湾曲中空パイプの製造方法
【課題】３次元的に湾曲したパイプを成形する場合においても、良好なパイプを成形可能な湾曲中空パイプの製造方法を提供する。
【解決手段】平板である被加工材Ｗを複数の成形型により段階的にプレス加工することにより被加工材Ｗの２側辺を突き合わせて、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを製造する方法であって、プレス加工により、被加工材Ｗに面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延する押出部１３を形成しつつ、被加工材Ｗの押出部１３を挟む両側に、互いに遠ざかって延在された延在部１５を形成し、かつ延在部１５の先端にプレス方向へ屈曲させた鍔部１６を形成する工程と、延在部１５と鍔部１６の間の屈曲を維持しつつ、押出部１３と延在部１５の間の屈曲部１７を逆方向へ屈曲させることにより、両鍔部１６を互いに向う方向へ成形する工程と、鍔部１６の先端を突き合せる工程と、を有することを特徴とする。
【解決手段】平板である被加工材Ｗを複数の成形型により段階的にプレス加工することにより被加工材Ｗの２側辺を突き合わせて、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを製造する方法であって、プレス加工により、被加工材Ｗに面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延する押出部１３を形成しつつ、被加工材Ｗの押出部１３を挟む両側に、互いに遠ざかって延在された延在部１５を形成し、かつ延在部１５の先端にプレス方向へ屈曲させた鍔部１６を形成する工程と、延在部１５と鍔部１６の間の屈曲を維持しつつ、押出部１３と延在部１５の間の屈曲部１７を逆方向へ屈曲させることにより、両鍔部１６を互いに向う方向へ成形する工程と、鍔部１６の先端を突き合せる工程と、を有することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、湾曲中空パイプの製造方法に関し、特に、サスペンションアームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用のサスペンションアームのような湾曲した中空パイプを製造する方法として、例えば特許文献１の製造方法がある。この方法は、素材である平板を、複数の成形型を用いて段階的にプレス成形して最終的に２次元的に湾曲した中空パイプに成形する方法であり、中子を用いずに成形することができる。この方法では、まず平板に互いに遠ざかる方向に延在された鍔部を形成し、次に両鍔部が略平行となるようにプレス方向へ屈曲させ、この後、成形型の内壁に沿って両鍔部を突き合わせてパイプを形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３１１４９１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述のような方法によると、３次元的に湾曲したパイプを成形する場合には、両鍔部を略平行に屈曲させる際に、一部では鍔部が長くなりすぎ、また他の部位では鍔部が引き込まれて短くなりすぎ、良好なパイプを成形することが困難である。
【０００５】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、３次元的に湾曲したパイプを成形する場合においても、良好なパイプを成形可能な湾曲中空パイプの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は、下記（１）〜（４）に記載の発明により達成される。
【０００７】
（１）平板である被加工材を複数の成形型により段階的にプレス加工することにより被加工材の２側辺を突き合わせて、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを製造するための湾曲中空パイプの製造方法であって、プレス加工により、前記被加工材に面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延する押出部を形成しつつ、前記被加工材の押出部を挟む両側に、互いに遠ざかって延在された延在部を形成し、かつ当該延在部の先端にプレス方向へ屈曲させた鍔部を形成する工程と、前記延在部と鍔部の間の屈曲を維持しつつ、前記押出部と延在部の間の屈曲部を逆方向へ屈曲させることにより、両鍔部を互いに向う方向へ成形する工程と、前記鍔部の先端を突き合せる工程と、を有することを特徴とする湾曲中空パイプの製造方法である。
【０００８】
（２）前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せることを特徴とする上記（１）に記載の湾曲中空パイプの製造方法である。
【０００９】
（３）前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せつつ、部分的に中子を用いた成形型により鍔部を突き合せることを特徴とする上記（１）に記載の湾曲中空パイプの製造方法である。
【００１０】
（４）前記湾曲中空パイプの、断面寸法がプレス方向の長さに対してプレス方向と交差する方向の長さが長い部位に対応する位置に、部分的に中子を適用することを特徴とする上記（３）に記載の湾曲中空パイプの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
上記（１）に記載の発明によれば、予め延在部と鍔部の間の屈曲を形成した後に、この屈曲を維持しつつ、押出部と延在部の間の屈曲部を逆方向へ屈曲させるため、３次元的に湾曲したパイプを成形する場合において、鍔部が長くなりすぎたり、または短くなりすぎることがなく、良好な湾曲中空パイプを成形することができる。
【００１２】
また、上記（２）に記載の発明によれば、鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せるため、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを、中子を用いずに成形することができる。
【００１３】
また、上記（３）に記載の発明によれば、鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せつつ、さらに部分的に中子を用いるため、中子がなければ成形できないような３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプであっても、成形することができる。
【００１４】
また、上記（４）に記載の発明によれば、断面寸法がプレス方向の長さに対してプレス方向と交差する方向の長さが長い湾曲中空パイプを成形するために、部分的に中子を適用するため、従来の方法では成形できない上述の形状を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】湾曲中空パイプを示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【図２】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の粗成形工程を示す断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のトリミング工程を示す断面図である。
【図５】図４のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
【図６】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の屈曲工程を示す断面図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。
【図８】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の内曲げ工程を示す断面図である。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図である。
【図１０】図８のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【図１１】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のＯプレス工程を示す断面図である。
【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図である。
【図１３】図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図１４】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の当接工程を示す断面図である。
【図１５】図１４のＸＶ−ＸＶ線に沿う断面図である。
【図１６】図１４のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。
【図１７】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の切断工程を示す断面図である。
【図１８】図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図１９】従来の湾曲中空パイプの製造方法を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
図１は湾曲中空パイプを示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【００１８】
湾曲中空パイプ１は、例えば車両用部材として使用されるサスペンションアームであり、本実施形態では、平板をプレス加工することにより平板の２側辺を突き合わせて作成する。
【００１９】
湾曲中空パイプ１は、図１に示すように３次元的に湾曲して伸延しており、一方の端部では円形断面を有し、他方の端部では矩形断面を有している。また、本湾曲中空パイプ１は平板から形成されるため、伸延方向にわたって溶接ライン２が形成されている。矩形断面で形成される矩形部３は、サスペンションアームのカラーが取り付けられる部位であり、円形のカラーを溶接等により取り付けるための切り込み部４が形成される。
【００２０】
矩形部３の断面形状は、溶接ライン２が設けられる辺およびその反対側の辺の２辺の長さＬ１が、他の２辺の長さＬ２よりも長く設定されている。
【００２１】
次に、本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法について説明する。
【００２２】
図２は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の粗成形工程を示す断面図、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【００２３】
まず、図２，３に示すように、第１成形型６により金属製の平板である被加工材Ｗを粗成形する（粗成形工程）。第１成形型６は、第１上型７と、第１上型７と対向して設けられる第１下型８およびブランクホルダ９とを有している。第１下型８には、第１上型７に向って突出すとともに第１上型７と対向する面にて伸延する凸部１０が形成され、第１上型７には、第１下型８の凸部１０に対応して窪んだ溝部１１が設けられる。第１下型８の外周にはブランクホルダ９が設けられ、ブランクホルダ９と対向して、第１上型７にホルダ面１２が形成される。ホルダ面１２は、溝部１１の外周に形成されて外周方向へ延在し、その外周においてブランクホルダ９方向へ傾斜している。また、ブランクホルダ９は、第１上型７のホルダ面１２の形状と対応する形状で形成される。
【００２４】
粗成形工程においては、まず第１成形型６内に被加工材Ｗを設置し、第１下型８を第１上型７から離隔した状態のままブランクホルダ９と第１上型７を近接させ、第１上型７とブランクホルダ９により被加工材Ｗを挟持する。この際に、被加工材Ｗの第１上型７とブランクホルダ９の間に挟持される部位が、ホルダ面１２の形状にしたがって、外周方向へ延在しつつその先端がブランクホルダ方向へ傾斜して形成される。
【００２５】
この後、第１下型８を第１上型７に近接させ、被加工材Ｗに、第１上型７の溝部１１に対応して第１上型７方向に突出する押出部１３が形成される。この押出部１３は、被加工材Ｗの面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延して形成される。
【００２６】
この粗成形工程の際には、ブランクホルダ９により被加工材Ｗが挟持されているため、被加工材Ｗの流入の偏りが抑制され、しわ等の発生を防止できる。
【００２７】
このように、粗成形工程により、被加工材Ｗには押出部１３の外側の２側辺に、互いに遠ざかって延在する延在部１５と、さらにその先端においてブランクホルダ方向へ屈曲した鍔部１６が形成される。また、押出部１３と延在部１５の間には、第１上型７方向に屈曲した屈曲部１７が形成される。
【００２８】
次に、粗成形された被加工材Ｗの外周部の不要部分をトリミングする（トリミング工程）。
【００２９】
図４は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のトリミング工程を示す断面図、図５は図４のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
【００３０】
粗成形された被加工材Ｗは、図４，５に示すように、第２成形型２０によりトリミングされる。この第２成形型２０は、第２上型２１と第２下型２２とを有している。第２下型２２は、第２上型２１と対向する面の外周端に下型切断刃２３が形成されている。第２上型２１には、第２下型２２と対向して設けられるとともに背面にバネが設けられて第２下型方向へ付勢されたホルダ部２４と、ホルダ部２４の外周に設けられて下型切断刃２３と対となる上型切断刃２５とが設けられる。このホルダ部２４と第２下型２２は、被加工材Ｗの形状に対応する形状を有している。
【００３１】
トリンミング工程においては、まず第２成形型２０内に粗成形された被加工材Ｗを設置し、第２上型２１と第２下型２２を近接させる。第２上型２１のホルダ部２４と第２下型２２の間に被加工材Ｗが挟まれると、ホルダ部２４がバネにより付勢されつつ後退する。ホルダ部２４が後退すると、上型切断刃２５と下型切断刃２３の間に被加工材Ｗが挟まれ、被加工材Ｗの外周部が切り落とされる。この後、第２上型２１と第２下型２２を離隔させると、バネの反発力により第２上型２１から被加工材Ｗが取り出される。
【００３２】
次に、トリミングされた被加工材Ｗを屈曲させる（屈曲工程）。
【００３３】
図６は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の屈曲工程を示す断面図、図７は図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。
【００３４】
トリミングされた被加工材Ｗは、図６，７に示すように、上下が反転されて第３成形型３０に設置され、屈曲される。第３成形型３０は、被加工材Ｗが嵌る溝部３３が形成された第３下型３２と、溝部３３に嵌合する凸部３４を備える第３上型３１とを有している。また、第３下型３２には、溝部３３から成形された被加工材Ｗを突き出すための突き出し部３５が備えられている。
【００３５】
屈曲工程では、まず第３成形型３０内にトリミングされた被加工材Ｗを上下反転して設置し、第３上型３１と第３下型３２を近接させる。第３上型３１の凸部３４と第３下型３２の溝部３３の間に被加工材Ｗが挟まれると、延在部１５と押出部１３の間の屈曲部１７が、溝部３３に沿って逆方向（第３上型方向）に屈曲されて、押出部１３の両側の延在部１５が第３上型３１方向に向って成形される。なお、溝部３３と凸部３４の側面の間には被加工材Ｗの厚さよりも広い空間が設けられており、第３成形型３０が下死点（または上死点）に達した際に、凸部３４の側面と被加工材Ｗの延在部１５の間に隙間３６が形成される。したがって、延在部１５と鍔部１６の間の屈曲は保持され、両鍔部１６が対向する方向に成形される。
【００３６】
第３成形型３０により成形された被加工材Ｗは、溝部３３から突き出し部３５によって突き出される。
【００３７】
次に、屈曲工程により屈曲された被加工材Ｗを更に屈曲させる（内曲げ工程）。
【００３８】
図８は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の内曲げ工程を示す断面図、図９は図８のＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図、図１０は図８のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【００３９】
壁形成工程により屈曲された被加工材Ｗは、図８〜１０に示すように、第４成形型４０に設置されて更に屈曲される。第４成形型４０は、被加工材Ｗが嵌る溝部４３が形成された第４下型４２と、溝部４３に嵌合する凸部４４を備える第４上型４１とを有している。また、第４下型４２には、溝部４３から成形された被加工材Ｗを突き出すための突き出し部４５が備えられている。
【００４０】
内曲げ工程では、まず第４成形型４０内に被加工材Ｗを設置し、第４上型４１と第４下型４２を近接させる。なお、溝部４３と凸部４４の側面の間には、第３成形型３０と同様に被加工材Ｗの厚さよりも広い空間が設けられており、第４成形型４０が下死点（または上死点）に達した際に、凸部４４の側面と被加工材Ｗの間に隙間４６が形成される。したがって、延在部１５と鍔部１６の間の屈曲は保持されて成形される。
【００４１】
第４成形型４０の凸部４４は、一方側では第３成形型３０の凸部３４よりも押圧方向に長く、かつ幅が狭く形成され（図９参照）、他方側では第３成形型３０の凸部３４よりも押圧方向に短く、かつ幅が広く形成されている（図１０参照）。また、第４成形型４０の溝部４３も、凸部４４に対応して一方側では第３成形型３０の溝部３３よりも押圧方向に長く、かつ幅が狭く形成され（図９参照）、他方側では第３成形型３０の溝部３３よりも押圧方向に短く、かつ幅が広く形成されている（図１０参照）。したがって、成形される被加工材Ｗは、一方側では押出方向に長く成形され、他方側では幅広に成形される。
【００４２】
第４成形型４０により成形された被加工材Ｗは、溝部４３から突き出し部４５によって突き出される。
【００４３】
次に、内曲げ工程により屈曲された被加工材Ｗを更に屈曲させ、両鍔部１６を近接させる（Ｏプレス工程）。
【００４４】
図１１は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のＯプレス工程を示す断面図、図１２は図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図、図１３は図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線に沿う断面図である。
【００４５】
内曲げ工程により屈曲された被加工材Ｗは、図１１〜１３に示すように、第５成形型５０に設置されて更に屈曲される。第５成形型５０は、被加工材Ｗが嵌る上型溝部５３が形成された第５上型５１と、第５上型５１と対向する第５下型５２とを有している。
【００４６】
第５下型５２は、上型溝部５３の一端側に対応して窪んで形成される下型溝部５４と、上型溝部５３の他端側に対応して突出して形成される下型突出部５５とを備えている。下型溝部５４は、内曲げ工程において被加工材Ｗが押出方向に長く成形された部位に対応して形成され、下型突出部５５は、内曲げ工程において被加工材Ｗが幅広に成形された部位に対応して形成される。
【００４７】
Ｏプレス工程では、まず第５成形型５０内に被加工材Ｗを鍔部１６が設けられる側を第５上型５１に向けて設置し、被加工材Ｗの下型突出部５５に対応する部位の内側に、断面が矩形形状の中子５６を設置した後、第５上型５１と第５下型５２を近接させる。上型溝部５３と下型溝部５４の間では、被加工材Ｗが押出方向に長く成形されているため、第５上型５１と第５下型５２が近接することによって、両鍔部１６の先端が上型溝部５３の壁面に沿って移動しつつ接近する。
【００４８】
上型溝部５３と下型突出部５５の間では、被加工材Ｗが幅広に成形されているため、第５上型５１と第５下型５２が近接することにより、両鍔部１６の先端は必ずしも上型溝部５３の壁面に沿って移動しないが、中子５６によって鍔部１６の内側方向への入り込みが防止される。
【００４９】
次に、被加工材Ｗの先端を当接させる（当接工程）。
【００５０】
図１４は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の当接工程を示す断面図、図１５は図１４のＸＶ−ＸＶ線に沿う断面図、図１６は図１４のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。
【００５１】
Ｏプレス工程により両鍔部１６の先端が接近した被加工材Ｗは、図１４〜１６に示すように、第６成形型６０に設置されて、被加工材Ｗの先端が当接するまで屈曲される。第６成形型６０は、被加工材Ｗが嵌る上型溝部６３が形成された第６上型６１と、第６上型６１と対向する第６下型６２とを有している。
【００５２】
第６下型６２は、上型溝部６３の一端側に対応して窪んで形成される下型溝部６４と、上型溝部６３の他端側に対応して突出して形成される下型突出部６５とを備えている。下型溝部６４は、内曲げ工程において被加工材Ｗが押出方向に長く成形された部位に対応して設けられ、下型突出部６５は、内曲げ工程において被加工材Ｗが幅広に成形された部位に対応して設けられる。
【００５３】
当接工程では、まず第６成形型６０内に被加工材Ｗを鍔部１６が設けられる側を第６上型６１に向けて設置し、被加工材Ｗの下型突出部６５に対応する部位の内側には、Ｏプレス工程において設置した中子５６を保持した状態のまま、第６上型６１と第６下型６２を近接させる。上型溝部６３と下型溝部６４の間では、被加工材Ｗが押出方向に長く成形され、かつ鍔部１６が内側に屈曲されているため、第６上型６１と第６下型６２が近接することによって、両鍔部１６の先端が上型溝部６３の壁面に沿って移動しつつ接近し、最終的に突き合わされる。
【００５４】
上型溝部６３と下型突出部６５の間では、第６上型６１と第６下型６２が近接することにより、被加工材Ｗが上型溝部６３、下型突出部６５および中子５６の間で挟まれつつ被加工材Ｗの先端が接近し、最終的に突き合わされる。
【００５５】
次に、被加工材Ｗの矩形部３に、円形のカラーを取り付けるための切り込み部４を形成する（切断工程）。
【００５６】
図１７は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の切断工程を示す断面図、図１８は図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
【００５７】
当接工程により鍔部１６の先端が当接した被加工材Ｗは、図１７，１８に示すように、中子５６が引き抜かれて第７成形型７０に設置される。第７成形型７０は、被加工材Ｗの形状に対応して形成され、被加工材Ｗを挟持することが可能な第７上型７１および第７下型７２を有している。
【００５８】
第７上型７１には、カム機構によって被加工材Ｗの矩形部３に対して進退動可能な切断部７３が設けられ、第７下型７２には、切断部７３が貫通可能な切断孔７４が設けられる。なお、切断部７３の進退動方向は、第７成形型７０の押圧方向と異なっている。
【００５９】
切断工程では、まず第７成形型７０内に被加工材Ｗを設置し、被加工材Ｗの矩形部３に対して切断部７３を前進させ、切断部７３と切断孔７４によって矩形部３の切断孔７４と隣接する面を切断し、被加工材Ｗの矩形部３に円形のカラーを取り付けるための切り込み部４を形成する。この後、第７成形型７０から被加工材Ｗを取り出し、両端部の不要部分を切り離して（不図示）、両鍔部１６の突き合わされた先端同士を溶接して成形が完了する。
【００６０】
このように、本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法によれば、粗成形工程において延在部１５の先端に屈曲した鍔部１６を形成するため、３次元的に湾曲した湾曲中空パイプ１を成形することができる。すなわち、従来の湾曲中空パイプの製造方法を図１９に示すが、従来は、まず平板１００に互いに遠ざかる方向に延在された鍔部１０１を形成し（図１９（Ａ））、次に両鍔部１０１が略平行となるようにプレス方向へ屈曲させ（図１９（Ｂ））、この後、成形型の内壁に沿って両鍔部１０１を突き合わせてパイプを形成している（図１９（Ｃ））。この方法では、２次元的に湾曲した湾曲中空パイプを成形することはできるが、３次元的に湾曲した湾曲中空パイプを成形しようとすると、両鍔部１０１が略平行となるようにプレス方向へ屈曲させる際（図１９（Ｂ）参照）に、鍔部１０１の一方が引き込まれて短くなったり、または長くなり過ぎたりするため、成形が困難である。しかし、本実施形態では、粗成形工程において延在部１５の先端に屈曲した鍔部１６を予め形成し、屈曲工程において延在部１５と押出部１３の間の屈曲部１７を逆方向に屈曲されることで、両鍔部１６を対向する方向に湾曲させることができるため、３次元的に湾曲した湾曲中空パイプ１も良好に成形できる。
【００６１】
また、従来の方法では、中子を用いないため押圧方向の長さが短い幅広の中空部材（図１（D）参照）を形成することができなかったが、本実施形態では部分的に中子５６を用いるため、部分的に押圧方向の長さが短い幅広の中空部材を成形することができる。
【００６２】
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。例えば、トリミング工程や切断工程を省くこともできる。また、湾曲中空パイプの形状によっては、中子も用いないで実施することもできる。また、例えばサスペンションアーム以外の湾曲中空パイプに適用することもできる。
【符号の説明】
【００６３】
１ 湾曲中空パイプ、
２ 溶接ライン、
３ 矩形部、
６，２０，３０，４０，５０，６０，７０ 成形型、
１３ 押出部、
１５ 延在部、
１６ 鍔部、
１７ 屈曲部、
５６ 中子、
Ｌ１，Ｌ２ 矩形部の断面側辺の長さ、
Ｗ 被加工材。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、湾曲中空パイプの製造方法に関し、特に、サスペンションアームの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用のサスペンションアームのような湾曲した中空パイプを製造する方法として、例えば特許文献１の製造方法がある。この方法は、素材である平板を、複数の成形型を用いて段階的にプレス成形して最終的に２次元的に湾曲した中空パイプに成形する方法であり、中子を用いずに成形することができる。この方法では、まず平板に互いに遠ざかる方向に延在された鍔部を形成し、次に両鍔部が略平行となるようにプレス方向へ屈曲させ、この後、成形型の内壁に沿って両鍔部を突き合わせてパイプを形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３１１４９１８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述のような方法によると、３次元的に湾曲したパイプを成形する場合には、両鍔部を略平行に屈曲させる際に、一部では鍔部が長くなりすぎ、また他の部位では鍔部が引き込まれて短くなりすぎ、良好なパイプを成形することが困難である。
【０００５】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、３次元的に湾曲したパイプを成形する場合においても、良好なパイプを成形可能な湾曲中空パイプの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的は、下記（１）〜（４）に記載の発明により達成される。
【０００７】
（１）平板である被加工材を複数の成形型により段階的にプレス加工することにより被加工材の２側辺を突き合わせて、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを製造するための湾曲中空パイプの製造方法であって、プレス加工により、前記被加工材に面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延する押出部を形成しつつ、前記被加工材の押出部を挟む両側に、互いに遠ざかって延在された延在部を形成し、かつ当該延在部の先端にプレス方向へ屈曲させた鍔部を形成する工程と、前記延在部と鍔部の間の屈曲を維持しつつ、前記押出部と延在部の間の屈曲部を逆方向へ屈曲させることにより、両鍔部を互いに向う方向へ成形する工程と、前記鍔部の先端を突き合せる工程と、を有することを特徴とする湾曲中空パイプの製造方法である。
【０００８】
（２）前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せることを特徴とする上記（１）に記載の湾曲中空パイプの製造方法である。
【０００９】
（３）前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せつつ、部分的に中子を用いた成形型により鍔部を突き合せることを特徴とする上記（１）に記載の湾曲中空パイプの製造方法である。
【００１０】
（４）前記湾曲中空パイプの、断面寸法がプレス方向の長さに対してプレス方向と交差する方向の長さが長い部位に対応する位置に、部分的に中子を適用することを特徴とする上記（３）に記載の湾曲中空パイプの製造方法である。
【発明の効果】
【００１１】
上記（１）に記載の発明によれば、予め延在部と鍔部の間の屈曲を形成した後に、この屈曲を維持しつつ、押出部と延在部の間の屈曲部を逆方向へ屈曲させるため、３次元的に湾曲したパイプを成形する場合において、鍔部が長くなりすぎたり、または短くなりすぎることがなく、良好な湾曲中空パイプを成形することができる。
【００１２】
また、上記（２）に記載の発明によれば、鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せるため、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを、中子を用いずに成形することができる。
【００１３】
また、上記（３）に記載の発明によれば、鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せつつ、さらに部分的に中子を用いるため、中子がなければ成形できないような３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプであっても、成形することができる。
【００１４】
また、上記（４）に記載の発明によれば、断面寸法がプレス方向の長さに対してプレス方向と交差する方向の長さが長い湾曲中空パイプを成形するために、部分的に中子を適用するため、従来の方法では成形できない上述の形状を成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】湾曲中空パイプを示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【図２】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の粗成形工程を示す断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のトリミング工程を示す断面図である。
【図５】図４のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
【図６】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の屈曲工程を示す断面図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。
【図８】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の内曲げ工程を示す断面図である。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図である。
【図１０】図８のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【図１１】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のＯプレス工程を示す断面図である。
【図１２】図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図である。
【図１３】図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図１４】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の当接工程を示す断面図である。
【図１５】図１４のＸＶ−ＸＶ線に沿う断面図である。
【図１６】図１４のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。
【図１７】本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の切断工程を示す断面図である。
【図１８】図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図１９】従来の湾曲中空パイプの製造方法を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
図１は湾曲中空パイプを示す図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図、（Ｄ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。
【００１８】
湾曲中空パイプ１は、例えば車両用部材として使用されるサスペンションアームであり、本実施形態では、平板をプレス加工することにより平板の２側辺を突き合わせて作成する。
【００１９】
湾曲中空パイプ１は、図１に示すように３次元的に湾曲して伸延しており、一方の端部では円形断面を有し、他方の端部では矩形断面を有している。また、本湾曲中空パイプ１は平板から形成されるため、伸延方向にわたって溶接ライン２が形成されている。矩形断面で形成される矩形部３は、サスペンションアームのカラーが取り付けられる部位であり、円形のカラーを溶接等により取り付けるための切り込み部４が形成される。
【００２０】
矩形部３の断面形状は、溶接ライン２が設けられる辺およびその反対側の辺の２辺の長さＬ１が、他の２辺の長さＬ２よりも長く設定されている。
【００２１】
次に、本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法について説明する。
【００２２】
図２は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の粗成形工程を示す断面図、図３は図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【００２３】
まず、図２，３に示すように、第１成形型６により金属製の平板である被加工材Ｗを粗成形する（粗成形工程）。第１成形型６は、第１上型７と、第１上型７と対向して設けられる第１下型８およびブランクホルダ９とを有している。第１下型８には、第１上型７に向って突出すとともに第１上型７と対向する面にて伸延する凸部１０が形成され、第１上型７には、第１下型８の凸部１０に対応して窪んだ溝部１１が設けられる。第１下型８の外周にはブランクホルダ９が設けられ、ブランクホルダ９と対向して、第１上型７にホルダ面１２が形成される。ホルダ面１２は、溝部１１の外周に形成されて外周方向へ延在し、その外周においてブランクホルダ９方向へ傾斜している。また、ブランクホルダ９は、第１上型７のホルダ面１２の形状と対応する形状で形成される。
【００２４】
粗成形工程においては、まず第１成形型６内に被加工材Ｗを設置し、第１下型８を第１上型７から離隔した状態のままブランクホルダ９と第１上型７を近接させ、第１上型７とブランクホルダ９により被加工材Ｗを挟持する。この際に、被加工材Ｗの第１上型７とブランクホルダ９の間に挟持される部位が、ホルダ面１２の形状にしたがって、外周方向へ延在しつつその先端がブランクホルダ方向へ傾斜して形成される。
【００２５】
この後、第１下型８を第１上型７に近接させ、被加工材Ｗに、第１上型７の溝部１１に対応して第１上型７方向に突出する押出部１３が形成される。この押出部１３は、被加工材Ｗの面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延して形成される。
【００２６】
この粗成形工程の際には、ブランクホルダ９により被加工材Ｗが挟持されているため、被加工材Ｗの流入の偏りが抑制され、しわ等の発生を防止できる。
【００２７】
このように、粗成形工程により、被加工材Ｗには押出部１３の外側の２側辺に、互いに遠ざかって延在する延在部１５と、さらにその先端においてブランクホルダ方向へ屈曲した鍔部１６が形成される。また、押出部１３と延在部１５の間には、第１上型７方向に屈曲した屈曲部１７が形成される。
【００２８】
次に、粗成形された被加工材Ｗの外周部の不要部分をトリミングする（トリミング工程）。
【００２９】
図４は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のトリミング工程を示す断面図、図５は図４のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。
【００３０】
粗成形された被加工材Ｗは、図４，５に示すように、第２成形型２０によりトリミングされる。この第２成形型２０は、第２上型２１と第２下型２２とを有している。第２下型２２は、第２上型２１と対向する面の外周端に下型切断刃２３が形成されている。第２上型２１には、第２下型２２と対向して設けられるとともに背面にバネが設けられて第２下型方向へ付勢されたホルダ部２４と、ホルダ部２４の外周に設けられて下型切断刃２３と対となる上型切断刃２５とが設けられる。このホルダ部２４と第２下型２２は、被加工材Ｗの形状に対応する形状を有している。
【００３１】
トリンミング工程においては、まず第２成形型２０内に粗成形された被加工材Ｗを設置し、第２上型２１と第２下型２２を近接させる。第２上型２１のホルダ部２４と第２下型２２の間に被加工材Ｗが挟まれると、ホルダ部２４がバネにより付勢されつつ後退する。ホルダ部２４が後退すると、上型切断刃２５と下型切断刃２３の間に被加工材Ｗが挟まれ、被加工材Ｗの外周部が切り落とされる。この後、第２上型２１と第２下型２２を離隔させると、バネの反発力により第２上型２１から被加工材Ｗが取り出される。
【００３２】
次に、トリミングされた被加工材Ｗを屈曲させる（屈曲工程）。
【００３３】
図６は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の屈曲工程を示す断面図、図７は図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う断面図である。
【００３４】
トリミングされた被加工材Ｗは、図６，７に示すように、上下が反転されて第３成形型３０に設置され、屈曲される。第３成形型３０は、被加工材Ｗが嵌る溝部３３が形成された第３下型３２と、溝部３３に嵌合する凸部３４を備える第３上型３１とを有している。また、第３下型３２には、溝部３３から成形された被加工材Ｗを突き出すための突き出し部３５が備えられている。
【００３５】
屈曲工程では、まず第３成形型３０内にトリミングされた被加工材Ｗを上下反転して設置し、第３上型３１と第３下型３２を近接させる。第３上型３１の凸部３４と第３下型３２の溝部３３の間に被加工材Ｗが挟まれると、延在部１５と押出部１３の間の屈曲部１７が、溝部３３に沿って逆方向（第３上型方向）に屈曲されて、押出部１３の両側の延在部１５が第３上型３１方向に向って成形される。なお、溝部３３と凸部３４の側面の間には被加工材Ｗの厚さよりも広い空間が設けられており、第３成形型３０が下死点（または上死点）に達した際に、凸部３４の側面と被加工材Ｗの延在部１５の間に隙間３６が形成される。したがって、延在部１５と鍔部１６の間の屈曲は保持され、両鍔部１６が対向する方向に成形される。
【００３６】
第３成形型３０により成形された被加工材Ｗは、溝部３３から突き出し部３５によって突き出される。
【００３７】
次に、屈曲工程により屈曲された被加工材Ｗを更に屈曲させる（内曲げ工程）。
【００３８】
図８は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の内曲げ工程を示す断面図、図９は図８のＩＸ−ＩＸ線に沿う断面図、図１０は図８のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【００３９】
壁形成工程により屈曲された被加工材Ｗは、図８〜１０に示すように、第４成形型４０に設置されて更に屈曲される。第４成形型４０は、被加工材Ｗが嵌る溝部４３が形成された第４下型４２と、溝部４３に嵌合する凸部４４を備える第４上型４１とを有している。また、第４下型４２には、溝部４３から成形された被加工材Ｗを突き出すための突き出し部４５が備えられている。
【００４０】
内曲げ工程では、まず第４成形型４０内に被加工材Ｗを設置し、第４上型４１と第４下型４２を近接させる。なお、溝部４３と凸部４４の側面の間には、第３成形型３０と同様に被加工材Ｗの厚さよりも広い空間が設けられており、第４成形型４０が下死点（または上死点）に達した際に、凸部４４の側面と被加工材Ｗの間に隙間４６が形成される。したがって、延在部１５と鍔部１６の間の屈曲は保持されて成形される。
【００４１】
第４成形型４０の凸部４４は、一方側では第３成形型３０の凸部３４よりも押圧方向に長く、かつ幅が狭く形成され（図９参照）、他方側では第３成形型３０の凸部３４よりも押圧方向に短く、かつ幅が広く形成されている（図１０参照）。また、第４成形型４０の溝部４３も、凸部４４に対応して一方側では第３成形型３０の溝部３３よりも押圧方向に長く、かつ幅が狭く形成され（図９参照）、他方側では第３成形型３０の溝部３３よりも押圧方向に短く、かつ幅が広く形成されている（図１０参照）。したがって、成形される被加工材Ｗは、一方側では押出方向に長く成形され、他方側では幅広に成形される。
【００４２】
第４成形型４０により成形された被加工材Ｗは、溝部４３から突き出し部４５によって突き出される。
【００４３】
次に、内曲げ工程により屈曲された被加工材Ｗを更に屈曲させ、両鍔部１６を近接させる（Ｏプレス工程）。
【００４４】
図１１は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法のＯプレス工程を示す断面図、図１２は図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿う断面図、図１３は図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線に沿う断面図である。
【００４５】
内曲げ工程により屈曲された被加工材Ｗは、図１１〜１３に示すように、第５成形型５０に設置されて更に屈曲される。第５成形型５０は、被加工材Ｗが嵌る上型溝部５３が形成された第５上型５１と、第５上型５１と対向する第５下型５２とを有している。
【００４６】
第５下型５２は、上型溝部５３の一端側に対応して窪んで形成される下型溝部５４と、上型溝部５３の他端側に対応して突出して形成される下型突出部５５とを備えている。下型溝部５４は、内曲げ工程において被加工材Ｗが押出方向に長く成形された部位に対応して形成され、下型突出部５５は、内曲げ工程において被加工材Ｗが幅広に成形された部位に対応して形成される。
【００４７】
Ｏプレス工程では、まず第５成形型５０内に被加工材Ｗを鍔部１６が設けられる側を第５上型５１に向けて設置し、被加工材Ｗの下型突出部５５に対応する部位の内側に、断面が矩形形状の中子５６を設置した後、第５上型５１と第５下型５２を近接させる。上型溝部５３と下型溝部５４の間では、被加工材Ｗが押出方向に長く成形されているため、第５上型５１と第５下型５２が近接することによって、両鍔部１６の先端が上型溝部５３の壁面に沿って移動しつつ接近する。
【００４８】
上型溝部５３と下型突出部５５の間では、被加工材Ｗが幅広に成形されているため、第５上型５１と第５下型５２が近接することにより、両鍔部１６の先端は必ずしも上型溝部５３の壁面に沿って移動しないが、中子５６によって鍔部１６の内側方向への入り込みが防止される。
【００４９】
次に、被加工材Ｗの先端を当接させる（当接工程）。
【００５０】
図１４は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の当接工程を示す断面図、図１５は図１４のＸＶ−ＸＶ線に沿う断面図、図１６は図１４のＸＶＩ−ＸＶＩ線に沿う断面図である。
【００５１】
Ｏプレス工程により両鍔部１６の先端が接近した被加工材Ｗは、図１４〜１６に示すように、第６成形型６０に設置されて、被加工材Ｗの先端が当接するまで屈曲される。第６成形型６０は、被加工材Ｗが嵌る上型溝部６３が形成された第６上型６１と、第６上型６１と対向する第６下型６２とを有している。
【００５２】
第６下型６２は、上型溝部６３の一端側に対応して窪んで形成される下型溝部６４と、上型溝部６３の他端側に対応して突出して形成される下型突出部６５とを備えている。下型溝部６４は、内曲げ工程において被加工材Ｗが押出方向に長く成形された部位に対応して設けられ、下型突出部６５は、内曲げ工程において被加工材Ｗが幅広に成形された部位に対応して設けられる。
【００５３】
当接工程では、まず第６成形型６０内に被加工材Ｗを鍔部１６が設けられる側を第６上型６１に向けて設置し、被加工材Ｗの下型突出部６５に対応する部位の内側には、Ｏプレス工程において設置した中子５６を保持した状態のまま、第６上型６１と第６下型６２を近接させる。上型溝部６３と下型溝部６４の間では、被加工材Ｗが押出方向に長く成形され、かつ鍔部１６が内側に屈曲されているため、第６上型６１と第６下型６２が近接することによって、両鍔部１６の先端が上型溝部６３の壁面に沿って移動しつつ接近し、最終的に突き合わされる。
【００５４】
上型溝部６３と下型突出部６５の間では、第６上型６１と第６下型６２が近接することにより、被加工材Ｗが上型溝部６３、下型突出部６５および中子５６の間で挟まれつつ被加工材Ｗの先端が接近し、最終的に突き合わされる。
【００５５】
次に、被加工材Ｗの矩形部３に、円形のカラーを取り付けるための切り込み部４を形成する（切断工程）。
【００５６】
図１７は本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法の切断工程を示す断面図、図１８は図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。
【００５７】
当接工程により鍔部１６の先端が当接した被加工材Ｗは、図１７，１８に示すように、中子５６が引き抜かれて第７成形型７０に設置される。第７成形型７０は、被加工材Ｗの形状に対応して形成され、被加工材Ｗを挟持することが可能な第７上型７１および第７下型７２を有している。
【００５８】
第７上型７１には、カム機構によって被加工材Ｗの矩形部３に対して進退動可能な切断部７３が設けられ、第７下型７２には、切断部７３が貫通可能な切断孔７４が設けられる。なお、切断部７３の進退動方向は、第７成形型７０の押圧方向と異なっている。
【００５９】
切断工程では、まず第７成形型７０内に被加工材Ｗを設置し、被加工材Ｗの矩形部３に対して切断部７３を前進させ、切断部７３と切断孔７４によって矩形部３の切断孔７４と隣接する面を切断し、被加工材Ｗの矩形部３に円形のカラーを取り付けるための切り込み部４を形成する。この後、第７成形型７０から被加工材Ｗを取り出し、両端部の不要部分を切り離して（不図示）、両鍔部１６の突き合わされた先端同士を溶接して成形が完了する。
【００６０】
このように、本実施形態に係る湾曲中空パイプの製造方法によれば、粗成形工程において延在部１５の先端に屈曲した鍔部１６を形成するため、３次元的に湾曲した湾曲中空パイプ１を成形することができる。すなわち、従来の湾曲中空パイプの製造方法を図１９に示すが、従来は、まず平板１００に互いに遠ざかる方向に延在された鍔部１０１を形成し（図１９（Ａ））、次に両鍔部１０１が略平行となるようにプレス方向へ屈曲させ（図１９（Ｂ））、この後、成形型の内壁に沿って両鍔部１０１を突き合わせてパイプを形成している（図１９（Ｃ））。この方法では、２次元的に湾曲した湾曲中空パイプを成形することはできるが、３次元的に湾曲した湾曲中空パイプを成形しようとすると、両鍔部１０１が略平行となるようにプレス方向へ屈曲させる際（図１９（Ｂ）参照）に、鍔部１０１の一方が引き込まれて短くなったり、または長くなり過ぎたりするため、成形が困難である。しかし、本実施形態では、粗成形工程において延在部１５の先端に屈曲した鍔部１６を予め形成し、屈曲工程において延在部１５と押出部１３の間の屈曲部１７を逆方向に屈曲されることで、両鍔部１６を対向する方向に湾曲させることができるため、３次元的に湾曲した湾曲中空パイプ１も良好に成形できる。
【００６１】
また、従来の方法では、中子を用いないため押圧方向の長さが短い幅広の中空部材（図１（D）参照）を形成することができなかったが、本実施形態では部分的に中子５６を用いるため、部分的に押圧方向の長さが短い幅広の中空部材を成形することができる。
【００６２】
なお、本発明は上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。例えば、トリミング工程や切断工程を省くこともできる。また、湾曲中空パイプの形状によっては、中子も用いないで実施することもできる。また、例えばサスペンションアーム以外の湾曲中空パイプに適用することもできる。
【符号の説明】
【００６３】
１ 湾曲中空パイプ、
２ 溶接ライン、
３ 矩形部、
６，２０，３０，４０，５０，６０，７０ 成形型、
１３ 押出部、
１５ 延在部、
１６ 鍔部、
１７ 屈曲部、
５６ 中子、
Ｌ１，Ｌ２ 矩形部の断面側辺の長さ、
Ｗ 被加工材。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板である被加工材を複数の成形型により段階的にプレス加工することにより被加工材の２側辺を突き合わせて、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを製造するための湾曲中空パイプの製造方法であって、
プレス加工により、前記被加工材に面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延する押出部を形成しつつ、前記被加工材の押出部を挟む両側に、互いに遠ざかって延在された延在部を形成し、かつ当該延在部の先端にプレス方向へ屈曲させた鍔部を形成する工程と、
前記延在部と鍔部の間の屈曲を維持しつつ、前記押出部と延在部の間の屈曲部を逆方向へ屈曲させることにより、両鍔部を互いに向う方向へ成形する工程と、
前記鍔部の先端を突き合せる工程と、を有することを特徴とする湾曲中空パイプの製造方法。
【請求項２】
前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せることを特徴とする請求項１に記載の湾曲中空パイプの製造方法。
【請求項３】
前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せつつ、部分的に中子を用いた成形型により鍔部を突き合せることを特徴とする請求項１に記載の湾曲中空パイプの製造方法。
【請求項４】
前記湾曲中空パイプの、断面寸法がプレス方向の長さに対してプレス方向と交差する方向の長さが長い部位に対応する位置に、部分的に中子を適用することを特徴とする請求項３に記載の湾曲中空パイプの製造方法。
【請求項１】
平板である被加工材を複数の成形型により段階的にプレス加工することにより被加工材の２側辺を突き合わせて、３次元的に湾曲して伸延する湾曲中空パイプを製造するための湾曲中空パイプの製造方法であって、
プレス加工により、前記被加工材に面外方向へ押し出されるとともに面内にて湾曲して伸延する押出部を形成しつつ、前記被加工材の押出部を挟む両側に、互いに遠ざかって延在された延在部を形成し、かつ当該延在部の先端にプレス方向へ屈曲させた鍔部を形成する工程と、
前記延在部と鍔部の間の屈曲を維持しつつ、前記押出部と延在部の間の屈曲部を逆方向へ屈曲させることにより、両鍔部を互いに向う方向へ成形する工程と、
前記鍔部の先端を突き合せる工程と、を有することを特徴とする湾曲中空パイプの製造方法。
【請求項２】
前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せることを特徴とする請求項１に記載の湾曲中空パイプの製造方法。
【請求項３】
前記鍔部を突き合せる工程は、前記鍔部を成形型の内壁に沿って滑らすことにより鍔部を突き合せつつ、部分的に中子を用いた成形型により鍔部を突き合せることを特徴とする請求項１に記載の湾曲中空パイプの製造方法。
【請求項４】
前記湾曲中空パイプの、断面寸法がプレス方向の長さに対してプレス方向と交差する方向の長さが長い部位に対応する位置に、部分的に中子を適用することを特徴とする請求項３に記載の湾曲中空パイプの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１２−１１５９０５（Ｐ２０１２−１１５９０５Ａ）
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１９９９７（Ｐ２０１２−１９９９７）
【出願日】平成２４年２月１日（２０１２．２．１）
【分割の表示】特願２００６−２６４９６９（Ｐ２００６−２６４９６９）の分割
【原出願日】平成１８年９月２８日（２００６．９．２８）
【出願人】（０００２５３４５５）株式会社ヨロズ (22)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月２１日（２０１２．６．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年２月１日（２０１２．２．１）
【分割の表示】特願２００６−２６４９６９（Ｐ２００６−２６４９６９）の分割
【原出願日】平成１８年９月２８日（２００６．９．２８）
【出願人】（０００２５３４５５）株式会社ヨロズ (22)
【Ｆターム（参考）】
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