弾性ローラの再生方法
【課題】弾性ローラに生じたクリープ変形を弾性ローラの特性を損なわずに回復し、再利用可能な状態にする方法を提供する。
【解決手段】超音波振動手段より固体を介して超音波振動を該軸芯体に伝達し該軸芯体を超音波振動させ、該クリープ変形を回復させる工程を含むことを特徴とする弾性ローラの再生方法。振動手段１０１は、超音波振動を発する振動子１０３および超音波振動を軸芯体２０２に伝達させる伝達部材１０４から構成される。振動子１０３より発した超音波振動は、伝達部材１０４を経て軸芯体２０２に伝達され、弾性層２０３全体を振動させるように構成される。
【解決手段】超音波振動手段より固体を介して超音波振動を該軸芯体に伝達し該軸芯体を超音波振動させ、該クリープ変形を回復させる工程を含むことを特徴とする弾性ローラの再生方法。振動手段１０１は、超音波振動を発する振動子１０３および超音波振動を軸芯体２０２に伝達させる伝達部材１０４から構成される。振動子１０３より発した超音波振動は、伝達部材１０４を経て軸芯体２０２に伝達され、弾性層２０３全体を振動させるように構成される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はクリープ変形を生じた弾性ローラの再生方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真画像形成装置の如き機械装置内では、軸芯体の周囲に弾性層を有する弾性ローラが、加圧ローラや搬送ローラの如き用途で使用されている。該弾性ローラは、他の部材と接触により圧力を受け変形した（圧力変形）状態で使用される場合がある。弾性ローラの弾性層は、短期間の圧接に対しては圧接が開放されれば、もとの形状に復元する場合が多いが、持続した圧力変形を受けると変形が進行し、さらに固定化されて元の形状に戻らなくなる場合がある。すなわち、クリープ変形を生じる場合がある。
【０００３】
機械装置内中で一時的に生じたクリープ変形を回復させる方法として、以下のような方法が開示されている。
（１）他の部材に圧接させ回転を繰り返す処理を行う方法（特許文献１参照）。
（２）さらに加熱手段を設け他の部材に接触させ、回転を繰り返す処理を行う方法（特許文献２、特許文献３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２２７５３５号公報
【特許文献２】特開平０７−３３４０２７号公報
【特許文献３】特開２００１−０５１５５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
機械装置が一時的に休止状態となった後に生じるクリープ変形に対しては、上記従来技術でも回復可能であった。しかしながら、さらに長期に渡って圧力変形が継続すると、クリープ変形がさらに進行し、上記従来技術ではクリープ変形の回復が難しくなる場合がある。
【０００６】
特に弾性ローラを組み込んだ機械装置が使用を終了した後は、弾性ローラが圧力変形を受けたまま長期間放置される場合がある。さらに長期間の放置期間中に高温多湿環境の如き劣悪な条件下にさらされる可能性もある。高温多湿環境に置かれた場合、クリープ変形がさらに加速促進され、クリープ変形の回復がますます困難になる。
【０００７】
例えば、クリープ変形を生じた弾性ローラを加圧ローラとして使用した場合は、弾性ローラと他の部材との接触圧力が不均一になるという問題が懸念されている。またクリープ変形を生じた弾性ローラを搬送ローラとして使用した場合は、搬送速度、搬送量が不均一になるという問題が懸念されている。
【０００８】
このため機械装置内で一度使用した後、長期間放置された弾性ローラは、廃棄される場合があった。しかしながら近年、資源の有効利用、廃棄物を減少させるという社会的要請により、機械装置内で一度使用された各種弾性ローラを再生して、再利用することが強く要望されるようになっている。このため、長期の圧力変形により生じたクリープ変形を回復させる再生方法が要望されている。
【０００９】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、弾性ローラの特性を損なわずに、弾性ローラに生じたクリープ変形を回復し、弾性ローラを再生、再利用する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願発明に係る弾性ローラの再生方法は、軸芯体と、該軸芯体の周囲に形成される、弾性樹脂および無機フィラーを含む弾性層とを有し、かつ該弾性層に圧接によってクリープ変形を生じた弾性ローラの再生方法であって、
超音波振動発振手段より直接または固体を介して超音波振動を該軸芯体に伝達し該軸芯体を超音波振動させることにより該クリープ変形を回復させる工程を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
以上説明したように、本発明によれば、弾性ローラに生じたクリープ変形を回復し、弾性ローラの特性を損なわずに弾性ローラを再生、再利用することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の再生方法で使用する再生装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明で再生する弾性ローラの長手方向に垂直な方向より見た形状である。
【図３】本発明で再生する弾性ローラの軸に垂直な方向の断面図である。
【図４】本発明の弾性層中の無機フィラー分布模式図（圧力を受ける前）である。
【図５】本発明の弾性層中の無機フィラー分布模式図（圧力を受けた後）である。
【図６】本発明の弾性層中の無機フィラー分布模式図（圧力開放後）である。
【図７】本発明で再生する弾性ローラの圧接状態を長手方向に垂直な方向より見た形状例である。
【図８】本発明で再生する弾性ローラの圧接状態の軸に垂直な方向の断面図である。
【図９】本発明で再生するクリープ変形を生じた弾性ローラの圧接状態を長手方向に垂直な方向より見た形状例である。
【図１０】本発明で再生するクリープ変形を生じた弾性ローラの軸に垂直な方向の断面図状態状の例である。さらに本発明における、凹み深さ測定の構成例である。
【図１１】本発明の電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図１２】本発明で再生する弾性層２０３を樹脂層２０４と表面層２０５に機能分離をした弾性ローラ５２０１の軸に垂直な方向の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
＜本発明の弾性ローラの再生方法＞
図２、３に本発明を適用しうる弾性ローラ２０１の一例を示す。なお、図２は弾性ローラ２０１を長手方向に垂直な方向より見た形状であり、図３は長手方向に垂直な断面を表した図である。発明を適用しうる弾性ローラ２０１は、軸芯体２０２の周囲に、無機材料からなるフィラー（以下、無機フィラーとよぶ）が含有された弾性層２０３を少なくとも一層有するものである。
【００１５】
発明者らはクリープ変形の回復手段として振動エネルギーに注目し様々な振動手段を検討した。その結果、弾性ローラ２０１に超音波振動を加えることにより弾性層２０３の変形を回復することが出来ることを見いだし、本発明に至った。
【００１６】
本発明の弾性ローラの再生方法におけるクリープ変形回復のメカニズムに関しては、不明の点も多いが以下のように推測している。
【００１７】
弾性層２０３がゴム、エラストマーのごとき弾性樹脂のみで構成される場合は、圧力変形を加えると弾性樹脂を構成する分子鎖同士が接近し、一時的に分子間力により結合する。圧力をゆるめれば、大半の分子鎖同士の結合は解除され元に戻る。しかしながら分子鎖同士の結合の一部がそのまま残り固定化されると、クリープ変形が生じることが知られている。
【００１８】
このような弾性樹脂の分子鎖同士の結合によるクリープ変形は、弾性層２０３を加熱して弾性樹脂分子の運動を活発化することにより回復できる場合が多い。さらに従来技術で示したように弾性層２０３に対して圧縮，解放を繰り返す（他の部材に圧接させ回転させる）処理を行うことで内部発熱させ、クリープ変形を回復することが可能である。
【００１９】
一方、本発明の弾性ローラ２０１においては、所定の硬度、耐摩耗性、導電性を確保するために弾性層樹脂中にカーボンブラック、シリカ、石英粉末、アルミナ粉末のごとき無機フィラーが分散されている。無機フィラーが分散含有された弾性層（フィラー分散型弾性体）では、上記の弾性樹脂の分子鎖同士の結合要因によるもの以外に、無機フィラーを要因としたクリープ変形があることを推測している。
【００２０】
無機フィラーを要因としたクリープ変形に関して図４、５、６を用いて模式的に説明する。図４において、弾性樹脂３０１の中に無機フィラー３０２が均一に分散されている弾性層２０３を示す。
【００２１】
しかしながら、図５のように弾性層２０３に圧力３０３が加わると無機フィラー３０２が圧力に押し出され、加圧部より周辺に移動し、分布が偏在化してしまう。変形が短期であれば、圧力が緩和されると、無機フィラー３０２の偏在も元に戻る。しかしながら圧力が長時間加え続けられると、偏在化した無機フィラー３０２が元の位置に戻らず、図６のように偏在位置に残留し、クリープ変形となってしまう。
【００２２】
特に弾性樹脂３０１と無機フィラー３０２の結合力が弱い場合は、無機フィラー３０２を引き戻す力が弱く、クリープ変形が大きくなる傾向がある。
【００２３】
有機フィラーに比べ、無機フィラーは硬度が高く、圧力をかけたときの変形を吸収しない上、弾性樹脂３０１と馴染みがよくない場合が多く、無機フィラー３０２が弾性樹脂３０１の拘束を離れて偏在化しやすい。
【００２４】
これに対して、弾性層２０３に超音波振動を加え、無機フィラー３０１を振動させると、偏在化した無機フィラー３０１が均一に分散、拡散され元の状態に戻り、クリープ変形を回復することが出来ると推測している。
【００２５】
さらに、超音波振動によって無機フィラー３０１を振動させることにより、弾性樹脂の分子鎖同士の結合要因によるクリープ変形をも回復する効果がある。
【００２６】
（本発明の再生装置の構成）
本発明の弾性ローラの再生方法を実現する、再生装置の一例を図１に示す。
【００２７】
図１において再生装置１００は振動手段１０１、および下部押え１０２を備え、弾性ローラ２０１を支持するように構成される。
【００２８】
振動手段１０１は、超音波振動を発する振動子１０３および超音波振動を軸芯体２０２に伝達させる伝達部材１０４から構成される。振動子１０３より発した超音波振動は、伝達部材１０４を経て軸芯体２０２に伝達され、弾性層２０３全体を振動させるように構成される。
【００２９】
振動手段１０１は弾性ローラ２０１の上部に配置し、振動手段１０１を適正な圧力で、弾性ローラ２０１の軸芯体２０２の端部に接触させることが好ましい。弾性ローラ２０１と振動手段１０１の接触圧力を適性値にすることで、効率よく超音波振動を軸芯体２０２伝えることが出来る。接触圧力が小さいと、振動手段１０１の振動により該振動手段と軸芯体２０２の間にすき間が生じ、超音波振動を伝達しにくくなる。
【００３０】
振動手段１０１を弾性ローラ２０１の下部に配置してもよいが、弾性ローラ２０１の荷重が振動手段１０１にかかり、振動手段１０１の負荷が大きくなるため、弾性ローラ２０１の上部に配置することが好ましい。
【００３１】
振動子１０３と伝達部材１０４との間には超音波振動を増幅するホーン１０５と呼ばれる円錐形の増幅手段を設けても良い。
【００３２】
再生装置１００の動作中に弾性ローラ２０１が外れないよう、伝達部材１０４の端部および下部押え１０２の先端を、軸芯体２０２端部と勘合するような構造にすると良い。
【００３３】
さらに、再生装置１００が弾性ローラ２０１を連続的に処理できるように、弾性ローラ２０１を容易に脱着、搬送可能な保持機構、搬送手段を設けても良い。
【００３４】
本発明では、弾性ローラ２０１に超音波振動を与えるときは、振動子１０３から弾性ローラ２０１との間に振動を伝える媒介手段を設けることが望まれる場合には、媒介手段として液体を介在させず、固体を介在して弾性ローラ２０１に振動を伝える必要がある。また、固体を介在させる場合、振動子１０３と弾性ローラ２０１の軸芯体２０２との間に設け、軸芯体２０２を振動させることで弾性層２０３に振動を与えることが効率的あり好ましい。また、媒介手段を設けないで振動子１０３から直接振動を伝達してもよい。
【００３５】
洗浄を目的として、超音波振動手段を備えた槽に水などの液体を満たし、前記液体中に弾性ローラ２０１を浸漬し、液体を介在して弾性ローラ２０１に超音波振動を伝達する方法が知られている。しかし、この場合、超音波振動により液体中にキャビティと呼ばれる微小な泡が発生し、この泡が収縮するときの衝撃力が弾性ローラ２０１の表面に作用する。この方法では、弾性ローラ２０１表面の汚れを分離する目的には適しているが、キャビティが収縮するときの衝撃力の作用は、弾性層２０３の表面にとどまり、弾性層２０３の全体に超音波振動を伝える前に減衰してしまう。このためクリープ変形を回復させる効果が不充分である。なぜならば、弾性ローラ２０１のクリープ変形は、弾性層２０３の深い部分にも達しているので、クリープ変形を効果的に回復させる為には弾性層２０３全体に超音波振動を伝えて振動させることが必要だからである。また液体を介在して弾性ローラを超音波振動させる方法は、超音波振動エネルギーの大部分が液槽中で消費されるため、弾性ローラのクリープ変形を回復させる効果がほとんどない。
【００３６】
（振動手段）
振動手段１０１は、超音波振動を発振する手段（超音波振動発振手段）である振動子１０３および超音波振動を軸芯体２０２に伝達させる手段（超音波振動伝達手段）である伝達部材１０４から構成される。振動子１０３は、振動手段１０１内部に設置され、圧電効果のある材料、たとえば酸化チタン・酸化バリウム、チタン酸ジルコン酸鉛の如き多結晶体セラミックスからなる群より選ばれる材料によって構成される。振動子１０３には、不図示の高周波電源によって高周波電圧が印加され、圧電効果により超音波振動を発生する。
【００３７】
本発明の弾性ローラ２０１の再生方法において、弾性ローラ２０１に超音波振動を加えることにより弾性層２０３の変形を回復することが出来る。
【００３８】
弾性ローラ2０１に付与する超音波振動の振動数（周波数）としては、２１KHｚ以上、２ＭＨｚ以下が特に好ましい。２１ｋＨｚ以上、２ＭＨｚ以下の振動数の超音波振動を作用させることにより、弾性層２０３内の無機フィラーを特に効率的に振動させ、クリープ変形を回復することができる。
【００３９】
超音波振動のエネルギー（振動子１０３に付与する電気エネルギー）を該弾性層の体積で割った値（弾性層単位体積あたりの超音波振動エネルギー）は、１０Ｗ／ｃｍ3以上、１００Ｗ／ｃｍ3以下であることが好ましい。これにより、超音波振動のエネルギーを弾性層２０３の体積で割った値を上記数値範囲内とすることにより、弾性層２０３が超音波振動のエネルギーによって、弾性層２０３を損なうことなく、該弾性層に生じたクリープ変形を十分に回復させることができる。
【００４０】
軸芯体２０２が金属で構成されている場合は、軸芯体２０２の振動吸収率が弾性層に比べて格段に小さいので、付与された超音波振動のエネルギーのほとんどは弾性層で吸収される。そのため、本発明のクリープ変形を回復するために必要な超音波振動のエネルギー量は弾性層の体積に比例する。
【００４１】
（弾性ローラの再生工程）
本発明の弾性ローラ２０１の再生工程を、図１の再生装置１００を例に説明する。弾性ローラの再生工程は、弾性ローラのクリープ変形を回復させるために超音波振動により弾性ローラを処理する工程（超音波振動処理工程）を有する。更に、再生工程は、後述するように超音波振動を与える工程の前に弾性ローラの加熱工程を有することができる。
【００４２】
弾性ローラ２０１の超音波振動処理工程は、弾性ローラ２０１を振動手段１０１、および下部押え１０２で支持し、所定の時間、超音波振動を弾性ローラ２０１に与えた後、振動子１０３を停止させて、弾性ローラ２０１を取り外すことで完了する。
【００４３】
処理時間は、クリープ変形の度合、超音波振動のエネルギーによるが、２０秒以上でクリープ変形の回復効果が見込めるため、通常は処理時間を２０秒乃至６０秒程度で設定することができる。このように、本発明の再生方法は、短時間に大量の処理が可能であり、装置コスト、処理コストの視点から非常に有利な再生方法である。ただし、処理時間は上記範囲に限定されず、更に長い時間、例えば、９０秒、１２０秒などと設定することができる。
【００４４】
（弾性ローラの再生工程における加熱）
更に、発明の弾性ローラの再生方法において、弾性層２０３を加熱状態にしてから超音波振動を与えることによってクリープ変形を回復させる処理をするとより好ましい。つまり、超音波振動処理工程の前に弾性ローラを加熱する工程を有することが好ましい。
【００４５】
弾性層２０３を加熱すると、弾性層２０３に含まれる弾性樹脂３０１の分子運動が活発化するため、圧力により偏在化した無機フィラー３０２が元に戻りやすくなる。
【００４６】
すなわち、熱エネルギーにより分子運動が活発になるため、分子鎖同士の結合によるクリープ変形も解消され、クリープ変形を効果的に回復できる。
【００４７】
具体的には、弾性ローラ（特に弾性層２０３）の温度を４０℃以上、１６０℃以下に加熱することが好ましい。弾性ローラ２０１の温度が４０℃より低い場合は、常温（２３℃）で処理した場合と効果に差が見られなかった。弾性ローラ２０１の温度が１６０℃より高い場合は、弾性層２０３の樹脂が熱劣化する場合があり、弾性ローラを再生するという目的を達しない場合がある。
【００４８】
なお、弾性ローラ２０１を加熱する方法は特に制限されず、少なくとも弾性層２０３の全体が所望の温度になる方法であれば良い。例えば、弾性ローラ２０１をオーブンで加熱した後に、除去装置１００に取り付けて処理する方法や、加熱した金属ローラを弾性ローラ２０１の表面に接触させて弾性ローラ２０１を加熱した後に処理する方法を挙げることができる。
【００４９】
＜再生弾性ローラの使用例＞
本発明の弾性ローラの再生方法は、機械装置内で使用する各種弾性ローラに適用できる。弾性ローラ２０１の機械装置内における用途の例としては、加圧ローラ（部材に均一で所定の圧力をかける）用途や、搬送ローラ（シート、ベルト、粉体の搬送）のような各種用途で用いられる。
【００５０】
弾性ローラ２０１は、他の部材と圧接状態で使用される場合がある。例えば図７、８のように円筒状圧接部材４０１により圧接された場合は、圧接部４０２には図９、１０に示したようなクリープ変形４０５が生じる。また板状圧接部材４０３のように部材の角により圧接された場合、圧接部４０４に図１０に示したようなクリープ変形４０6が生じる。
【００５１】
特に弾性ローラ２０１を組み込んだ機械装置の使用終了後は、弾性ローラ２０１は圧接を受けたまま放置される場合がある。そして、放置期間は、１年以上の長期に及ぶ可能性がある。さらに機械装置は使用を終了した後は、保存環境に対する配慮がなされない場合が多く、高温多湿環境な環境に放置される可能性もある。このため、弾性ローラの材料によっては高温多湿環境によりクリープ変形が加速促進される。クリープ変形の回復は、圧接状態が長く続いたものほど難しくなる。
【００５２】
本発明の弾性ローラ２０１クリープ変形の再生方法は一般の機械装置に用いられる弾性ローラ２０１に対して有効であるが、電子写真方式画像形成装置(以下電子写真装置という)に用いる弾性ローラ２０１に対して特に有効である。
【００５３】
近年、電子写真装置に求められる画像品質が高くなっており、それにともなって該装置に用いられる弾性ローラ２０１に対する形状精度も厳しくなっている。これに対して、本発明の弾性ローラ２０１の再生方法は、クリープ変形の回復効果に優れているので、電子写真装置に用いられる弾性ローラ２０１の再生方法として特に好適である。
【００５４】
以下電子写真装置に用いられる弾性ローラ２０１と、プロセスカートリッジ５０１及び電子写真装置５００の一例を、図１１を用いて説明する。
【００５５】
まず図１１の電子写真装置５００における、画像形成プロセスに関して説明する。感光体ドラム５０４は、帯電ローラ５０３によりその表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるように帯電処理される。この後、目的画像情報の露光５０５を受け、感光体ドラム５０４の表面に目的画像に対応した静電潜像が形成される。
【００５６】
次に、この静電潜像は、現像ローラ５０２により供給される乾式トナー５１６によって、トナー画像として可視化される。また、給紙ローラ５０６によって搬送された記録材５０７は、転写ローラ５０８まで運ばれると共に感光体ドラム５０４上に可視化されたトナー画像は、裏面から転写ローラ５０８によって加圧、電圧を印加されて記録材５０７に転写される。
【００５７】
このトナー画像が転写された記録材５０７は更に、定着ローラ５０９と定着部加圧ローラ５１０によって構成された定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。この後、感光体ドラム５０４はその上に残存するトナー、ごみを除くためにクリーニングブレード５１１によりクリーニングされ、除電部材（図示していない）により除電され、再び帯電過程に進む。また、クリーニング部５１１によって除去された乾式トナーは、廃トナー容器5１２へ集められる。なお、クリーニング部５１１の部材としてクリーニングローラを用いることも可能である。
【００５８】
一方、現像ローラ５０２には、その表面にトナー供給ローラ５１３により乾式トナーがトナー貯留槽５１４から供給される。また、この現像ローラ５０２には、均一な厚さになるように、それぞれトナー供給ローラ５１３、トナー量規制部材（以下現像ブレード５１５）が当接されている。現像ローラ５０２上に存在し、感光体ドラム５０４で静電潜像を現像する際に使用されなかった乾式トナー５１６は、トナー供給ローラ５１３で一旦、現像ローラ５０２から掻き落とされる。また、帯電ローラ５０３、現像ローラ５０２および転写ローラ５０８はバイアス印加電源により必要な電圧が印加されている。
【００５９】
また、ブラック、マゼンダ、シアン、イエローの４色についてそれぞれプロセスカートリッジを設け、記録材に各色の乾式トナー５１６を転写し像定着を行うことにより、カラーの画像形成物を出力する電子写真装置もある。
【００６０】
上記の画像形成プロセスにおいて、各種弾性ローラにクリープ変形があると、下記のような問題が生じる。
【００６１】
例えば現像プロセスにおいては、現像ローラの表面は均一な円筒面を有し、現像ブレード５１５との間に均一な隙間を確保し、現像ローラ５０２の表面に、均一かつ薄層のトナー付着層を形成させる必要がある。しかし、現像ローラ５０２に凹みがあると、トナー付着状態が局所的に変化し、画像上に現像ローラ周期の画像欠陥（横スジ画像）が発生する。
【００６２】
また電子写真装置内の帯電プロセスにおいては、保守性が良好なことから弾性ローラによる接触帯電方式が用いられている。接触帯電方式において帯電ローラ５０３に凹みがあると、帯電ローラ周期５０３の帯電ムラが生じ、画像濃度ムラが生じる。
【００６３】
プロセスカートリッジ５０１は、図１１に記載した部材のうち給紙部、転写ローラ、定着部、露光部を除く部材のすべて、またはいくつかを選んで一体とし、本体より分離可能としたものである。プロセスカートリッジ５０１は、所定の画像出力を行った後は交換されるが、使用済みのプロセスカートリッジ５０１は、環境面への配慮から回収される場合が多い。そして回収されたプロセスカートリッジ５０１は、部品単位に分解され、再利用可能なものは再利用され、新たなプロセスカートリッジ５０１に組み込まれる。
【００６４】
使用後のプロセスカートリッジ５０１において、現像ローラ５０２は感光体ドラム５０４、及び現像ブレード５１５が当接されたままとなる。また、例えば帯電ローラ５０３においては感光体ドラム５０４が当接されたままとなる。使用後のプロセスカートリッジ５０１では上記のような圧接状態が長期に及ぶ可能性があり、使用を終了した後の機械装置で説明したのと同様の課題が発生する。このため各種ローラは、クリープ変形が生じていることを前提に、再生して再利用する必要がある。
【００６５】
そのため、現像ローラ５０２の弾性層２０３はクリープ変形の生じにくい材料、例えばシリコーン樹脂やポリウレタン樹脂が使用される場合が多い。しかし、導電性確保、硬度維持のため、カーボンブラック、シリカ、石英粉末、アルミナ粉末の如き高硬度の無機フィラーを配合する必要がある。前記のような無機フィラーを配合すると、回復困難なクリープ変形が生じていることが多く、本発明の再生方法により初めて、弾性ローラ２０１の再生が可能になった。
【００６６】
接触現像方式の電子写真装置５００において、現像ローラ５０２における凹み（クリープ変形の深さ）は５μｍ以下が好ましく、さらに高画質が要求される場合は凹みを４μｍ以下とすることが好ましい。
【００６７】
帯電ローラ５０３において高画質が要求される場合は凹みが１０μｍ以下となることが好ましい。
【００６８】
未使用のプロセスカートリッジ５０１では、予め感光体ドラム５０４と現像ローラ５０２が接触しないようにする機構（離間機構）を備えることにより、現像ローラ５０２にクリープ変形が生じないようにする方法も知られている。しかしながら使用後にも再び離間する機構を設けると、コスト高となるため、このような離間機構の搭載は実用に至っていない。
【００６９】
本発明の弾性ローラの再生方法は、電子写真装置内で使用する各種弾性ローラ２０１の再生に特に好適に適用できる。例えば、電子写真用の現像ローラ５０２、帯電ローラ５０３のみならず、給紙ローラ５０６、転写ローラ５０８、定着ローラ５０９、定着加圧ローラ５１０、トナー供給ローラ、クリーニングローラの如き弾性ローラを挙げることができる。
【００７０】
＜弾性ローラの構成＞
本発明を適用しうる弾性ローラ２０１の構成は、軸芯体２０２と、該軸芯体の周囲に弾性層２０３を有している。以下発明を適用しうる弾性ローラ２０１の例として、電子写真装置用の現像ローラ５０２を挙げ詳細に説明する。
【００７１】
（軸芯体）
本発明を適用しうる軸芯体２０２としては、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄、導電性樹脂の如き材料から適宜、選択して用いることができるが、強度の観点から金属製のものが好ましい。合金鋼の例としては、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼が挙げられる。
【００７２】
現像ローラ５０２として用いる場合は、導電性を必要とする。
【００７３】
（弾性層）
弾性層２０３は、ゴム、エラストマーのごとき弾性樹脂３０１で構成される。弾性層２０３は単層で存在してもよいし、複数の弾性層２０３で構成されてもよいが、無機材料からなるフィラー（以下、無機フィラーとよぶ）を含有する弾性層２０３が少なくとも一層存在する。例えば、無機フィラーを含有する弾性層の周囲に表面層を形成してもよいし、更に、無機フィラーを含有する弾性層と表面層との間、あるいは軸芯体との間に、無機フィラーを含有しない弾性層を中間層として有してもよい。無機フィラー３０２は所定の硬度、耐摩耗性、導電性を確保するために弾性層樹脂中に配合される。
【００７４】
弾性層２０３に分散する無機フィラー３０２としては、導電性無機フィラーと非導電性無機フィラーを挙げることができる。
【００７５】
導電性無機フィラーとしては、以下のものを挙げることができる。カーボンブラック、グラファイトなどの炭素系物質。アルミニウム、銀、金などの金属、或いは錫−鉛合金、銅−ニッケル合金などの合金。酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀などの金属酸化物。各種フィラーに銅、ニッケル、銀の如き導電性金属めっきを施した物質。
【００７６】
非導電性無機フィラーとしては、公知のものを使用することができ、例えば、以下のものを挙げることができる。珪藻土、石英粉末、乾式シリカ、湿式シリカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム
これらの無機フィラーの粒子径は５ｎｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。無機フィラーの粒子径が５ｎｍより小さいと無機フィラーが凝集しやすくなり、無機フィラーを添加する目的である補強性が得られない場合がある。また、無機フィラーの粒子径が５０μｍより大きいと同様にして補強性が得られない場合があるがある。
【００７７】
導電性無機フィラーは、粉末状や繊維状の形態で、単独または２種類以上を混合して使用することができる。これらの中でも、カーボンブラックは導電性の制御が容易であり、また導電性の環境変動が小さく、さらには経済的観点から最も好ましい。
【００７８】
カーボンブラック粒子の面積相当径は１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましい。カーボンブラックの粒子中のストラクチャーを反映する指標として知られるＤＢＰ吸油量は４０(ｃｍ3／１００ｇ)乃至１２０(ｃｍ3／１００ｇ)が好ましい。DBP吸油量が４０(ｃｍ3／１００ｇ)以下では導電性が不足し、１２０(ｃｍ3／１００ｇ)を超えると弾性樹脂に対する分散性が充分でない場合がある。
【００７９】
なお、カーボンブラック粒子の面積相当径は、以下の方法により求められる値とすることができる。
【００８０】
まず、表面層を現像ローラから切り出し、切り出した表面層から超薄切片を作成し、観察用のサンプルとする。超薄切片の作成は、例えば、結切片作製装置（ライカマイクロシステムズ（株）；Ｌｅｉｃａ ＥＭ ＦＣＳ）を使用することができる。この装置を使用して、−１２０℃以上−５０℃の以下雰囲気下で、ディアトーム社製のダイヤモンドナイフ（Ｃｒｙｏ ｄｒｙ ３５°）を用いて、約５０ｎｍの厚みの超薄切片を作成することができる。作成した観察用サンプルをＴＥＭで観察する。直接観察倍率は１４万倍とする。撮影されたフィルムを２倍に拡大して現像し、最終的に、２８万倍の写真を得る。
【００８１】
該写真から、カーボンブラックの粒子５００個を任意に選び出し、各々のカーボンブラック粒子について、その面積相当径（投影面積と等しい面積を持つ円の直径）を求める。なお、任意に選んだカーボンブラックの粒子が、隣接するカーボンブラックの粒子と重なり合いが多い場合は、そのカーボンブラックの粒子の面積相当径は求めず、他の粒子を選択する。
【００８２】
以上の手順で、任意の５００個の粒子について、面積相当径を求め、５００個の粒子の面積相当径の相加平均値の小数点第二位を四捨五入した値を、カーボンブラックの面積相当径の相加平均値とする。
【００８３】
ＤＢＰ吸油量の測定方法はＪＩＳ−Ｋ６２２１−１９８２Ａに記載の方法による。
【００８４】
カーボンブラックを含まない弾性層の例として、エピクロルヒドリンゴムの如き弾性樹脂を使用した、弾性層を挙げることができる。しかし、このような弾性層は、調整可能な抵抗値の領域がせまいという制約がある。さらに現状では、シリコーン樹脂やポリウレタン樹脂のように、クリープ変形の小さい弾性樹脂材料を見出すことが出来ていない。
【００８５】
また、他の例としては、弾性樹脂にイオン導電機構による導電付与剤を添加する方法もあるが、抵抗値の環境変動が大きく使用環境によらず良好な画像が得ることが困難である。
【００８６】
また適正な硬度、耐摩耗性を確保するために弾性層２０３にシリカ、石英粉末、アルミナ粉末、酸化亜鉛、酸化チタン、カオリンの如き無機フィラーを添加してもよい。
【００８７】
弾性層中の無機フィラー３０２の含有量は、弾性樹脂１００質量部に対して７質量部以上８０質量部以下が好ましい。無機フィラー３０２含有量が７質量部より小さい場合は、無機フィラー起因のクリープ変形が少ないため、圧接開放直後のクリープ変形は小さい。本発明においては超音波振動により無機フィラー３０１を振動させることにより、弾性樹脂分子鎖同士の結合要因のクリープ変形をも回復する効果がある。しかしながら、無機フィラー３０２含有量が７質量部以下では前記の効果が期待できず最終的に残留するクリープ変形は無機フィラー３０２含有量が７質量部以上の弾性層２０３に比べて大きくなる。つまり、クリープ変形の回復効果が少なくなってしまう。無機フィラー３０２の含有量が８０質量部より多い場合は、初期のクリープ変形が大きく、本発明の再生処理をおこなっても、残留クリープ変形が回復しきれない場合がある。
【００８８】
弾性層２０３に用いる弾性樹脂３０１の例としては、天然ゴム、イソプレン樹脂、スチレン樹脂、ブチル樹脂、ブタジエン樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂の如き弾性樹脂を挙げることができる。本発明において、弾性樹脂３０１としてはクリープ変形の生じにくい材料、例えばシリコーン樹脂またはポリウレタン樹脂が好ましい。弾性樹脂３０１としてクリープ変形の生じにくい樹脂を選択することにより、無機フィラー３０２を加えた後でもクリープ変形の小さい弾性層２０３が得られる。
【００８９】
これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。さらに、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００９０】
また、現像ローラ５０２の弾性層２０３は、半導体領域の電気抵抗値を有することが好ましい。このため、弾性層２０３は導電剤を含有し、体積抵抗率が１×１０4Ω・ｃｍ以上１×１０10Ω・ｃｍ以下のゴム材料から形成されていることが好ましい。ここで、弾性層２０３の体積抵抗率が１×１０4Ω・ｃｍ以上１×１０10Ω・ｃｍ以下であれば、乾式トナーに対して均一な帯電制御性を得ることが可能である。体積抵抗率は、より好ましくは１×１０4Ω・ｃｍ以上１×１０9Ω・ｃｍ以下である。
【００９１】
なお、樹脂層２０４の体積抵抗率は、以下の方法で求めた値を採用することができる。
【００９２】
抵抗計として、超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）を用い、以下の条件で測定を行う。
測定モード：プログラムモード５（チャージ及びメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：１００（Ｖ）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）、主電極は口径１０ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属、ガードリング電極は内径２０ｍｍ、外径２６ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属とする。
試験片：はじめに、該樹脂層２０４の材料を、樹脂層２０４の成形時と同じ条件で、樹脂層２０４と同じ厚さに硬化させた平板状のテストピースを作製する。次に、該テストピースから直径３０ｍｍの試験片を切り出す。切り出した試験片の片面には、その全面にＰｔ−Ｐｄ蒸着を行うことで蒸着膜電極（裏面電極）を設け、もう一方の面には同じくＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により、直径１５ｍｍの主電極膜と、内径１８ｍｍ、外径２８ｍｍのガードリング電極膜を同心状に設ける。なお、Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）を用い、電流値１５ｍＡにて蒸着操作を２分間行って得る。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。
【００９３】
測定時には、口径１０ｍｍの主電極を口径１５ｍｍの主電極膜からはみ出さないように置く。また、内径２０ｍｍのガードリング電極を、内径１８ｍｍのガードリング電極膜からはみ出さないように、電極膜の上に置いて測定する。測定は、気温２３℃、相対湿度５０％の環境で行うが、測定に先立って、測定サンプルを、該環境に１２時間以上放置しておく。
【００９４】
以上の状態で、試験片の体積抵抗（Ω）を測定する。次に、測定した体積抵抗値をＲＭ（Ω）、試験片の厚さをｔ（ｃｍ）とするとき、試験片の体積抵抗率ＲＲ（Ωｃｍ）を、以下の式５によって求める。
【００９５】
ＲＲ（Ωｃｍ）＝π×０．７５×０．７５×ＲＭ（Ω）÷ｔ（ｃｍ） 式１
上記のように、弾性層２０３を導電化する手段としては、イオン導電機構、又は電子導電機構による導電付与剤を、弾性層２０３中に添加する手法を挙げることができる。
【００９６】
イオン導電機構による導電付与剤としては、下記のものを挙げることができる。ＬｉＣＦ3ＳＯ3、ＮａＣｌＯ4、ＬｉＣｌＯ4、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌの周期律表第１族金属の塩。
【００９７】
ＮＨ4Ｃｌ、（ＮＨ4）2ＳＯ4、ＮＨ4ＮＯ3のアンモニウム塩、Ｃａ（ＣｌＯ4）2、Ｂａ（ＣｌＯ4）2の周期律表第２族金属の塩。
【００９８】
上記周期律表第１族金属の塩、周期律表第２族金属の塩と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコールの多価アルコールやそれらの誘導体との錯体。
【００９９】
上記周期律表第１族金属の塩、周期律表第２族金属の塩と、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテルのモノオールとの錯体。
【０１００】
第４級アンモニウム塩の陽イオン性界面活性剤、脂肪族スルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩の如き陰イオン性界面活性剤、ベタインの両性界面活性剤。
【０１０１】
本発明に適用しうる弾性層２０３形成方法の例としては、軸芯体を配置した金型内に液状ゴム、またはゴムコンパウンドを注入し、硬化させて樹脂層２０４を形成する方法が挙げられる。
【０１０２】
（表面層）
弾性層２０３は、図１２に示すように軸芯体２０２に接する第一の弾性層としての樹脂層２０４と、第二の弾性層としての表面層２０５よりなる２層構成とすることもできる。弾性層２０３を２層以上の構成とすることにより、弾性層全体に要求される特性と、表面に要求される物性の両立が図れるため、より高性能な弾性ローラ２０１が得られる。
【０１０３】
また、軸芯体の周囲に弾性樹脂および無機フィラーを含む弾性層を少なくとも一層有していれば、該弾性層周囲に無機粒子を含まない表面層を設けることが出来る。
【０１０４】
また、弾性層２０３の周囲に弾性を有さない樹脂により表面層２０５を形成することもできる。
【０１０５】
弾性を有さない樹脂で構成される表面層には、下記、表面層２０５の構成樹脂例で挙げる樹脂を用いることができる。さらには下記、表面層２０５の構成樹脂例で挙げた樹脂に前記の如きイオン導電機構による導電付与剤を添加したものを用いることができる。さらには蒸着、ＣＶＤ等の手段で形成した無機材料の膜を用いることができる。
【０１０６】
表面層２０５の構成樹脂としては、下記のものを挙げることができる。
【０１０７】
エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素樹脂、ポリプロピレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、珪素樹脂。さらには、ポリエステル樹脂、スチロール系樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルウレタン樹脂。
【０１０８】
これらの樹脂は、２種類以上組み合わせて使用することが可能である。これらの中でも、乾式トナーを安定して帯電させられることから、特に含窒素化合物、例えば、ポリウレタン樹脂を用いることが望ましい。ポリウレタン樹脂はクリープ変形が生じにくく、本発明の再生方法に適する。
【０１０９】
ここで使用するポリウレタン樹脂は、イソシアネート化合物とポリオールとから得られる。イソシアネート化合物としては、下記のものを挙げることができる。ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート。ｐ−フェニレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート。ナフチレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、またはポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート。
【０１１０】
また、上記イソシアネート化合物の混合物を用いることもでき、その混合割合は適宜、調整することができる。
【０１１１】
また、ここで用いるポリオールとしては、２価のポリオール（ジオール）として、下記のものを挙げることができる。エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール。１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコール。
【０１１２】
また、３価以上のポリオールとして、下記のものを挙げることができる。１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトール。
【０１１３】
さらに、上記のポリオール以外に、下記のものを挙げることができる。ジオール、トリオールに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール。エチレンオキサイド‐プロピレンオキサイドブロックグリコールのポリオール。また、上記ポリオールの混合物を用いることもでき、その混合割合は適宜、調整することができる。
【０１１４】
さらに、これらの表面層２０５に導電性を付与して使用することが出来る。導電性を付与する手法としては樹脂層２０４の導電化と同様の手法を用いることが可能である。
【０１１５】
表面層２０５の厚みは、１μｍ以上、５００μｍ以下が好ましい。また、より好ましくは１μｍ以上、５０μｍ以下である。表面層２０５が１μｍ未満であると耐久性が低下する恐れがあり、５０μｍより厚いと現像ローラ５０２の表面硬度が高くなり、後で説明するように乾式トナーの融着の原因となる。
【０１１６】
本発明に適用しうる弾性ローラの表面層２０５形成方法の例として、スプレー塗布、浸漬塗布、ロールコートの如き塗布方法が挙げることができる。
【０１１７】
（表面層の膜厚測定方法）
現像ローラの表面層２０５および、樹脂層２０４を軸芯体２０２に垂直に切り出し該切片を、デジタルマイクロスコープ（商品名：ＶＨＸ−６００、株式会社キーエンス製）で観察し、表面層膜厚を測定する。測定位置は弾性層２０３の両端部よりそれぞれ３０ｍｍ中央方向に向かった位置と、中央部一ヶ所の３箇所とし、３箇所の測定値の相加平均値を採用した。なお、測定は室温２３℃相対湿度６０％の環境でおこなった。
【０１１８】
（弾性ローラの外径測定方法）
変位センサ（商品名：ＬＳ−７０３０Ｍ、株式会社キーエンス製）およびコントローラ（商品名：ＬＳ−７２００、株式会社キーエンス製）を用いて、軸芯体２０２と垂直方向に光線をスキャンし、その影の幅で測定した。
【０１１９】
弾性層２０３の両端部よりそれぞれ３０ｍｍ中央方向に向かった位置と、中央部一ヶ所の三箇所で測定を行い、３箇所の測定値の相加平均値を弾性ローラの外径とした。
【０１２０】
＜凹み深さ評価方法＞
凹みの深さの測定方法を図９、１０で示す。図１０に示すように、弾性ローラ２０１の円周の延長４０8より凹みの底までの距離を測定することで凹み深さを測定した。この距離の測定は、弾性ローラ２０１の表面までの距離をレーザー光線により測定するセンサ４０７（ＬＫ―０１０：株式会社キーエンス社製）及び、データ処理装置つきアンプ（ＬＫ―３１００：株式会社キーエンス社製）を用いた。例えば図１０においては4０５の凹みに対しては距離４０9を、４０６の凹みに関しては距離4１０をクリープ変形による凹みの深さとした。クリープ変形による凹み深さの測定は弾性層２０３の両端部よりそれぞれ３０ｍｍ中央方向に向かった位置（図９の左端４０７１、右端４０７３）と、中央部一ヶ所（図９の中央４０７２）の三箇所で測定を行った。これらの３箇所の測定値の相加平均値を凹み深さ（クリープ変形量）とした。
【実施例】
【０１２１】
以下、本発明を実施例及び比較例に基づき詳細に説明する。
【０１２２】
下記の実施例では、電子写真装置、特に現像ローラ５０２に関して述べるが、下記の実施例は本発明の最良な実施形態の一例であり、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１２３】
＜弾性ローラの作製例−１＞
まず、軸芯体２０２として、直径６．０ｍｍ、長さ２７０ｍｍのＳＵＳ製軸芯体の外周面に２液タイプのプライマー（ダウコ−ニング ＤＹ３９−０５１：東レダウコ−ニング社製）を塗布、焼き付けを行った。
【０１２４】
さらに、下記組成で配合した材料をシリコーンゴムのベース材料とした。
・両末端をビニル基で置換した粘度１００Ｐａ・ｓのジメチルポリシロキサン １００質量部。
・石英粉末（商品名：Ｍｉｎ-ＵＳｉｌ（平均粒子径１０μｍ）；ペンシルバニアガラスサンド社製） ２０質量部。
・カーボンブラック（商品名：トーカブラック＃７３６０；東海カーボン株式会社）３０質量部。
【０１２５】
なお、使用したカーボンブラックは個数平均粒子径２８ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８７(ｍｌ／１００ｇ)である。
【０１２６】
次に、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（前記ビニル基が置換したジメチルポリシロキサン中に含有されるビニル基１モルに対して、ＳｉＨ基が１．１モルとなる量）３質量部を配合した液１を準備した。そして、シリコーンゴムのベース材料に硬化触媒として白金化合物を微量配合したものと、液１とを、重量比１：１で混合して、液状シリコーンを準備した。
【０１２７】
次に、軸芯体を金型に配置した後、この金型内に液状シリコーンを注入した。続いて、金型を加熱して、注入した液状シリコーンを１３０℃で１０分間、加熱処理を施して硬化させた。次に、冷却した後、脱型し、更に１6０℃で３時間、加熱処理を施すことにより、軸芯体２０２の外周面上に、長さ２３０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍのシリコーンゴムを主成分とする樹脂層２０４を設けた。２３℃に冷却後、樹脂層２０４の外径を測定した結果１１．９８０ｍｍであった。
【０１２８】
次に、表面層２０５の材料として、下記材料をＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶媒中で段階的に混合して、窒素雰囲気下８０度で、６時間反応させた。
・ポリテトラメチレングリコール（商品名：ＰＴＧ１０００ＳＮ；保土谷化学株式会社製）１００質量部。
・イソシアネート（商品名：ミリオネートＭＴ；日本ポリウレタン工業株式会社製）２１．２質量部。
【０１２９】
そして、分子量Ｍｗ＝４８０００、水酸基価５．６ｍｇKOH／ｇ 、分子量分散度Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、Ｍｚ／Ｍｗ＝２．５の２官能のポリウレタンポリオールプレポリマーを得た。
【０１３０】
なお、上記の各特性値は以下のようにして測定した。
・水酸基価：ＩＳＯ １５０６３の方法で測定した。
・ポリウレタンポリオールプレポリマーの分子量、分子量分布：ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により分子量（Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｚ）を測定した。
【０１３１】
この際の条件は温度４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度でのカラムに溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．４質量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定した。
【０１３２】
また、試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された、検量線の対数値とカウント数（リテンションタイム）との関係から算出した。この検出器としては、ＲＩ（屈折率）検出器を用いた。
【０１３３】
ポリウレタンポリオールプレポリマーの分子量分散度としては、Ｍｎ：数平均分子量、Ｍｗ：重量平均分子量、Ｍｚ：Ｚ平均分子量を用いた。なお、Ｚ平均分子量は高分子量化合物の平均分子量への寄与を最も重視したものであり、次のように定義される。
【０１３４】
高分子中に分子量Ｍiの分子がＮi個存在するとき、下記式（１）で表す。
Ｍz＝（ΣＭi3・Ｎi）／（ΣＭi2・Ｎi） 式（１）
上記ポリウレタンポリオールプレポリマー１００質量部に、イソシアネート（商品名：コロネート２５２１；日本ポリウレタン工業株式会社製）７．２質量部を加えて、ＮＣＯ当量を１．２となるようにした。さらに、カーボンブラック（ＭＡ２３０；三菱化学社製）を樹脂固形分１００質量部に対して、２０添加質量部して抵抗値を調整した。
【０１３５】
次に、この上記混合液に有機溶剤を加えて固形分２５質量％とした後、更にポリウレタン樹脂粒子（商品名：アートパールＣ４００透明；φ１４μｍ；根上工業株式会社製）を１５質量部加えて、均一分散、混合したものを表面層２０５の原料液とした。
【０１３６】
この表面層２０５の原料液を用い、浸漬塗布により上記の樹脂層２０４上に表面層２０５を形成した。次いで、１４０℃で６０分間、加熱処理を行うことにより表面層２０５を硬化させ、膜厚１０μｍ、表面粗さＲａが１．０μｍの表面層２０４を形成した。
【０１３７】
以上の工程により外径が１２．０００±０．０３ｍｍの弾性ローラ２０１を得た。
【０１３８】
＜再生前の連続画像出力＞
上記の工程で得た弾性ローラ２０１を、現像ローラ５０２としてプロセスカートリッジ５０１に組み込み、電子写真装置により画像出力を行った。電子写真装置としては、商品名：ＬＢＰ‐５４００、キヤノン株式会社製を用い、プロセスカートリッジは専用のものを用いた。このとき現像ローラ５０２の感光体ドラム５０４に対する圧接力は線圧５０Ｎ／ｍとした。また現像ブレード５１５としては、厚さ８０μｍのＳＵＳ３０４板を用い、現像ローラ５０２に対する圧接力は、線圧２５Ｎ／ｍとした。トナーは特開２００６―１０６１９８に実施例１に記載された重合方法により製造された体積平均粒子径５．５μｍの黒色トナーを用いた。ＬＥＴＴＥＲサイズの用紙（坪量：７５ｇ／ｍ２（商品名：Ｂｕｓｉｎｅｓｓ Ｍｕｌｔｉｐｕｒｐｏｓｅ ４２００、ＸＥＲＯＸ社製）に印字率４％の画像で６０００枚画像出力を続けた。
【０１３９】
＜使用後の保管条件＞
さらにその後、プロセスカートリッジ５０１内で現像ローラ５０２に感光体ドラム５０４、及び現像ブレード５１５が当接され圧接状態のまま温度４９℃、湿度９０％環境に３ヶ月放置した。現像ローラ５０２の感光体ドラム５０４に対する押圧は、画像出力時と同一のままであった。
【０１４０】
プロセスカートリッジ５０１を分解し、現像ローラ５０２を取り出したところ、当接部に凹みが発生しているのが確認できた。
【０１４１】
＜画像評価方法＞
前記手順によって当接部に凹みが発生した現像ローラ５０２に対し、本発明の弾性ローラ２０１の再生方法、及び比較例に記載の処理を行った後、未使用のプロセスカートリッジ５０１に組み込んで以下の評価を行った。
【０１４２】
（横スジ画像の評価）
電子写真装置としては、（商品名：ＬＢＰ‐５４００、キヤノン株式会社製）を用いた。プロセスカートリッジは（商品名：トナーカートリッジ３１１、キヤノン株式会社製）のブラックを用いた。該カートリッジ５０１を、温度２３℃、湿度６０％環境の設置した画像形成装置本体に搭載した後、２時間放置した。その後ＬＥＴＴＥＲサイズの用紙、坪量：７５ｇ／ｍ２（商品名：Ｂｕｓｉｎｅｓｓ Ｍｕｌｔｉｐｕｒｐｏｓｅ ４２００、ＸＥＲＯＸ社製）に画像出力を行った。べた画像（反転現像においてすべてのドットに対して露光）、ハーフトーン画像（感光体ドラムに１ドットおきに露光）をそれぞれ１枚ずつ出力し、画像に現像ローラ５０２周期の画像スジがないか目視で評価した。横スジ画像について、べた画像、ハーフトーン画像でも目視でまったく確認できない場合を「Ａ」。べた画像のみでわずかに横スジ画像が確認される場合を「Ｂ」。べた画像でも、ハーフトーン画像でもわずかに横スジ画像が確認される場合を「Ｃ」。べた画像でも、ハーフトーン画像でもはっきりと見える横スジ画像が確認される場合を「Ｄ」として評価を行った。
【０１４３】
なお、Ａ，Ｂ評価は高画質用画像形成装置の出力画像として良好である。Ｃ評価は通常の画像形成装置の出力画像として許容範囲である。Ｄ評価は許容範囲外である。
【０１４４】
（弾性層の損傷評価）
再生処理後の現像ローラ５０２を目視して、表面層２０５の剥がれや、樹脂層２０４に裂け目の如き、損傷の有無を検査した。その後、横スジ画像評価に用いたと同じ電子写真装置でべた画像、ハーフトーン画像をそれぞれ１枚ずつ出力し、弾性層２０３の損傷に対応した画像欠陥（スジ、ポチ、リーク）の有無を目視で評価した。
【０１４５】
弾性層２０３を目視してローラ損傷が確認できない場合を「Ａ」。弾性層２０３を目視して弾性ローラ表面に損傷があるが、画像評価では対応する画像欠陥が確認できない場合を「Ｂ」とした。弾性層２０３を目視してローラ損傷があり、画像評価で対応する画像欠陥が確認された場合を「Ｃ」とした。
【０１４６】
なお、Ａ，Ｂ評価は高画質用画像形成装置の出力画像として良好である。Ｃ評価は電子写真装置用現像ローラ５０２としては不適切であるが、通常の加圧ローラ、搬送ローラとしては許容範囲内である。
【０１４７】
（実施例１−１）
前記、弾性ローラの作製例−１の手順により作製した現像ローラ５０２に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順により現像ローラ５０２にクリープ変形を発生させた。
【０１４８】
次に、プロセスカートリッジ５０１を分解し現像ローラ５０２を取り出したところ、当接部に凹みが発生していた。圧接を解放後すぐに凹みの深さを前述の方法で測定した結果、感光体ドラム５０４当接部で１２．３μｍ、現像ブレード４１５当接部で８．２μｍであった。現像ローラ５０２を図１に示した再生装置１０１により下記条件で再生処理した。
【０１４９】
高周波発信機として（商品名：Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ ＳＧ３５１０、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製）を、振動子１０３として（商品名：ＳＥ３５１２、ＴＥＬＳＯＮＩＣ製）を用いた。伝達部材１０４の先端は、軸芯体２０２に勘合するように加工した。超音波発信機は３５ｋＨｚ、５８５Ｗの正弦波の超音波振動を発生するようにセットした。
【０１５０】
クリープ変形の回復処理は以下の手順によって行った。まず、現像ローラ５０２を、図１の再生装置にセットし、振動手段１０１を２０Ｎの力で軸芯体２０２に押し付け、振動手段１０１を動作させた。
【０１５１】
また、再生処理は常温環境（２３℃）で行い、処理時間は６０秒間とした。以上の動作を経た後、超音波振動を停止させ、処理を終えた現像ローラ５０２を取り外し、圧接解放から３時間後の現像ローラの凹み深さを前述の方法で測定した。以下の実施例、比較例において測定条件を揃えるため、再生処理を終えた現像ローラの凹み深さ測定は、圧接解放から３時間後におこなった。
【０１５２】
処理を終えた現像ローラ５０２を未使用のプロセスカートリッジ５０１に組み込み、前記の電子写真装置にセットして、横スジ画像評価を行った。一連の評価結果を表１に示す。
【０１５３】
（比較例１）
実施例１−１と同様に弾性ローラの作製例−１の手順により作製し、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順によりクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。本発明の超音波による再生処理を行わず、圧接解放から３時間放置後現像ローラの凹みの深さを前述の方法で測定した結果、感光体ドラム５０４当接部で９．８μｍ、現像ブレード５１５が当接部で７．２μｍであった。
【０１５４】
その後、この現像ローラ５０２をプロセスカートリッジ５０１に組み込み、前記の電子写真装置にセットして横スジ画像評価を行った。一連の評価結果を表１に示す。
【０１５５】
この現像ローラ５０２を弾性層には何も触れない状態で常温（室温２３℃、湿度６０％）環境で１ヶ月放置した後、現像ローラの凹みの深さを前述の方法で測定した。その後未使用のプロセスカートリッジ５０１に組み込み、前記の電子写真装置にセットして横スジ画像評価を行った結果、横スジ画像が見られた。
【０１５６】
（比較例２）
実施例１−１において、本発明の超音波による再生処理を行わず、加熱オーブン（商品名：ＰＶ−２１１：エスペック株式会社製）にて常温（２３℃）より３０分かけて１６０℃に加熱した。その後３０分間１６０℃を保持した後、９０分かけて放置冷却し常温に戻す工程をおこなった。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行い、結果を表１に示す。
【０１５７】
（比較例３）
実施例１−１において、本発明の超音波による再生処理を行わなかった。そして、現像ローラ５０２の軸端に２Ｋｇｆの加重をかけ、直径φ１５ｍｍ（ＳＵＳ３０４ 製）の金属ローラに押し付けて加圧しながら、１５ｒｐｍの回転数で現像ローラ５０２を回転させることで弾性層への加圧、および開放を１０分間繰り返した。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５８】
（比較例４）
比較例３において金属ローラを１６０℃に加熱した以外は比較例３と同様の処理をおこなった。比較例３と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５９】
（比較例５）
実施例１−１において、本発明の超音波による再生処理を行わず、代わりに現像ローラ５０２を水道水を満たした超音波洗浄器（商品名：UT６０５、株式会社テックジャム社製）出力６００Wに浸漬し、１０分超音波洗浄した。処理後、現像ローラを取り出し、実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６０】
（比較例６）
＜弾性ローラの作製例−２＞
下記配合の材料をニーダで混練したのち、エピクロルヒドリンゴムマスターバッチを得た。
・エピクロルヒドリンゴム（商品名：ゼクロンＧ３１００、日本ゼオン社製）１００重量部。
・液状ＮＢＲ（商品名：Ｎ２８０、ＪＳＲ社製）１０重量部。
・ジメチルジドデシルアンモニウムクロライド（導電剤）５重量部。
【０１６１】
該エピクロルヒドリンゴムマスターバッチに
・加硫促進剤（商品名：ノクセラーＴＴ，大内新興化学製）３．０重量部。
・加硫剤商品名（商品名：サルファックス，鶴見化学製）０．２５重量部。
を添加、オープンロールにて混練した後、導電性ゴムコンパウンド−１を得た。なお上記の導電性ゴムコンパウンド−１は無機フィラーを含んでいない。
【０１６２】
次に、実施例１と同様の軸芯体２０２を準備し、２液タイプのプライマー（ダウコ−ニング ＤＹ３９−０５１：東レダウコ−ニング社製）を塗布、焼き付けを行った。
【０１６３】
実施例１同様に軸芯体２０２を金型中心に配置した後、この金型内に導電性ゴムコンパウンド−１をインジェクション成型後、１７０℃の雰囲気中に２０分間放置し、加硫処理を施した。次に、冷却した後脱型し、軸芯体の外周面上に、長さ２３０ｍｍ、厚さ３ｍｍのエピクロルヒドリンゴム弾性層を有する現像ローラ５０２を作成した。冷却後、弾性層２０３の外径を測定した結果１２．００0±０．０３０ｍｍであった。このようにして単層構成の弾性層２０３を作製した。
【０１６４】
上記現像ローラ５０２に対して、実施例１−１と同様に再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順を経て、クリープ変形を生じさせした。圧接を解放後すぐに凹みの深さを測定した結果を表１に示す。
【０１６５】
実施例１―１と同じ条件で再生処理を行い、実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６６】
【表１】
【０１６７】
表１に示すように、本発明の再生処理を行った現像ローラ５０２では、クリープ変形が回復し、横スジ画像のない良好な画像が得られた。再生処理中に弾性層２０３に破損は生じなかった。
【０１６８】
一方、比較例１のように、本発明の再生処理を行わずにそのまま再利用した場合、現像ローラ５０２に生じたクリープ変形により横スジ画像が見られた。
【０１６９】
比較例２、３、４、５のように、加熱、加圧、開放繰り返し、および液体中での再生処理の場合はクリープ変形の回復効果が不十分で、再利用において横スジ画像が見られ、良好な画像が得られなかった。
【０１７０】
比較例６では、弾性層２０３にフィラーが含まれないため、圧接を解放後すぐの凹みの深さは小さいが、本発明の超音波振動によるクリープ変形回復の効果が充分でなかったため再利用において横スジ画像が見られた。
【０１７１】
（実施例１−２〜２５）
実施例１−１と同様の工程で樹脂層２０４を形成し、さらに実施例１−１同様の工程で膜厚１０μｍの表面層２０５を形成した。ただし、樹脂層２０４の膜厚および表面層２０５の膜厚の合計（弾性層膜厚）は表２に示す値となるようにし、軸芯体２０２外径を調整することで現像ローラ５０２外径はどの実施例でも１２．０００±０．０３ｍｍとした。
【０１７２】
次に、実施例１−１と同様に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順によりクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。圧接開放直後のクリープ変形の凹み量を測定し表２に示す。
【０１７３】
超音波振動の条件を表２の様にした以外は、実施例１−１と同じ方法で再生処理を行った。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表2に示す。
【０１７４】
表２において実施例１−１乃至実施例１−１６に示すように、本発明の再生処理を行った現像ローラ５０２では、クリープ変形が回復した。さらに再利用においても横スジ画像のない良好な画像が得られた。
【０１７５】
一方、実施例１−１９、実施例１−２０のように超音波の振動数が２１ＫＨｚよりも低い場合は、べた画像、ハーフトーン画像で許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０１７６】
また、超音波の振動数が２ＭＨｚより大きい場合も、べた画像、ハーフトーン画像において許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０１７７】
超音波振動の振動数が２ＭＨｚより高い場合は、超音波振動エネルギーが弾性層２０３内で減衰しやすくなり、振動エネルギー弾性層２０３内部まで達せず、クリープ変形の回復効率が低下する。
【０１７８】
実施例１−２７のように、超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１０Ｗ／ｃｍ3より小さい場合は、クリープ変形を回復し再生するにはエネルギーが不充分であり、通常の画像形成装置の出力画像として許容範囲内の横スジ画像が見られた。
【０１７９】
超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１００Ｗ／ｃｍ3より大きい場合、弾性層２０３が超音波振動のエネルギーで破損して、表面層２０５の剥がれ、樹脂層２０４に裂け目が発生する場合があった。画像評価の結果、弾性層２０３の破損に対応した画像欠陥（スジ、ポチ、リーク）が見られた。
【０１８０】
超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１０Ｗ／ｃｍ3より小さい場合は、本発明の効果が小さめであり、通常の画像形成装置の出力画像として許容範囲内の横スジ画像が見られた。
【０１８１】
【表２】
【０１８２】
高周波発信機として（商品名：Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ ＳＧ３５１０、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製）を、振動子１０３として（商品名：ＳＥ３５１２、ＴＥＬＳＯＮＩＣ製）を用いた。
【０１８３】
実施例１−２乃至２７において振動手段は以下の装置を使用した。
・実施例１−２乃至４、および１７、１８；
高周波発信機：商品名：Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ ＳＧ３５１０、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製。
【０１８４】
振動手段 ：商品名：ＳＥ３５１２、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製。
・実施例１−５乃至７、および２１、２２；
高周波発信機：商品名：ＵＥ‐１２００Ｚ２１Ｓ、超音波工業株式会社製。
【０１８５】
振動手段 ：商品名：ＳＷＰ−９−４９Ｃ 、超音波工業株式会社製。
・実施例１−８乃至９、および２３、２４；
高周波発信機：商品名：ＵＥ‐１２００Ｚ２８Ｓ、超音波工業株式会社製。
【０１８６】
振動手段 ：商品名：ＳＷＰ−９−４９Ｃ 、超音波工業株式会社製。
・実施例１−１０および１１；
高周波発信機：商品名：ＧＨ‐１２１００、千代田電機工業株式会社製。
【０１８７】
振動手段はＰＺＴ振動子（千代田電機工業株式会社製）を用い図３のような構成の振動手段を作成した。
・実施例１−１２および１３；
高周波発信機：商品名：αメガ高周波超音波、千代田電機工業株式会社製。
【０１８８】
振動手段はＰＺＴ振動子（千代田電機工業株式会社製）を用い図３のような構成の振動手段を作成した。
・実施例１−１４乃至１６、および２５、２６；
高周波発信機：商品名：＃６９１０１ 、株式会社カイジョー製。
【０１８９】
振動手段はＰＺＴ振動子（株式会社カイジョー製）を用い、図３のような構成の振動手段を作成した。
・実施例１−１９および２０；
高周波発信機：商品名：ＵＥ‐１２００Ｚ１５Ｓ、超音波工業株式会社製。
【０１９０】
振動手段 ：商品名：ＳＷＰ−９−４９Ｃ 、超音波工業株式会社製。
・実施例１−２７；
高周波発信機：商品名：Ｗ‐３５７‐３ＭＰ、本田電子工業株式会社製。
【０１９１】
振動手段 ：振動子を取り出し図３のような構成の振動手段に改造した。
【０１９２】
（実施例２−１〜４）
弾性ローラの作製例−１の作製手順において、石英粉末、及びカーボンブラックの添加量を表３の値に変えた以外は実施例１−１と同様に現像ローラ５０２を作成した。
【０１９３】
次に、実施例１−１と同様に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順により、クリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。実施例２−１乃至、実施例２−４において、圧接を解放直後の凹みの深さを前述の方法で測定した。結果を表３に示す。再生処理条件を表３の条件にした以外は、実施例１−１と同じ様に再生処理を行った。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１９４】
（実施例２−５〜８）
弾性ローラの作製例−２において、樹脂層２０４材料をニーダで混練加工する程時でエピクロルヒドリンゴム１００重量部に対して、
・石英粉末（商品名：Ｍｉｎ-ＵＳｉｌ；ペンシルバニアガラスサンド社製）。
・カ−ボンブラック（商品名：トーカブラック＃７３６０；東海カーボン株式会社製）を表３に示した量を変更した以外は、比較例６と同様にして弾性ローラ５０２を作成した。
【０１９５】
実施例１−１と同様に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順によりクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。圧接を解放した直後に凹みの深さを前述の方法で測定した。結果を表３に示す。再生処理条件を表３の様にした以外は、実施例１−１と同様に、再生処理を行った。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１９６】
【表３】
【０１９７】
表３の実施例２−１および実施例２−２に示すように、本発明の再生処理を行った現像ローラ５０２ではクリープ変形が回復し、再利用しても横スジ画像のない良好な画像が得られた。
【０１９８】
実施例２−３に示すように、無機フィラー含有量が弾性樹脂１００質量部に対して７質量部より小さい場合は、本発明の再生処理の効果が小さめの結果となった。再生処理後、べた画像、ハーフトーン画像で許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０１９９】
実施例２−４に示すように無機フィラー３０２の含有量が弾性樹脂１００質量部に対して８０質量部より多い場合は、圧接によるクリープ変形が大きいため、本発明の再生処理をおこなった後も、比較的大きな凹が残留していた。そして、べた画像、ハーフトーン画像には許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０２００】
実施例２−５より実施例２−８のように、弾性層の樹脂がシリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂以外の場合は、圧接によるクリープ変形が大きいため、本発明の再生処理をおこなった後も、比較的大きな凹が残留していた。そして、べた画像、ハーフトーン画像には許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０２０１】
実施例２−８はカーボンブラックを含まない弾性層として、エピクロルヒドリンゴムを使用した。しかしながら、圧接によるクリープ変形が大きいため、本発明の再生処理をおこなった後も、比較的大きな凹が残留していた。そして、べた画像、ハーフトーン画像には許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０２０２】
（実施例３−１）
実施例１−１同様のクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備し、再生処理工程の処理時間を表４の様にした以外は、実施例１−１と同様に再生処理を行った。この後、実施例１−１と同様に現像ローラの評価を実施し、一連の評価結果を表４に示す。
【０２０３】
なお、実施例３−１乃至、実施例３−６において圧接を解放した直後の凹みの深さは実施例１−１と同等であった。
【０２０４】
【表４】
【０２０５】
表４の実施例３−１乃至実施例３−３に示すように、超音波振動付与時間は２０秒以上で、クリープ変形回復効果が見られる。横スジ画像が見られるが、通常の電子写真装置の出力画像として許容範囲内に達する。さらに、実施例１−１、実施例３−４乃至実施例３−６に示すように５０秒以上の処理で高画質用電子写真装置の出力画像として良好なレベルに達する。
【０２０６】
一方、振動を与えず加熱のみでクリープ変形を回復し再生処理を行う方法(比較例２)では弾性層全体を加温するまでに1時間以上必要であるが本発明の再生方法のレベルに達しない。比較例３、４、５のように、加熱、加圧、開放繰り返し、液体中での処理の場合は１０分間処理してもクリープ変形の回復効果が不十分で、再利用において横スジ画像が発生し良好な画像が得られなかった。
【０２０７】
（実施例４−１〜４）
実施例１−１同様のクリープ変形を生じた現像ロ−ラ５０２を準備した。前処理として現像ローラ５０２の温度が表５の値になるまで、加熱オーブン（商品名：ＰＶ−２１１：エスペック株式会社製）にて加温した後、温度が保たれているうちに実施例１−１と同様の再生処理をおこなった。なお、実施例４−１乃至、実施例４−５において圧接を解放した直後の凹みの深さは実施例１−１と同等であった。
【０２０８】
実施例１と同様に現像ローラ５０２の評価を実施し、一連の評価結果を表５に示す。
【０２０９】
表５の結果より、実施例４−２より実施例４−４に示すように４０℃以上、１６０℃以下に加熱した現像ローラ５０２では実施例１−１よりクリープ変形の回復が良好であった。再利用した場合でも横スジ画像のない良好な画像が得られた。
【０２１０】
実施例４−２のように現像ローラ５０２の温度が４０℃より低い場合はクリープ変形回復促進効果が少なく常温（２３℃）と効果に差が見られなかった。
【０２１１】
実施例４−５のように現像ローラ５０２の温度が１６０℃より高い場合は弾性層２０３の弾性樹脂３０１が高温のため熱劣化し弾性が失われゴムとしての特性を失った状態となり、クリープ変形が固定化され、常温に戻しても回復が少なかった。
【０２１２】
【表５】
【符号の説明】
【０２１３】
１００ 再生装置
１０１ 振動手段
１０２ 下部押え
１０３ 振動子
１０４ 伝達部材
１０５ ホーン
２０１ 弾性ローラ
２０２ 軸芯体
２０３ 弾性層
２０４ 樹脂層
２０５ 表面層
３０１ 弾性樹脂
３０２ 無機フィラー
３０３ 圧力
４０１ 円筒状圧接部材
４０２ 圧接部（円筒状圧接部材による）
４０３ 板状圧接部材
４０４ 圧接部（板状圧接部材による）
４０５ 凹み（円筒状圧接部材による）
４０６ 凹み（板状圧接部材による）
４０７ 距離測定センサ
４０８ 円周の延長
４０9 凹みの深さの例
４１０ 凹みの深さの例
５００ 電子写真装置
５０１ プロセスカートリッジ
５０２ 現像ローラ
５０３ 帯電ローラ
５０４ 感光体ドラム
５０５ 露光
５０６ 給紙ローラ
５０７ 記録材
５０８ 転写ローラ
５０９ 定着部定着ローラ
５１０ 加圧ローラ
５１１ クリーニングブレード
５１２ 廃トナー容器
５１３ トナー供給ローラ
５１４ トナー貯留槽
５１５ 現像ブレード
５１６ 乾式トナー
【技術分野】
【０００１】
本発明はクリープ変形を生じた弾性ローラの再生方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
電子写真画像形成装置の如き機械装置内では、軸芯体の周囲に弾性層を有する弾性ローラが、加圧ローラや搬送ローラの如き用途で使用されている。該弾性ローラは、他の部材と接触により圧力を受け変形した（圧力変形）状態で使用される場合がある。弾性ローラの弾性層は、短期間の圧接に対しては圧接が開放されれば、もとの形状に復元する場合が多いが、持続した圧力変形を受けると変形が進行し、さらに固定化されて元の形状に戻らなくなる場合がある。すなわち、クリープ変形を生じる場合がある。
【０００３】
機械装置内中で一時的に生じたクリープ変形を回復させる方法として、以下のような方法が開示されている。
（１）他の部材に圧接させ回転を繰り返す処理を行う方法（特許文献１参照）。
（２）さらに加熱手段を設け他の部材に接触させ、回転を繰り返す処理を行う方法（特許文献２、特許文献３参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−２２７５３５号公報
【特許文献２】特開平０７−３３４０２７号公報
【特許文献３】特開２００１−０５１５５４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
機械装置が一時的に休止状態となった後に生じるクリープ変形に対しては、上記従来技術でも回復可能であった。しかしながら、さらに長期に渡って圧力変形が継続すると、クリープ変形がさらに進行し、上記従来技術ではクリープ変形の回復が難しくなる場合がある。
【０００６】
特に弾性ローラを組み込んだ機械装置が使用を終了した後は、弾性ローラが圧力変形を受けたまま長期間放置される場合がある。さらに長期間の放置期間中に高温多湿環境の如き劣悪な条件下にさらされる可能性もある。高温多湿環境に置かれた場合、クリープ変形がさらに加速促進され、クリープ変形の回復がますます困難になる。
【０００７】
例えば、クリープ変形を生じた弾性ローラを加圧ローラとして使用した場合は、弾性ローラと他の部材との接触圧力が不均一になるという問題が懸念されている。またクリープ変形を生じた弾性ローラを搬送ローラとして使用した場合は、搬送速度、搬送量が不均一になるという問題が懸念されている。
【０００８】
このため機械装置内で一度使用した後、長期間放置された弾性ローラは、廃棄される場合があった。しかしながら近年、資源の有効利用、廃棄物を減少させるという社会的要請により、機械装置内で一度使用された各種弾性ローラを再生して、再利用することが強く要望されるようになっている。このため、長期の圧力変形により生じたクリープ変形を回復させる再生方法が要望されている。
【０００９】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の目的は、弾性ローラの特性を損なわずに、弾性ローラに生じたクリープ変形を回復し、弾性ローラを再生、再利用する方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本願発明に係る弾性ローラの再生方法は、軸芯体と、該軸芯体の周囲に形成される、弾性樹脂および無機フィラーを含む弾性層とを有し、かつ該弾性層に圧接によってクリープ変形を生じた弾性ローラの再生方法であって、
超音波振動発振手段より直接または固体を介して超音波振動を該軸芯体に伝達し該軸芯体を超音波振動させることにより該クリープ変形を回復させる工程を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
以上説明したように、本発明によれば、弾性ローラに生じたクリープ変形を回復し、弾性ローラの特性を損なわずに弾性ローラを再生、再利用することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の再生方法で使用する再生装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本発明で再生する弾性ローラの長手方向に垂直な方向より見た形状である。
【図３】本発明で再生する弾性ローラの軸に垂直な方向の断面図である。
【図４】本発明の弾性層中の無機フィラー分布模式図（圧力を受ける前）である。
【図５】本発明の弾性層中の無機フィラー分布模式図（圧力を受けた後）である。
【図６】本発明の弾性層中の無機フィラー分布模式図（圧力開放後）である。
【図７】本発明で再生する弾性ローラの圧接状態を長手方向に垂直な方向より見た形状例である。
【図８】本発明で再生する弾性ローラの圧接状態の軸に垂直な方向の断面図である。
【図９】本発明で再生するクリープ変形を生じた弾性ローラの圧接状態を長手方向に垂直な方向より見た形状例である。
【図１０】本発明で再生するクリープ変形を生じた弾性ローラの軸に垂直な方向の断面図状態状の例である。さらに本発明における、凹み深さ測定の構成例である。
【図１１】本発明の電子写真プロセスカートリッジ及び画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図１２】本発明で再生する弾性層２０３を樹脂層２０４と表面層２０５に機能分離をした弾性ローラ５２０１の軸に垂直な方向の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１４】
＜本発明の弾性ローラの再生方法＞
図２、３に本発明を適用しうる弾性ローラ２０１の一例を示す。なお、図２は弾性ローラ２０１を長手方向に垂直な方向より見た形状であり、図３は長手方向に垂直な断面を表した図である。発明を適用しうる弾性ローラ２０１は、軸芯体２０２の周囲に、無機材料からなるフィラー（以下、無機フィラーとよぶ）が含有された弾性層２０３を少なくとも一層有するものである。
【００１５】
発明者らはクリープ変形の回復手段として振動エネルギーに注目し様々な振動手段を検討した。その結果、弾性ローラ２０１に超音波振動を加えることにより弾性層２０３の変形を回復することが出来ることを見いだし、本発明に至った。
【００１６】
本発明の弾性ローラの再生方法におけるクリープ変形回復のメカニズムに関しては、不明の点も多いが以下のように推測している。
【００１７】
弾性層２０３がゴム、エラストマーのごとき弾性樹脂のみで構成される場合は、圧力変形を加えると弾性樹脂を構成する分子鎖同士が接近し、一時的に分子間力により結合する。圧力をゆるめれば、大半の分子鎖同士の結合は解除され元に戻る。しかしながら分子鎖同士の結合の一部がそのまま残り固定化されると、クリープ変形が生じることが知られている。
【００１８】
このような弾性樹脂の分子鎖同士の結合によるクリープ変形は、弾性層２０３を加熱して弾性樹脂分子の運動を活発化することにより回復できる場合が多い。さらに従来技術で示したように弾性層２０３に対して圧縮，解放を繰り返す（他の部材に圧接させ回転させる）処理を行うことで内部発熱させ、クリープ変形を回復することが可能である。
【００１９】
一方、本発明の弾性ローラ２０１においては、所定の硬度、耐摩耗性、導電性を確保するために弾性層樹脂中にカーボンブラック、シリカ、石英粉末、アルミナ粉末のごとき無機フィラーが分散されている。無機フィラーが分散含有された弾性層（フィラー分散型弾性体）では、上記の弾性樹脂の分子鎖同士の結合要因によるもの以外に、無機フィラーを要因としたクリープ変形があることを推測している。
【００２０】
無機フィラーを要因としたクリープ変形に関して図４、５、６を用いて模式的に説明する。図４において、弾性樹脂３０１の中に無機フィラー３０２が均一に分散されている弾性層２０３を示す。
【００２１】
しかしながら、図５のように弾性層２０３に圧力３０３が加わると無機フィラー３０２が圧力に押し出され、加圧部より周辺に移動し、分布が偏在化してしまう。変形が短期であれば、圧力が緩和されると、無機フィラー３０２の偏在も元に戻る。しかしながら圧力が長時間加え続けられると、偏在化した無機フィラー３０２が元の位置に戻らず、図６のように偏在位置に残留し、クリープ変形となってしまう。
【００２２】
特に弾性樹脂３０１と無機フィラー３０２の結合力が弱い場合は、無機フィラー３０２を引き戻す力が弱く、クリープ変形が大きくなる傾向がある。
【００２３】
有機フィラーに比べ、無機フィラーは硬度が高く、圧力をかけたときの変形を吸収しない上、弾性樹脂３０１と馴染みがよくない場合が多く、無機フィラー３０２が弾性樹脂３０１の拘束を離れて偏在化しやすい。
【００２４】
これに対して、弾性層２０３に超音波振動を加え、無機フィラー３０１を振動させると、偏在化した無機フィラー３０１が均一に分散、拡散され元の状態に戻り、クリープ変形を回復することが出来ると推測している。
【００２５】
さらに、超音波振動によって無機フィラー３０１を振動させることにより、弾性樹脂の分子鎖同士の結合要因によるクリープ変形をも回復する効果がある。
【００２６】
（本発明の再生装置の構成）
本発明の弾性ローラの再生方法を実現する、再生装置の一例を図１に示す。
【００２７】
図１において再生装置１００は振動手段１０１、および下部押え１０２を備え、弾性ローラ２０１を支持するように構成される。
【００２８】
振動手段１０１は、超音波振動を発する振動子１０３および超音波振動を軸芯体２０２に伝達させる伝達部材１０４から構成される。振動子１０３より発した超音波振動は、伝達部材１０４を経て軸芯体２０２に伝達され、弾性層２０３全体を振動させるように構成される。
【００２９】
振動手段１０１は弾性ローラ２０１の上部に配置し、振動手段１０１を適正な圧力で、弾性ローラ２０１の軸芯体２０２の端部に接触させることが好ましい。弾性ローラ２０１と振動手段１０１の接触圧力を適性値にすることで、効率よく超音波振動を軸芯体２０２伝えることが出来る。接触圧力が小さいと、振動手段１０１の振動により該振動手段と軸芯体２０２の間にすき間が生じ、超音波振動を伝達しにくくなる。
【００３０】
振動手段１０１を弾性ローラ２０１の下部に配置してもよいが、弾性ローラ２０１の荷重が振動手段１０１にかかり、振動手段１０１の負荷が大きくなるため、弾性ローラ２０１の上部に配置することが好ましい。
【００３１】
振動子１０３と伝達部材１０４との間には超音波振動を増幅するホーン１０５と呼ばれる円錐形の増幅手段を設けても良い。
【００３２】
再生装置１００の動作中に弾性ローラ２０１が外れないよう、伝達部材１０４の端部および下部押え１０２の先端を、軸芯体２０２端部と勘合するような構造にすると良い。
【００３３】
さらに、再生装置１００が弾性ローラ２０１を連続的に処理できるように、弾性ローラ２０１を容易に脱着、搬送可能な保持機構、搬送手段を設けても良い。
【００３４】
本発明では、弾性ローラ２０１に超音波振動を与えるときは、振動子１０３から弾性ローラ２０１との間に振動を伝える媒介手段を設けることが望まれる場合には、媒介手段として液体を介在させず、固体を介在して弾性ローラ２０１に振動を伝える必要がある。また、固体を介在させる場合、振動子１０３と弾性ローラ２０１の軸芯体２０２との間に設け、軸芯体２０２を振動させることで弾性層２０３に振動を与えることが効率的あり好ましい。また、媒介手段を設けないで振動子１０３から直接振動を伝達してもよい。
【００３５】
洗浄を目的として、超音波振動手段を備えた槽に水などの液体を満たし、前記液体中に弾性ローラ２０１を浸漬し、液体を介在して弾性ローラ２０１に超音波振動を伝達する方法が知られている。しかし、この場合、超音波振動により液体中にキャビティと呼ばれる微小な泡が発生し、この泡が収縮するときの衝撃力が弾性ローラ２０１の表面に作用する。この方法では、弾性ローラ２０１表面の汚れを分離する目的には適しているが、キャビティが収縮するときの衝撃力の作用は、弾性層２０３の表面にとどまり、弾性層２０３の全体に超音波振動を伝える前に減衰してしまう。このためクリープ変形を回復させる効果が不充分である。なぜならば、弾性ローラ２０１のクリープ変形は、弾性層２０３の深い部分にも達しているので、クリープ変形を効果的に回復させる為には弾性層２０３全体に超音波振動を伝えて振動させることが必要だからである。また液体を介在して弾性ローラを超音波振動させる方法は、超音波振動エネルギーの大部分が液槽中で消費されるため、弾性ローラのクリープ変形を回復させる効果がほとんどない。
【００３６】
（振動手段）
振動手段１０１は、超音波振動を発振する手段（超音波振動発振手段）である振動子１０３および超音波振動を軸芯体２０２に伝達させる手段（超音波振動伝達手段）である伝達部材１０４から構成される。振動子１０３は、振動手段１０１内部に設置され、圧電効果のある材料、たとえば酸化チタン・酸化バリウム、チタン酸ジルコン酸鉛の如き多結晶体セラミックスからなる群より選ばれる材料によって構成される。振動子１０３には、不図示の高周波電源によって高周波電圧が印加され、圧電効果により超音波振動を発生する。
【００３７】
本発明の弾性ローラ２０１の再生方法において、弾性ローラ２０１に超音波振動を加えることにより弾性層２０３の変形を回復することが出来る。
【００３８】
弾性ローラ2０１に付与する超音波振動の振動数（周波数）としては、２１KHｚ以上、２ＭＨｚ以下が特に好ましい。２１ｋＨｚ以上、２ＭＨｚ以下の振動数の超音波振動を作用させることにより、弾性層２０３内の無機フィラーを特に効率的に振動させ、クリープ変形を回復することができる。
【００３９】
超音波振動のエネルギー（振動子１０３に付与する電気エネルギー）を該弾性層の体積で割った値（弾性層単位体積あたりの超音波振動エネルギー）は、１０Ｗ／ｃｍ3以上、１００Ｗ／ｃｍ3以下であることが好ましい。これにより、超音波振動のエネルギーを弾性層２０３の体積で割った値を上記数値範囲内とすることにより、弾性層２０３が超音波振動のエネルギーによって、弾性層２０３を損なうことなく、該弾性層に生じたクリープ変形を十分に回復させることができる。
【００４０】
軸芯体２０２が金属で構成されている場合は、軸芯体２０２の振動吸収率が弾性層に比べて格段に小さいので、付与された超音波振動のエネルギーのほとんどは弾性層で吸収される。そのため、本発明のクリープ変形を回復するために必要な超音波振動のエネルギー量は弾性層の体積に比例する。
【００４１】
（弾性ローラの再生工程）
本発明の弾性ローラ２０１の再生工程を、図１の再生装置１００を例に説明する。弾性ローラの再生工程は、弾性ローラのクリープ変形を回復させるために超音波振動により弾性ローラを処理する工程（超音波振動処理工程）を有する。更に、再生工程は、後述するように超音波振動を与える工程の前に弾性ローラの加熱工程を有することができる。
【００４２】
弾性ローラ２０１の超音波振動処理工程は、弾性ローラ２０１を振動手段１０１、および下部押え１０２で支持し、所定の時間、超音波振動を弾性ローラ２０１に与えた後、振動子１０３を停止させて、弾性ローラ２０１を取り外すことで完了する。
【００４３】
処理時間は、クリープ変形の度合、超音波振動のエネルギーによるが、２０秒以上でクリープ変形の回復効果が見込めるため、通常は処理時間を２０秒乃至６０秒程度で設定することができる。このように、本発明の再生方法は、短時間に大量の処理が可能であり、装置コスト、処理コストの視点から非常に有利な再生方法である。ただし、処理時間は上記範囲に限定されず、更に長い時間、例えば、９０秒、１２０秒などと設定することができる。
【００４４】
（弾性ローラの再生工程における加熱）
更に、発明の弾性ローラの再生方法において、弾性層２０３を加熱状態にしてから超音波振動を与えることによってクリープ変形を回復させる処理をするとより好ましい。つまり、超音波振動処理工程の前に弾性ローラを加熱する工程を有することが好ましい。
【００４５】
弾性層２０３を加熱すると、弾性層２０３に含まれる弾性樹脂３０１の分子運動が活発化するため、圧力により偏在化した無機フィラー３０２が元に戻りやすくなる。
【００４６】
すなわち、熱エネルギーにより分子運動が活発になるため、分子鎖同士の結合によるクリープ変形も解消され、クリープ変形を効果的に回復できる。
【００４７】
具体的には、弾性ローラ（特に弾性層２０３）の温度を４０℃以上、１６０℃以下に加熱することが好ましい。弾性ローラ２０１の温度が４０℃より低い場合は、常温（２３℃）で処理した場合と効果に差が見られなかった。弾性ローラ２０１の温度が１６０℃より高い場合は、弾性層２０３の樹脂が熱劣化する場合があり、弾性ローラを再生するという目的を達しない場合がある。
【００４８】
なお、弾性ローラ２０１を加熱する方法は特に制限されず、少なくとも弾性層２０３の全体が所望の温度になる方法であれば良い。例えば、弾性ローラ２０１をオーブンで加熱した後に、除去装置１００に取り付けて処理する方法や、加熱した金属ローラを弾性ローラ２０１の表面に接触させて弾性ローラ２０１を加熱した後に処理する方法を挙げることができる。
【００４９】
＜再生弾性ローラの使用例＞
本発明の弾性ローラの再生方法は、機械装置内で使用する各種弾性ローラに適用できる。弾性ローラ２０１の機械装置内における用途の例としては、加圧ローラ（部材に均一で所定の圧力をかける）用途や、搬送ローラ（シート、ベルト、粉体の搬送）のような各種用途で用いられる。
【００５０】
弾性ローラ２０１は、他の部材と圧接状態で使用される場合がある。例えば図７、８のように円筒状圧接部材４０１により圧接された場合は、圧接部４０２には図９、１０に示したようなクリープ変形４０５が生じる。また板状圧接部材４０３のように部材の角により圧接された場合、圧接部４０４に図１０に示したようなクリープ変形４０6が生じる。
【００５１】
特に弾性ローラ２０１を組み込んだ機械装置の使用終了後は、弾性ローラ２０１は圧接を受けたまま放置される場合がある。そして、放置期間は、１年以上の長期に及ぶ可能性がある。さらに機械装置は使用を終了した後は、保存環境に対する配慮がなされない場合が多く、高温多湿環境な環境に放置される可能性もある。このため、弾性ローラの材料によっては高温多湿環境によりクリープ変形が加速促進される。クリープ変形の回復は、圧接状態が長く続いたものほど難しくなる。
【００５２】
本発明の弾性ローラ２０１クリープ変形の再生方法は一般の機械装置に用いられる弾性ローラ２０１に対して有効であるが、電子写真方式画像形成装置(以下電子写真装置という)に用いる弾性ローラ２０１に対して特に有効である。
【００５３】
近年、電子写真装置に求められる画像品質が高くなっており、それにともなって該装置に用いられる弾性ローラ２０１に対する形状精度も厳しくなっている。これに対して、本発明の弾性ローラ２０１の再生方法は、クリープ変形の回復効果に優れているので、電子写真装置に用いられる弾性ローラ２０１の再生方法として特に好適である。
【００５４】
以下電子写真装置に用いられる弾性ローラ２０１と、プロセスカートリッジ５０１及び電子写真装置５００の一例を、図１１を用いて説明する。
【００５５】
まず図１１の電子写真装置５００における、画像形成プロセスに関して説明する。感光体ドラム５０４は、帯電ローラ５０３によりその表面に対し、所定の極性で、電位が一様になるように帯電処理される。この後、目的画像情報の露光５０５を受け、感光体ドラム５０４の表面に目的画像に対応した静電潜像が形成される。
【００５６】
次に、この静電潜像は、現像ローラ５０２により供給される乾式トナー５１６によって、トナー画像として可視化される。また、給紙ローラ５０６によって搬送された記録材５０７は、転写ローラ５０８まで運ばれると共に感光体ドラム５０４上に可視化されたトナー画像は、裏面から転写ローラ５０８によって加圧、電圧を印加されて記録材５０７に転写される。
【００５７】
このトナー画像が転写された記録材５０７は更に、定着ローラ５０９と定着部加圧ローラ５１０によって構成された定着部へ搬送され、像定着を受け、画像形成物として出力される。この後、感光体ドラム５０４はその上に残存するトナー、ごみを除くためにクリーニングブレード５１１によりクリーニングされ、除電部材（図示していない）により除電され、再び帯電過程に進む。また、クリーニング部５１１によって除去された乾式トナーは、廃トナー容器5１２へ集められる。なお、クリーニング部５１１の部材としてクリーニングローラを用いることも可能である。
【００５８】
一方、現像ローラ５０２には、その表面にトナー供給ローラ５１３により乾式トナーがトナー貯留槽５１４から供給される。また、この現像ローラ５０２には、均一な厚さになるように、それぞれトナー供給ローラ５１３、トナー量規制部材（以下現像ブレード５１５）が当接されている。現像ローラ５０２上に存在し、感光体ドラム５０４で静電潜像を現像する際に使用されなかった乾式トナー５１６は、トナー供給ローラ５１３で一旦、現像ローラ５０２から掻き落とされる。また、帯電ローラ５０３、現像ローラ５０２および転写ローラ５０８はバイアス印加電源により必要な電圧が印加されている。
【００５９】
また、ブラック、マゼンダ、シアン、イエローの４色についてそれぞれプロセスカートリッジを設け、記録材に各色の乾式トナー５１６を転写し像定着を行うことにより、カラーの画像形成物を出力する電子写真装置もある。
【００６０】
上記の画像形成プロセスにおいて、各種弾性ローラにクリープ変形があると、下記のような問題が生じる。
【００６１】
例えば現像プロセスにおいては、現像ローラの表面は均一な円筒面を有し、現像ブレード５１５との間に均一な隙間を確保し、現像ローラ５０２の表面に、均一かつ薄層のトナー付着層を形成させる必要がある。しかし、現像ローラ５０２に凹みがあると、トナー付着状態が局所的に変化し、画像上に現像ローラ周期の画像欠陥（横スジ画像）が発生する。
【００６２】
また電子写真装置内の帯電プロセスにおいては、保守性が良好なことから弾性ローラによる接触帯電方式が用いられている。接触帯電方式において帯電ローラ５０３に凹みがあると、帯電ローラ周期５０３の帯電ムラが生じ、画像濃度ムラが生じる。
【００６３】
プロセスカートリッジ５０１は、図１１に記載した部材のうち給紙部、転写ローラ、定着部、露光部を除く部材のすべて、またはいくつかを選んで一体とし、本体より分離可能としたものである。プロセスカートリッジ５０１は、所定の画像出力を行った後は交換されるが、使用済みのプロセスカートリッジ５０１は、環境面への配慮から回収される場合が多い。そして回収されたプロセスカートリッジ５０１は、部品単位に分解され、再利用可能なものは再利用され、新たなプロセスカートリッジ５０１に組み込まれる。
【００６４】
使用後のプロセスカートリッジ５０１において、現像ローラ５０２は感光体ドラム５０４、及び現像ブレード５１５が当接されたままとなる。また、例えば帯電ローラ５０３においては感光体ドラム５０４が当接されたままとなる。使用後のプロセスカートリッジ５０１では上記のような圧接状態が長期に及ぶ可能性があり、使用を終了した後の機械装置で説明したのと同様の課題が発生する。このため各種ローラは、クリープ変形が生じていることを前提に、再生して再利用する必要がある。
【００６５】
そのため、現像ローラ５０２の弾性層２０３はクリープ変形の生じにくい材料、例えばシリコーン樹脂やポリウレタン樹脂が使用される場合が多い。しかし、導電性確保、硬度維持のため、カーボンブラック、シリカ、石英粉末、アルミナ粉末の如き高硬度の無機フィラーを配合する必要がある。前記のような無機フィラーを配合すると、回復困難なクリープ変形が生じていることが多く、本発明の再生方法により初めて、弾性ローラ２０１の再生が可能になった。
【００６６】
接触現像方式の電子写真装置５００において、現像ローラ５０２における凹み（クリープ変形の深さ）は５μｍ以下が好ましく、さらに高画質が要求される場合は凹みを４μｍ以下とすることが好ましい。
【００６７】
帯電ローラ５０３において高画質が要求される場合は凹みが１０μｍ以下となることが好ましい。
【００６８】
未使用のプロセスカートリッジ５０１では、予め感光体ドラム５０４と現像ローラ５０２が接触しないようにする機構（離間機構）を備えることにより、現像ローラ５０２にクリープ変形が生じないようにする方法も知られている。しかしながら使用後にも再び離間する機構を設けると、コスト高となるため、このような離間機構の搭載は実用に至っていない。
【００６９】
本発明の弾性ローラの再生方法は、電子写真装置内で使用する各種弾性ローラ２０１の再生に特に好適に適用できる。例えば、電子写真用の現像ローラ５０２、帯電ローラ５０３のみならず、給紙ローラ５０６、転写ローラ５０８、定着ローラ５０９、定着加圧ローラ５１０、トナー供給ローラ、クリーニングローラの如き弾性ローラを挙げることができる。
【００７０】
＜弾性ローラの構成＞
本発明を適用しうる弾性ローラ２０１の構成は、軸芯体２０２と、該軸芯体の周囲に弾性層２０３を有している。以下発明を適用しうる弾性ローラ２０１の例として、電子写真装置用の現像ローラ５０２を挙げ詳細に説明する。
【００７１】
（軸芯体）
本発明を適用しうる軸芯体２０２としては、炭素鋼、合金鋼及び鋳鉄、導電性樹脂の如き材料から適宜、選択して用いることができるが、強度の観点から金属製のものが好ましい。合金鋼の例としては、ステンレス鋼、ニッケルクロム鋼、ニッケルクロムモリブテン鋼、クロム鋼、クロムモリブテン鋼、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｏ及びＶを添加した窒化用鋼が挙げられる。
【００７２】
現像ローラ５０２として用いる場合は、導電性を必要とする。
【００７３】
（弾性層）
弾性層２０３は、ゴム、エラストマーのごとき弾性樹脂３０１で構成される。弾性層２０３は単層で存在してもよいし、複数の弾性層２０３で構成されてもよいが、無機材料からなるフィラー（以下、無機フィラーとよぶ）を含有する弾性層２０３が少なくとも一層存在する。例えば、無機フィラーを含有する弾性層の周囲に表面層を形成してもよいし、更に、無機フィラーを含有する弾性層と表面層との間、あるいは軸芯体との間に、無機フィラーを含有しない弾性層を中間層として有してもよい。無機フィラー３０２は所定の硬度、耐摩耗性、導電性を確保するために弾性層樹脂中に配合される。
【００７４】
弾性層２０３に分散する無機フィラー３０２としては、導電性無機フィラーと非導電性無機フィラーを挙げることができる。
【００７５】
導電性無機フィラーとしては、以下のものを挙げることができる。カーボンブラック、グラファイトなどの炭素系物質。アルミニウム、銀、金などの金属、或いは錫−鉛合金、銅−ニッケル合金などの合金。酸化亜鉛、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化銀などの金属酸化物。各種フィラーに銅、ニッケル、銀の如き導電性金属めっきを施した物質。
【００７６】
非導電性無機フィラーとしては、公知のものを使用することができ、例えば、以下のものを挙げることができる。珪藻土、石英粉末、乾式シリカ、湿式シリカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウム
これらの無機フィラーの粒子径は５ｎｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。無機フィラーの粒子径が５ｎｍより小さいと無機フィラーが凝集しやすくなり、無機フィラーを添加する目的である補強性が得られない場合がある。また、無機フィラーの粒子径が５０μｍより大きいと同様にして補強性が得られない場合があるがある。
【００７７】
導電性無機フィラーは、粉末状や繊維状の形態で、単独または２種類以上を混合して使用することができる。これらの中でも、カーボンブラックは導電性の制御が容易であり、また導電性の環境変動が小さく、さらには経済的観点から最も好ましい。
【００７８】
カーボンブラック粒子の面積相当径は１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下が好ましい。カーボンブラックの粒子中のストラクチャーを反映する指標として知られるＤＢＰ吸油量は４０(ｃｍ3／１００ｇ)乃至１２０(ｃｍ3／１００ｇ)が好ましい。DBP吸油量が４０(ｃｍ3／１００ｇ)以下では導電性が不足し、１２０(ｃｍ3／１００ｇ)を超えると弾性樹脂に対する分散性が充分でない場合がある。
【００７９】
なお、カーボンブラック粒子の面積相当径は、以下の方法により求められる値とすることができる。
【００８０】
まず、表面層を現像ローラから切り出し、切り出した表面層から超薄切片を作成し、観察用のサンプルとする。超薄切片の作成は、例えば、結切片作製装置（ライカマイクロシステムズ（株）；Ｌｅｉｃａ ＥＭ ＦＣＳ）を使用することができる。この装置を使用して、−１２０℃以上−５０℃の以下雰囲気下で、ディアトーム社製のダイヤモンドナイフ（Ｃｒｙｏ ｄｒｙ ３５°）を用いて、約５０ｎｍの厚みの超薄切片を作成することができる。作成した観察用サンプルをＴＥＭで観察する。直接観察倍率は１４万倍とする。撮影されたフィルムを２倍に拡大して現像し、最終的に、２８万倍の写真を得る。
【００８１】
該写真から、カーボンブラックの粒子５００個を任意に選び出し、各々のカーボンブラック粒子について、その面積相当径（投影面積と等しい面積を持つ円の直径）を求める。なお、任意に選んだカーボンブラックの粒子が、隣接するカーボンブラックの粒子と重なり合いが多い場合は、そのカーボンブラックの粒子の面積相当径は求めず、他の粒子を選択する。
【００８２】
以上の手順で、任意の５００個の粒子について、面積相当径を求め、５００個の粒子の面積相当径の相加平均値の小数点第二位を四捨五入した値を、カーボンブラックの面積相当径の相加平均値とする。
【００８３】
ＤＢＰ吸油量の測定方法はＪＩＳ−Ｋ６２２１−１９８２Ａに記載の方法による。
【００８４】
カーボンブラックを含まない弾性層の例として、エピクロルヒドリンゴムの如き弾性樹脂を使用した、弾性層を挙げることができる。しかし、このような弾性層は、調整可能な抵抗値の領域がせまいという制約がある。さらに現状では、シリコーン樹脂やポリウレタン樹脂のように、クリープ変形の小さい弾性樹脂材料を見出すことが出来ていない。
【００８５】
また、他の例としては、弾性樹脂にイオン導電機構による導電付与剤を添加する方法もあるが、抵抗値の環境変動が大きく使用環境によらず良好な画像が得ることが困難である。
【００８６】
また適正な硬度、耐摩耗性を確保するために弾性層２０３にシリカ、石英粉末、アルミナ粉末、酸化亜鉛、酸化チタン、カオリンの如き無機フィラーを添加してもよい。
【００８７】
弾性層中の無機フィラー３０２の含有量は、弾性樹脂１００質量部に対して７質量部以上８０質量部以下が好ましい。無機フィラー３０２含有量が７質量部より小さい場合は、無機フィラー起因のクリープ変形が少ないため、圧接開放直後のクリープ変形は小さい。本発明においては超音波振動により無機フィラー３０１を振動させることにより、弾性樹脂分子鎖同士の結合要因のクリープ変形をも回復する効果がある。しかしながら、無機フィラー３０２含有量が７質量部以下では前記の効果が期待できず最終的に残留するクリープ変形は無機フィラー３０２含有量が７質量部以上の弾性層２０３に比べて大きくなる。つまり、クリープ変形の回復効果が少なくなってしまう。無機フィラー３０２の含有量が８０質量部より多い場合は、初期のクリープ変形が大きく、本発明の再生処理をおこなっても、残留クリープ変形が回復しきれない場合がある。
【００８８】
弾性層２０３に用いる弾性樹脂３０１の例としては、天然ゴム、イソプレン樹脂、スチレン樹脂、ブチル樹脂、ブタジエン樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂の如き弾性樹脂を挙げることができる。本発明において、弾性樹脂３０１としてはクリープ変形の生じにくい材料、例えばシリコーン樹脂またはポリウレタン樹脂が好ましい。弾性樹脂３０１としてクリープ変形の生じにくい樹脂を選択することにより、無機フィラー３０２を加えた後でもクリープ変形の小さい弾性層２０３が得られる。
【００８９】
これらの材料は単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。さらに、これらの材料の発泡体を弾性層に用いても良い。
【００９０】
また、現像ローラ５０２の弾性層２０３は、半導体領域の電気抵抗値を有することが好ましい。このため、弾性層２０３は導電剤を含有し、体積抵抗率が１×１０4Ω・ｃｍ以上１×１０10Ω・ｃｍ以下のゴム材料から形成されていることが好ましい。ここで、弾性層２０３の体積抵抗率が１×１０4Ω・ｃｍ以上１×１０10Ω・ｃｍ以下であれば、乾式トナーに対して均一な帯電制御性を得ることが可能である。体積抵抗率は、より好ましくは１×１０4Ω・ｃｍ以上１×１０9Ω・ｃｍ以下である。
【００９１】
なお、樹脂層２０４の体積抵抗率は、以下の方法で求めた値を採用することができる。
【００９２】
抵抗計として、超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）を用い、以下の条件で測定を行う。
測定モード：プログラムモード５（チャージ及びメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：１００（Ｖ）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）、主電極は口径１０ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属、ガードリング電極は内径２０ｍｍ、外径２６ｍｍ厚さ１０ｍｍの金属とする。
試験片：はじめに、該樹脂層２０４の材料を、樹脂層２０４の成形時と同じ条件で、樹脂層２０４と同じ厚さに硬化させた平板状のテストピースを作製する。次に、該テストピースから直径３０ｍｍの試験片を切り出す。切り出した試験片の片面には、その全面にＰｔ−Ｐｄ蒸着を行うことで蒸着膜電極（裏面電極）を設け、もう一方の面には同じくＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により、直径１５ｍｍの主電極膜と、内径１８ｍｍ、外径２８ｍｍのガードリング電極膜を同心状に設ける。なお、Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）を用い、電流値１５ｍＡにて蒸着操作を２分間行って得る。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。
【００９３】
測定時には、口径１０ｍｍの主電極を口径１５ｍｍの主電極膜からはみ出さないように置く。また、内径２０ｍｍのガードリング電極を、内径１８ｍｍのガードリング電極膜からはみ出さないように、電極膜の上に置いて測定する。測定は、気温２３℃、相対湿度５０％の環境で行うが、測定に先立って、測定サンプルを、該環境に１２時間以上放置しておく。
【００９４】
以上の状態で、試験片の体積抵抗（Ω）を測定する。次に、測定した体積抵抗値をＲＭ（Ω）、試験片の厚さをｔ（ｃｍ）とするとき、試験片の体積抵抗率ＲＲ（Ωｃｍ）を、以下の式５によって求める。
【００９５】
ＲＲ（Ωｃｍ）＝π×０．７５×０．７５×ＲＭ（Ω）÷ｔ（ｃｍ） 式１
上記のように、弾性層２０３を導電化する手段としては、イオン導電機構、又は電子導電機構による導電付与剤を、弾性層２０３中に添加する手法を挙げることができる。
【００９６】
イオン導電機構による導電付与剤としては、下記のものを挙げることができる。ＬｉＣＦ3ＳＯ3、ＮａＣｌＯ4、ＬｉＣｌＯ4、ＬｉＡｓＦ6、ＬｉＢＦ4、ＮａＳＣＮ、ＫＳＣＮ、ＮａＣｌの周期律表第１族金属の塩。
【００９７】
ＮＨ4Ｃｌ、（ＮＨ4）2ＳＯ4、ＮＨ4ＮＯ3のアンモニウム塩、Ｃａ（ＣｌＯ4）2、Ｂａ（ＣｌＯ4）2の周期律表第２族金属の塩。
【００９８】
上記周期律表第１族金属の塩、周期律表第２族金属の塩と、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ポリプロピレングリコールの多価アルコールやそれらの誘導体との錯体。
【００９９】
上記周期律表第１族金属の塩、周期律表第２族金属の塩と、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールモノエチルエーテルのモノオールとの錯体。
【０１００】
第４級アンモニウム塩の陽イオン性界面活性剤、脂肪族スルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルリン酸エステル塩の如き陰イオン性界面活性剤、ベタインの両性界面活性剤。
【０１０１】
本発明に適用しうる弾性層２０３形成方法の例としては、軸芯体を配置した金型内に液状ゴム、またはゴムコンパウンドを注入し、硬化させて樹脂層２０４を形成する方法が挙げられる。
【０１０２】
（表面層）
弾性層２０３は、図１２に示すように軸芯体２０２に接する第一の弾性層としての樹脂層２０４と、第二の弾性層としての表面層２０５よりなる２層構成とすることもできる。弾性層２０３を２層以上の構成とすることにより、弾性層全体に要求される特性と、表面に要求される物性の両立が図れるため、より高性能な弾性ローラ２０１が得られる。
【０１０３】
また、軸芯体の周囲に弾性樹脂および無機フィラーを含む弾性層を少なくとも一層有していれば、該弾性層周囲に無機粒子を含まない表面層を設けることが出来る。
【０１０４】
また、弾性層２０３の周囲に弾性を有さない樹脂により表面層２０５を形成することもできる。
【０１０５】
弾性を有さない樹脂で構成される表面層には、下記、表面層２０５の構成樹脂例で挙げる樹脂を用いることができる。さらには下記、表面層２０５の構成樹脂例で挙げた樹脂に前記の如きイオン導電機構による導電付与剤を添加したものを用いることができる。さらには蒸着、ＣＶＤ等の手段で形成した無機材料の膜を用いることができる。
【０１０６】
表面層２０５の構成樹脂としては、下記のものを挙げることができる。
【０１０７】
エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素樹脂、ポリプロピレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、珪素樹脂。さらには、ポリエステル樹脂、スチロール系樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、アクリルウレタン樹脂。
【０１０８】
これらの樹脂は、２種類以上組み合わせて使用することが可能である。これらの中でも、乾式トナーを安定して帯電させられることから、特に含窒素化合物、例えば、ポリウレタン樹脂を用いることが望ましい。ポリウレタン樹脂はクリープ変形が生じにくく、本発明の再生方法に適する。
【０１０９】
ここで使用するポリウレタン樹脂は、イソシアネート化合物とポリオールとから得られる。イソシアネート化合物としては、下記のものを挙げることができる。ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート。ｐ−フェニレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ、キシリレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート。ナフチレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、またはポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート。
【０１１０】
また、上記イソシアネート化合物の混合物を用いることもでき、その混合割合は適宜、調整することができる。
【０１１１】
また、ここで用いるポリオールとしては、２価のポリオール（ジオール）として、下記のものを挙げることができる。エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール。１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコール。
【０１１２】
また、３価以上のポリオールとして、下記のものを挙げることができる。１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトール。
【０１１３】
さらに、上記のポリオール以外に、下記のものを挙げることができる。ジオール、トリオールに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール。エチレンオキサイド‐プロピレンオキサイドブロックグリコールのポリオール。また、上記ポリオールの混合物を用いることもでき、その混合割合は適宜、調整することができる。
【０１１４】
さらに、これらの表面層２０５に導電性を付与して使用することが出来る。導電性を付与する手法としては樹脂層２０４の導電化と同様の手法を用いることが可能である。
【０１１５】
表面層２０５の厚みは、１μｍ以上、５００μｍ以下が好ましい。また、より好ましくは１μｍ以上、５０μｍ以下である。表面層２０５が１μｍ未満であると耐久性が低下する恐れがあり、５０μｍより厚いと現像ローラ５０２の表面硬度が高くなり、後で説明するように乾式トナーの融着の原因となる。
【０１１６】
本発明に適用しうる弾性ローラの表面層２０５形成方法の例として、スプレー塗布、浸漬塗布、ロールコートの如き塗布方法が挙げることができる。
【０１１７】
（表面層の膜厚測定方法）
現像ローラの表面層２０５および、樹脂層２０４を軸芯体２０２に垂直に切り出し該切片を、デジタルマイクロスコープ（商品名：ＶＨＸ−６００、株式会社キーエンス製）で観察し、表面層膜厚を測定する。測定位置は弾性層２０３の両端部よりそれぞれ３０ｍｍ中央方向に向かった位置と、中央部一ヶ所の３箇所とし、３箇所の測定値の相加平均値を採用した。なお、測定は室温２３℃相対湿度６０％の環境でおこなった。
【０１１８】
（弾性ローラの外径測定方法）
変位センサ（商品名：ＬＳ−７０３０Ｍ、株式会社キーエンス製）およびコントローラ（商品名：ＬＳ−７２００、株式会社キーエンス製）を用いて、軸芯体２０２と垂直方向に光線をスキャンし、その影の幅で測定した。
【０１１９】
弾性層２０３の両端部よりそれぞれ３０ｍｍ中央方向に向かった位置と、中央部一ヶ所の三箇所で測定を行い、３箇所の測定値の相加平均値を弾性ローラの外径とした。
【０１２０】
＜凹み深さ評価方法＞
凹みの深さの測定方法を図９、１０で示す。図１０に示すように、弾性ローラ２０１の円周の延長４０8より凹みの底までの距離を測定することで凹み深さを測定した。この距離の測定は、弾性ローラ２０１の表面までの距離をレーザー光線により測定するセンサ４０７（ＬＫ―０１０：株式会社キーエンス社製）及び、データ処理装置つきアンプ（ＬＫ―３１００：株式会社キーエンス社製）を用いた。例えば図１０においては4０５の凹みに対しては距離４０9を、４０６の凹みに関しては距離4１０をクリープ変形による凹みの深さとした。クリープ変形による凹み深さの測定は弾性層２０３の両端部よりそれぞれ３０ｍｍ中央方向に向かった位置（図９の左端４０７１、右端４０７３）と、中央部一ヶ所（図９の中央４０７２）の三箇所で測定を行った。これらの３箇所の測定値の相加平均値を凹み深さ（クリープ変形量）とした。
【実施例】
【０１２１】
以下、本発明を実施例及び比較例に基づき詳細に説明する。
【０１２２】
下記の実施例では、電子写真装置、特に現像ローラ５０２に関して述べるが、下記の実施例は本発明の最良な実施形態の一例であり、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１２３】
＜弾性ローラの作製例−１＞
まず、軸芯体２０２として、直径６．０ｍｍ、長さ２７０ｍｍのＳＵＳ製軸芯体の外周面に２液タイプのプライマー（ダウコ−ニング ＤＹ３９−０５１：東レダウコ−ニング社製）を塗布、焼き付けを行った。
【０１２４】
さらに、下記組成で配合した材料をシリコーンゴムのベース材料とした。
・両末端をビニル基で置換した粘度１００Ｐａ・ｓのジメチルポリシロキサン １００質量部。
・石英粉末（商品名：Ｍｉｎ-ＵＳｉｌ（平均粒子径１０μｍ）；ペンシルバニアガラスサンド社製） ２０質量部。
・カーボンブラック（商品名：トーカブラック＃７３６０；東海カーボン株式会社）３０質量部。
【０１２５】
なお、使用したカーボンブラックは個数平均粒子径２８ｎｍ、ＤＢＰ吸油量８７(ｍｌ／１００ｇ)である。
【０１２６】
次に、オルガノハイドロジェンポリシロキサン（前記ビニル基が置換したジメチルポリシロキサン中に含有されるビニル基１モルに対して、ＳｉＨ基が１．１モルとなる量）３質量部を配合した液１を準備した。そして、シリコーンゴムのベース材料に硬化触媒として白金化合物を微量配合したものと、液１とを、重量比１：１で混合して、液状シリコーンを準備した。
【０１２７】
次に、軸芯体を金型に配置した後、この金型内に液状シリコーンを注入した。続いて、金型を加熱して、注入した液状シリコーンを１３０℃で１０分間、加熱処理を施して硬化させた。次に、冷却した後、脱型し、更に１6０℃で３時間、加熱処理を施すことにより、軸芯体２０２の外周面上に、長さ２３０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍのシリコーンゴムを主成分とする樹脂層２０４を設けた。２３℃に冷却後、樹脂層２０４の外径を測定した結果１１．９８０ｍｍであった。
【０１２８】
次に、表面層２０５の材料として、下記材料をＭＥＫ（メチルエチルケトン）溶媒中で段階的に混合して、窒素雰囲気下８０度で、６時間反応させた。
・ポリテトラメチレングリコール（商品名：ＰＴＧ１０００ＳＮ；保土谷化学株式会社製）１００質量部。
・イソシアネート（商品名：ミリオネートＭＴ；日本ポリウレタン工業株式会社製）２１．２質量部。
【０１２９】
そして、分子量Ｍｗ＝４８０００、水酸基価５．６ｍｇKOH／ｇ 、分子量分散度Ｍｗ／Ｍｎ＝２．９、Ｍｚ／Ｍｗ＝２．５の２官能のポリウレタンポリオールプレポリマーを得た。
【０１３０】
なお、上記の各特性値は以下のようにして測定した。
・水酸基価：ＩＳＯ １５０６３の方法で測定した。
・ポリウレタンポリオールプレポリマーの分子量、分子量分布：ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により分子量（Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｚ）を測定した。
【０１３１】
この際の条件は温度４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定化させ、この温度でのカラムに溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．４質量％に調整した樹脂のＴＨＦ試料溶液を約１００μｌ注入して測定した。
【０１３２】
また、試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された、検量線の対数値とカウント数（リテンションタイム）との関係から算出した。この検出器としては、ＲＩ（屈折率）検出器を用いた。
【０１３３】
ポリウレタンポリオールプレポリマーの分子量分散度としては、Ｍｎ：数平均分子量、Ｍｗ：重量平均分子量、Ｍｚ：Ｚ平均分子量を用いた。なお、Ｚ平均分子量は高分子量化合物の平均分子量への寄与を最も重視したものであり、次のように定義される。
【０１３４】
高分子中に分子量Ｍiの分子がＮi個存在するとき、下記式（１）で表す。
Ｍz＝（ΣＭi3・Ｎi）／（ΣＭi2・Ｎi） 式（１）
上記ポリウレタンポリオールプレポリマー１００質量部に、イソシアネート（商品名：コロネート２５２１；日本ポリウレタン工業株式会社製）７．２質量部を加えて、ＮＣＯ当量を１．２となるようにした。さらに、カーボンブラック（ＭＡ２３０；三菱化学社製）を樹脂固形分１００質量部に対して、２０添加質量部して抵抗値を調整した。
【０１３５】
次に、この上記混合液に有機溶剤を加えて固形分２５質量％とした後、更にポリウレタン樹脂粒子（商品名：アートパールＣ４００透明；φ１４μｍ；根上工業株式会社製）を１５質量部加えて、均一分散、混合したものを表面層２０５の原料液とした。
【０１３６】
この表面層２０５の原料液を用い、浸漬塗布により上記の樹脂層２０４上に表面層２０５を形成した。次いで、１４０℃で６０分間、加熱処理を行うことにより表面層２０５を硬化させ、膜厚１０μｍ、表面粗さＲａが１．０μｍの表面層２０４を形成した。
【０１３７】
以上の工程により外径が１２．０００±０．０３ｍｍの弾性ローラ２０１を得た。
【０１３８】
＜再生前の連続画像出力＞
上記の工程で得た弾性ローラ２０１を、現像ローラ５０２としてプロセスカートリッジ５０１に組み込み、電子写真装置により画像出力を行った。電子写真装置としては、商品名：ＬＢＰ‐５４００、キヤノン株式会社製を用い、プロセスカートリッジは専用のものを用いた。このとき現像ローラ５０２の感光体ドラム５０４に対する圧接力は線圧５０Ｎ／ｍとした。また現像ブレード５１５としては、厚さ８０μｍのＳＵＳ３０４板を用い、現像ローラ５０２に対する圧接力は、線圧２５Ｎ／ｍとした。トナーは特開２００６―１０６１９８に実施例１に記載された重合方法により製造された体積平均粒子径５．５μｍの黒色トナーを用いた。ＬＥＴＴＥＲサイズの用紙（坪量：７５ｇ／ｍ２（商品名：Ｂｕｓｉｎｅｓｓ Ｍｕｌｔｉｐｕｒｐｏｓｅ ４２００、ＸＥＲＯＸ社製）に印字率４％の画像で６０００枚画像出力を続けた。
【０１３９】
＜使用後の保管条件＞
さらにその後、プロセスカートリッジ５０１内で現像ローラ５０２に感光体ドラム５０４、及び現像ブレード５１５が当接され圧接状態のまま温度４９℃、湿度９０％環境に３ヶ月放置した。現像ローラ５０２の感光体ドラム５０４に対する押圧は、画像出力時と同一のままであった。
【０１４０】
プロセスカートリッジ５０１を分解し、現像ローラ５０２を取り出したところ、当接部に凹みが発生しているのが確認できた。
【０１４１】
＜画像評価方法＞
前記手順によって当接部に凹みが発生した現像ローラ５０２に対し、本発明の弾性ローラ２０１の再生方法、及び比較例に記載の処理を行った後、未使用のプロセスカートリッジ５０１に組み込んで以下の評価を行った。
【０１４２】
（横スジ画像の評価）
電子写真装置としては、（商品名：ＬＢＰ‐５４００、キヤノン株式会社製）を用いた。プロセスカートリッジは（商品名：トナーカートリッジ３１１、キヤノン株式会社製）のブラックを用いた。該カートリッジ５０１を、温度２３℃、湿度６０％環境の設置した画像形成装置本体に搭載した後、２時間放置した。その後ＬＥＴＴＥＲサイズの用紙、坪量：７５ｇ／ｍ２（商品名：Ｂｕｓｉｎｅｓｓ Ｍｕｌｔｉｐｕｒｐｏｓｅ ４２００、ＸＥＲＯＸ社製）に画像出力を行った。べた画像（反転現像においてすべてのドットに対して露光）、ハーフトーン画像（感光体ドラムに１ドットおきに露光）をそれぞれ１枚ずつ出力し、画像に現像ローラ５０２周期の画像スジがないか目視で評価した。横スジ画像について、べた画像、ハーフトーン画像でも目視でまったく確認できない場合を「Ａ」。べた画像のみでわずかに横スジ画像が確認される場合を「Ｂ」。べた画像でも、ハーフトーン画像でもわずかに横スジ画像が確認される場合を「Ｃ」。べた画像でも、ハーフトーン画像でもはっきりと見える横スジ画像が確認される場合を「Ｄ」として評価を行った。
【０１４３】
なお、Ａ，Ｂ評価は高画質用画像形成装置の出力画像として良好である。Ｃ評価は通常の画像形成装置の出力画像として許容範囲である。Ｄ評価は許容範囲外である。
【０１４４】
（弾性層の損傷評価）
再生処理後の現像ローラ５０２を目視して、表面層２０５の剥がれや、樹脂層２０４に裂け目の如き、損傷の有無を検査した。その後、横スジ画像評価に用いたと同じ電子写真装置でべた画像、ハーフトーン画像をそれぞれ１枚ずつ出力し、弾性層２０３の損傷に対応した画像欠陥（スジ、ポチ、リーク）の有無を目視で評価した。
【０１４５】
弾性層２０３を目視してローラ損傷が確認できない場合を「Ａ」。弾性層２０３を目視して弾性ローラ表面に損傷があるが、画像評価では対応する画像欠陥が確認できない場合を「Ｂ」とした。弾性層２０３を目視してローラ損傷があり、画像評価で対応する画像欠陥が確認された場合を「Ｃ」とした。
【０１４６】
なお、Ａ，Ｂ評価は高画質用画像形成装置の出力画像として良好である。Ｃ評価は電子写真装置用現像ローラ５０２としては不適切であるが、通常の加圧ローラ、搬送ローラとしては許容範囲内である。
【０１４７】
（実施例１−１）
前記、弾性ローラの作製例−１の手順により作製した現像ローラ５０２に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順により現像ローラ５０２にクリープ変形を発生させた。
【０１４８】
次に、プロセスカートリッジ５０１を分解し現像ローラ５０２を取り出したところ、当接部に凹みが発生していた。圧接を解放後すぐに凹みの深さを前述の方法で測定した結果、感光体ドラム５０４当接部で１２．３μｍ、現像ブレード４１５当接部で８．２μｍであった。現像ローラ５０２を図１に示した再生装置１０１により下記条件で再生処理した。
【０１４９】
高周波発信機として（商品名：Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ ＳＧ３５１０、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製）を、振動子１０３として（商品名：ＳＥ３５１２、ＴＥＬＳＯＮＩＣ製）を用いた。伝達部材１０４の先端は、軸芯体２０２に勘合するように加工した。超音波発信機は３５ｋＨｚ、５８５Ｗの正弦波の超音波振動を発生するようにセットした。
【０１５０】
クリープ変形の回復処理は以下の手順によって行った。まず、現像ローラ５０２を、図１の再生装置にセットし、振動手段１０１を２０Ｎの力で軸芯体２０２に押し付け、振動手段１０１を動作させた。
【０１５１】
また、再生処理は常温環境（２３℃）で行い、処理時間は６０秒間とした。以上の動作を経た後、超音波振動を停止させ、処理を終えた現像ローラ５０２を取り外し、圧接解放から３時間後の現像ローラの凹み深さを前述の方法で測定した。以下の実施例、比較例において測定条件を揃えるため、再生処理を終えた現像ローラの凹み深さ測定は、圧接解放から３時間後におこなった。
【０１５２】
処理を終えた現像ローラ５０２を未使用のプロセスカートリッジ５０１に組み込み、前記の電子写真装置にセットして、横スジ画像評価を行った。一連の評価結果を表１に示す。
【０１５３】
（比較例１）
実施例１−１と同様に弾性ローラの作製例−１の手順により作製し、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順によりクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。本発明の超音波による再生処理を行わず、圧接解放から３時間放置後現像ローラの凹みの深さを前述の方法で測定した結果、感光体ドラム５０４当接部で９．８μｍ、現像ブレード５１５が当接部で７．２μｍであった。
【０１５４】
その後、この現像ローラ５０２をプロセスカートリッジ５０１に組み込み、前記の電子写真装置にセットして横スジ画像評価を行った。一連の評価結果を表１に示す。
【０１５５】
この現像ローラ５０２を弾性層には何も触れない状態で常温（室温２３℃、湿度６０％）環境で１ヶ月放置した後、現像ローラの凹みの深さを前述の方法で測定した。その後未使用のプロセスカートリッジ５０１に組み込み、前記の電子写真装置にセットして横スジ画像評価を行った結果、横スジ画像が見られた。
【０１５６】
（比較例２）
実施例１−１において、本発明の超音波による再生処理を行わず、加熱オーブン（商品名：ＰＶ−２１１：エスペック株式会社製）にて常温（２３℃）より３０分かけて１６０℃に加熱した。その後３０分間１６０℃を保持した後、９０分かけて放置冷却し常温に戻す工程をおこなった。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行い、結果を表１に示す。
【０１５７】
（比較例３）
実施例１−１において、本発明の超音波による再生処理を行わなかった。そして、現像ローラ５０２の軸端に２Ｋｇｆの加重をかけ、直径φ１５ｍｍ（ＳＵＳ３０４ 製）の金属ローラに押し付けて加圧しながら、１５ｒｐｍの回転数で現像ローラ５０２を回転させることで弾性層への加圧、および開放を１０分間繰り返した。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５８】
（比較例４）
比較例３において金属ローラを１６０℃に加熱した以外は比較例３と同様の処理をおこなった。比較例３と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１５９】
（比較例５）
実施例１−１において、本発明の超音波による再生処理を行わず、代わりに現像ローラ５０２を水道水を満たした超音波洗浄器（商品名：UT６０５、株式会社テックジャム社製）出力６００Wに浸漬し、１０分超音波洗浄した。処理後、現像ローラを取り出し、実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６０】
（比較例６）
＜弾性ローラの作製例−２＞
下記配合の材料をニーダで混練したのち、エピクロルヒドリンゴムマスターバッチを得た。
・エピクロルヒドリンゴム（商品名：ゼクロンＧ３１００、日本ゼオン社製）１００重量部。
・液状ＮＢＲ（商品名：Ｎ２８０、ＪＳＲ社製）１０重量部。
・ジメチルジドデシルアンモニウムクロライド（導電剤）５重量部。
【０１６１】
該エピクロルヒドリンゴムマスターバッチに
・加硫促進剤（商品名：ノクセラーＴＴ，大内新興化学製）３．０重量部。
・加硫剤商品名（商品名：サルファックス，鶴見化学製）０．２５重量部。
を添加、オープンロールにて混練した後、導電性ゴムコンパウンド−１を得た。なお上記の導電性ゴムコンパウンド−１は無機フィラーを含んでいない。
【０１６２】
次に、実施例１と同様の軸芯体２０２を準備し、２液タイプのプライマー（ダウコ−ニング ＤＹ３９−０５１：東レダウコ−ニング社製）を塗布、焼き付けを行った。
【０１６３】
実施例１同様に軸芯体２０２を金型中心に配置した後、この金型内に導電性ゴムコンパウンド−１をインジェクション成型後、１７０℃の雰囲気中に２０分間放置し、加硫処理を施した。次に、冷却した後脱型し、軸芯体の外周面上に、長さ２３０ｍｍ、厚さ３ｍｍのエピクロルヒドリンゴム弾性層を有する現像ローラ５０２を作成した。冷却後、弾性層２０３の外径を測定した結果１２．００0±０．０３０ｍｍであった。このようにして単層構成の弾性層２０３を作製した。
【０１６４】
上記現像ローラ５０２に対して、実施例１−１と同様に再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順を経て、クリープ変形を生じさせした。圧接を解放後すぐに凹みの深さを測定した結果を表１に示す。
【０１６５】
実施例１―１と同じ条件で再生処理を行い、実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表１に示す。
【０１６６】
【表１】
【０１６７】
表１に示すように、本発明の再生処理を行った現像ローラ５０２では、クリープ変形が回復し、横スジ画像のない良好な画像が得られた。再生処理中に弾性層２０３に破損は生じなかった。
【０１６８】
一方、比較例１のように、本発明の再生処理を行わずにそのまま再利用した場合、現像ローラ５０２に生じたクリープ変形により横スジ画像が見られた。
【０１６９】
比較例２、３、４、５のように、加熱、加圧、開放繰り返し、および液体中での再生処理の場合はクリープ変形の回復効果が不十分で、再利用において横スジ画像が見られ、良好な画像が得られなかった。
【０１７０】
比較例６では、弾性層２０３にフィラーが含まれないため、圧接を解放後すぐの凹みの深さは小さいが、本発明の超音波振動によるクリープ変形回復の効果が充分でなかったため再利用において横スジ画像が見られた。
【０１７１】
（実施例１−２〜２５）
実施例１−１と同様の工程で樹脂層２０４を形成し、さらに実施例１−１同様の工程で膜厚１０μｍの表面層２０５を形成した。ただし、樹脂層２０４の膜厚および表面層２０５の膜厚の合計（弾性層膜厚）は表２に示す値となるようにし、軸芯体２０２外径を調整することで現像ローラ５０２外径はどの実施例でも１２．０００±０．０３ｍｍとした。
【０１７２】
次に、実施例１−１と同様に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順によりクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。圧接開放直後のクリープ変形の凹み量を測定し表２に示す。
【０１７３】
超音波振動の条件を表２の様にした以外は、実施例１−１と同じ方法で再生処理を行った。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表2に示す。
【０１７４】
表２において実施例１−１乃至実施例１−１６に示すように、本発明の再生処理を行った現像ローラ５０２では、クリープ変形が回復した。さらに再利用においても横スジ画像のない良好な画像が得られた。
【０１７５】
一方、実施例１−１９、実施例１−２０のように超音波の振動数が２１ＫＨｚよりも低い場合は、べた画像、ハーフトーン画像で許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０１７６】
また、超音波の振動数が２ＭＨｚより大きい場合も、べた画像、ハーフトーン画像において許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０１７７】
超音波振動の振動数が２ＭＨｚより高い場合は、超音波振動エネルギーが弾性層２０３内で減衰しやすくなり、振動エネルギー弾性層２０３内部まで達せず、クリープ変形の回復効率が低下する。
【０１７８】
実施例１−２７のように、超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１０Ｗ／ｃｍ3より小さい場合は、クリープ変形を回復し再生するにはエネルギーが不充分であり、通常の画像形成装置の出力画像として許容範囲内の横スジ画像が見られた。
【０１７９】
超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１００Ｗ／ｃｍ3より大きい場合、弾性層２０３が超音波振動のエネルギーで破損して、表面層２０５の剥がれ、樹脂層２０４に裂け目が発生する場合があった。画像評価の結果、弾性層２０３の破損に対応した画像欠陥（スジ、ポチ、リーク）が見られた。
【０１８０】
超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１０Ｗ／ｃｍ3より小さい場合は、本発明の効果が小さめであり、通常の画像形成装置の出力画像として許容範囲内の横スジ画像が見られた。
【０１８１】
【表２】
【０１８２】
高周波発信機として（商品名：Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ ＳＧ３５１０、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製）を、振動子１０３として（商品名：ＳＥ３５１２、ＴＥＬＳＯＮＩＣ製）を用いた。
【０１８３】
実施例１−２乃至２７において振動手段は以下の装置を使用した。
・実施例１−２乃至４、および１７、１８；
高周波発信機：商品名：Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ ＳＧ３５１０、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製。
【０１８４】
振動手段 ：商品名：ＳＥ３５１２、ＴＥＬＳＯＮＩＣ社製。
・実施例１−５乃至７、および２１、２２；
高周波発信機：商品名：ＵＥ‐１２００Ｚ２１Ｓ、超音波工業株式会社製。
【０１８５】
振動手段 ：商品名：ＳＷＰ−９−４９Ｃ 、超音波工業株式会社製。
・実施例１−８乃至９、および２３、２４；
高周波発信機：商品名：ＵＥ‐１２００Ｚ２８Ｓ、超音波工業株式会社製。
【０１８６】
振動手段 ：商品名：ＳＷＰ−９−４９Ｃ 、超音波工業株式会社製。
・実施例１−１０および１１；
高周波発信機：商品名：ＧＨ‐１２１００、千代田電機工業株式会社製。
【０１８７】
振動手段はＰＺＴ振動子（千代田電機工業株式会社製）を用い図３のような構成の振動手段を作成した。
・実施例１−１２および１３；
高周波発信機：商品名：αメガ高周波超音波、千代田電機工業株式会社製。
【０１８８】
振動手段はＰＺＴ振動子（千代田電機工業株式会社製）を用い図３のような構成の振動手段を作成した。
・実施例１−１４乃至１６、および２５、２６；
高周波発信機：商品名：＃６９１０１ 、株式会社カイジョー製。
【０１８９】
振動手段はＰＺＴ振動子（株式会社カイジョー製）を用い、図３のような構成の振動手段を作成した。
・実施例１−１９および２０；
高周波発信機：商品名：ＵＥ‐１２００Ｚ１５Ｓ、超音波工業株式会社製。
【０１９０】
振動手段 ：商品名：ＳＷＰ−９−４９Ｃ 、超音波工業株式会社製。
・実施例１−２７；
高周波発信機：商品名：Ｗ‐３５７‐３ＭＰ、本田電子工業株式会社製。
【０１９１】
振動手段 ：振動子を取り出し図３のような構成の振動手段に改造した。
【０１９２】
（実施例２−１〜４）
弾性ローラの作製例−１の作製手順において、石英粉末、及びカーボンブラックの添加量を表３の値に変えた以外は実施例１−１と同様に現像ローラ５０２を作成した。
【０１９３】
次に、実施例１−１と同様に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順により、クリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。実施例２−１乃至、実施例２−４において、圧接を解放直後の凹みの深さを前述の方法で測定した。結果を表３に示す。再生処理条件を表３の条件にした以外は、実施例１−１と同じ様に再生処理を行った。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１９４】
（実施例２−５〜８）
弾性ローラの作製例−２において、樹脂層２０４材料をニーダで混練加工する程時でエピクロルヒドリンゴム１００重量部に対して、
・石英粉末（商品名：Ｍｉｎ-ＵＳｉｌ；ペンシルバニアガラスサンド社製）。
・カ−ボンブラック（商品名：トーカブラック＃７３６０；東海カーボン株式会社製）を表３に示した量を変更した以外は、比較例６と同様にして弾性ローラ５０２を作成した。
【０１９５】
実施例１−１と同様に、再生前の連続画像出力、及び使用後の保管条件で述べた手順によりクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備した。圧接を解放した直後に凹みの深さを前述の方法で測定した。結果を表３に示す。再生処理条件を表３の様にした以外は、実施例１−１と同様に、再生処理を行った。実施例１−１と同様に現像ローラ５０２の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１９６】
【表３】
【０１９７】
表３の実施例２−１および実施例２−２に示すように、本発明の再生処理を行った現像ローラ５０２ではクリープ変形が回復し、再利用しても横スジ画像のない良好な画像が得られた。
【０１９８】
実施例２−３に示すように、無機フィラー含有量が弾性樹脂１００質量部に対して７質量部より小さい場合は、本発明の再生処理の効果が小さめの結果となった。再生処理後、べた画像、ハーフトーン画像で許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０１９９】
実施例２−４に示すように無機フィラー３０２の含有量が弾性樹脂１００質量部に対して８０質量部より多い場合は、圧接によるクリープ変形が大きいため、本発明の再生処理をおこなった後も、比較的大きな凹が残留していた。そして、べた画像、ハーフトーン画像には許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０２００】
実施例２−５より実施例２−８のように、弾性層の樹脂がシリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂以外の場合は、圧接によるクリープ変形が大きいため、本発明の再生処理をおこなった後も、比較的大きな凹が残留していた。そして、べた画像、ハーフトーン画像には許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０２０１】
実施例２−８はカーボンブラックを含まない弾性層として、エピクロルヒドリンゴムを使用した。しかしながら、圧接によるクリープ変形が大きいため、本発明の再生処理をおこなった後も、比較的大きな凹が残留していた。そして、べた画像、ハーフトーン画像には許容範囲内のわずかな横スジ画像が確認された。
【０２０２】
（実施例３−１）
実施例１−１同様のクリープ変形を生じた現像ローラ５０２を準備し、再生処理工程の処理時間を表４の様にした以外は、実施例１−１と同様に再生処理を行った。この後、実施例１−１と同様に現像ローラの評価を実施し、一連の評価結果を表４に示す。
【０２０３】
なお、実施例３−１乃至、実施例３−６において圧接を解放した直後の凹みの深さは実施例１−１と同等であった。
【０２０４】
【表４】
【０２０５】
表４の実施例３−１乃至実施例３−３に示すように、超音波振動付与時間は２０秒以上で、クリープ変形回復効果が見られる。横スジ画像が見られるが、通常の電子写真装置の出力画像として許容範囲内に達する。さらに、実施例１−１、実施例３−４乃至実施例３−６に示すように５０秒以上の処理で高画質用電子写真装置の出力画像として良好なレベルに達する。
【０２０６】
一方、振動を与えず加熱のみでクリープ変形を回復し再生処理を行う方法(比較例２)では弾性層全体を加温するまでに1時間以上必要であるが本発明の再生方法のレベルに達しない。比較例３、４、５のように、加熱、加圧、開放繰り返し、液体中での処理の場合は１０分間処理してもクリープ変形の回復効果が不十分で、再利用において横スジ画像が発生し良好な画像が得られなかった。
【０２０７】
（実施例４−１〜４）
実施例１−１同様のクリープ変形を生じた現像ロ−ラ５０２を準備した。前処理として現像ローラ５０２の温度が表５の値になるまで、加熱オーブン（商品名：ＰＶ−２１１：エスペック株式会社製）にて加温した後、温度が保たれているうちに実施例１−１と同様の再生処理をおこなった。なお、実施例４−１乃至、実施例４−５において圧接を解放した直後の凹みの深さは実施例１−１と同等であった。
【０２０８】
実施例１と同様に現像ローラ５０２の評価を実施し、一連の評価結果を表５に示す。
【０２０９】
表５の結果より、実施例４−２より実施例４−４に示すように４０℃以上、１６０℃以下に加熱した現像ローラ５０２では実施例１−１よりクリープ変形の回復が良好であった。再利用した場合でも横スジ画像のない良好な画像が得られた。
【０２１０】
実施例４−２のように現像ローラ５０２の温度が４０℃より低い場合はクリープ変形回復促進効果が少なく常温（２３℃）と効果に差が見られなかった。
【０２１１】
実施例４−５のように現像ローラ５０２の温度が１６０℃より高い場合は弾性層２０３の弾性樹脂３０１が高温のため熱劣化し弾性が失われゴムとしての特性を失った状態となり、クリープ変形が固定化され、常温に戻しても回復が少なかった。
【０２１２】
【表５】
【符号の説明】
【０２１３】
１００ 再生装置
１０１ 振動手段
１０２ 下部押え
１０３ 振動子
１０４ 伝達部材
１０５ ホーン
２０１ 弾性ローラ
２０２ 軸芯体
２０３ 弾性層
２０４ 樹脂層
２０５ 表面層
３０１ 弾性樹脂
３０２ 無機フィラー
３０３ 圧力
４０１ 円筒状圧接部材
４０２ 圧接部（円筒状圧接部材による）
４０３ 板状圧接部材
４０４ 圧接部（板状圧接部材による）
４０５ 凹み（円筒状圧接部材による）
４０６ 凹み（板状圧接部材による）
４０７ 距離測定センサ
４０８ 円周の延長
４０9 凹みの深さの例
４１０ 凹みの深さの例
５００ 電子写真装置
５０１ プロセスカートリッジ
５０２ 現像ローラ
５０３ 帯電ローラ
５０４ 感光体ドラム
５０５ 露光
５０６ 給紙ローラ
５０７ 記録材
５０８ 転写ローラ
５０９ 定着部定着ローラ
５１０ 加圧ローラ
５１１ クリーニングブレード
５１２ 廃トナー容器
５１３ トナー供給ローラ
５１４ トナー貯留槽
５１５ 現像ブレード
５１６ 乾式トナー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸芯体と、該軸芯体の周囲に形成される、弾性樹脂および無機フィラーを含む弾性層とを有し、
かつ該弾性層に圧接によってクリープ変形を生じた弾性ローラの再生方法であって、
超音波振動発振手段より直接または固体を介して超音波振動を該軸芯体に伝達し該軸芯体を超音波振動させる工程を有することにより該クリープ変形を回復させることを特徴とする弾性ローラの再生方法。
【請求項２】
該超音波振動手段が発振する超音波振動の周波数が２１KHｚ以上、２ＭＨｚ以下であり、かつ該超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１０Ｗ／ｃｍ3以上、１００Ｗ／ｃｍ3以下である請求項１に記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項３】
該弾性層中の無機フィラーの含有量が、弾性樹脂１００質量部に対して７質量部以上８０質量部以下である請求項１または２に記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項４】
該無機フィラーがカーボンブラックである請求項１乃至３のいずれかに記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項５】
該弾性樹脂が、シリコーン樹脂またはポリウレタン樹脂である請求項１乃至４のいずれかに記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項６】
該軸芯体を超音波振動させる工程における該弾性層の温度が４０℃以上、１６０℃以下である請求項１乃至５のいずれかに記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項１】
軸芯体と、該軸芯体の周囲に形成される、弾性樹脂および無機フィラーを含む弾性層とを有し、
かつ該弾性層に圧接によってクリープ変形を生じた弾性ローラの再生方法であって、
超音波振動発振手段より直接または固体を介して超音波振動を該軸芯体に伝達し該軸芯体を超音波振動させる工程を有することにより該クリープ変形を回復させることを特徴とする弾性ローラの再生方法。
【請求項２】
該超音波振動手段が発振する超音波振動の周波数が２１KHｚ以上、２ＭＨｚ以下であり、かつ該超音波振動のエネルギーを該弾性層の体積で割った値が１０Ｗ／ｃｍ3以上、１００Ｗ／ｃｍ3以下である請求項１に記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項３】
該弾性層中の無機フィラーの含有量が、弾性樹脂１００質量部に対して７質量部以上８０質量部以下である請求項１または２に記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項４】
該無機フィラーがカーボンブラックである請求項１乃至３のいずれかに記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項５】
該弾性樹脂が、シリコーン樹脂またはポリウレタン樹脂である請求項１乃至４のいずれかに記載の弾性ローラの再生方法。
【請求項６】
該軸芯体を超音波振動させる工程における該弾性層の温度が４０℃以上、１６０℃以下である請求項１乃至５のいずれかに記載の弾性ローラの再生方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１０−１８１００２（Ｐ２０１０−１８１００２Ａ）
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２７２０１（Ｐ２００９−２７２０１）
【出願日】平成２１年２月９日（２００９．２．９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月９日（２００９．２．９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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