能である。化粧料１が例えばファンデーションやチークである場合には、超音波の周波数は１０〜１００ｋＨｚ、特に１５〜３０ｋＨｚとすることが好ましい。この範囲の周波数とすることで、媒質である原料粉末２０内での超音波の減衰の程度が小さくなり、原料粉末２０の深部にまで振動が伝達される。
【００３６】
超音波の振幅は、化粧料１が例えばファンデーションやチークである場合には、５〜１００μｍ、特に１０〜５０μｍであることが好ましい。この範囲の振幅とすることで、粒子の振動が十分に大きくなり、それに起因して十分な摩擦熱が発生する。その結果、短時間での成型が可能になる。
【００３７】
超音波振動の印加時間は短時間でも十分であり、本実施形態において特に臨界的でない。この理由は、原料粉末２０を挟んで上下から超音波振動を与えることに起因している。印加時間は、好ましくは０．１〜５秒、更に好ましくは０．２〜２．０秒である。油性成分の融点や配合量、原料粉末２０の重量や厚みにもよるが、余りに長時間印加すると、表面が高温になり、原料の劣化、油性成分の溶融固化が進んで過剰硬度（化粧料１の使用時に粉が取りづらい）、杵への付着増加、色焼け等が発生する場合がある。
【００３８】
本成型が完了したら超音波振動を停止し、図６（ｃ）に示すように上部エアシリンダ１５ａを動作させ、上杵１６ａを上昇させて成型テーブル１２上の空間に待避させる。また下部エアシリンダ１５ｂを動作させ、下杵１６ｂも上昇させる。これによって金型１３の筒状開口部から目的物である化粧料１を取り出す。
【００３９】
このようにして得られた化粧料１は、先に述べたとおり、ファンデーションやチーク、アイシャドウ等として用いられる。
【００４０】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記の実施形態においては、上杵１６ａ及び下杵１６ｂの双方を振動させて超音波振動を印加したが、これに代えて上杵１６ａ及び下杵１６ｂのいずれか一方のみを用いて超音波振動を印加してもよい。
【００４１】
また前記の実施形態においては、原料粉末２０が上杵１６ａに付着することを防止する目的で、これらの間にポリ四フッ化エチレン製のシート等の付着防止用介在物を介在させてもよく、あるいは不織布及び／又は織布を介在させて、化粧料１の表面に網目模様を施し、化粧料１に一層の高級感を付与してもよい。
【実施例】
【００４２】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「質量％」を意味する。
【００４３】
〔実施例１〕
図５に示す装置を用い、図６に示す方法でチークを製造した。装置１０における超音波振動素子１４ａ，１４ｂとしては、精電舎電子工業製のランジュバン素子（発振周波数１９ｋＨｚ、最大出力１２００Ｗ、最大振幅２６μｍ）を用いた。粉末原料２０としては、以下の表１に示す組成のものを混合して用いた。
【００４４】
【表１】
【００４５】
図５に示す装置を図６（ａ）に示す状態にして、金型の凹部に原料粉末を５ｇ充填した。次に上杵１６ａを降下させて凹部内に挿入し、所定の位置で固定して図６（ｂ）に示す状態とした。この状態下に予備成型を行った。予備成型の条件は以下の表２に示すとおりである。
【００４６】
【表２】
【００４７】
予備成型に引き続き、本成型を行った。本成型の条件は以下の表３に示すとおりである。
【００４８】
【表３】
【００４９】
本成型の完了後、超音波振動を停止し、上杵を上昇・待避させ、また下杵も上昇させて、図６（ｃ）に示すように目的物である固形粉末化粧料を金型内から取り出した。この固形粉末化粧料におけるＨ１は３ｍｍ、Ｄ１は２４ｍｍ、Ｈ１／Ｄ１は０．１２５であった。
【００５０】
〔実施例２〕
実施例１において、予備成型を行わない以外は実施例１と同様にして、同実施例と同形状で同寸の固形粉末化粧料（チーク）を製造した。
【００５１】
〔比較例１〕
前記の表１に示す原料粉末を用いて、実施例１と同形状で同寸の固形粉末化粧料の成型が可能な金型及び杵並びに加圧装置としての油圧シリンダを用いて圧力１８ＭＰａで圧縮成型した。充填量は実施例１と同じく５ｇであった。このようにして、固形粉末化粧料（チーク）を製造した。
【００５２】
〔評価〕
実施例及び比較例で得られた固形粉末化粧料について、上述した方法で高さ方向の硬度差を測定した。また、外観の状態を目視評価した。更に、粉の取れ性を１０人の専門パネラーにより官能評価し、下記基準により判定した。これらの結果を以下の表４に示す。
【００５３】
〔粉の取れ性 評価〕
Ａ：７人以上が良いと評価した。
Ｂ：４〜６人が良いと評価した。
Ｃ：２〜３人が良いと評価した。
Ｄ：１人以下が良いと評価した。
【００５４】
【表４】
【００５５】
表４に示す結果から明らかなように、実施例１の固形粉末化粧料（本発明品）は、比較例１の固形粉末化粧料に比べ、全体として均一な硬度を有していることが判る。また、硬度が高いにもかかわらず、粉の取れ性に優れており、また成型も首尾良く行えること判る。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】図１は、本発明の固形粉末化粧料の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図２（ａ）は、図１に示す化粧料の平面図であり、図２（ｂ）及び（ｃ）は図２（ａ）におけるｂ−ｂ線断面図及びｃ−ｃ線断面図である。
【図３】図３は、本発明に係る化粧料の別の実施形態を示す縦断面図である。
【図４】図４は、化粧料の硬度を測定する部位を示す説明図である。
【図５】図５は、図１に示す固形粉末化粧料を製造するために用いられる好ましい装置を示す模式図である。
【図６】図６は、図５示す装置を用いた固形粉末化粧料の製造工程を示す図である。
【図７】図７は、予備成型及び本成型の操作条件を示すグラフである。
【符号の説明】
【００５７】
１ 固形粉末化粧料
１ａ 上面
１ｂ 下面
２ 基面部
３ 立体面部
４ 凸状部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を圧縮成型してなり、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料であって、
上面の基準面から凸状部の最高位置までの高さＨ１と、該最高位置を通り、かつ平面視において粉末化粧料の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．０５〜０．４であり、粉末化粧料の高さ方向の硬度差が２０％以内である固形粉末化粧料。
【請求項２】
原料粉末を容器内で圧縮成型して得られたものである請求項１記載の固形粉末化粧料。
【請求項３】
融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分を０．５〜１０質量％含有する原料粉末を、超音波振動を与えながら圧縮成型して得られたものである請求項１又は２記載の固形粉末化粧料。
【請求項４】
圧縮成型する前に、該圧縮成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に超音波振動をパルス的に印加する予備成型に付されて得られたものである請求項１ないし３のいずれかに記載の固形粉末化粧料。
【請求項５】
縦断面における上面の形状が台形状又は上に凸のドーム状である請求項１ないし４のいずれかに記載の固形粉末化粧料。
【請求項６】
１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を金型内に充填し、該原料粉末を挟んで相対向してそれぞれ配された成型用杵の少なくとも一方によって該原料粉末に超音波振動を与えながら、両杵によって圧縮を加える圧縮成型を行い、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料を製造する方法であって、
原料粉末を圧縮成型する前に、該圧縮成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に、原料粉末に超音波振動をパルス的に印加する予備成型を行う固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項７】
原料粉末を容器内で圧縮成型する請求項６記載の固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項８】
原料粉末として、融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分を０．５〜１０質量％含有するものを用いる請求項６又は７記載の製造方法。
【請求項１】
１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を圧縮成型してなり、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料であって、
上面の基準面から凸状部の最高位置までの高さＨ１と、該最高位置を通り、かつ平面視において粉末化粧料の横断長が最小となるように引かれた直線における該横断長Ｄ１との比（Ｈ１／Ｄ１）が０．０５〜０．４であり、粉末化粧料の高さ方向の硬度差が２０％以内である固形粉末化粧料。
【請求項２】
原料粉末を容器内で圧縮成型して得られたものである請求項１記載の固形粉末化粧料。
【請求項３】
融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分を０．５〜１０質量％含有する原料粉末を、超音波振動を与えながら圧縮成型して得られたものである請求項１又は２記載の固形粉末化粧料。
【請求項４】
圧縮成型する前に、該圧縮成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に超音波振動をパルス的に印加する予備成型に付されて得られたものである請求項１ないし３のいずれかに記載の固形粉末化粧料。
【請求項５】
縦断面における上面の形状が台形状又は上に凸のドーム状である請求項１ないし４のいずれかに記載の固形粉末化粧料。
【請求項６】
１５質量％以下の液状成分を含む原料粉末を金型内に充填し、該原料粉末を挟んで相対向してそれぞれ配された成型用杵の少なくとも一方によって該原料粉末に超音波振動を与えながら、両杵によって圧縮を加える圧縮成型を行い、上面及び下面を有するとともに上面に凸状部を備えた略扁平な形状の固形粉末化粧料を製造する方法であって、
原料粉末を圧縮成型する前に、該圧縮成型の圧力よりも低い圧力を加えた状態下に、原料粉末に超音波振動をパルス的に印加する予備成型を行う固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項７】
原料粉末を容器内で圧縮成型する請求項６記載の固形粉末化粧料の製造方法。
【請求項８】
原料粉末として、融点が４０〜１５０℃である固体の油性成分を０．５〜１０質量％含有するものを用いる請求項６又は７記載の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１０−５３０８２（Ｐ２０１０−５３０８２Ａ）
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２２０３６１（Ｐ２００８−２２０３６１）
【出願日】平成２０年８月２８日（２００８．８．２８）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１１日（２０１０．３．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年８月２８日（２００８．８．２８）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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