射出成形体製造用の金型、射出成形体の製造方法および射出成形体
【課題】サイドウインカーをドアミラーに取り付けるために必要な取付け片を、ミラー側に退避した位置に形成したサイドウインカーを製造するにあたり、変形や樹脂漏れをすることなく二次射出成形を行えるようにする。
【解決手段】第一金型８と第二金型９とを型合わせして一次射出による第一、第二成形体３、４を形成し、しかる後、金型を相対移動させて、一次射出成形された成形体同志を突き合わせて突合せ面に二次射出することにより一体成形される射出成形体において、二次射出は、第一成形体の第二金型の離型面部３ｆに第二金型に形成された圧力受け部９ａを当接して、該圧力受け部９ａによって射出圧を受けるように構成した。
【解決手段】第一金型８と第二金型９とを型合わせして一次射出による第一、第二成形体３、４を形成し、しかる後、金型を相対移動させて、一次射出成形された成形体同志を突き合わせて突合せ面に二次射出することにより一体成形される射出成形体において、二次射出は、第一成形体の第二金型の離型面部３ｆに第二金型に形成された圧力受け部９ａを当接して、該圧力受け部９ａによって射出圧を受けるように構成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドアミラーに取付けられるサイドウインカー等に代表される射出成形体製造用の金型、射出成形体の製造方法および射出成形体の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種ドアミラーのなかには、サイドウインカー（ターンランプ）が組み込まれたものが知られている。そして、このようなサイドウインカーは、サイドウインカーのベースを構成するアウターハウジングと光源からの光を反射するアウターレンズとを一次射出成形し、これらアウターハウジングとアウターレンズとを突き合わせた突合せ面部に樹脂材を二次射出することによって一体化してサイドウインカーを成形する技術が知られている。このようなものにおいて、アウターハウジングにドアミラーに取り付けるための取付け片をアウターハウジングの周縁部から外側方（上側方）に突設するものがあり、この場合、取付け片の基部に、二次射出された樹脂材の流路を確保すべく凹溝部を設け、該凹溝部にアウターレンズの周縁部を突当てた状態で二次射出するようにしたものが知られている。そしてこのものは、アウターハウジングを一次射出して成形する際に取付け片を型形成した金型部位が、二次射出する際に該取付け片をそのまま型嵌めしたままの状態で二次射出することになるため、該二次射出する際に凹溝部の外片（上片）を外方に押しやろうとする射出圧は、前記金型部位によって受けられることになって凹溝部が外方に開く変形がないようにしている（特許文献１、図７参照）。
【０００３】
しかしながらこのものは、取付け片が二次射出される突合せ部からそのまま外側方に突出する構造になるため、このような構造のサイドウインカーをドアミラーに取付ける場合、取付け片がドアミラーのボディ内面と殆ど近接する構造にならざるを得ず、そうすると、ボディのミラー側から取付け片にビス固定しようとしたとき、ビスの螺入代が僅かしか確保できないうえ、樹脂加工であるが故に発生する止むを得ない加工誤差によっては取付け片がボディ内面に当たって不要に負荷が働いてしまうという問題がある。
これを解決するため、取付け片を突合せ部からミラー側に退避させた（偏倚させた）位置から外側方に突出させるようにしたものが提唱されている（特許文献２、図１１参照）。
【特許文献１】特開２００４‐２７６７６５号
【特許文献２】特開２００７‐２５３６８１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、取付け片をミラー側に大きく退避させて形成した場合、二次射出する際、取付け片のアウターレンズ側面は金型が脱型された状態になっており、そのため二次射出する際の射出圧を該部位では受けることができず、このため取付け片のミラー側への退避量が僅かしか取れないという設計上の制限を受けるだけでなく、補強リブを形成したり肉厚にしたりして二次射出による変形を回避しなければならないという問題があり、これらに本発明が解決せんとする課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形すると共に、前記第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで、第一金型に支持される第一成形体と第二金型に支持される第二成形体とを互いに突き合わせて形成される突合せ面に二次射出することで第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体用の金型であって、前記第二金型には、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるための圧力受け部が形成されていることを特徴とする射出成形体製造用の金型である。
請求項２の発明は、圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された凹溝の外側面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型である。
請求項３の発明は、圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から折曲した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型である。
請求項４の発明は、圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から延長した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型である。
請求項５の発明は、型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形した後、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせでできる突合せ面に二次射出をすることで、第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体の製造方法であって、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるように構成したことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項６の発明は、型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して成形された第一、第二成形体同志を、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで形成される突合せ面に二次射出をして、第一成形体と第二成形体とを一体化して製造される射出成形体であって、前記第一成形体は、二次射出するため第一金型と第二金型とを型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧が受けられたものであることを特徴とする射出成形体である。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１、５または６の発明とすることにより、一次射出後に第一成形体の第二金型離型部位に二次射出時に射出圧を受ける部位がある場合に、該部位は、二次射出時において第二金型が当接して二次射出圧を受けることになって、射出圧による成形体の変形や樹脂漏れ等の不具合のない射出成形体を製造することができて、これにより設計の自由度を高めることができる。
請求項２の発明とすることにより、二次射出圧を受ける凹溝外側面部が変形したり樹脂漏れしたりすることを防止できる。
請求項３または４の発明とすることにより、二次射出圧を受ける段差状の流路が変形したり樹脂漏れしたりすることを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
次に本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１において、１は、車両の運転席側、助手席側の各ドアに取付けられるドアミラーのボディであって、該ボディ１の後方（車両後方）に面する部位には開口部（図示せず）が形成され、該開口部に、後方確認用のミラー（図示せず）が位置調整自在に嵌め込まれている。さらに、前記ボディ１は、ドア側に固定されるステー１ａに回転自在に支持されており、ミラーが後方を向いて運転者による後方確認ができる作用姿勢と、ミラーが邪魔にならないようドア面に沿って格納される格納姿勢とに回転変姿するように構成されている。
【０００８】
前記ボディ１は、ドアミラーの作用姿勢において、車両前方に向けて膨出する一方、後方が開口する椀型形状に形成されており、該膨出部1ｂには、ミラーの姿勢調整をするための部材等が収容されている。さらに、ボディ１は、前面の下方部位から下面の前方部位を切り欠く状態で開口部１ｃが形成されており、該開口部１ｃに、車両の進行方向（操向方向）を指示するためのサイドウインカー２が組み込まれている。
ここで、ドアミラーは左右対称形状のものが車両の左右ドア体にそれぞれ設けられるが、ここでは、図１に示す車両左側に設けられるドアミラーについての説明をし、右側のドアミラーについては省略する。
【０００９】
前記サイドウインカー２は、ボディ１に形成された開口部１ｃに一つの組立て部品としてボディ１に組み込まれるように構成されている。
サイドウインカー２は、図２に示すように、ボディ1の内側に収容されるアウターハウジング３と、ボディ１の外周面とともに外部（前方）に露出するアウターレンズ４と、アウターハウジング３の内面（前面）に組込まれる光源５および該光源５に接続される基板６とを備えて構成される。
【００１０】
前記アウターハウジング３は、非透明樹脂材を射出することによって一体成形されており、前方向から左側方向に向けて車両前方側が湾曲状に開口した左右方向に長尺の椀形状となっている。つまりアウターハウジング３は、湾曲した底面部３ａと、該底面部３ａの周縁から前方に延出するようにして形成された周壁部３ｂとにより形成されている。一方、アウターレンズ４は、後方が開口する椀形状に形成されているが、これらアウターハウジング３とアウターレンズ４とは、後述するように一次射出の工程でそれぞれ型形成され、そしてサイドウインカー２は、アウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同志を突き合せた状態で、該突き合せ部位に樹脂材７を二次射出することで一体化されるように構成されている。
【００１１】
周壁部３ｂの外面（本実施の形態では上外面）には、サイドウインカー２をボデイ１に組付けるための取付け片３ｃが外方（上方）に突出するようにして設けられている。そしてこの場合、該取付け片３ｃは、アウターハウジング３の開口端縁より底面部３ａ側（後方）に退避するよう形成された退避片３ｄを介して段差状に形成されており、そして退避片３ｄの基端部（アウターハウジング３の開口端縁部）には、図３に示すように、アウターレンズ４と突合わされる側が開口した凹溝部３ｅが形成されており、該凹溝部３ｅが、後述する二次射出の工程で樹脂材７が流れる流路になっており、ここに樹脂材７が二次射出されることによって該部位でのアウターハウジング３とアウターレンズ４との一体化がなされるようになっている。
【００１２】
図４において、８は第一金型であり、該第一金型８には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凹型面８ａとアウターレンズ４を形成するための凸型面８ｂとが形成されている。９は第二金型であり、該第二金型９には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凸型面９ａとアウターレンズ４を形成するための凹型面９ｂとが形成されている。
【００１３】
そして次にサイドウインカー２の製造工程について説明する。
まず、図４（Ａ）に示すように第一の射出工程では、第一、第二金型８、９のアウターハウジング３形成用の凹型面８ａ、凸型面９ａ同志と、アウターレンズ４形成用の凸型面８ｂ、凹型面９ｂ同志とが互いに型合わせされる状態で第一、第二金型８、９同志の型締めをした状態で一次射出され、これによってアウターハウジング３、アウターレンズ４がそれぞれ型成形される。このときアウターハウジング３の前記取付け片３ｃ、退避片３ｄ、そして凹溝部３ｅのアウターレンズ４側面は第二金型９に設けられた型面９ｃによって形成されるようになっている。
【００１４】
そして次に、図４（Ｂ）に示すように、一次の射出工程が実行された後、第一、第二金型８、９が型離れすると、第一金型８にはアウターハウジング３が、第二金型９にはアウターレンズ４がそれぞれ支持された状態となって、アウターハウジング３は第二金型９から型離れし、アウターレンズ４は第一金型８から型離れすることになるが、この場合において、第二金型９におけるアウターハウジング３の前記取付け片３ｃ、退避片３ｄ、そして凹溝部３ｅをそれぞれ形成する型面９ｃも離型する。
【００１５】
次に、図４（Ｃ）に示すように、第一、第二金型８、９が型面に沿う方向に相対移動していって、前記第一金型８の凹型面８ａと、第二金型９の凹型面９ｂとが互いに向き合う状態になった後、図４（Ｄ）、図５に示すように、第一、第二金型８、９が互いに型合わせされると、前記一次の射出工程で形成されたアウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同志が互いに突き合うことになるが、このとき、第二金型９に形成された圧力受け部９ｄが、アウターハウジング３に形成された凹溝部３ｅの型面９ｃが離型した外側面部、つまり退避片３ｄの基端部でもある離型面部３ｆに当接し、これによって凹溝部３ｅに樹脂材７が二次射出された際に、該射出圧を受けて凹溝部３ｅの外側面部が外方（図面において右方）に変形するのを回避するようになっており、このような変形回避状態で凹溝部３ｅを含む二次射出流路１０に樹脂材７が二次射出されて、アウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されてサイドウインカー２が一体成形される。
【００１６】
尚、本工程では光源５および基板６の組み込みについては省略しているが、これは図４の（Ｂ）（Ｃ）の工程の間において適宜実施することができることはいうまでもない。また、一次と二次の射出工程のあいだに、必要においてアウターハウジングの内面を成膜する工程を入れて実施しても良いことはいうまでもない。
【００１７】
叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、アウターハウジング３に形成される大きく退避した取付け片３ｃがある結果、二次射出する際に第二金型９から離型されていて二次射出圧を受ける離型面部３ｆがありながら、該離型面部３ｆは、二次射出をする際に第二金型９に形成された圧力受け部９ｄが当接する状態で型合わせされて二次射出圧を受けることになり、このため、アウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同志が突き合わされ、この状態で二次射出してアウターハウジング３とアウターレンズ４とを一体成形する際に、圧力受け部９ｄが離型面部３ｆに作用する二次射出圧を受けることになって該離型面部３ｆの変形を防止することができる。従って、アウターハウジング３の取付け片３ｃをミラー側に十分退避させたものであっても、射出成形体の変形や樹脂漏れのない射出成形体とすることができ、離型面部３ｆを必要以上に肉厚にしたり補強リブを設けたりすることなくして変形のない射出成形体を製造することができて、射出成形体の設計の自由度が高められる。
【００１８】
尚、本実施形態においては、二次射出される樹脂材７の第一成形体（アウターハウジング）側の流路を凹溝部３ｅとし、該凹溝部３ｅを二次射出する際に第二成形体（アウターレンズ）で塞いでトンネル状にし、そして二次射出圧を受けたときに変形する惧れがある部位を凹溝部３ｅの外側面部とし、ここに第二金型９に形成の圧力受け部９ｄを当接して二次射出圧を受けるように構成したが、これに限定されることなく、例えば、図６、７に示す第二、第三の実施の形態のように、二次射出される第一成形体３側の樹脂材の二次射出流路１０を段差状（Ｌ字形）にし、二次射出する際、第二成形体４側の端縁部４ａを当てがうことで凹溝状の二次射出流路１０を形成し、ここに樹脂材７を二次射出して両成形体３、４ を一体化するものにも実施することができる。
【００１９】
この場合に、図６の第二の実施の形態のものは、第一成形体３に形成される段差状流路３ｇから退避状に折曲した面部３ｈに当接して二次射出圧を受けるよう第二金型９に圧力受け部９ｄを形成したものであり、また図７の第三の実施の形態のものは、第一成形体３に形成される段差状流路３ｉの第一金型８側の面を延長した面部３ｊに当接して二次射出圧を受けるよう第二金型９に圧力受け部９ｄ を形成したものであり、このように構成した場合、二次射出される樹脂材７の射出圧を第二金型９が直接受けることになって、第一の実施の形態のように第一成形体３側に形成される流路を凹溝部３ｅにする必要がなく、この結果、これらの実施の形態のものでは、凹溝部の形成に必要な外側面部（離型面部）３ｆが不要になって、その分樹脂材の消費量を削減することができる。また、金型が直接流路の一部を構成して射出成形されるため、金型によって形成される面側を曲面に加工したりすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】ドアミラーの全体斜視図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれサイドウインカーの斜視図、Ｘ−Ｘ断面図である。
【図３】ドアミラーの要部における側面断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ第一、第二金型によって射出成形される工程を示す概略説明図である。
【図５】二次射出される樹脂材の流路を示す側面断面図である。
【図６】二次射出される樹脂材の流路の第二の実施形態を示す側面断面図である。
【図７】二次射出される樹脂材の流路の第三の実施形態を示す側面断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
３ アウターハウジング
３ｃ 取付け片
３ｄ 退避片
３ｅ 凹溝部
３ｆ 離型面部
３ｇ 段差状流路
３ｈ 面部
３ｉ 段差状流路
３ｊ 面部
４ アウターレンズ
７ 樹脂材
８ 第一金型
９ 第二金型
９ａ 圧力受け部
９ｃ 型面
１０ 二次射出流路
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のドアミラーに取付けられるサイドウインカー等に代表される射出成形体製造用の金型、射出成形体の製造方法および射出成形体の技術分野に属するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、この種ドアミラーのなかには、サイドウインカー（ターンランプ）が組み込まれたものが知られている。そして、このようなサイドウインカーは、サイドウインカーのベースを構成するアウターハウジングと光源からの光を反射するアウターレンズとを一次射出成形し、これらアウターハウジングとアウターレンズとを突き合わせた突合せ面部に樹脂材を二次射出することによって一体化してサイドウインカーを成形する技術が知られている。このようなものにおいて、アウターハウジングにドアミラーに取り付けるための取付け片をアウターハウジングの周縁部から外側方（上側方）に突設するものがあり、この場合、取付け片の基部に、二次射出された樹脂材の流路を確保すべく凹溝部を設け、該凹溝部にアウターレンズの周縁部を突当てた状態で二次射出するようにしたものが知られている。そしてこのものは、アウターハウジングを一次射出して成形する際に取付け片を型形成した金型部位が、二次射出する際に該取付け片をそのまま型嵌めしたままの状態で二次射出することになるため、該二次射出する際に凹溝部の外片（上片）を外方に押しやろうとする射出圧は、前記金型部位によって受けられることになって凹溝部が外方に開く変形がないようにしている（特許文献１、図７参照）。
【０００３】
しかしながらこのものは、取付け片が二次射出される突合せ部からそのまま外側方に突出する構造になるため、このような構造のサイドウインカーをドアミラーに取付ける場合、取付け片がドアミラーのボディ内面と殆ど近接する構造にならざるを得ず、そうすると、ボディのミラー側から取付け片にビス固定しようとしたとき、ビスの螺入代が僅かしか確保できないうえ、樹脂加工であるが故に発生する止むを得ない加工誤差によっては取付け片がボディ内面に当たって不要に負荷が働いてしまうという問題がある。
これを解決するため、取付け片を突合せ部からミラー側に退避させた（偏倚させた）位置から外側方に突出させるようにしたものが提唱されている（特許文献２、図１１参照）。
【特許文献１】特開２００４‐２７６７６５号
【特許文献２】特開２００７‐２５３６８１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、取付け片をミラー側に大きく退避させて形成した場合、二次射出する際、取付け片のアウターレンズ側面は金型が脱型された状態になっており、そのため二次射出する際の射出圧を該部位では受けることができず、このため取付け片のミラー側への退避量が僅かしか取れないという設計上の制限を受けるだけでなく、補強リブを形成したり肉厚にしたりして二次射出による変形を回避しなければならないという問題があり、これらに本発明が解決せんとする課題がある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記の如き実情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作されたものであって、請求項１の発明は、型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形すると共に、前記第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで、第一金型に支持される第一成形体と第二金型に支持される第二成形体とを互いに突き合わせて形成される突合せ面に二次射出することで第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体用の金型であって、前記第二金型には、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるための圧力受け部が形成されていることを特徴とする射出成形体製造用の金型である。
請求項２の発明は、圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された凹溝の外側面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型である。
請求項３の発明は、圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から折曲した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型である。
請求項４の発明は、圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から延長した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型である。
請求項５の発明は、型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形した後、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせでできる突合せ面に二次射出をすることで、第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体の製造方法であって、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるように構成したことを特徴とする射出成形体の製造方法である。
請求項６の発明は、型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して成形された第一、第二成形体同志を、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで形成される突合せ面に二次射出をして、第一成形体と第二成形体とを一体化して製造される射出成形体であって、前記第一成形体は、二次射出するため第一金型と第二金型とを型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧が受けられたものであることを特徴とする射出成形体である。
【発明の効果】
【０００６】
請求項１、５または６の発明とすることにより、一次射出後に第一成形体の第二金型離型部位に二次射出時に射出圧を受ける部位がある場合に、該部位は、二次射出時において第二金型が当接して二次射出圧を受けることになって、射出圧による成形体の変形や樹脂漏れ等の不具合のない射出成形体を製造することができて、これにより設計の自由度を高めることができる。
請求項２の発明とすることにより、二次射出圧を受ける凹溝外側面部が変形したり樹脂漏れしたりすることを防止できる。
請求項３または４の発明とすることにより、二次射出圧を受ける段差状の流路が変形したり樹脂漏れしたりすることを防止できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
次に本発明の実施の形態を、図面に基づいて説明する。
図１において、１は、車両の運転席側、助手席側の各ドアに取付けられるドアミラーのボディであって、該ボディ１の後方（車両後方）に面する部位には開口部（図示せず）が形成され、該開口部に、後方確認用のミラー（図示せず）が位置調整自在に嵌め込まれている。さらに、前記ボディ１は、ドア側に固定されるステー１ａに回転自在に支持されており、ミラーが後方を向いて運転者による後方確認ができる作用姿勢と、ミラーが邪魔にならないようドア面に沿って格納される格納姿勢とに回転変姿するように構成されている。
【０００８】
前記ボディ１は、ドアミラーの作用姿勢において、車両前方に向けて膨出する一方、後方が開口する椀型形状に形成されており、該膨出部1ｂには、ミラーの姿勢調整をするための部材等が収容されている。さらに、ボディ１は、前面の下方部位から下面の前方部位を切り欠く状態で開口部１ｃが形成されており、該開口部１ｃに、車両の進行方向（操向方向）を指示するためのサイドウインカー２が組み込まれている。
ここで、ドアミラーは左右対称形状のものが車両の左右ドア体にそれぞれ設けられるが、ここでは、図１に示す車両左側に設けられるドアミラーについての説明をし、右側のドアミラーについては省略する。
【０００９】
前記サイドウインカー２は、ボディ１に形成された開口部１ｃに一つの組立て部品としてボディ１に組み込まれるように構成されている。
サイドウインカー２は、図２に示すように、ボディ1の内側に収容されるアウターハウジング３と、ボディ１の外周面とともに外部（前方）に露出するアウターレンズ４と、アウターハウジング３の内面（前面）に組込まれる光源５および該光源５に接続される基板６とを備えて構成される。
【００１０】
前記アウターハウジング３は、非透明樹脂材を射出することによって一体成形されており、前方向から左側方向に向けて車両前方側が湾曲状に開口した左右方向に長尺の椀形状となっている。つまりアウターハウジング３は、湾曲した底面部３ａと、該底面部３ａの周縁から前方に延出するようにして形成された周壁部３ｂとにより形成されている。一方、アウターレンズ４は、後方が開口する椀形状に形成されているが、これらアウターハウジング３とアウターレンズ４とは、後述するように一次射出の工程でそれぞれ型形成され、そしてサイドウインカー２は、アウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同志を突き合せた状態で、該突き合せ部位に樹脂材７を二次射出することで一体化されるように構成されている。
【００１１】
周壁部３ｂの外面（本実施の形態では上外面）には、サイドウインカー２をボデイ１に組付けるための取付け片３ｃが外方（上方）に突出するようにして設けられている。そしてこの場合、該取付け片３ｃは、アウターハウジング３の開口端縁より底面部３ａ側（後方）に退避するよう形成された退避片３ｄを介して段差状に形成されており、そして退避片３ｄの基端部（アウターハウジング３の開口端縁部）には、図３に示すように、アウターレンズ４と突合わされる側が開口した凹溝部３ｅが形成されており、該凹溝部３ｅが、後述する二次射出の工程で樹脂材７が流れる流路になっており、ここに樹脂材７が二次射出されることによって該部位でのアウターハウジング３とアウターレンズ４との一体化がなされるようになっている。
【００１２】
図４において、８は第一金型であり、該第一金型８には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凹型面８ａとアウターレンズ４を形成するための凸型面８ｂとが形成されている。９は第二金型であり、該第二金型９には、一次射出の工程でアウターハウジング３を形成するための凸型面９ａとアウターレンズ４を形成するための凹型面９ｂとが形成されている。
【００１３】
そして次にサイドウインカー２の製造工程について説明する。
まず、図４（Ａ）に示すように第一の射出工程では、第一、第二金型８、９のアウターハウジング３形成用の凹型面８ａ、凸型面９ａ同志と、アウターレンズ４形成用の凸型面８ｂ、凹型面９ｂ同志とが互いに型合わせされる状態で第一、第二金型８、９同志の型締めをした状態で一次射出され、これによってアウターハウジング３、アウターレンズ４がそれぞれ型成形される。このときアウターハウジング３の前記取付け片３ｃ、退避片３ｄ、そして凹溝部３ｅのアウターレンズ４側面は第二金型９に設けられた型面９ｃによって形成されるようになっている。
【００１４】
そして次に、図４（Ｂ）に示すように、一次の射出工程が実行された後、第一、第二金型８、９が型離れすると、第一金型８にはアウターハウジング３が、第二金型９にはアウターレンズ４がそれぞれ支持された状態となって、アウターハウジング３は第二金型９から型離れし、アウターレンズ４は第一金型８から型離れすることになるが、この場合において、第二金型９におけるアウターハウジング３の前記取付け片３ｃ、退避片３ｄ、そして凹溝部３ｅをそれぞれ形成する型面９ｃも離型する。
【００１５】
次に、図４（Ｃ）に示すように、第一、第二金型８、９が型面に沿う方向に相対移動していって、前記第一金型８の凹型面８ａと、第二金型９の凹型面９ｂとが互いに向き合う状態になった後、図４（Ｄ）、図５に示すように、第一、第二金型８、９が互いに型合わせされると、前記一次の射出工程で形成されたアウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同志が互いに突き合うことになるが、このとき、第二金型９に形成された圧力受け部９ｄが、アウターハウジング３に形成された凹溝部３ｅの型面９ｃが離型した外側面部、つまり退避片３ｄの基端部でもある離型面部３ｆに当接し、これによって凹溝部３ｅに樹脂材７が二次射出された際に、該射出圧を受けて凹溝部３ｅの外側面部が外方（図面において右方）に変形するのを回避するようになっており、このような変形回避状態で凹溝部３ｅを含む二次射出流路１０に樹脂材７が二次射出されて、アウターハウジング３とアウターレンズ４とが一体化されてサイドウインカー２が一体成形される。
【００１６】
尚、本工程では光源５および基板６の組み込みについては省略しているが、これは図４の（Ｂ）（Ｃ）の工程の間において適宜実施することができることはいうまでもない。また、一次と二次の射出工程のあいだに、必要においてアウターハウジングの内面を成膜する工程を入れて実施しても良いことはいうまでもない。
【００１７】
叙述の如く構成された本発明の実施の形態において、アウターハウジング３に形成される大きく退避した取付け片３ｃがある結果、二次射出する際に第二金型９から離型されていて二次射出圧を受ける離型面部３ｆがありながら、該離型面部３ｆは、二次射出をする際に第二金型９に形成された圧力受け部９ｄが当接する状態で型合わせされて二次射出圧を受けることになり、このため、アウターハウジング３とアウターレンズ４との開口端縁部同志が突き合わされ、この状態で二次射出してアウターハウジング３とアウターレンズ４とを一体成形する際に、圧力受け部９ｄが離型面部３ｆに作用する二次射出圧を受けることになって該離型面部３ｆの変形を防止することができる。従って、アウターハウジング３の取付け片３ｃをミラー側に十分退避させたものであっても、射出成形体の変形や樹脂漏れのない射出成形体とすることができ、離型面部３ｆを必要以上に肉厚にしたり補強リブを設けたりすることなくして変形のない射出成形体を製造することができて、射出成形体の設計の自由度が高められる。
【００１８】
尚、本実施形態においては、二次射出される樹脂材７の第一成形体（アウターハウジング）側の流路を凹溝部３ｅとし、該凹溝部３ｅを二次射出する際に第二成形体（アウターレンズ）で塞いでトンネル状にし、そして二次射出圧を受けたときに変形する惧れがある部位を凹溝部３ｅの外側面部とし、ここに第二金型９に形成の圧力受け部９ｄを当接して二次射出圧を受けるように構成したが、これに限定されることなく、例えば、図６、７に示す第二、第三の実施の形態のように、二次射出される第一成形体３側の樹脂材の二次射出流路１０を段差状（Ｌ字形）にし、二次射出する際、第二成形体４側の端縁部４ａを当てがうことで凹溝状の二次射出流路１０を形成し、ここに樹脂材７を二次射出して両成形体３、４ を一体化するものにも実施することができる。
【００１９】
この場合に、図６の第二の実施の形態のものは、第一成形体３に形成される段差状流路３ｇから退避状に折曲した面部３ｈに当接して二次射出圧を受けるよう第二金型９に圧力受け部９ｄを形成したものであり、また図７の第三の実施の形態のものは、第一成形体３に形成される段差状流路３ｉの第一金型８側の面を延長した面部３ｊに当接して二次射出圧を受けるよう第二金型９に圧力受け部９ｄ を形成したものであり、このように構成した場合、二次射出される樹脂材７の射出圧を第二金型９が直接受けることになって、第一の実施の形態のように第一成形体３側に形成される流路を凹溝部３ｅにする必要がなく、この結果、これらの実施の形態のものでは、凹溝部の形成に必要な外側面部（離型面部）３ｆが不要になって、その分樹脂材の消費量を削減することができる。また、金型が直接流路の一部を構成して射出成形されるため、金型によって形成される面側を曲面に加工したりすることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】ドアミラーの全体斜視図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれサイドウインカーの斜視図、Ｘ−Ｘ断面図である。
【図３】ドアミラーの要部における側面断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ第一、第二金型によって射出成形される工程を示す概略説明図である。
【図５】二次射出される樹脂材の流路を示す側面断面図である。
【図６】二次射出される樹脂材の流路の第二の実施形態を示す側面断面図である。
【図７】二次射出される樹脂材の流路の第三の実施形態を示す側面断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
３ アウターハウジング
３ｃ 取付け片
３ｄ 退避片
３ｅ 凹溝部
３ｆ 離型面部
３ｇ 段差状流路
３ｈ 面部
３ｉ 段差状流路
３ｊ 面部
４ アウターレンズ
７ 樹脂材
８ 第一金型
９ 第二金型
９ａ 圧力受け部
９ｃ 型面
１０ 二次射出流路
【特許請求の範囲】
【請求項１】
型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形すると共に、前記第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで、第一金型に支持される第一成形体と第二金型に支持される第二成形体とを互いに突き合わせて形成される突合せ面に二次射出することで第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体用の金型であって、前記第二金型には、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるための圧力受け部が形成されていることを特徴とする射出成形体製造用の金型。
【請求項２】
圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された凹溝の外側面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型。
【請求項３】
圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から折曲した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型。
【請求項４】
圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から延長した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型。
【請求項５】
型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形した後、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせでできる突合せ面に二次射出をすることで、第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体の製造方法であって、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるように構成したことを特徴とする射出成形体の製造方法。
【請求項６】
型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して成形された第一、第二成形体同志を、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで形成される突合せ面に二次射出をして、第一成形体と第二成形体とを一体化して製造される射出成形体であって、前記第一成形体は、二次射出するため第一金型と第二金型とを型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧が受けられたものであることを特徴とする射出成形体。
【請求項１】
型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形すると共に、前記第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで、第一金型に支持される第一成形体と第二金型に支持される第二成形体とを互いに突き合わせて形成される突合せ面に二次射出することで第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体用の金型であって、前記第二金型には、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるための圧力受け部が形成されていることを特徴とする射出成形体製造用の金型。
【請求項２】
圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された凹溝の外側面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型。
【請求項３】
圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から折曲した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型。
【請求項４】
圧力受け部は、二次射出する際に樹脂材が流れるべく前記第一成形体に形成された段差状の流路から延長した面部に当接するように構成したことを特徴とする請求項１記載の射出成形体製造用の金型。
【請求項５】
型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して第一、第二成形体を成形した後、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせでできる突合せ面に二次射出をすることで、第一成形体と第二成形体とを一体化して射出成形体を製造するための射出成形体の製造方法であって、二次射出するため第一金型と型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が、一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧を受けるように構成したことを特徴とする射出成形体の製造方法。
【請求項６】
型合わせされた第一金型と第二金型とのあいだで一次射出して成形された第一、第二成形体同志を、前記第一金型に支持される第一成形体と前記第二金型に支持される第二成形体とを第一金型と第二金型との相対移動を伴う型合わせで形成される突合せ面に二次射出をして、第一成形体と第二成形体とを一体化して製造される射出成形体であって、前記第一成形体は、二次射出するため第一金型と第二金型とを型合わせをしたとき、第二金型に形成した圧力受け部が一次射出工程で成形された第一成形体の第二金型離型面部に当接して二次射出圧が受けられたものであることを特徴とする射出成形体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１０−５８２７４（Ｐ２０１０−５８２７４Ａ）
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２２３１８６（Ｐ２００８−２２３１８６）
【出願日】平成２０年９月１日（２００８．９．１）
【出願人】（０００１４９４６８）株式会社大嶋電機製作所 (89)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月１日（２００８．９．１）
【出願人】（０００１４９４６８）株式会社大嶋電機製作所 (89)
【Ｆターム（参考）】
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