抵抗溶接用高張力鋼板及びその接合方法
【課題】１１８０ＭＰａ級以上の高張力鋼板でありながら、抵抗溶接による接合部の接合強度を確保することができる抵抗溶接性に優れた高張力鋼板と、このような高張力鋼板の接合方法を提供すること。
【解決手段】Ｃ含有量を０．１５〜０．２５％、Ｓｉ含有量を０．１〜２．５％とすると共に、Ｍｎ含有量を０．１０〜１．０％の範囲内に制御する一方、Ｃｒを０．５〜３．５％添加し、さらにＭｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）比を０．５０未満とする。さらに好ましくは、不純物成分としてのＰ及びＳをそれぞれ０．０２質量％以下及び０．０１質量％以下に抑えると共に、Ｎｉ：０．１〜３．０％、Ｃｕ：０．０１〜３．０％、Ａｌ：０．００１〜０．１％を添加する。
【解決手段】Ｃ含有量を０．１５〜０．２５％、Ｓｉ含有量を０．１〜２．５％とすると共に、Ｍｎ含有量を０．１０〜１．０％の範囲内に制御する一方、Ｃｒを０．５〜３．５％添加し、さらにＭｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）比を０．５０未満とする。さらに好ましくは、不純物成分としてのＰ及びＳをそれぞれ０．０２質量％以下及び０．０１質量％以下に抑えると共に、Ｎｉ：０．１〜３．０％、Ｃｕ：０．０１〜３．０％、Ａｌ：０．００１〜０．１％を添加する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量化を目指す自動車ボディ用として好適に使用される１１８０ＭＰａ級以上の高張力鋼板に係わり、特にその接合手段である抵抗溶接性に優れた抵抗溶接用高張力鋼板と、当該高張力鋼板の抵抗溶接による接合方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車用鋼板においては、車体の軽量化を目的に、従来から高張力化が進んでいるが、このような自動車用鋼板における高張力化の弊害として、スポット溶接などの抵抗溶接を行った際に、急熱、急冷により溶融部の靭性が失われ、接合強度が低くなったり、所期の強度が安定的に得られなかったりすることがあった。
そこで、従来の自動車用高張力鋼板においては、特にＣ含有量に上限を設けることによって抵抗溶接性を確保している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平０３−１８０４４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、添加元素、とりわけＣ含有量を押さえることは、鋼板の高張力化を抑制することにもなることから、自動車用高張力鋼板としては、９８０ＭＰａ級程度で留まっているのが現状であって、これ以上の高張力を得ることが難しいという問題があった。
【０００４】
本発明は、従来の自動車用高張力鋼板におけるこのような実情に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、１１８０ＭＰａ級以上の高張力鋼板でありながら、抵抗溶接による接合部の接合強度を確保することができる抵抗溶接性に優れた高張力鋼板と、このような高張力鋼板の接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、Ｍｎの添加量を抑えると共に、Ｍｎの減少に応じてＣｒを添加することによって、Ｃを０．２５％まで添加しても接合強度がほとんど低下せず、抵抗溶接部の強度と鋼板の高強度化を両立することができ、上記目的が達成されることを見出し本発明を完成するに到った。
【０００６】
本発明は上記知見に基づくものであって、本発明の抵抗溶接用高張力鋼板は、１１８０ＭＰａ以上の引張強度を有し、Ｃ：０．１５〜０．２５質量％、Ｓｉ：０．１〜２．５質量％、Ｍｎ：０．１０〜１．０質量％、Ｃｒ：０．５〜３．５質量％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物から成り、Ｍｎ及びＣｒの含有量の比〔Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）〕が０．５０未満であることを特徴とし、好ましくは、不純物成分であるＰ及びＳをそれぞれ０．０２質量％以下及び０．０１質量％以下に抑えると共に、さらにＮｉ：０．１〜３．０％、Ｃｕ：０．０１〜３．０％、Ａｌ：０．００１〜０．１％を含有することを特徴としている。
【０００７】
また、本発明の接合方法においては、本発明の上記抵抗溶接用高張力鋼板を抵抗溶接し、好ましくはその後冷却し、Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋１００℃の温度域に再加熱して冷却し、さらにその後、１５０℃〜Ａｃ１点の温度域で焼き戻しすることを特徴とする。
【０００８】
そして、本発明の高強度自動車用部材は、本発明の上記抵抗溶接用高張力鋼板から成るものであって、本発明の上記接合方法によって接合されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、質量比で、Ｃ含有量を０．１５〜０．２５％、Ｓｉ含有量を０．１〜２．５％とすると共に、Ｍｎ含有量を０．１０〜１．０％の範囲内に制御する一方、Ｃｒを０．５〜３．５％添加し、さらにＭｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）比を０．５０未満としたため、焼入れ性を確保することができ、高張力鋼板として１１８０ＭＰａ以上の高い引張強度が得られると同時に、抵抗溶接部の強度を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明の抵抗溶接用高張力鋼板及びその接合方法について、各合金成分の作用及びその数値限定理由などと共に、さらに詳細に説明する。なお、本明細書において「％」は、特記しない限り、質量百分率を意味するものとする。
【００１１】
本発明は、上記したように、Ｍｎの添加量を制御することによって、Ｃを０．２５％まで添加しても接合強度がほとんど低下しないことを見出す一方、Ｍｎの減量によって焼入れ性が低下することが懸念されることから、Ｍｎに代る添加元素であって、しかも抵抗溶接部強度の確保に寄与することができる元素としてＣｒを見出したことに基づくものであって、これによって焼入れ性を確保し、抵抗溶接部の強度と鋼板の高強度化を両立させることができるようになる。
【００１２】
以下に、本発明における各成分元素の限定理由について説明する。
【００１３】
Ｃ：０．１５〜０．２５％
Ｃは、鋼板の強度増加に最も有効な成分であって、０．１５％以上、０．２５％以下の範囲内で添加することが必要であり、好ましくは０．１８〜０．２２％、より好ましくは０．１９〜０．２１％添加する。
すなわち、Ｃ含有量が０．１５％に満たない場合には、所望の強度を確保することができなくなる一方、Ｃ含有量が０．２５％を超えると抵抗溶接部の靭性劣化を招くことから、本発明では上記範囲に規定する。
【００１４】
Ｓｉ：０．１〜２．５％
Ｓｉは、脱酸及び強度増加に有効な元素であって、このような効果を得るには０．１％以上を添加することが必要である。
一方、Ｓｉ含有量が２．５％を超えると、靭性劣化を起す場合があるため、本発明ではＳｉ含有量を上記範囲に規定する。
【００１５】
Ｍｎ：０．１０〜１．０％
Ｍｎは、本発明における最も重要な成分であり、オーステナイト化温度を低下させオーステナイトの微細化に有効であると共に、焼入れ性及び焼戻軟化抵抗の向上に有効な元素であって、０．１０以上、１．０％以下の範囲内で添加することが必要であって、好ましくは０．１〜０．５％、より好ましくは０．１〜０．３％程度添加する。
すなわち、Ｍｎ含有量が０．１％未満では所望の効果が得られず、一方、１．０％を超えて過剰に添加すると、抵抗溶接部の靭性劣化を起す場合があるため、本発明では上記範囲に規定する。
【００１６】
Ｃｒ：０．５〜３．５％
Ｃｒは、焼入れ性向上に有効な元素であると共に、セメンタイト中に固溶して焼戻しによる軟化を遅滞させる作用が強い元素である。したがって、このような効果を得るためには、少なくとも０．５％、好ましくは１％以上を含有させる必要があるが、Ｃｒ含有量が３．０％を超えて過剰に添加すると、その効果が飽和するばかりでなく、靭性が低下してしまうため、本発明では０．５〜３．０％の範囲に規定する。
【００１７】
Ｎｉ：０．１〜３．０％
Ｎｉは、オーステナイト化温度を低下させ、オーステナイトの微細化に有効であると共に、耐食性の向上に有効な元素であるが、その含有量が０．１％未満では所望の効果が得られない一方、３．０％を越えて添加してもその効果が飽和する傾向がある。
したがって、Ｎｉを添加する場合、とくに高価な元素でもあるため、本発明ではその含有量を０．１〜３．０％の範囲に規定する。
【００１８】
Ｃｕ：０．０１〜３．０％
Ｃｕは、組織の強化に有効であると共に、微細析出することによって水素脆性の抑制に寄与する元素であることから、必要に応じて０．０１％以上を添加する。しかしながら、過剰な添加は加工性の劣化を招くことから、Ｃｕを添加する場合には、その含有量を本発明では０．０１〜３．０％の範囲に規定する。
【００１９】
Ａｌ：０．００１〜０．１％
Ａｌは、脱酸に有効な元素であるため、必要に応じて０．００１％以上を添加する。一方、過剰な添加は介在物生成の原因となり、加工性の劣化を招くことから、本発明では、Ａｌを添加するにしても、０．００１〜０．１％の範囲に規定する。
【００２０】
Ｐ：０．０２％以下
Ｐは、粒界強度を低下させるため、極力取り除きたい元素であることから、その上限を０．０２％とすることが望ましい。
【００２１】
Ｓ：０．０１％以下
Ｓも、Ｐと同様に、粒界強度を低下させるため、極力取り除きたい元素であり、その上限を０．０１％とすることが望ましい。
【００２２】
Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）＜０．５０
Ｍｎ及びＣｒは、それぞれ上記の範囲内で添加されるが、この範囲内においてＭｎ含有量をＣｒ含有量よりも少なくすることが必要である。すなわち、この比が０．５０以上となると、抵抗溶接部の靭性劣化を起すため好ましくない。
【００２３】
本発明の抵抗溶接用高張力鋼板は、上記の化学成分を有し、熱間圧延によって１１８０ＭＰａ以上の引張強度を備えたものとなる。
【００２４】
本発明の抵抗溶接用高張力鋼板には、亜鉛めっきを施すことができ、これによって当該鋼板を防錆性に優れた亜鉛めっき鋼板とすることができる。
このような亜鉛めっき鋼板は、例えば電気めっき法や溶融めっき法、溶射法などの常法によって製造することができ、めっき方法にとくに限定はない。
【００２５】
本発明の上記抵抗溶接用高張力鋼板は、抵抗溶接性に優れ、抵抗スポット溶接や抵抗シーム溶接などによって、各種の機械部品、例えば、自動車用部品に組立てることができ、車体の高強度化、軽量化に寄与することができる。
【００２６】
そして、上記抵抗溶接用高張力鋼板の抵抗溶接部について、抵抗溶接された溶融部を再度Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋１００℃の温度域に加熱し、冷却するようになすことができ、これによって、抵抗溶接部の接合強度をより安定的なものとすることができる。
【００２７】
すなわち、上記温度域に加熱したのち、冷却することによって、溶融部の旧オーステナイト粒径を微細にすることができる。
【００２８】
さらに、上記抵抗溶接による溶融部には、再加熱して冷却した後、１５０℃〜Ａｃ１点の温度域で焼き戻しすることもでき、これによって溶融部を靭延性に優れたさらに好ましいものとし、接合部強度をより安定的なものとすることができる。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに詳述するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３０】
表１に示す化学成分及び機械的性質を有する熱間圧延により製造された板厚２．０ｍｍの各鋼板から、ＪＩＳ Ｚ ３１３６及びＪＩＳ Ｚ ３１３７に準拠した引張せん断試験片及び十字形引張試験片を切削加工により作製し、その溶接接合面を脱脂後、加圧力４９５０〜６４５０ｋＮ、通電時間１９〜２３ｃｙｃ、電流値１０〜１４ｋＡの条件で、スポット溶接を行った。
このとき、鋼板の機械的特性は、ＪＩＳ Ｚ ２２０１に規定される５号試験片を用いて引張試験を行い、母材および溶融部、熱影響部の組織観察は、断面を研磨後、ナイタール溶液によりエッチングし、光学顕微鏡による１００〜１０００倍観察と共に、ＳＥＭによる１０００〜５０００倍観察をそれぞれ行った。
【００３１】
得られたスポット溶接試験片は、各々、上記各規格に準拠し、引張せん断試験及び十字引張り試験を実施した。断面試験は、ＪＩＳ Ｚ ３１３９に準拠し、ナゲット径を計測した。
【００３２】
抵抗溶接部強度については、母材強度が５９０ＭＰａ級を超えると、ＴＳＳ（引張せん断強度）は上昇するが、ＣＴＳ（十字形引張強度）は上昇しない傾向がある。
そこで、構造体の接点強度としては、ＣＴＳについて比較が必要である。しかしながら、ＴＳＳ、ＣＴＳは荷重であるため、ナゲット面積（π・（ＮＤ／２）２、ＮＤ＝ナゲット径）で割ることで、ＴＳＳ’：引張せん断応力、ＣＴＳ’：十字引張応力とし、継手強度を比較するために、ＴＳＳ’及びＣＴＳ’の各ＣＴＳ成分を足し合わせた値ＣＴＳＳにて評価した。すなわち、ＴＳＳ’、ＣＴＳ’及びＣＴＳＳは、次の各式によって算出したものである。
引張せん断応力：ＴＳＳ’＝ＴＳＳ／π・（ＮＤ／２）２
十字引張断応力：ＣＴＳ’＝ＣＴＳ／π・（ＮＤ／２）２
ＣＴＳＳ＝ＣＴＳ’＋ＴＳＳ’（ｓｉｎθ）、θ＝３０°
【００３３】
その結果、図２に示すように、１１８０ＭＰａ以上の高張力鋼板において、５９０ＭＰａ級での強度水準を越えるものは、実施例に係る鋼板のみとなる。
【００３４】
また、抵抗溶接することにより溶融部の周りに、溶接熱による影響を受け組織的に変化する熱影響部が形成されることが知られており、これによって母材が軟化し、接合強度を低下させるため、抵抗溶接による溶融部及びその周辺を板厚方向に切断し、樹脂に埋め込んだ後、鏡面研磨し、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠し硬さを計測し、軟化の有無を確認した。
この結果を同じく表１中に、軟化のないものを「○」、軟化が確認されたものを「×」として示した。
【００３５】
抵抗溶接部の破断形態については、接合強度の安定性に最も影響を及ぼす要因と言うことができ、ＪＩＳ Ｚ ３１３６に記載されるプラグ破断の形態を取る場合が安定的な強度であることから、プラグ破断の場合を「○」、界面破断の場合を「×」として、表１中に示した。
【００３６】
【表１】
【００３７】
図２は、横軸にＭｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）を、縦軸にＣ含有量をとって、表１に示した各鋼板の成分をプロットしたものであって、当該図中のハッチング領域内に位置する本発明鋼板のスポット溶接後の各性能は、表１に示すように、接合強度と共に、当該強度に影響がある溶融部周辺の母材軟化の有無、接合強度のばらつき要因となる破断形態、すべての性能に優れ、しかも母材の引張強度が１１８０ＭＰａ級以上を示しており、本発明の抵抗溶接用高張力鋼板は、高強度と抵抗溶接性の両立を可能としたこれまでない優れた性能を示していることが確認された。
【００３８】
また、実施例１の鋼板を用いた抵抗溶接部に対して、高周波加熱によって、８００℃に再加熱し、冷却することにより焼き戻し処理に相当する熱履歴を簡易的に与えたところ、旧オーステナイト平均粒径で３μｍのマルテンサイト組織を持ち、各性能も同等以上を得たことから、高い靭性を有することが推測された。
このとき、旧オーステナイト粒径は、ＪＩＳ Ｇ ０５５１に準拠して測定した。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の抵抗溶接用高張力鋼板のＣ、Ｍｎ及びＣｒに関する成分範囲を図示するグラフである。
【図２】本発明の接合強度と材料強度に関する実施例の範囲を示すグラフである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、軽量化を目指す自動車ボディ用として好適に使用される１１８０ＭＰａ級以上の高張力鋼板に係わり、特にその接合手段である抵抗溶接性に優れた抵抗溶接用高張力鋼板と、当該高張力鋼板の抵抗溶接による接合方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、自動車用鋼板においては、車体の軽量化を目的に、従来から高張力化が進んでいるが、このような自動車用鋼板における高張力化の弊害として、スポット溶接などの抵抗溶接を行った際に、急熱、急冷により溶融部の靭性が失われ、接合強度が低くなったり、所期の強度が安定的に得られなかったりすることがあった。
そこで、従来の自動車用高張力鋼板においては、特にＣ含有量に上限を設けることによって抵抗溶接性を確保している（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平０３−１８０４４５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、添加元素、とりわけＣ含有量を押さえることは、鋼板の高張力化を抑制することにもなることから、自動車用高張力鋼板としては、９８０ＭＰａ級程度で留まっているのが現状であって、これ以上の高張力を得ることが難しいという問題があった。
【０００４】
本発明は、従来の自動車用高張力鋼板におけるこのような実情に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、１１８０ＭＰａ級以上の高張力鋼板でありながら、抵抗溶接による接合部の接合強度を確保することができる抵抗溶接性に優れた高張力鋼板と、このような高張力鋼板の接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、Ｍｎの添加量を抑えると共に、Ｍｎの減少に応じてＣｒを添加することによって、Ｃを０．２５％まで添加しても接合強度がほとんど低下せず、抵抗溶接部の強度と鋼板の高強度化を両立することができ、上記目的が達成されることを見出し本発明を完成するに到った。
【０００６】
本発明は上記知見に基づくものであって、本発明の抵抗溶接用高張力鋼板は、１１８０ＭＰａ以上の引張強度を有し、Ｃ：０．１５〜０．２５質量％、Ｓｉ：０．１〜２．５質量％、Ｍｎ：０．１０〜１．０質量％、Ｃｒ：０．５〜３．５質量％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物から成り、Ｍｎ及びＣｒの含有量の比〔Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）〕が０．５０未満であることを特徴とし、好ましくは、不純物成分であるＰ及びＳをそれぞれ０．０２質量％以下及び０．０１質量％以下に抑えると共に、さらにＮｉ：０．１〜３．０％、Ｃｕ：０．０１〜３．０％、Ａｌ：０．００１〜０．１％を含有することを特徴としている。
【０００７】
また、本発明の接合方法においては、本発明の上記抵抗溶接用高張力鋼板を抵抗溶接し、好ましくはその後冷却し、Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋１００℃の温度域に再加熱して冷却し、さらにその後、１５０℃〜Ａｃ１点の温度域で焼き戻しすることを特徴とする。
【０００８】
そして、本発明の高強度自動車用部材は、本発明の上記抵抗溶接用高張力鋼板から成るものであって、本発明の上記接合方法によって接合されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、質量比で、Ｃ含有量を０．１５〜０．２５％、Ｓｉ含有量を０．１〜２．５％とすると共に、Ｍｎ含有量を０．１０〜１．０％の範囲内に制御する一方、Ｃｒを０．５〜３．５％添加し、さらにＭｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）比を０．５０未満としたため、焼入れ性を確保することができ、高張力鋼板として１１８０ＭＰａ以上の高い引張強度が得られると同時に、抵抗溶接部の強度を確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
以下に、本発明の抵抗溶接用高張力鋼板及びその接合方法について、各合金成分の作用及びその数値限定理由などと共に、さらに詳細に説明する。なお、本明細書において「％」は、特記しない限り、質量百分率を意味するものとする。
【００１１】
本発明は、上記したように、Ｍｎの添加量を制御することによって、Ｃを０．２５％まで添加しても接合強度がほとんど低下しないことを見出す一方、Ｍｎの減量によって焼入れ性が低下することが懸念されることから、Ｍｎに代る添加元素であって、しかも抵抗溶接部強度の確保に寄与することができる元素としてＣｒを見出したことに基づくものであって、これによって焼入れ性を確保し、抵抗溶接部の強度と鋼板の高強度化を両立させることができるようになる。
【００１２】
以下に、本発明における各成分元素の限定理由について説明する。
【００１３】
Ｃ：０．１５〜０．２５％
Ｃは、鋼板の強度増加に最も有効な成分であって、０．１５％以上、０．２５％以下の範囲内で添加することが必要であり、好ましくは０．１８〜０．２２％、より好ましくは０．１９〜０．２１％添加する。
すなわち、Ｃ含有量が０．１５％に満たない場合には、所望の強度を確保することができなくなる一方、Ｃ含有量が０．２５％を超えると抵抗溶接部の靭性劣化を招くことから、本発明では上記範囲に規定する。
【００１４】
Ｓｉ：０．１〜２．５％
Ｓｉは、脱酸及び強度増加に有効な元素であって、このような効果を得るには０．１％以上を添加することが必要である。
一方、Ｓｉ含有量が２．５％を超えると、靭性劣化を起す場合があるため、本発明ではＳｉ含有量を上記範囲に規定する。
【００１５】
Ｍｎ：０．１０〜１．０％
Ｍｎは、本発明における最も重要な成分であり、オーステナイト化温度を低下させオーステナイトの微細化に有効であると共に、焼入れ性及び焼戻軟化抵抗の向上に有効な元素であって、０．１０以上、１．０％以下の範囲内で添加することが必要であって、好ましくは０．１〜０．５％、より好ましくは０．１〜０．３％程度添加する。
すなわち、Ｍｎ含有量が０．１％未満では所望の効果が得られず、一方、１．０％を超えて過剰に添加すると、抵抗溶接部の靭性劣化を起す場合があるため、本発明では上記範囲に規定する。
【００１６】
Ｃｒ：０．５〜３．５％
Ｃｒは、焼入れ性向上に有効な元素であると共に、セメンタイト中に固溶して焼戻しによる軟化を遅滞させる作用が強い元素である。したがって、このような効果を得るためには、少なくとも０．５％、好ましくは１％以上を含有させる必要があるが、Ｃｒ含有量が３．０％を超えて過剰に添加すると、その効果が飽和するばかりでなく、靭性が低下してしまうため、本発明では０．５〜３．０％の範囲に規定する。
【００１７】
Ｎｉ：０．１〜３．０％
Ｎｉは、オーステナイト化温度を低下させ、オーステナイトの微細化に有効であると共に、耐食性の向上に有効な元素であるが、その含有量が０．１％未満では所望の効果が得られない一方、３．０％を越えて添加してもその効果が飽和する傾向がある。
したがって、Ｎｉを添加する場合、とくに高価な元素でもあるため、本発明ではその含有量を０．１〜３．０％の範囲に規定する。
【００１８】
Ｃｕ：０．０１〜３．０％
Ｃｕは、組織の強化に有効であると共に、微細析出することによって水素脆性の抑制に寄与する元素であることから、必要に応じて０．０１％以上を添加する。しかしながら、過剰な添加は加工性の劣化を招くことから、Ｃｕを添加する場合には、その含有量を本発明では０．０１〜３．０％の範囲に規定する。
【００１９】
Ａｌ：０．００１〜０．１％
Ａｌは、脱酸に有効な元素であるため、必要に応じて０．００１％以上を添加する。一方、過剰な添加は介在物生成の原因となり、加工性の劣化を招くことから、本発明では、Ａｌを添加するにしても、０．００１〜０．１％の範囲に規定する。
【００２０】
Ｐ：０．０２％以下
Ｐは、粒界強度を低下させるため、極力取り除きたい元素であることから、その上限を０．０２％とすることが望ましい。
【００２１】
Ｓ：０．０１％以下
Ｓも、Ｐと同様に、粒界強度を低下させるため、極力取り除きたい元素であり、その上限を０．０１％とすることが望ましい。
【００２２】
Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）＜０．５０
Ｍｎ及びＣｒは、それぞれ上記の範囲内で添加されるが、この範囲内においてＭｎ含有量をＣｒ含有量よりも少なくすることが必要である。すなわち、この比が０．５０以上となると、抵抗溶接部の靭性劣化を起すため好ましくない。
【００２３】
本発明の抵抗溶接用高張力鋼板は、上記の化学成分を有し、熱間圧延によって１１８０ＭＰａ以上の引張強度を備えたものとなる。
【００２４】
本発明の抵抗溶接用高張力鋼板には、亜鉛めっきを施すことができ、これによって当該鋼板を防錆性に優れた亜鉛めっき鋼板とすることができる。
このような亜鉛めっき鋼板は、例えば電気めっき法や溶融めっき法、溶射法などの常法によって製造することができ、めっき方法にとくに限定はない。
【００２５】
本発明の上記抵抗溶接用高張力鋼板は、抵抗溶接性に優れ、抵抗スポット溶接や抵抗シーム溶接などによって、各種の機械部品、例えば、自動車用部品に組立てることができ、車体の高強度化、軽量化に寄与することができる。
【００２６】
そして、上記抵抗溶接用高張力鋼板の抵抗溶接部について、抵抗溶接された溶融部を再度Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋１００℃の温度域に加熱し、冷却するようになすことができ、これによって、抵抗溶接部の接合強度をより安定的なものとすることができる。
【００２７】
すなわち、上記温度域に加熱したのち、冷却することによって、溶融部の旧オーステナイト粒径を微細にすることができる。
【００２８】
さらに、上記抵抗溶接による溶融部には、再加熱して冷却した後、１５０℃〜Ａｃ１点の温度域で焼き戻しすることもでき、これによって溶融部を靭延性に優れたさらに好ましいものとし、接合部強度をより安定的なものとすることができる。
【実施例】
【００２９】
以下、本発明を実施例に基づいて、さらに詳述するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００３０】
表１に示す化学成分及び機械的性質を有する熱間圧延により製造された板厚２．０ｍｍの各鋼板から、ＪＩＳ Ｚ ３１３６及びＪＩＳ Ｚ ３１３７に準拠した引張せん断試験片及び十字形引張試験片を切削加工により作製し、その溶接接合面を脱脂後、加圧力４９５０〜６４５０ｋＮ、通電時間１９〜２３ｃｙｃ、電流値１０〜１４ｋＡの条件で、スポット溶接を行った。
このとき、鋼板の機械的特性は、ＪＩＳ Ｚ ２２０１に規定される５号試験片を用いて引張試験を行い、母材および溶融部、熱影響部の組織観察は、断面を研磨後、ナイタール溶液によりエッチングし、光学顕微鏡による１００〜１０００倍観察と共に、ＳＥＭによる１０００〜５０００倍観察をそれぞれ行った。
【００３１】
得られたスポット溶接試験片は、各々、上記各規格に準拠し、引張せん断試験及び十字引張り試験を実施した。断面試験は、ＪＩＳ Ｚ ３１３９に準拠し、ナゲット径を計測した。
【００３２】
抵抗溶接部強度については、母材強度が５９０ＭＰａ級を超えると、ＴＳＳ（引張せん断強度）は上昇するが、ＣＴＳ（十字形引張強度）は上昇しない傾向がある。
そこで、構造体の接点強度としては、ＣＴＳについて比較が必要である。しかしながら、ＴＳＳ、ＣＴＳは荷重であるため、ナゲット面積（π・（ＮＤ／２）２、ＮＤ＝ナゲット径）で割ることで、ＴＳＳ’：引張せん断応力、ＣＴＳ’：十字引張応力とし、継手強度を比較するために、ＴＳＳ’及びＣＴＳ’の各ＣＴＳ成分を足し合わせた値ＣＴＳＳにて評価した。すなわち、ＴＳＳ’、ＣＴＳ’及びＣＴＳＳは、次の各式によって算出したものである。
引張せん断応力：ＴＳＳ’＝ＴＳＳ／π・（ＮＤ／２）２
十字引張断応力：ＣＴＳ’＝ＣＴＳ／π・（ＮＤ／２）２
ＣＴＳＳ＝ＣＴＳ’＋ＴＳＳ’（ｓｉｎθ）、θ＝３０°
【００３３】
その結果、図２に示すように、１１８０ＭＰａ以上の高張力鋼板において、５９０ＭＰａ級での強度水準を越えるものは、実施例に係る鋼板のみとなる。
【００３４】
また、抵抗溶接することにより溶融部の周りに、溶接熱による影響を受け組織的に変化する熱影響部が形成されることが知られており、これによって母材が軟化し、接合強度を低下させるため、抵抗溶接による溶融部及びその周辺を板厚方向に切断し、樹脂に埋め込んだ後、鏡面研磨し、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠し硬さを計測し、軟化の有無を確認した。
この結果を同じく表１中に、軟化のないものを「○」、軟化が確認されたものを「×」として示した。
【００３５】
抵抗溶接部の破断形態については、接合強度の安定性に最も影響を及ぼす要因と言うことができ、ＪＩＳ Ｚ ３１３６に記載されるプラグ破断の形態を取る場合が安定的な強度であることから、プラグ破断の場合を「○」、界面破断の場合を「×」として、表１中に示した。
【００３６】
【表１】
【００３７】
図２は、横軸にＭｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）を、縦軸にＣ含有量をとって、表１に示した各鋼板の成分をプロットしたものであって、当該図中のハッチング領域内に位置する本発明鋼板のスポット溶接後の各性能は、表１に示すように、接合強度と共に、当該強度に影響がある溶融部周辺の母材軟化の有無、接合強度のばらつき要因となる破断形態、すべての性能に優れ、しかも母材の引張強度が１１８０ＭＰａ級以上を示しており、本発明の抵抗溶接用高張力鋼板は、高強度と抵抗溶接性の両立を可能としたこれまでない優れた性能を示していることが確認された。
【００３８】
また、実施例１の鋼板を用いた抵抗溶接部に対して、高周波加熱によって、８００℃に再加熱し、冷却することにより焼き戻し処理に相当する熱履歴を簡易的に与えたところ、旧オーステナイト平均粒径で３μｍのマルテンサイト組織を持ち、各性能も同等以上を得たことから、高い靭性を有することが推測された。
このとき、旧オーステナイト粒径は、ＪＩＳ Ｇ ０５５１に準拠して測定した。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の抵抗溶接用高張力鋼板のＣ、Ｍｎ及びＣｒに関する成分範囲を図示するグラフである。
【図２】本発明の接合強度と材料強度に関する実施例の範囲を示すグラフである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量比で、Ｃ：０．１５〜０．２５％、Ｓｉ：０．１〜２．５％、Ｍｎ：０．１０〜１．０％、Ｃｒ：０．５〜３．５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物から成り、１１８０ＭＰａ以上の引張強度を有すると共に、Ｍｎ及びＣｒの含有量が次式（１）を満足することを特徴とする抵抗溶接用高張力鋼板。
Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）＜０．５０ ・・・ （１）
【請求項２】
質量比で、Ｃ：０．１５〜０．２５％、Ｓｉ：０．１〜２．５％、Ｍｎ：０．１０〜１．０％、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｃｒ：０．５〜３．５％、Ｎｉ：０．１〜３．０％、Ｃｕ：０．０１〜３．０％、Ａｌ：０．００１〜０．１％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物から成り、１１８０ＭＰａ以上の引張強度を有すると共に、Ｍｎ及びＣｒの含有量が次式（１）を満足することを特徴とする抵抗溶接用高張力鋼板。
Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）＜０．５０ ・・・ （１）
【請求項３】
亜鉛めっきが施してあることを特徴とする請求項１又は２に記載の抵抗溶接用高張力鋼板。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の抵抗溶接用高張力鋼板を抵抗溶接することを特徴とする接合方法。
【請求項５】
抵抗溶接した後、冷却し、Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋１００℃の温度域に再加熱して冷却することを特徴とする請求項４に記載の接合方法。
【請求項６】
再加熱して冷却した後、１５０℃〜Ａｃ１点の温度域で焼き戻しすることを特徴とする請求項４又は５に記載の接合方法。
【請求項７】
請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の抵抗溶接用高張力鋼板から成ることを特徴とする高強度自動車用部材。
【請求項８】
請求項４〜６のいずれか１つの項に記載の接合方法により接合されていることを特徴とする高強度自動車用部材。
【請求項１】
質量比で、Ｃ：０．１５〜０．２５％、Ｓｉ：０．１〜２．５％、Ｍｎ：０．１０〜１．０％、Ｃｒ：０．５〜３．５％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物から成り、１１８０ＭＰａ以上の引張強度を有すると共に、Ｍｎ及びＣｒの含有量が次式（１）を満足することを特徴とする抵抗溶接用高張力鋼板。
Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）＜０．５０ ・・・ （１）
【請求項２】
質量比で、Ｃ：０．１５〜０．２５％、Ｓｉ：０．１〜２．５％、Ｍｎ：０．１０〜１．０％、Ｐ：０．０２％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｃｒ：０．５〜３．５％、Ｎｉ：０．１〜３．０％、Ｃｕ：０．０１〜３．０％、Ａｌ：０．００１〜０．１％を含有し、残部Ｆｅ及び不可避不純物から成り、１１８０ＭＰａ以上の引張強度を有すると共に、Ｍｎ及びＣｒの含有量が次式（１）を満足することを特徴とする抵抗溶接用高張力鋼板。
Ｍｎ／（Ｍｎ＋Ｃｒ）＜０．５０ ・・・ （１）
【請求項３】
亜鉛めっきが施してあることを特徴とする請求項１又は２に記載の抵抗溶接用高張力鋼板。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の抵抗溶接用高張力鋼板を抵抗溶接することを特徴とする接合方法。
【請求項５】
抵抗溶接した後、冷却し、Ａｃ３点〜Ａｃ３点＋１００℃の温度域に再加熱して冷却することを特徴とする請求項４に記載の接合方法。
【請求項６】
再加熱して冷却した後、１５０℃〜Ａｃ１点の温度域で焼き戻しすることを特徴とする請求項４又は５に記載の接合方法。
【請求項７】
請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の抵抗溶接用高張力鋼板から成ることを特徴とする高強度自動車用部材。
【請求項８】
請求項４〜６のいずれか１つの項に記載の接合方法により接合されていることを特徴とする高強度自動車用部材。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００７−３３２４５２（Ｐ２００７−３３２４５２Ａ）
【公開日】平成１９年１２月２７日（２００７．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−４３３８４（Ｐ２００７−４３３８４）
【出願日】平成１９年２月２３日（２００７．２．２３）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１２月２７日（２００７．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年２月２３日（２００７．２．２３）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【Ｆターム（参考）】
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