建築板の製造方法
【課題】インクジェットプリントにて画像が形成された建築板の製造方法において、屋外での使用に耐えうる十分な耐候性を備えた建築板の製造方法を提供すること。
【解決手段】（１）下塗り塗装を施した基材に、ＵＶインクにてインクジェット塗装を施す工程と、（２）（１）の工程の後、紫外線によりＵＶインクを硬化させる工程と、（３）（２）の工程の後、インクジェット塗装がされた面にクリア塗装を施す工程とからなる建築板の製造方法であって、前記ＵＶインクに、光重合開始剤と、反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーと、顔料とが含まれてなり、前記（２）の工程における硬化させた後のＵＶインクの硬化率が５０〜９０％であり、かつクリア塗装に架橋成分を含む。
【解決手段】（１）下塗り塗装を施した基材に、ＵＶインクにてインクジェット塗装を施す工程と、（２）（１）の工程の後、紫外線によりＵＶインクを硬化させる工程と、（３）（２）の工程の後、インクジェット塗装がされた面にクリア塗装を施す工程とからなる建築板の製造方法であって、前記ＵＶインクに、光重合開始剤と、反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーと、顔料とが含まれてなり、前記（２）の工程における硬化させた後のＵＶインクの硬化率が５０〜９０％であり、かつクリア塗装に架橋成分を含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築板の製造方法に関する。さらに詳しくは、インクジェットプリンタを用いてＵＶインクにより画像が形成された建築板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェットプリントの様々な素材への適用が検討されてきており、その一例として、屋外用途である建築板がある。この建築板には、あらゆる自然条件に対応することができる優れた耐候性が求められる。ここでいう耐候性とは、熱、光、水などに曝された場合であっても、基材上にプリントされた画像が亀裂や剥離を発生せずに保持されることである。具体的には、通常屋外にて５〜１０年間、熱、光、水などに曝露された後もほとんど劣化しないレベルの品質が求められる。
【０００３】
これまでに提案されているインクジェットプリントにて画像が形成された建築板としては、基材にまず下塗り塗装を施した後、次にこの上にインクジェットプリントをして、最後にクリア塗装を施すもの（例えば、特許文献１）がある。さらには、基材にまず受理層を形成し、次にこの上に水性インクにてインクジェットプリントをして、水性塗料のクリア塗装を施し、最後に無機質塗料を塗装するもの（例えば、特許文献２）もある。
【０００４】
特許文献１および２に記載の方法における大きな特徴として、溶剤系や水系などの揮発性のインクを使用してインクジェットプリントをする場合、そのプリントを行う基材表面を吸液性のあるものにしておかなければならない、ということがある。さもないと、滲み、インクの付与量の大小に起因する不均一な発色など、という画像の品質を大きく損なう問題をひきおこすおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−６０２４１号公報
【特許文献２】特開２００７−１５２５９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、基材表面を吸液性のあるものにするということは、耐候性という観点からみた場合、あまり好ましいことではない。つまり、インクが付与された（インクジェットにより画像が形成された）部分とインクが付与されていない（インクジェットにより画像が形成されていない）部分では、後の工程にてその上に付与されるクリア塗料の吸液性に違いが発生する。この結果、均一なクリア塗料層とならずに塗装ムラとなってしまい、上述した耐候性やさらには外観などにも悪影響を及ぼすことがある。
【０００７】
一方でＵＶインクジェットプリントという方法がある。ＵＶインクとは紫外線の照射により硬化するインクであるため溶剤や水系などのインクのように基材の表面に吸液性のある処理をする必要がない。しかしながら、ＵＶインクの硬化物の上にクリア塗料などを塗布すると密着が悪いため、剥離するおそれがある。その理由としては、ＵＶインクはアクリル基を分子内にもつ反応性オリゴマーや反応性モノマーをラジカル重合により架橋させてＵＶインク画像層を形成する。このラジカル重合により架橋されたＵＶインク画像層は緻密な２次元および３次元分子構造となっており、クリア塗料との密着が難しい。
【０００８】
よって、インクジェットプリントにて画像が形成された建築板の製造方法において、屋外での使用に耐えうる充分な耐候性を備えたものは未だ提案がされていない。
【０００９】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、インクジェットプリントにて画像が形成された建築板の製造方法において、屋外での使用に耐えうる十分な耐候性を備えた建築板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の建築板の製造方法は、（１）下塗り塗装を施した基材に、ＵＶインクにてインクジェット塗装を施す工程と、
（２）（１）の工程の後、紫外線によりＵＶインクを硬化させる工程と、
（３）（２）の工程の後、インクジェット塗装がされた面にクリア塗装を施す工程とからなる建築板の製造方法であって、
前記ＵＶインクに、光重合開始剤と、反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーと、顔料とが含まれてなり、
前記（２）の工程における硬化させた後のＵＶインクの硬化率が５０〜９０％であり、かつクリア塗装に架橋成分を含むことを特徴とする。
【００１１】
前記ＵＶインクの硬化率をＵＶランプ照射条件の変更により調整することが好ましい。
【００１２】
前記反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーが、２官能および／または３官能であることが好ましい。
【００１３】
前記光重合開始剤が、ヒドロキシケトン類またはアシルホスフィンオキサイド類であることが好ましい。
【００１４】
前記顔料の濃度が、ＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の建築板の製造方法によれば、インクジェットプリントにて画像が形成された建築板の製造方法において、屋外での使用に耐えうる充分な耐候性を備えた建築板の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明は、クリア塗装に含まれる架橋成分とＵＶインクのアクリル基などの極性基が架橋および／または相互作用することで、クリア塗装とＵＶインク画像の密着が強固になることを見出したものである。
【００１７】
また本発明においては、クリア塗装を施す前の、紫外線により硬化させた後のＵＶインクの硬化率を５０〜９０％とすることが重要である。本来であればＵＶインクの硬化率を１００％とすることで、耐候性にすぐれたＵＶインク画像となるが、本発明ではＵＶインクの硬化率を５０〜９０％とすることで、まだ重合反応していないＵＶインク中の反応性オリゴマーや反応性モノマーのアクリル基やその他の極性基と、クリア塗装に含まれる架橋成分とが架橋および／または相互作用することによって密着性がよくなるのである。ＵＶインクの硬化率が５０％未満の場合は、ＵＶインクの硬化が不充分であるため、ＵＶインク画像が剥がれを生じ、耐候性が悪くなるおそれがあり、硬化率が９０％を超える場合は、ＵＶインク画像とクリア塗装との密着性が悪くなるという問題がある。
【００１８】
ここでＵＶインクの硬化率とは、ＵＶインクの主成分である反応性オリゴマーや反応性モノマーのアクリル基の重合度合をフーリエ変換赤外分光スペクトル（以下、ＦＴ−ＩＲ）にて、８００〜８２０ｃｍ-1のピーク強度を測定することにより計算することができる。つまりＵＶインクの主成分である反応性オリゴマーや反応性モノマーのアクリル基はＦＴ−ＩＲにて８００〜８２０ｃｍ-1にピークを示す。ＵＶインクが硬化するとアクリル基が重合することになるので、８００〜８２０ｃｍ-1のピークが小さくなっていくことになる。このピーク強度の減少はアクリル基が重合したものであり、硬化率として計算することができる。
【００１９】
所望のＵＶインクの硬化率に調整するための手段としては、（１）ＵＶインクを硬化する時のＵＶランプ照射条件、（２）ＵＶインク中の反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーの成分、（３）ＵＶインク中の光重合開始剤の成分、（４）ＵＶインク中の顔料濃度等が挙げられるが、なかでも調整が簡単に行えることから（１）の手段であることが好ましい。具体的にはＵＶランプの強度や照射時間を可変することにより、ＵＶインクを所望の硬化率に調整することができる。さらには、（１）と他の（２）〜（４）の手段を組み合わせることも可能である。
【００２０】
他の手段について、具体的に説明すると、（２）において、ＵＶインクの反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーは２官能および／または３官能であることが好ましい。２官能より小さいと、硬化率の調整が難しいばかりか、下塗り塗装との密着が得られないおそれがあり、３官能より大きいと硬化速度が速いために硬化率の調整が難しいばかりか、架橋密度の高いＵＶインク画像となるため、クリア塗装との密着が得られないおそれがある。
【００２１】
さらに（３）において、ＵＶインクの光重合開始剤はヒドロキシケトン類およびアシルホスフィンオキサイド類であることが好ましく、その配合比率は５：１〜１：１であることが好ましい。ヒドロキシケトン類のみでは十分な硬化率が得られないおそれがあり、アシルホスフィンオキサイド類が多いと硬化速度が速いために硬化率の調整ができないおそれがある。
【００２２】
さらに（４）において、ＵＶインクの顔料濃度はＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることが好ましい。顔料濃度が２０重量％を超える場合には、ＵＶランプの光がＵＶインク中に透過せず、ＵＶインクの硬化率が得られないおそれがある。
【００２３】
本発明において、ＵＶインクの硬化率に着目した理由については、基材、下塗り塗装、ＵＶインク画像、クリア塗装の各密着において、ＵＶインクの硬化した皮膜は難接着性であるため、ＵＶインク画像とクリア塗装の密着が特に困難であるからである。実際にも、熱、光、水などに長時間曝露されたときに、下塗り塗装とクリア塗装との境界とに比べて、下塗り塗装とＵＶインク塗装との境界およびクリア塗装とＵＶインク画像との境界において、剥離が多く発生している。
【００２４】
よって、特定の硬化率としたＵＶインク画像と架橋成分を含むクリア塗装を組み合わせることによって、熱、光、水などに長時間曝露されたときにも剥離しない強固な密着が得られ、結果として耐候性がよくなるのである。
【００２５】
本発明においてＵＶインクにより画像を形成することの利点については、以下のようなことがあげられる。
【００２６】
ＵＶインクは紫外線照射されることにより樹脂が瞬時に硬化する性質をもつものであり、基材表面に吸液性を必要としない。さらに、そのＵＶインクが硬化して得られるＵＶインク画像はその大半が疎水性のものであり、耐水性に優れているといえる。
【００２７】
また、ＵＶインクは溶剤系や水系などの揮発性のインクと比較して樹脂固形分を多く設計することが可能であり、高濃度の画像表現が可能となる。
【００２８】
また、ＵＶインクの硬化した樹脂で顔料が包み込まれて保護されるような形となるため、顔料の変色や退色も少ない。
【００２９】
さらには、下塗り塗装、ＵＶインク画像、クリア塗装の各膜厚が調整可能であり、全体の膜厚を厚く設計することも可能である。この膜厚を厚く設計できるということの利点は、たとえ最外層であるクリア塗装の表面より劣化や浸食が起こったとしても、その下層となる下塗り塗装やＵＶインク画像にはすぐには影響が及ばず、結果的に、耐候性が良好なものとなる。
【００３０】
基材としては、金属板や窯業板であることが好ましい。
【００３１】
金属板としては、普通鋼板やガルバリウム鋼板などのめっき鋼板、塗装鋼板やステンレス鋼板などの鋼板、アルミニウム板および銅板などがあげられる。さらにはこれらの金属板に下地塗装層として各種樹脂コートを施したＰＣＭ鋼板もあげられる。また、これらの金属板に、エンボス加工や絞り成型加工などを行って、タイル調、レンガ調、木目調などの凹凸を施すことも可能である。さらに、断熱性や防音性を高める目的で、樹脂発泡体や石膏ボードなどの無機素材を芯材としたアルミラミネートクラフト紙などで金属板の裏面を被覆することも可能である。
【００３２】
窯業板としては、素焼陶板、施釉・焼成した陶板、セメント板などがあげられる。さらには、セメント質原料や繊維質原料などを用いて板状に成形したものもあげられる。また、これらの窯業板に、エンボス加工などを行って、タイル調、レンガ調、木目調などの凹凸を施すことも可能である。
【００３３】
また、上記の基材に対して耐久性や目止めを目的としてシーラー塗装を施すこともできる。使用するシーラー塗料としては、水系、溶剤系いずれでも構わないが、作業性や安全性の点から水系塗料であることが好ましい。
【００３４】
次に下塗り塗装にて使用される下塗り塗料は、インクジェットプリントの下地を構成するためのものであり、すなわち、顔料にて白色またはプリントする画像と同系色の淡色にて調製される。プリントする画像と同系色の淡色にて調製することにより、プリントされる部分とされない部分とが馴染み、全体として画像を自然に見せることができる。下塗り塗料としては、水系、溶剤系いずれでも構わないが、作業性や安全性の点で水系塗料であることが好ましい。下塗り塗料は、顔料、樹脂、さらに必要に応じて増粘剤などの添加剤などで構成される。
【００３５】
顔料としては、有機または無機顔料で、有機顔料としては、例えば、ニトロソ類、染付レーキ類、アゾレーキ類、不溶性アゾ類、モノアゾ類、ジスアゾ類、縮合アゾ類、ベンゾイミダゾロン類、フタロシアニン類、アントラキノン類、ペリレン類、キナクリドン類、ジオキサジン類、イソインドリン類、アゾメチン類およびピロロピロール類などがあげられる。無機顔料としては、例えば、酸化物類、水酸化物類、硫化物類、フェロシアン化物類、クロム酸塩類、炭酸塩類、ケイ酸塩類、リン酸塩類、炭素類（カーボンブラック）および金属粉類などがあげられる。
【００３６】
下塗り塗料の顔料重量濃度は下塗り塗料中に１０〜５０重量％であることが好ましい。下塗り塗料の顔料重量濃度が１０重量％未満の場合には、顔料の量が少なく、基材の色を隠蔽することができず、目的である「下塗り」が達成できないおそれがあり、また、顔料重量濃度が５０重量％を超える場合には、下塗り塗料層の耐水性が悪くなるおそれがある。なお、ここでいう顔料重量濃度とは、塗料の不揮発成分に対しての顔料濃度のことである。
【００３７】
樹脂としては、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、アクリルシリコン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂などがあげられ、ＵＶインク画像層やクリア塗料層との密着性、汎用性および経済性の点から、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、アクリルシリコン樹脂が好ましい。溶剤系塗料の場合には上記樹脂を溶剤に溶解させて塗料とし、水系塗料の場合には上記樹脂を水に溶解またはエマルション化して塗料とする。
【００３８】
添加剤としては、熱安定剤、酸化防止剤、防腐剤、消泡剤、浸透剤、還元防止剤、レベリング剤、ｐＨ調整剤、顔料誘導体、重合禁止剤、紫外線吸収剤、光安定剤および樹脂ビーズなどがあげられる。また水系エマルション塗料の場合、造膜助剤としてエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、２，２，４−トリメチルー１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート、ベンジルアルコールなどの溶剤を適宜添加することも可能である。
【００３９】
下塗り塗料の塗布量は１０〜２００ｇ／ｍ2（乾燥状態）であることが好ましい。塗布量が１０ｇ／ｍ2より少ないと、基材全体を完全に被覆できないおそれがあり、塗布量が２００ｇ／ｍ2より多いと、下塗り塗装の膜厚が厚くなりすぎて下塗り塗装に亀裂が発生しやすくなる。
【００４０】
下塗り塗装の膜厚は１０〜１５０μｍであることが好ましい。膜厚が１０μｍより薄いと、基材全体を完全に被覆できないおそれがあり、膜厚が１５０μｍより厚いと、下塗り塗料層に亀裂が発生しやすくなる。
【００４１】
下塗り塗料の塗布については、スプレーガン、カーテンコーター、フローコーターなどにて行うことができ、特には限定されない。
【００４２】
また、下塗り塗料の乾燥については、熱風乾燥、送風乾燥、ヒーターによる乾燥、ホットプレートによる乾燥などにて行うことができ、特には限定されない。温度および時間については、適宜決定されうるが、乾燥温度は６０〜１５０℃、乾燥時間は１〜３０分であることが好ましい。
【００４３】
次にＵＶインク画像作成のために使用されるＵＶインクは、顔料、反応性モノマーおよび／または反応性オリゴマー、光重合開始剤、さらに必要に応じて増粘剤などの添加剤などからなる。顔料については前記下塗り塗料における顔料と同様のものが使用できるため、説明を省略する。
【００４４】
ＵＶインクの顔料濃度はＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることが好ましい。ＵＶインクの顔料濃度が０．５重量％未満の場合には、着色が不充分となり、目的である「画像」が形成できないおそれがあり、また、顔料濃度が２０重量％を超える場合には、ＵＶインクの粘度が高くなりすぎて、インクジェットプリンタのノズルからＵＶインクが吐出できなくなるおそれがある。
【００４５】
反応性モノマーとしては、例えばジペンタエリスリトールヘキサアクリレートやそれらの変性体などの６官能アクリレート；ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタアクリレートなどの５官能アクリレート；ペンタジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートなどの４官能アクリレート；トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリアクリレート、グリセリルトリアクリレートなどの３官能アクリレート；ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリテトラメチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンアクリル酸安息香酸エステル、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール（２００）ジアクリレート、ポリエチレングリコール（４００）ジアクリレート、ポリエチレングリコール（６００）ジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、ジメチロール−トリシクロデカンジアクリレート、ビスフェノールＡジアクリレートなどの２官能アクリレート；および、カプロラクトンアクリレート、トリデシルアクリレート、イソデシルアクリレート、イソオクチルアクリレート、イソミリスチルアクリレート、イソステアリルアクリレート、２−エチルヘキシル−ジグリコールジアクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、２−アクリロイロキシエチルヘキサヒドロフタル酸、ネオペンチルフリコールアクリル酸安息香酸エステル、イソアミルアクリレート、ラウリルアクリレート、ステアリルアクリレート、ブトキシエチルアクリレート、エトキシ−ジエチレングリコールアクリレート、メトキシ−トリエチレングリコールアクリレート、メトキシ−ポリエチレングリコールアクリレート、メトキシジプロピレングリコールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、フェノキシ−ポリエチレングリコールアクリレート、ノニルフェノールアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、イソボニルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、２−アクリロイロキシエチル−コハク酸、２−アクリロイロキシエチル−フタル酸、２−アクリロイロキシエチル−２−ヒドロキシエチル−フタル酸などの単官能アクリレートがあげられる。なかでも、強じん性、柔軟性に優れる点で、２官能モノマーが好ましい。２官能モノマーのなかでは、難黄変性である点で、炭化水素からなる脂肪族反応性モノマー、具体的には１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレートなどが好ましい。
【００４６】
反応性モノマーとしてはさらに、前記反応性モノマーにリンやフッ素、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイドの官能基を付与した反応性モノマーがあげられる。また、これらの反応性モノマーを単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４７】
反応性モノマーは、ＵＶインク中に５０〜８５重量％含まれることが好ましい。５０重量％未満の場合、ＵＶインクの粘度が高くなるため吐出不良を生じるおそれがあり、８５重量％を超えると硬化に必要な他の成分が不足し、硬化不良になるおそれがある。
【００４８】
反応性オリゴマーとしては、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、シリコンアクリレート、ポリブタジエンアクリレートがあげられ、単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。なかでも、強じん性、柔軟性および付着性に優れる点で、ウレタンアクリレートが好ましい。ウレタンアクリレートのなかでは、難黄変性である点で、炭化水素からなる脂肪族ウレタンアクリレートがさらに好ましい。
【００４９】
また、反応性オリゴマーにあらかじめ反応性モノマーを混合して使用することも可能である。混合する反応性モノマーとしては２官能および／または３官能であることが好ましい。反応性オリゴマーと反応性モノマーとの混合は、反応性オリゴマーの性能を損なわない程度に反応性モノマーを適宜添加することができる。
【００５０】
反応性オリゴマーは、ＵＶインク中に１〜４０重量％含まれることが好ましく、５〜４０重量％がより好ましく、１０〜３０重量％がさらに好ましい。反応性オリゴマーが１〜４０重量％の範囲であれば、ＵＶインクの硬化した皮膜が、強じん性、柔軟性、密着性のより優れたものとなる。
【００５１】
光重合開始剤としては、ベンゾイン類、ベンジルケタール類、アミノケトン類、チタノセン類、ビスイミダゾール類、ヒドロキシケトン類およびアシルホスフィンオキサイド類があげられ、単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５２】
光重合開始剤のなかでは、高反応性であり、難黄変性である点で、ヒドロキシケトン類およびアシルホスフィンオキサイド類が好ましい。
【００５３】
光重合開始剤の添加量は、ＵＶインク中１〜１５重量％であることが好ましく、３〜１０重量％であることがより好ましい。１重量％未満では重合が不完全で皮膜が未硬化となるおそれがあり、一方、１５重量％を超えて添加しても、それ以上の硬化率や硬化スピードの効率向上が期待できず、コスト高となる。
【００５４】
またＵＶインクには、必要に応じて、顔料を分散させる目的で分散剤を添加してもよい。分散剤としては、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性イオン界面活性剤および高分子系分散剤などがあげられ、単独もしくは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５５】
さらに必要に応じて、ＵＶインクには、光重合開始剤の開始反応を促進させるための増感剤、熱安定剤、酸化防止剤、防腐剤、消泡剤、浸透剤、樹脂バインダー、樹脂エマルション、還元防止剤、レベリング剤、ｐＨ調整剤、顔料誘導体、重合禁止剤、紫外線吸収剤および光安定剤などの添加剤を加えることもできる。
【００５６】
そしてＵＶインクは、使用する上記原材料を混合し、さらにその混合物をロールミル、ボールミル、コロイドミル、ジェットミルまたはビーズミルなどの分散機を使って分散させ、その後、濾過を行うことで得ることができる。なかでも、短時間かつ大量に分散できることから、ビーズミルが好ましい。
【００５７】
ＵＶインクの粘度については、５０℃において１〜２０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、２〜１５ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。粘度が１ｍＰａ・ｓ未満であると、吐出量の調整が難しく、インクの吐出が不安定になるおそれがあり、２０ｍＰａ・ｓを超えるとインクの吐出ができないおそれがある。
【００５８】
吐出時のＵＶインクの表面張力は、１５〜４０ｄｙｎｅ／ｃｍであることが好ましく、２０〜３０ｄｙｎｅ／ｃｍであることがより好ましい。１５ｄｙｎｅ／ｃｍより小さいと、濡れ性が良くなりすぎて画像が滲むおそれあり、また、プリンタヘッドへのインクの供給が困難になる。４０ｄｙｎｅ／ｃｍを超えると、基材上でインクがはじかれ、画像が不鮮明になるおそれがある。
【００５９】
ＵＶインク付与量は、１〜１００ｇ／ｍ2であることが好ましく。１〜５０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。１ｇ／ｍ2未満の場合、十分な画像表現をすることが困難となるばかりか耐水性が悪くなるおそれがあり、１００ｇ／ｍ2を超えると、インクの硬化不良が発生するおそれがある。
【００６０】
さらにＵＶインク画像の膜厚は、１〜１５０μｍであることが好ましい。１μｍより薄いと、十分な画像表現を得ることが困難となるばかりか耐水性が悪くなる傾向にあり、１５０μｍを超えると、インクの割れや剥れが発生するおそれがある。
【００６１】
ＵＶインクを吐出するインクジェット記録装置については特に限定されない。例えば、荷電変調方式、マイクロドット方式、帯電噴射制御方式およびインクミスト方式などの連続方式、ステムメ方式、パルスジェット方式、バブルジェット（登録商標）方式および静電吸引方式などのオン・デマンド方式などを用いることができる。さらに具体的なインクジェット記録装置としてはシリアル型、ライン型などがあげられいずれも使用可能である。
【００６２】
シリアル型とはキャリッジの駆動によりシリアル型印刷ヘッドを主走査方向（キャリッジの移動方向）に走査させるとともに、基材を主走査方向に直交する搬送方向（副走査方向）に間欠搬送させながらインクを吐出させ画像を形成する。印刷ヘッドには、例えばブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）などのインクのカートリッジが搭載されており、各色のカートリッジには、複数個のインク吐出ノズルが主走査方向および副走査方向の両方向に沿って設けられている。印刷ヘッドに紫外線照射装置を設けてもよい。
【００６３】
シリアル型の印刷ヘッドを用いる場合、インク液滴を基材に付与する工程、および、紫外線を照射する工程を、主走査毎に繰り返して行う。ここで、主走査とは、シリアル型印刷ヘッドが同一ライン上を移動することをいい、印刷ヘッドが、副走査方向に移動しないで、左から右へ１回移動する態様、左から右へ複数回移動する態様、右から左へ１回移動する態様、右から左へ複数回移動する態様、１往復する態様、複数回往復する態様等が含まれる。主走査毎とは、シリアル型印刷ヘッドが一つのラインから別のラインに移動する毎に（副走査方向の移動が行われる毎に）という意味である。前記このような印刷ヘッドの主走査毎に、インク付与工程の終了後に、あるいは、前記インク付与工程と平行して、紫外線照射によるインクの硬化を行う。
【００６４】
ライン型とは、プリンタの幅方向（印刷基材の搬送方向に直交する方向）にわたって各色のインクの吐出ノズルがライン状に設けられており、例えばブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）などの吐出ノズルがライン状に設けられている。前記ライン型ヘッドでのインク付与工程の終了後に紫外線照射によるインクの硬化を行うことも可能であるし、またはこのライン型の印刷ヘッドに紫外線照射装置を設けてもよい。このようなライン型の印刷ヘッドを使用する場合、１ラインの印刷毎に色替えが行われ、色替ごとに紫外線を照射して、基材に付与されたインク液滴の硬化を行う。
【００６５】
上記インクジェット記録装置においてＵＶインクを吐出する場合には、インクジェット記録装置に装備されたヘッドに加熱装置を装備し、インクを加熱することによりインク粘度を低くして吐出してもよい。インクの加熱温度としては２５〜１５０℃が好ましく、３０〜７０℃がより好ましい。２５℃未満の場合、インクの粘度を低くすることができないおそれがあり、１５０℃を超えるとインクが硬化してしまうおそれがある。インクの加熱温度は、反応性モノマーおよび／または反応性オリゴマーの熱に対する硬化性を考慮して定められ、熱により硬化が開始する温度よりも低く設定する。
【００６６】
ＵＶインクに含まれる反応性モノマーおよび／または反応性オリゴマーを硬化させるための紫外線照射の条件としては、紫外線ランプの出力が、５０〜２８０Ｗ／ｃｍが好ましく、８０〜２００Ｗ／ｃｍがより好ましい。紫外線ランプの出力が５０Ｗ／ｃｍ未満であると、紫外線のピーク強度および積算光量不足によりインクが十分に硬化しない傾向にあり、２８０Ｗ／ｃｍを超えると、着色媒体が紫外線ランプの熱により変形または溶融し、また、インクの硬化皮膜が劣化する傾向にある。
【００６７】
紫外線の照射時間は、０．１〜２０秒が好ましく、０．５〜１０秒がより好ましい。紫外線ランプの照射時間が２０秒より長いと、着色媒体が紫外線ランプの熱により変形または溶融し、また、インクの硬化皮膜が劣化する傾向があり、０．１秒より短いと、紫外線の積算光量不足となり、紫外線硬化型インクが十分に硬化しない傾向にある。
【００６８】
次にクリア塗装にて使用されるクリア塗料ついては、光沢などの外観調製、耐候性の向上のためにインクジェットプリント後に付与されるものである。クリア塗料としては、水系、溶剤系いずれでも構わないが、作業性や安全性の点で水系塗料であることが好ましい。クリア塗料は顔料、樹脂、さらに必要に応じて添加剤などで構成される。なお、樹脂および添加剤については前記下塗り塗料のところで説明したものと同様なものが使用できる。なお、クリア塗料で使用される顔料とは、所謂、艶消剤のことであり、具体的には、シリカや樹脂ビーズなどがあげられる。光沢のあるクリア塗装としたい場合には、艶消剤を含まないか、あるいは含んでもごく少量となるようにする。逆に、マット感のあるクリア塗装としたい場合には、艶消剤を多く含むように設計する。しかしながら、あまり多く入れすぎると、建築板の品位や物性が悪くなるので、クリア塗料の顔料重量濃度はクリア塗料１００重量部中１５重量部以下とすることが好ましい。クリア塗料の顔料重量濃度が１５重量部を超える場合には、その下層に位置するＵＶインク画像が綺麗に見えなくなってしまうおそれがあり、また、クリア塗装の耐水性が悪くなるおそれもある。
【００６９】
本発明においてクリア塗装に架橋成分を含むとは、（１）クリア塗料の少なくとも１種類の樹脂に少なくとも１種類の架橋成分（架橋反応可能な官能基）を含む系、（２）架橋剤を添加する系、（３）（１）と（２）との併用する系を意味する。
【００７０】
具体的な（１）の架橋系としては、シロキサン結合を形成する系、アセトアセトキシ基を含有する系、エポキシ基およびカルボキシル基を含有する系、３級イソシアネート基を含有する系、スルホン酸基または燐酸基およびアセトアセトキシ基を含有する系、カルボニル基およびヒドラジノ基を含有する系、カルボキシル基およびオキサゾリン基を含有する系、カルボキシル基およびカルボジイミドを含有する系などがあげられ、また、（２）の架橋剤としては、オキサゾリン系、カルボジイミド系、イソシアネート系、ヒドラジド系、エポキシ系、シロキサン系、アミン系などがあげられ、さらに、（３）の架橋系としては、カルボキシル基含有樹脂−ヒロヒドリン基含有４級アンモニウム塩重合体系、エポキシ基含有樹脂−アミノシラン系、カルボキシル基含有樹脂−カルボジイミド系、カルボキシル基含有樹脂−オキサゾリン系、スルホン酸基または燐酸基含有樹脂−カルボジイミド系、アセトアセテート基含有樹脂−ポリアミン系、エナミン含有樹脂−ポリアクリレート系、燐酸基含有樹脂−エポキシシラン化合物系、カルボキシル基含有樹脂（アミン中和）−シリコン化合物系、チオカーボネート基含有樹脂−ポリアミン系、水酸基含有樹脂−イソシアネート系、シロキサン結合を形成する系、アセタール基含有樹脂−酸触媒系、カルボニル基含有樹脂−ヒドラジノ化合物系などがあげられる。これら架橋系は単独または組合せて使用することができる。
【００７１】
クリア塗料の塗布量は３〜１５０ｇ／ｍ2（乾燥状態）であることが好ましい。３ｇ／ｍ2より少ないと、基材を完全に被覆できないおそれがあり、１５０ｇ／ｍ2より多いと、クリア塗装に亀裂が発生しやすくなるおそれがある。
【００７２】
クリア塗装の膜厚は３〜１００μｍであることが好ましい。３μｍより少ないと、基材を完全に被覆できないおそれがあり、１００μｍより多いと、クリア塗装に亀裂が発生しやすくなるおそれがある。
【００７３】
また、クリア塗料の塗布方法や乾燥方法については、前記下塗り塗料のところで説明した方法と同様なものが適用できる。特に乾燥温度については、クリア塗装とＵＶインク画像の架橋および／または相互作用による密着を得るために、８０℃以上とすることが好ましく、さらには１００℃以上とすることが好ましい。
【実施例】
【００７４】
次に本発明について実施例をあげて説明するが、本発明は必ずしもこれらの実施例に限定されるものではない。
【００７５】
まず、実施例で使用する下塗り塗料の配合を以下に示す。
【００７６】
＜下塗り塗料＞
アクリルエマルション １００重量部
（ＡＤ１７６、ヘンケルテクノロジーズジャパン（株）製、固形分５０％）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
酸化チタン分散液（顔料分６０％） １５重量部
（ＣＲ−９０、酸化チタン、石原産業（株）製）
炭酸カルシウム分散液（顔料分６０％） ４０重量部
（Ｈｏｍｏｃａｌ Ｄ、炭酸カルシウム、白石工業（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．１重量部
（ＳＮシックナー６２７Ｎ、サンノプコ（株）製）
水 １０重量部
【００７７】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をして下塗り塗料を作製した。なお、下塗り塗料の顔料重量濃度は３７．５重量％である。
【００７８】
次に、実施例で使用するＵＶインクの配合を以下に示す。
【００７９】
＜イエローＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８０】
＜イエローＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８１】
＜イエローＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４９重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８２】
＜イエローＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８３】
＜マゼンタＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８４】
＜マゼンタＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８５】
＜マゼンタＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４９重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８６】
＜マゼンタＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８７】
＜シアンＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４２重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８８】
＜シアンＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４２重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８９】
＜シアンＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４４重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９０】
＜シアンＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４２重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９１】
＜ブラックＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９２】
＜ブラックＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９３】
＜ブラックＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５９重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９４】
＜ブラックＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９５】
上記原材料を混ぜ合わせ、ろ過をしてイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックＵＶインクをそれぞれ作製した。なお各ＵＶインクの顔料濃度は以下の通りである。
・イエローＵＶインク１ ４重量％
・イエローＵＶインク２ ４重量％
・イエローＵＶインク３ ４重量％
・イエローＵＶインク４ ４重量％
・マゼンタＵＶインク１ ４重量％
・マゼンタＵＶインク２ ４重量％
・マゼンタＵＶインク３ ４重量％
・マゼンタＵＶインク４ ４重量％
・シアンＵＶインク１ １０重量％
・シアンＵＶインク２ １０重量％
・シアンＵＶインク３ １０重量％
・シアンＵＶインク４ １０重量％
・ブラックＵＶインク１ ２重量％
・ブラックＵＶインク２ ２重量％
・ブラックＵＶインク３ ２重量％
・ブラックＵＶインク４ ２重量％
【００９６】
次に、実施例で使用するクリア塗料の配合を以下に示す。
【００９７】
＜クリア塗料１＞
アクリルシリコンエマルション １００重量部
（プライマルＣ−３６６８、ローム・アンド・ハース（株）製、固形分４０．５％、シロキサン結合形成系、アセトアセトキシ基含有系）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
艶消剤 ３重量部
（ＡＺ−２００、シリカ、東ソー・シリカ（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．２重量部
（プライマルＲＭ−８Ｗ、ローム・アンド・ハース（株）製）
紫外線吸収剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ４００、チバ・ジャパン（株）製）
光安定剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、チバ・ジャパン（株）製）
水 １０重量部
【００９８】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をしてクリア塗料を作製した。なお、クリア塗料の顔料重量濃度は６．６重量％である。
【００９９】
＜クリア塗料２＞
アクリルシリコンエマルション １００重量部
（ポリデュレックス Ｇ６５９、旭化成ケミカルズ（株）製、固形分４０．５％、酸価７、シロキサン結合形成系、カルボキシル基含有樹脂−オキサゾリン系）
架橋剤 ６重量部
（エポクロス ＷＳ−５００、（株）日本触媒製、固形分３９％、オキサゾリン系）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
艶消剤 ３重量部
（ＡＺ−２００、シリカ、東ソー・シリカ（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．２重量部
（プライマルＲＭ−８Ｗ、ローム・アンド・ハース（株）製）
紫外線吸収剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ４００、チバ・ジャパン（株）製）
光安定剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、チバ・ジャパン（株）製）
水 １０重量部
【０１００】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をしてクリア塗料を作製した。なお、クリア塗料の顔料重量濃度は６．３重量％である。
【０１０１】
＜クリア塗料３＞
アクリルエマルション １００重量部
（プライマル Ｅ−３５７ＥＦ、ローム・アンド・ハース（株）製、固形分４７．５％）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
艶消剤 ３重量部
（ＡＺ−２００、シリカ、東ソー・シリカ（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．２重量部
（プライマルＲＭ−８Ｗ、ローム・アンド・ハース（株）製）
紫外線吸収剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ４００、チバ・ジャパン（株）製）
光安定剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、チバ・ジャパン（株）製）
水 １０重量部
【０１０２】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をしてクリア塗料を作製した。なお、クリア塗料の顔料重量濃度は５．７重量％である。
【０１０３】
実施例１
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料１を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１０４】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １１０ｇ／ｍ2 １００μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３０ｇ／ｍ2 ２５μｍ
【０１０５】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１０６】
実施例２
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が６０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料１を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１０７】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： ９５ｇ／ｍ2 ８５μｍ
・ＵＶインク： １１ｇ／ｍ2 １１μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ２８μｍ
【０１０８】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．２秒 （光量： ０．１３Ｊ／ｃｍ2）
【０１０９】
実施例３
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料２を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１１０】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １１０ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １０μｍ
・クリア塗料： ３８ｇ／ｍ2 ３０μｍ
【０１１１】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１１２】
実施例４
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃１５分×）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク３、マゼンタＵＶインク３、シアンＵＶインク３およびブラックＵＶインク３を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料１を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１１３】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９０μｍ
・ＵＶインク： １２ｇ／ｍ2 １４μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ２７μｍ
【０１１４】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１１５】
比較例１
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク２、マゼンタＵＶインク２、シアンＵＶインク２およびブラックＵＶインク２を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が１００％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料２を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１１６】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９０μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３０ｇ／ｍ2 ２５μｍ
【０１１７】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１１８】
比較例２
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が３０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料２を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１１９】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １１ｇ／ｍ2 １１μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ３０μｍ
【０１２０】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： ８０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．４５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．２秒 （光量： ０．０９Ｊ／ｃｍ2）
【０１２１】
比較例３
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク４、マゼンタＵＶインク４、シアンＵＶインク４およびブラックＵＶインク４を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が１００％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料３を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１２２】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １０５ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １２ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ３０μｍ
【０１２３】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１２４】
比較例４
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料３を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１２５】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ３３μｍ
【０１２６】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１２７】
各実施例で得られた建築板を以下の方法にて評価した。その結果を表１に示す。
【０１２８】
（１）付着性試験
建築板の各層と基材との付着性（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ５−６）を評価した。
【０１２９】
なお付着性の評価方法は建築板にカッターナイフを用い縦横４ｍｍ間隔で６本ずつ素地まで達する線を引き、２５個の碁盤目を作製した。次に碁盤目上にセロハンテープを貼り、そしてセロハンテープを素早く剥がして着色板の状況を確認した。
【０１３０】
（２）温水試験
建築板を５０℃の温水に１０日間浸漬する試験を行って、試験後の建築板の膨れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−２）および付着性（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ５−６）を評価した。
【０１３１】
（３）凍結融解試験
建築板を気中凍結−２０℃×８時間、水中融解２０℃×８時間を１サイクルとして、１００サイクルの条件にて試験を行って、試験後の建築板の膨れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−２）および割れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−４）を評価した。
【０１３２】
（４）耐候試験
建築板を促進耐候試験機スーパーＵＶテスターにて試験した。試験条件は以下のとおりである。試験後の建築板の膨れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−２）および割れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−４）を評価した。
【０１３３】
＜耐候試験条件＞
１）光源： 水冷式メタルハライドランプ
２）照度： １００ｍＷ／ｃｍ2
３）波長： ２９５〜４５０ｎｍ
４）温度： ６０℃（照射）、３０℃（結露）
５）湿度： ５０％（照射）、９０％（結露）
６）サイクル： 照射５時間、結露５時間
７）シャワー： 結露前後１０秒
８）試験時間： ５００時間（１０年曝露相当）
【０１３４】
【表１】
【０１３５】
なお、評価項目 付着性とは、試験体における各層との剥がれを表していて、１であれば剥がれがないこと、数値が大きくなるほど大きな剥がれであることを意味している。また、膨れ、割れの大きさとは、試験体における膨れや割れの大きさを表していて、０であれば膨れや割れがないこと、数値が大きくなるほど大きな膨れや割れであることを意味している。また、評価項目 膨れ、割れの密度とは、試験体に対する膨れや割れの密度を表していて、０であれば膨れや割れがないこと、数値が大きくなるほど膨れや割れの量が多いことを意味している。
【０１３６】
実施例１〜４にて得られた建築板においては、表１から分かるように各評価試験後の建築板表面に剥がれ、膨れや割れはほとんど見られず、耐候性に優れているといえる。一方、比較例１〜４にて得られた建築板においては、各評価試験後の建築板表面に剥がれ、膨れや割れが見られ、実施例で得られたものに比べて耐候性が劣っているといえる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築板の製造方法に関する。さらに詳しくは、インクジェットプリンタを用いてＵＶインクにより画像が形成された建築板の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、インクジェットプリントの様々な素材への適用が検討されてきており、その一例として、屋外用途である建築板がある。この建築板には、あらゆる自然条件に対応することができる優れた耐候性が求められる。ここでいう耐候性とは、熱、光、水などに曝された場合であっても、基材上にプリントされた画像が亀裂や剥離を発生せずに保持されることである。具体的には、通常屋外にて５〜１０年間、熱、光、水などに曝露された後もほとんど劣化しないレベルの品質が求められる。
【０００３】
これまでに提案されているインクジェットプリントにて画像が形成された建築板としては、基材にまず下塗り塗装を施した後、次にこの上にインクジェットプリントをして、最後にクリア塗装を施すもの（例えば、特許文献１）がある。さらには、基材にまず受理層を形成し、次にこの上に水性インクにてインクジェットプリントをして、水性塗料のクリア塗装を施し、最後に無機質塗料を塗装するもの（例えば、特許文献２）もある。
【０００４】
特許文献１および２に記載の方法における大きな特徴として、溶剤系や水系などの揮発性のインクを使用してインクジェットプリントをする場合、そのプリントを行う基材表面を吸液性のあるものにしておかなければならない、ということがある。さもないと、滲み、インクの付与量の大小に起因する不均一な発色など、という画像の品質を大きく損なう問題をひきおこすおそれがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−６０２４１号公報
【特許文献２】特開２００７−１５２５９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、基材表面を吸液性のあるものにするということは、耐候性という観点からみた場合、あまり好ましいことではない。つまり、インクが付与された（インクジェットにより画像が形成された）部分とインクが付与されていない（インクジェットにより画像が形成されていない）部分では、後の工程にてその上に付与されるクリア塗料の吸液性に違いが発生する。この結果、均一なクリア塗料層とならずに塗装ムラとなってしまい、上述した耐候性やさらには外観などにも悪影響を及ぼすことがある。
【０００７】
一方でＵＶインクジェットプリントという方法がある。ＵＶインクとは紫外線の照射により硬化するインクであるため溶剤や水系などのインクのように基材の表面に吸液性のある処理をする必要がない。しかしながら、ＵＶインクの硬化物の上にクリア塗料などを塗布すると密着が悪いため、剥離するおそれがある。その理由としては、ＵＶインクはアクリル基を分子内にもつ反応性オリゴマーや反応性モノマーをラジカル重合により架橋させてＵＶインク画像層を形成する。このラジカル重合により架橋されたＵＶインク画像層は緻密な２次元および３次元分子構造となっており、クリア塗料との密着が難しい。
【０００８】
よって、インクジェットプリントにて画像が形成された建築板の製造方法において、屋外での使用に耐えうる充分な耐候性を備えたものは未だ提案がされていない。
【０００９】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、インクジェットプリントにて画像が形成された建築板の製造方法において、屋外での使用に耐えうる十分な耐候性を備えた建築板の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の建築板の製造方法は、（１）下塗り塗装を施した基材に、ＵＶインクにてインクジェット塗装を施す工程と、
（２）（１）の工程の後、紫外線によりＵＶインクを硬化させる工程と、
（３）（２）の工程の後、インクジェット塗装がされた面にクリア塗装を施す工程とからなる建築板の製造方法であって、
前記ＵＶインクに、光重合開始剤と、反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーと、顔料とが含まれてなり、
前記（２）の工程における硬化させた後のＵＶインクの硬化率が５０〜９０％であり、かつクリア塗装に架橋成分を含むことを特徴とする。
【００１１】
前記ＵＶインクの硬化率をＵＶランプ照射条件の変更により調整することが好ましい。
【００１２】
前記反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーが、２官能および／または３官能であることが好ましい。
【００１３】
前記光重合開始剤が、ヒドロキシケトン類またはアシルホスフィンオキサイド類であることが好ましい。
【００１４】
前記顔料の濃度が、ＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の建築板の製造方法によれば、インクジェットプリントにて画像が形成された建築板の製造方法において、屋外での使用に耐えうる充分な耐候性を備えた建築板の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明は、クリア塗装に含まれる架橋成分とＵＶインクのアクリル基などの極性基が架橋および／または相互作用することで、クリア塗装とＵＶインク画像の密着が強固になることを見出したものである。
【００１７】
また本発明においては、クリア塗装を施す前の、紫外線により硬化させた後のＵＶインクの硬化率を５０〜９０％とすることが重要である。本来であればＵＶインクの硬化率を１００％とすることで、耐候性にすぐれたＵＶインク画像となるが、本発明ではＵＶインクの硬化率を５０〜９０％とすることで、まだ重合反応していないＵＶインク中の反応性オリゴマーや反応性モノマーのアクリル基やその他の極性基と、クリア塗装に含まれる架橋成分とが架橋および／または相互作用することによって密着性がよくなるのである。ＵＶインクの硬化率が５０％未満の場合は、ＵＶインクの硬化が不充分であるため、ＵＶインク画像が剥がれを生じ、耐候性が悪くなるおそれがあり、硬化率が９０％を超える場合は、ＵＶインク画像とクリア塗装との密着性が悪くなるという問題がある。
【００１８】
ここでＵＶインクの硬化率とは、ＵＶインクの主成分である反応性オリゴマーや反応性モノマーのアクリル基の重合度合をフーリエ変換赤外分光スペクトル（以下、ＦＴ−ＩＲ）にて、８００〜８２０ｃｍ-1のピーク強度を測定することにより計算することができる。つまりＵＶインクの主成分である反応性オリゴマーや反応性モノマーのアクリル基はＦＴ−ＩＲにて８００〜８２０ｃｍ-1にピークを示す。ＵＶインクが硬化するとアクリル基が重合することになるので、８００〜８２０ｃｍ-1のピークが小さくなっていくことになる。このピーク強度の減少はアクリル基が重合したものであり、硬化率として計算することができる。
【００１９】
所望のＵＶインクの硬化率に調整するための手段としては、（１）ＵＶインクを硬化する時のＵＶランプ照射条件、（２）ＵＶインク中の反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーの成分、（３）ＵＶインク中の光重合開始剤の成分、（４）ＵＶインク中の顔料濃度等が挙げられるが、なかでも調整が簡単に行えることから（１）の手段であることが好ましい。具体的にはＵＶランプの強度や照射時間を可変することにより、ＵＶインクを所望の硬化率に調整することができる。さらには、（１）と他の（２）〜（４）の手段を組み合わせることも可能である。
【００２０】
他の手段について、具体的に説明すると、（２）において、ＵＶインクの反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーは２官能および／または３官能であることが好ましい。２官能より小さいと、硬化率の調整が難しいばかりか、下塗り塗装との密着が得られないおそれがあり、３官能より大きいと硬化速度が速いために硬化率の調整が難しいばかりか、架橋密度の高いＵＶインク画像となるため、クリア塗装との密着が得られないおそれがある。
【００２１】
さらに（３）において、ＵＶインクの光重合開始剤はヒドロキシケトン類およびアシルホスフィンオキサイド類であることが好ましく、その配合比率は５：１〜１：１であることが好ましい。ヒドロキシケトン類のみでは十分な硬化率が得られないおそれがあり、アシルホスフィンオキサイド類が多いと硬化速度が速いために硬化率の調整ができないおそれがある。
【００２２】
さらに（４）において、ＵＶインクの顔料濃度はＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることが好ましい。顔料濃度が２０重量％を超える場合には、ＵＶランプの光がＵＶインク中に透過せず、ＵＶインクの硬化率が得られないおそれがある。
【００２３】
本発明において、ＵＶインクの硬化率に着目した理由については、基材、下塗り塗装、ＵＶインク画像、クリア塗装の各密着において、ＵＶインクの硬化した皮膜は難接着性であるため、ＵＶインク画像とクリア塗装の密着が特に困難であるからである。実際にも、熱、光、水などに長時間曝露されたときに、下塗り塗装とクリア塗装との境界とに比べて、下塗り塗装とＵＶインク塗装との境界およびクリア塗装とＵＶインク画像との境界において、剥離が多く発生している。
【００２４】
よって、特定の硬化率としたＵＶインク画像と架橋成分を含むクリア塗装を組み合わせることによって、熱、光、水などに長時間曝露されたときにも剥離しない強固な密着が得られ、結果として耐候性がよくなるのである。
【００２５】
本発明においてＵＶインクにより画像を形成することの利点については、以下のようなことがあげられる。
【００２６】
ＵＶインクは紫外線照射されることにより樹脂が瞬時に硬化する性質をもつものであり、基材表面に吸液性を必要としない。さらに、そのＵＶインクが硬化して得られるＵＶインク画像はその大半が疎水性のものであり、耐水性に優れているといえる。
【００２７】
また、ＵＶインクは溶剤系や水系などの揮発性のインクと比較して樹脂固形分を多く設計することが可能であり、高濃度の画像表現が可能となる。
【００２８】
また、ＵＶインクの硬化した樹脂で顔料が包み込まれて保護されるような形となるため、顔料の変色や退色も少ない。
【００２９】
さらには、下塗り塗装、ＵＶインク画像、クリア塗装の各膜厚が調整可能であり、全体の膜厚を厚く設計することも可能である。この膜厚を厚く設計できるということの利点は、たとえ最外層であるクリア塗装の表面より劣化や浸食が起こったとしても、その下層となる下塗り塗装やＵＶインク画像にはすぐには影響が及ばず、結果的に、耐候性が良好なものとなる。
【００３０】
基材としては、金属板や窯業板であることが好ましい。
【００３１】
金属板としては、普通鋼板やガルバリウム鋼板などのめっき鋼板、塗装鋼板やステンレス鋼板などの鋼板、アルミニウム板および銅板などがあげられる。さらにはこれらの金属板に下地塗装層として各種樹脂コートを施したＰＣＭ鋼板もあげられる。また、これらの金属板に、エンボス加工や絞り成型加工などを行って、タイル調、レンガ調、木目調などの凹凸を施すことも可能である。さらに、断熱性や防音性を高める目的で、樹脂発泡体や石膏ボードなどの無機素材を芯材としたアルミラミネートクラフト紙などで金属板の裏面を被覆することも可能である。
【００３２】
窯業板としては、素焼陶板、施釉・焼成した陶板、セメント板などがあげられる。さらには、セメント質原料や繊維質原料などを用いて板状に成形したものもあげられる。また、これらの窯業板に、エンボス加工などを行って、タイル調、レンガ調、木目調などの凹凸を施すことも可能である。
【００３３】
また、上記の基材に対して耐久性や目止めを目的としてシーラー塗装を施すこともできる。使用するシーラー塗料としては、水系、溶剤系いずれでも構わないが、作業性や安全性の点から水系塗料であることが好ましい。
【００３４】
次に下塗り塗装にて使用される下塗り塗料は、インクジェットプリントの下地を構成するためのものであり、すなわち、顔料にて白色またはプリントする画像と同系色の淡色にて調製される。プリントする画像と同系色の淡色にて調製することにより、プリントされる部分とされない部分とが馴染み、全体として画像を自然に見せることができる。下塗り塗料としては、水系、溶剤系いずれでも構わないが、作業性や安全性の点で水系塗料であることが好ましい。下塗り塗料は、顔料、樹脂、さらに必要に応じて増粘剤などの添加剤などで構成される。
【００３５】
顔料としては、有機または無機顔料で、有機顔料としては、例えば、ニトロソ類、染付レーキ類、アゾレーキ類、不溶性アゾ類、モノアゾ類、ジスアゾ類、縮合アゾ類、ベンゾイミダゾロン類、フタロシアニン類、アントラキノン類、ペリレン類、キナクリドン類、ジオキサジン類、イソインドリン類、アゾメチン類およびピロロピロール類などがあげられる。無機顔料としては、例えば、酸化物類、水酸化物類、硫化物類、フェロシアン化物類、クロム酸塩類、炭酸塩類、ケイ酸塩類、リン酸塩類、炭素類（カーボンブラック）および金属粉類などがあげられる。
【００３６】
下塗り塗料の顔料重量濃度は下塗り塗料中に１０〜５０重量％であることが好ましい。下塗り塗料の顔料重量濃度が１０重量％未満の場合には、顔料の量が少なく、基材の色を隠蔽することができず、目的である「下塗り」が達成できないおそれがあり、また、顔料重量濃度が５０重量％を超える場合には、下塗り塗料層の耐水性が悪くなるおそれがある。なお、ここでいう顔料重量濃度とは、塗料の不揮発成分に対しての顔料濃度のことである。
【００３７】
樹脂としては、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、アクリルシリコン樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、フッ素樹脂などがあげられ、ＵＶインク画像層やクリア塗料層との密着性、汎用性および経済性の点から、アクリル樹脂、アクリルスチレン樹脂、アクリルシリコン樹脂が好ましい。溶剤系塗料の場合には上記樹脂を溶剤に溶解させて塗料とし、水系塗料の場合には上記樹脂を水に溶解またはエマルション化して塗料とする。
【００３８】
添加剤としては、熱安定剤、酸化防止剤、防腐剤、消泡剤、浸透剤、還元防止剤、レベリング剤、ｐＨ調整剤、顔料誘導体、重合禁止剤、紫外線吸収剤、光安定剤および樹脂ビーズなどがあげられる。また水系エマルション塗料の場合、造膜助剤としてエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、２，２，４−トリメチルー１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート、ベンジルアルコールなどの溶剤を適宜添加することも可能である。
【００３９】
下塗り塗料の塗布量は１０〜２００ｇ／ｍ2（乾燥状態）であることが好ましい。塗布量が１０ｇ／ｍ2より少ないと、基材全体を完全に被覆できないおそれがあり、塗布量が２００ｇ／ｍ2より多いと、下塗り塗装の膜厚が厚くなりすぎて下塗り塗装に亀裂が発生しやすくなる。
【００４０】
下塗り塗装の膜厚は１０〜１５０μｍであることが好ましい。膜厚が１０μｍより薄いと、基材全体を完全に被覆できないおそれがあり、膜厚が１５０μｍより厚いと、下塗り塗料層に亀裂が発生しやすくなる。
【００４１】
下塗り塗料の塗布については、スプレーガン、カーテンコーター、フローコーターなどにて行うことができ、特には限定されない。
【００４２】
また、下塗り塗料の乾燥については、熱風乾燥、送風乾燥、ヒーターによる乾燥、ホットプレートによる乾燥などにて行うことができ、特には限定されない。温度および時間については、適宜決定されうるが、乾燥温度は６０〜１５０℃、乾燥時間は１〜３０分であることが好ましい。
【００４３】
次にＵＶインク画像作成のために使用されるＵＶインクは、顔料、反応性モノマーおよび／または反応性オリゴマー、光重合開始剤、さらに必要に応じて増粘剤などの添加剤などからなる。顔料については前記下塗り塗料における顔料と同様のものが使用できるため、説明を省略する。
【００４４】
ＵＶインクの顔料濃度はＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることが好ましい。ＵＶインクの顔料濃度が０．５重量％未満の場合には、着色が不充分となり、目的である「画像」が形成できないおそれがあり、また、顔料濃度が２０重量％を超える場合には、ＵＶインクの粘度が高くなりすぎて、インクジェットプリンタのノズルからＵＶインクが吐出できなくなるおそれがある。
【００４５】
反応性モノマーとしては、例えばジペンタエリスリトールヘキサアクリレートやそれらの変性体などの６官能アクリレート；ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタアクリレートなどの５官能アクリレート；ペンタジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートなどの４官能アクリレート；トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリス（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリアクリレート、グリセリルトリアクリレートなどの３官能アクリレート；ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレート、ポリテトラメチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンアクリル酸安息香酸エステル、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール（２００）ジアクリレート、ポリエチレングリコール（４００）ジアクリレート、ポリエチレングリコール（６００）ジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレート、ジメチロール−トリシクロデカンジアクリレート、ビスフェノールＡジアクリレートなどの２官能アクリレート；および、カプロラクトンアクリレート、トリデシルアクリレート、イソデシルアクリレート、イソオクチルアクリレート、イソミリスチルアクリレート、イソステアリルアクリレート、２−エチルヘキシル−ジグリコールジアクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、２−アクリロイロキシエチルヘキサヒドロフタル酸、ネオペンチルフリコールアクリル酸安息香酸エステル、イソアミルアクリレート、ラウリルアクリレート、ステアリルアクリレート、ブトキシエチルアクリレート、エトキシ−ジエチレングリコールアクリレート、メトキシ−トリエチレングリコールアクリレート、メトキシ−ポリエチレングリコールアクリレート、メトキシジプロピレングリコールアクリレート、フェノキシエチルアクリレート、フェノキシ−ポリエチレングリコールアクリレート、ノニルフェノールアクリレート、テトラヒドロフルフリルアクリレート、イソボニルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、２−アクリロイロキシエチル−コハク酸、２−アクリロイロキシエチル−フタル酸、２−アクリロイロキシエチル−２−ヒドロキシエチル−フタル酸などの単官能アクリレートがあげられる。なかでも、強じん性、柔軟性に優れる点で、２官能モノマーが好ましい。２官能モノマーのなかでは、難黄変性である点で、炭化水素からなる脂肪族反応性モノマー、具体的には１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，９−ノナンジオールジアクリレートなどが好ましい。
【００４６】
反応性モノマーとしてはさらに、前記反応性モノマーにリンやフッ素、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイドの官能基を付与した反応性モノマーがあげられる。また、これらの反応性モノマーを単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００４７】
反応性モノマーは、ＵＶインク中に５０〜８５重量％含まれることが好ましい。５０重量％未満の場合、ＵＶインクの粘度が高くなるため吐出不良を生じるおそれがあり、８５重量％を超えると硬化に必要な他の成分が不足し、硬化不良になるおそれがある。
【００４８】
反応性オリゴマーとしては、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、シリコンアクリレート、ポリブタジエンアクリレートがあげられ、単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。なかでも、強じん性、柔軟性および付着性に優れる点で、ウレタンアクリレートが好ましい。ウレタンアクリレートのなかでは、難黄変性である点で、炭化水素からなる脂肪族ウレタンアクリレートがさらに好ましい。
【００４９】
また、反応性オリゴマーにあらかじめ反応性モノマーを混合して使用することも可能である。混合する反応性モノマーとしては２官能および／または３官能であることが好ましい。反応性オリゴマーと反応性モノマーとの混合は、反応性オリゴマーの性能を損なわない程度に反応性モノマーを適宜添加することができる。
【００５０】
反応性オリゴマーは、ＵＶインク中に１〜４０重量％含まれることが好ましく、５〜４０重量％がより好ましく、１０〜３０重量％がさらに好ましい。反応性オリゴマーが１〜４０重量％の範囲であれば、ＵＶインクの硬化した皮膜が、強じん性、柔軟性、密着性のより優れたものとなる。
【００５１】
光重合開始剤としては、ベンゾイン類、ベンジルケタール類、アミノケトン類、チタノセン類、ビスイミダゾール類、ヒドロキシケトン類およびアシルホスフィンオキサイド類があげられ、単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５２】
光重合開始剤のなかでは、高反応性であり、難黄変性である点で、ヒドロキシケトン類およびアシルホスフィンオキサイド類が好ましい。
【００５３】
光重合開始剤の添加量は、ＵＶインク中１〜１５重量％であることが好ましく、３〜１０重量％であることがより好ましい。１重量％未満では重合が不完全で皮膜が未硬化となるおそれがあり、一方、１５重量％を超えて添加しても、それ以上の硬化率や硬化スピードの効率向上が期待できず、コスト高となる。
【００５４】
またＵＶインクには、必要に応じて、顔料を分散させる目的で分散剤を添加してもよい。分散剤としては、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤、両性イオン界面活性剤および高分子系分散剤などがあげられ、単独もしくは２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００５５】
さらに必要に応じて、ＵＶインクには、光重合開始剤の開始反応を促進させるための増感剤、熱安定剤、酸化防止剤、防腐剤、消泡剤、浸透剤、樹脂バインダー、樹脂エマルション、還元防止剤、レベリング剤、ｐＨ調整剤、顔料誘導体、重合禁止剤、紫外線吸収剤および光安定剤などの添加剤を加えることもできる。
【００５６】
そしてＵＶインクは、使用する上記原材料を混合し、さらにその混合物をロールミル、ボールミル、コロイドミル、ジェットミルまたはビーズミルなどの分散機を使って分散させ、その後、濾過を行うことで得ることができる。なかでも、短時間かつ大量に分散できることから、ビーズミルが好ましい。
【００５７】
ＵＶインクの粘度については、５０℃において１〜２０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、２〜１５ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。粘度が１ｍＰａ・ｓ未満であると、吐出量の調整が難しく、インクの吐出が不安定になるおそれがあり、２０ｍＰａ・ｓを超えるとインクの吐出ができないおそれがある。
【００５８】
吐出時のＵＶインクの表面張力は、１５〜４０ｄｙｎｅ／ｃｍであることが好ましく、２０〜３０ｄｙｎｅ／ｃｍであることがより好ましい。１５ｄｙｎｅ／ｃｍより小さいと、濡れ性が良くなりすぎて画像が滲むおそれあり、また、プリンタヘッドへのインクの供給が困難になる。４０ｄｙｎｅ／ｃｍを超えると、基材上でインクがはじかれ、画像が不鮮明になるおそれがある。
【００５９】
ＵＶインク付与量は、１〜１００ｇ／ｍ2であることが好ましく。１〜５０ｇ／ｍ2であることがより好ましい。１ｇ／ｍ2未満の場合、十分な画像表現をすることが困難となるばかりか耐水性が悪くなるおそれがあり、１００ｇ／ｍ2を超えると、インクの硬化不良が発生するおそれがある。
【００６０】
さらにＵＶインク画像の膜厚は、１〜１５０μｍであることが好ましい。１μｍより薄いと、十分な画像表現を得ることが困難となるばかりか耐水性が悪くなる傾向にあり、１５０μｍを超えると、インクの割れや剥れが発生するおそれがある。
【００６１】
ＵＶインクを吐出するインクジェット記録装置については特に限定されない。例えば、荷電変調方式、マイクロドット方式、帯電噴射制御方式およびインクミスト方式などの連続方式、ステムメ方式、パルスジェット方式、バブルジェット（登録商標）方式および静電吸引方式などのオン・デマンド方式などを用いることができる。さらに具体的なインクジェット記録装置としてはシリアル型、ライン型などがあげられいずれも使用可能である。
【００６２】
シリアル型とはキャリッジの駆動によりシリアル型印刷ヘッドを主走査方向（キャリッジの移動方向）に走査させるとともに、基材を主走査方向に直交する搬送方向（副走査方向）に間欠搬送させながらインクを吐出させ画像を形成する。印刷ヘッドには、例えばブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）などのインクのカートリッジが搭載されており、各色のカートリッジには、複数個のインク吐出ノズルが主走査方向および副走査方向の両方向に沿って設けられている。印刷ヘッドに紫外線照射装置を設けてもよい。
【００６３】
シリアル型の印刷ヘッドを用いる場合、インク液滴を基材に付与する工程、および、紫外線を照射する工程を、主走査毎に繰り返して行う。ここで、主走査とは、シリアル型印刷ヘッドが同一ライン上を移動することをいい、印刷ヘッドが、副走査方向に移動しないで、左から右へ１回移動する態様、左から右へ複数回移動する態様、右から左へ１回移動する態様、右から左へ複数回移動する態様、１往復する態様、複数回往復する態様等が含まれる。主走査毎とは、シリアル型印刷ヘッドが一つのラインから別のラインに移動する毎に（副走査方向の移動が行われる毎に）という意味である。前記このような印刷ヘッドの主走査毎に、インク付与工程の終了後に、あるいは、前記インク付与工程と平行して、紫外線照射によるインクの硬化を行う。
【００６４】
ライン型とは、プリンタの幅方向（印刷基材の搬送方向に直交する方向）にわたって各色のインクの吐出ノズルがライン状に設けられており、例えばブラック（Ｂｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）などの吐出ノズルがライン状に設けられている。前記ライン型ヘッドでのインク付与工程の終了後に紫外線照射によるインクの硬化を行うことも可能であるし、またはこのライン型の印刷ヘッドに紫外線照射装置を設けてもよい。このようなライン型の印刷ヘッドを使用する場合、１ラインの印刷毎に色替えが行われ、色替ごとに紫外線を照射して、基材に付与されたインク液滴の硬化を行う。
【００６５】
上記インクジェット記録装置においてＵＶインクを吐出する場合には、インクジェット記録装置に装備されたヘッドに加熱装置を装備し、インクを加熱することによりインク粘度を低くして吐出してもよい。インクの加熱温度としては２５〜１５０℃が好ましく、３０〜７０℃がより好ましい。２５℃未満の場合、インクの粘度を低くすることができないおそれがあり、１５０℃を超えるとインクが硬化してしまうおそれがある。インクの加熱温度は、反応性モノマーおよび／または反応性オリゴマーの熱に対する硬化性を考慮して定められ、熱により硬化が開始する温度よりも低く設定する。
【００６６】
ＵＶインクに含まれる反応性モノマーおよび／または反応性オリゴマーを硬化させるための紫外線照射の条件としては、紫外線ランプの出力が、５０〜２８０Ｗ／ｃｍが好ましく、８０〜２００Ｗ／ｃｍがより好ましい。紫外線ランプの出力が５０Ｗ／ｃｍ未満であると、紫外線のピーク強度および積算光量不足によりインクが十分に硬化しない傾向にあり、２８０Ｗ／ｃｍを超えると、着色媒体が紫外線ランプの熱により変形または溶融し、また、インクの硬化皮膜が劣化する傾向にある。
【００６７】
紫外線の照射時間は、０．１〜２０秒が好ましく、０．５〜１０秒がより好ましい。紫外線ランプの照射時間が２０秒より長いと、着色媒体が紫外線ランプの熱により変形または溶融し、また、インクの硬化皮膜が劣化する傾向があり、０．１秒より短いと、紫外線の積算光量不足となり、紫外線硬化型インクが十分に硬化しない傾向にある。
【００６８】
次にクリア塗装にて使用されるクリア塗料ついては、光沢などの外観調製、耐候性の向上のためにインクジェットプリント後に付与されるものである。クリア塗料としては、水系、溶剤系いずれでも構わないが、作業性や安全性の点で水系塗料であることが好ましい。クリア塗料は顔料、樹脂、さらに必要に応じて添加剤などで構成される。なお、樹脂および添加剤については前記下塗り塗料のところで説明したものと同様なものが使用できる。なお、クリア塗料で使用される顔料とは、所謂、艶消剤のことであり、具体的には、シリカや樹脂ビーズなどがあげられる。光沢のあるクリア塗装としたい場合には、艶消剤を含まないか、あるいは含んでもごく少量となるようにする。逆に、マット感のあるクリア塗装としたい場合には、艶消剤を多く含むように設計する。しかしながら、あまり多く入れすぎると、建築板の品位や物性が悪くなるので、クリア塗料の顔料重量濃度はクリア塗料１００重量部中１５重量部以下とすることが好ましい。クリア塗料の顔料重量濃度が１５重量部を超える場合には、その下層に位置するＵＶインク画像が綺麗に見えなくなってしまうおそれがあり、また、クリア塗装の耐水性が悪くなるおそれもある。
【００６９】
本発明においてクリア塗装に架橋成分を含むとは、（１）クリア塗料の少なくとも１種類の樹脂に少なくとも１種類の架橋成分（架橋反応可能な官能基）を含む系、（２）架橋剤を添加する系、（３）（１）と（２）との併用する系を意味する。
【００７０】
具体的な（１）の架橋系としては、シロキサン結合を形成する系、アセトアセトキシ基を含有する系、エポキシ基およびカルボキシル基を含有する系、３級イソシアネート基を含有する系、スルホン酸基または燐酸基およびアセトアセトキシ基を含有する系、カルボニル基およびヒドラジノ基を含有する系、カルボキシル基およびオキサゾリン基を含有する系、カルボキシル基およびカルボジイミドを含有する系などがあげられ、また、（２）の架橋剤としては、オキサゾリン系、カルボジイミド系、イソシアネート系、ヒドラジド系、エポキシ系、シロキサン系、アミン系などがあげられ、さらに、（３）の架橋系としては、カルボキシル基含有樹脂−ヒロヒドリン基含有４級アンモニウム塩重合体系、エポキシ基含有樹脂−アミノシラン系、カルボキシル基含有樹脂−カルボジイミド系、カルボキシル基含有樹脂−オキサゾリン系、スルホン酸基または燐酸基含有樹脂−カルボジイミド系、アセトアセテート基含有樹脂−ポリアミン系、エナミン含有樹脂−ポリアクリレート系、燐酸基含有樹脂−エポキシシラン化合物系、カルボキシル基含有樹脂（アミン中和）−シリコン化合物系、チオカーボネート基含有樹脂−ポリアミン系、水酸基含有樹脂−イソシアネート系、シロキサン結合を形成する系、アセタール基含有樹脂−酸触媒系、カルボニル基含有樹脂−ヒドラジノ化合物系などがあげられる。これら架橋系は単独または組合せて使用することができる。
【００７１】
クリア塗料の塗布量は３〜１５０ｇ／ｍ2（乾燥状態）であることが好ましい。３ｇ／ｍ2より少ないと、基材を完全に被覆できないおそれがあり、１５０ｇ／ｍ2より多いと、クリア塗装に亀裂が発生しやすくなるおそれがある。
【００７２】
クリア塗装の膜厚は３〜１００μｍであることが好ましい。３μｍより少ないと、基材を完全に被覆できないおそれがあり、１００μｍより多いと、クリア塗装に亀裂が発生しやすくなるおそれがある。
【００７３】
また、クリア塗料の塗布方法や乾燥方法については、前記下塗り塗料のところで説明した方法と同様なものが適用できる。特に乾燥温度については、クリア塗装とＵＶインク画像の架橋および／または相互作用による密着を得るために、８０℃以上とすることが好ましく、さらには１００℃以上とすることが好ましい。
【実施例】
【００７４】
次に本発明について実施例をあげて説明するが、本発明は必ずしもこれらの実施例に限定されるものではない。
【００７５】
まず、実施例で使用する下塗り塗料の配合を以下に示す。
【００７６】
＜下塗り塗料＞
アクリルエマルション １００重量部
（ＡＤ１７６、ヘンケルテクノロジーズジャパン（株）製、固形分５０％）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
酸化チタン分散液（顔料分６０％） １５重量部
（ＣＲ−９０、酸化チタン、石原産業（株）製）
炭酸カルシウム分散液（顔料分６０％） ４０重量部
（Ｈｏｍｏｃａｌ Ｄ、炭酸カルシウム、白石工業（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．１重量部
（ＳＮシックナー６２７Ｎ、サンノプコ（株）製）
水 １０重量部
【００７７】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をして下塗り塗料を作製した。なお、下塗り塗料の顔料重量濃度は３７．５重量％である。
【００７８】
次に、実施例で使用するＵＶインクの配合を以下に示す。
【００７９】
＜イエローＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８０】
＜イエローＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８１】
＜イエローＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４９重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８２】
＜イエローＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分２０％） ２０重量部
（顔料：ＴＳＹ−１、黄色酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８３】
＜マゼンタＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８４】
＜マゼンタＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８５】
＜マゼンタＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４９重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８６】
＜マゼンタＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分：２０％） ２０重量部
（顔料：１６０ＥＤ、酸化鉄、戸田工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８７】
＜シアンＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４２重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８８】
＜シアンＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４２重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００８９】
＜シアンＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４４重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９０】
＜シアンＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分：４０％） ２５重量部
（顔料：ダイピロキサイドブルー ９４１０、コバルトブルー、大日精化工業（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ４２重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９１】
＜ブラックＵＶインク１＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９２】
＜ブラックＵＶインク２＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９６８、６官能脂肪族ウレタンアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９３】
＜ブラックＵＶインク３＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５９重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９４】
＜ブラックＵＶインク４＞
顔料分散液（顔料分：２０％） １０重量部
（顔料：ＮＩＰｅｘ ３５、カーボン、デグサジャパン（株）製、分散媒：ＳＲ９００３、ＰＯ変性ネオペンチルグリコールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
反応性オリゴマー ２５重量部
（ＣＮ９８５Ｂ８８、２官能脂肪族ウレタンアクリレート８８％、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート１２％、サートマージャパン（株）製）
反応性モノマー ５７重量部
（ＳＲ２３８Ｆ、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、サートマージャパン（株）製）
光重合開始剤 ３重量部
（イルガキュア１８４、ヒドロキシケトン類、チバ・ジャパン（株）製）
光重合開始剤 ５重量部
（イルガキュア８１９、アシルホスフィンオキサイド類、チバ・ジャパン（株）製）
【００９５】
上記原材料を混ぜ合わせ、ろ過をしてイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックＵＶインクをそれぞれ作製した。なお各ＵＶインクの顔料濃度は以下の通りである。
・イエローＵＶインク１ ４重量％
・イエローＵＶインク２ ４重量％
・イエローＵＶインク３ ４重量％
・イエローＵＶインク４ ４重量％
・マゼンタＵＶインク１ ４重量％
・マゼンタＵＶインク２ ４重量％
・マゼンタＵＶインク３ ４重量％
・マゼンタＵＶインク４ ４重量％
・シアンＵＶインク１ １０重量％
・シアンＵＶインク２ １０重量％
・シアンＵＶインク３ １０重量％
・シアンＵＶインク４ １０重量％
・ブラックＵＶインク１ ２重量％
・ブラックＵＶインク２ ２重量％
・ブラックＵＶインク３ ２重量％
・ブラックＵＶインク４ ２重量％
【００９６】
次に、実施例で使用するクリア塗料の配合を以下に示す。
【００９７】
＜クリア塗料１＞
アクリルシリコンエマルション １００重量部
（プライマルＣ−３６６８、ローム・アンド・ハース（株）製、固形分４０．５％、シロキサン結合形成系、アセトアセトキシ基含有系）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
艶消剤 ３重量部
（ＡＺ−２００、シリカ、東ソー・シリカ（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．２重量部
（プライマルＲＭ−８Ｗ、ローム・アンド・ハース（株）製）
紫外線吸収剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ４００、チバ・ジャパン（株）製）
光安定剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、チバ・ジャパン（株）製）
水 １０重量部
【００９８】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をしてクリア塗料を作製した。なお、クリア塗料の顔料重量濃度は６．６重量％である。
【００９９】
＜クリア塗料２＞
アクリルシリコンエマルション １００重量部
（ポリデュレックス Ｇ６５９、旭化成ケミカルズ（株）製、固形分４０．５％、酸価７、シロキサン結合形成系、カルボキシル基含有樹脂−オキサゾリン系）
架橋剤 ６重量部
（エポクロス ＷＳ−５００、（株）日本触媒製、固形分３９％、オキサゾリン系）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
艶消剤 ３重量部
（ＡＺ−２００、シリカ、東ソー・シリカ（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．２重量部
（プライマルＲＭ−８Ｗ、ローム・アンド・ハース（株）製）
紫外線吸収剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ４００、チバ・ジャパン（株）製）
光安定剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、チバ・ジャパン（株）製）
水 １０重量部
【０１００】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をしてクリア塗料を作製した。なお、クリア塗料の顔料重量濃度は６．３重量％である。
【０１０１】
＜クリア塗料３＞
アクリルエマルション １００重量部
（プライマル Ｅ−３５７ＥＦ、ローム・アンド・ハース（株）製、固形分４７．５％）
造膜助剤 １０重量部
（エチレングリコールモノブチルエーテル、日本乳化剤（株）製）
艶消剤 ３重量部
（ＡＺ−２００、シリカ、東ソー・シリカ（株）製）
消泡剤 ０．３重量部
（ＦＳアンチフォーム０１３Ａ、東レ・ダウコーニング（株）製）
増粘剤 ０．２重量部
（プライマルＲＭ−８Ｗ、ローム・アンド・ハース（株）製）
紫外線吸収剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ４００、チバ・ジャパン（株）製）
光安定剤 ０．８重量部
（ＴＩＮＵＶＩＮ１２３、チバ・ジャパン（株）製）
水 １０重量部
【０１０２】
上記原材料を混ぜ合わせ、ハンドミキサーにて攪拌し、ろ過をしてクリア塗料を作製した。なお、クリア塗料の顔料重量濃度は５．７重量％である。
【０１０３】
実施例１
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料１を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１０４】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １１０ｇ／ｍ2 １００μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３０ｇ／ｍ2 ２５μｍ
【０１０５】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１０６】
実施例２
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が６０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料１を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１０７】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： ９５ｇ／ｍ2 ８５μｍ
・ＵＶインク： １１ｇ／ｍ2 １１μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ２８μｍ
【０１０８】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．２秒 （光量： ０．１３Ｊ／ｃｍ2）
【０１０９】
実施例３
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料２を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１１０】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １１０ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １０μｍ
・クリア塗料： ３８ｇ／ｍ2 ３０μｍ
【０１１１】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１１２】
実施例４
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃１５分×）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク３、マゼンタＵＶインク３、シアンＵＶインク３およびブラックＵＶインク３を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料１を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、本発明の建築板を得た。
【０１１３】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９０μｍ
・ＵＶインク： １２ｇ／ｍ2 １４μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ２７μｍ
【０１１４】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１１５】
比較例１
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク２、マゼンタＵＶインク２、シアンＵＶインク２およびブラックＵＶインク２を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が１００％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料２を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１１６】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９０μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３０ｇ／ｍ2 ２５μｍ
【０１１７】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１１８】
比較例２
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が３０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料２を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１１９】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １１ｇ／ｍ2 １１μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ３０μｍ
【０１２０】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： ８０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．４５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．２秒 （光量： ０．０９Ｊ／ｃｍ2）
【０１２１】
比較例３
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク４、マゼンタＵＶインク４、シアンＵＶインク４およびブラックＵＶインク４を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が１００％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料３を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１２２】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １０５ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １２ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ３０μｍ
【０１２３】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１２４】
比較例４
上記にて作製した下塗り塗料をスプレーで窯業板に塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥して下塗り塗装を施した。次に、上記にて作製したイエローＵＶインク１、マゼンタＵＶインク１、シアンＵＶインク１およびブラックＵＶインク１を用いてインクジェットプリンタにて下塗り塗装の上にレンガ調画像をプリントしてＵＶインクの硬化率が８０％となるようにＵＶランプによりＵＶインクを硬化し、ＵＶインク画像を作製した。なお、硬化率についてはＦＴ−ＩＲにて測定した。さらに、上記にて作製したクリア塗料３を塗布後、熱風乾燥機（１００℃×１５分）にて乾燥してクリア塗装し、建築板を得た。
【０１２５】
◇塗布量および膜厚（乾燥状態）
・下塗り塗料： １００ｇ／ｍ2 ９５μｍ
・ＵＶインク： １０ｇ／ｍ2 １２μｍ
・クリア塗料： ３５ｇ／ｍ2 ３３μｍ
【０１２６】
◇ＵＶインク硬化条件
・ランプ出力： １１０Ｗ／ｃｍ （強度： ０．６５Ｗ／ｃｍ2）
・照射時間： ０．３秒 （光量： ０．１９５Ｊ／ｃｍ2）
【０１２７】
各実施例で得られた建築板を以下の方法にて評価した。その結果を表１に示す。
【０１２８】
（１）付着性試験
建築板の各層と基材との付着性（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ５−６）を評価した。
【０１２９】
なお付着性の評価方法は建築板にカッターナイフを用い縦横４ｍｍ間隔で６本ずつ素地まで達する線を引き、２５個の碁盤目を作製した。次に碁盤目上にセロハンテープを貼り、そしてセロハンテープを素早く剥がして着色板の状況を確認した。
【０１３０】
（２）温水試験
建築板を５０℃の温水に１０日間浸漬する試験を行って、試験後の建築板の膨れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−２）および付着性（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ５−６）を評価した。
【０１３１】
（３）凍結融解試験
建築板を気中凍結−２０℃×８時間、水中融解２０℃×８時間を１サイクルとして、１００サイクルの条件にて試験を行って、試験後の建築板の膨れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−２）および割れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−４）を評価した。
【０１３２】
（４）耐候試験
建築板を促進耐候試験機スーパーＵＶテスターにて試験した。試験条件は以下のとおりである。試験後の建築板の膨れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−２）および割れ（ＪＩＳ Ｋ ５６００ ８−４）を評価した。
【０１３３】
＜耐候試験条件＞
１）光源： 水冷式メタルハライドランプ
２）照度： １００ｍＷ／ｃｍ2
３）波長： ２９５〜４５０ｎｍ
４）温度： ６０℃（照射）、３０℃（結露）
５）湿度： ５０％（照射）、９０％（結露）
６）サイクル： 照射５時間、結露５時間
７）シャワー： 結露前後１０秒
８）試験時間： ５００時間（１０年曝露相当）
【０１３４】
【表１】
【０１３５】
なお、評価項目 付着性とは、試験体における各層との剥がれを表していて、１であれば剥がれがないこと、数値が大きくなるほど大きな剥がれであることを意味している。また、膨れ、割れの大きさとは、試験体における膨れや割れの大きさを表していて、０であれば膨れや割れがないこと、数値が大きくなるほど大きな膨れや割れであることを意味している。また、評価項目 膨れ、割れの密度とは、試験体に対する膨れや割れの密度を表していて、０であれば膨れや割れがないこと、数値が大きくなるほど膨れや割れの量が多いことを意味している。
【０１３６】
実施例１〜４にて得られた建築板においては、表１から分かるように各評価試験後の建築板表面に剥がれ、膨れや割れはほとんど見られず、耐候性に優れているといえる。一方、比較例１〜４にて得られた建築板においては、各評価試験後の建築板表面に剥がれ、膨れや割れが見られ、実施例で得られたものに比べて耐候性が劣っているといえる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）下塗り塗装を施した基材に、ＵＶインクにてインクジェット塗装を施す工程と、
（２）（１）の工程の後、紫外線によりＵＶインクを硬化させる工程と、
（３）（２）の工程の後、インクジェット塗装がされた面にクリア塗装を施す工程とからなる建築板の製造方法であって、
前記ＵＶインクに、光重合開始剤と、反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーと、顔料とが含まれてなり、
前記（２）の工程における硬化させた後のＵＶインクの硬化率が５０〜９０％であり、かつクリア塗装に架橋成分を含むことを特徴とする建築板の製造方法。
【請求項２】
前記ＵＶインクの硬化率をＵＶランプ照射条件の変更により調整することを特徴とする請求項１記載の建築板の製造方法。
【請求項３】
前記反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーが、２官能および／または３官能であることを特徴とする請求項１または２に記載の建築板の製造方法。
【請求項４】
前記光重合開始剤が、ヒドロキシケトン類またはアシルホスフィンオキサイド類であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の建築板の製造方法。
【請求項５】
前記顔料の濃度が、ＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の建築板の製造方法。
【請求項１】
（１）下塗り塗装を施した基材に、ＵＶインクにてインクジェット塗装を施す工程と、
（２）（１）の工程の後、紫外線によりＵＶインクを硬化させる工程と、
（３）（２）の工程の後、インクジェット塗装がされた面にクリア塗装を施す工程とからなる建築板の製造方法であって、
前記ＵＶインクに、光重合開始剤と、反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーと、顔料とが含まれてなり、
前記（２）の工程における硬化させた後のＵＶインクの硬化率が５０〜９０％であり、かつクリア塗装に架橋成分を含むことを特徴とする建築板の製造方法。
【請求項２】
前記ＵＶインクの硬化率をＵＶランプ照射条件の変更により調整することを特徴とする請求項１記載の建築板の製造方法。
【請求項３】
前記反応性オリゴマーおよび／または反応性モノマーが、２官能および／または３官能であることを特徴とする請求項１または２に記載の建築板の製造方法。
【請求項４】
前記光重合開始剤が、ヒドロキシケトン類またはアシルホスフィンオキサイド類であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の建築板の製造方法。
【請求項５】
前記顔料の濃度が、ＵＶインク中に０．５〜２０重量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の建築板の製造方法。
【公開番号】特開２０１０−１６７３３４（Ｐ２０１０−１６７３３４Ａ）
【公開日】平成２２年８月５日（２０１０．８．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−９９７５（Ｐ２００９−９９７５）
【出願日】平成２１年１月２０日（２００９．１．２０）
【出願人】（０００１０７９０７）セーレン株式会社 (462)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月５日（２０１０．８．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１月２０日（２００９．１．２０）
【出願人】（０００１０７９０７）セーレン株式会社 (462)
【Ｆターム（参考）】
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