現像剤の製造方法
【課題】耐オフセット性及び帯電特性が良好なカプセル化された現像剤を提供する。
【解決手段】トナー材料分散液に機械的せん断を与えることによりトナー材料微粒子を得る工程、トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与えることによりバインダー樹脂微粒子を得る工程、凝集粒子、バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、凝集粒子をコア成分とし、バインダー樹脂微粒子をシェル成分としてカプセル化されたトナー粒子を形成する現像剤の製造方法において、バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与える前に、バインダー樹脂分散液にスルホコハク酸系界面活性剤を添加することを特徴とする。
【解決手段】トナー材料分散液に機械的せん断を与えることによりトナー材料微粒子を得る工程、トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与えることによりバインダー樹脂微粒子を得る工程、凝集粒子、バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、凝集粒子をコア成分とし、バインダー樹脂微粒子をシェル成分としてカプセル化されたトナー粒子を形成する現像剤の製造方法において、バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与える前に、バインダー樹脂分散液にスルホコハク酸系界面活性剤を添加することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、電子写真法、静電印刷法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリエステル樹脂を用いたトナーの製造方法として、有機溶剤に溶解させた溶液にアンモニア水等を添加し、さらに、これに水を加える転相乳化法がで提案されているが、トナー中に有機溶剤が残存することがある。また、有機溶剤を除去回収する必要がある。有機溶剤を使用せずに水系媒体中で機械的せん断により微粒子を製造する方法がで提案されているが、溶融状態の樹脂等を撹拌装置に供給する必要があり、ハンドリングが困難であった。
【０００３】
しかしながら、これらには、コア剤を樹脂微粒子でカプセル化する場合、樹脂の微粒化工程で有機溶剤を使用するため、洗浄が困難である。その結果、微量ながらトナー中に含有し、定着時に臭いが発生する問題があった。
【０００４】
そこで、ポリエステル樹脂と顔料の混練物粗砕品を湿式で機械による微粒化を行い、これを凝集により均一な粒度分布をもつ凝集粒子を製造する。つぎにあらかじめ湿式で機械により微粒化した樹脂微粒子を適量添加し加熱することで凝集粒子をカプセル化するトナーの製造方法が提案されているが、スラリーに含有するアニオン系界面活性剤がアルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、ノニオン性界面活性剤がポリオキシエチレンオレイルエーテルを使用しているため、ヘテロ凝集工程において、凝集剤が少ない場合は、シェル材である樹脂微粒子が吸着されず未凝集粒子として残り、多い場合は、カプセル粒子のほかに、シェル材同士の合一や、コア材同士の合一、シェル材とコア材がヘテロ凝集せず、ランダムに凝集するなどの欠陥粒子が発生する。このため吸着量を上げることが困難であり、被覆率が制御し難くなる傾向がある。また、洗浄が困難である高分子界面活性剤を含有しているため、高温多湿の環境試験において、トナー性状として帯電性や対飛散性が良くないという欠点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１８０８７４号公報
【特許文献２】特開平９−３１１５０２号公報
【特許文献３】特開２００８−２７５７４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、耐オフセット性及び帯電特性が良好なカプセル化された現像剤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
実施形態にかかる現像剤の製造方法は、粒状化されたトナー材料、及び水系媒体を含む第１の水系分散液を調製する工程、
該分散液に機械的せん断を与えることにより該粒状化されたトナー材料を細かくして、該粒状化されたトナー材料の大きさよりも小さい大きさを持つトナー材料微粒子を得る工程、
該トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、
バインダー樹脂、スルホコハク酸系界面活性剤及び水系媒体を含む第２の水系分散液を調製する工程、
該第２の水系分散液に機械的せん断を与えることにより該バインダー樹脂を細かくして、該バインダー樹脂の大きさよりも小さい大きさを持つバインダー樹脂微粒子を得る工程、
前記凝集粒子、前記バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、第３の水系分散液を形成する工程、及び
該凝集粒子をコア成分とし、該バインダー樹脂微粒子をシェル成分として、該コア成分表面上にシェル成分を凝集せしめることにより、カプセル化されたトナー粒子を形成する工程を具備することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態に係る現像剤の製造方法の一例を表すフロー図である。
【図２】実施形態に使用可能な高圧式ホモジナイザー構成の一例を表す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施形態にかかる現像剤の製造方法は、粒状化されたトナー材料、及び水系媒体を含むトナー材料分散液を調製する工程、分散液に機械的せん断を与えることにより粒状化されたトナー材料を細かくして、該粒状化されたトナー材料の大きさよりも小さい大きさを持つトナー材料微粒子を得る工程、
トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、
バインダー樹脂、及び水系媒体を含むバインダー樹脂分散液を調製する工程、
バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与えることにより該バインダー樹脂を細かくして、該バインダー樹脂の大きさよりも小さい大きさを持つバインダー樹脂微粒子を得る工程、
凝集粒子、バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、凝集粒子とバインダー樹脂微粒子の分散液を形成する工程、及び
凝集粒子をコア成分とし、バインダー樹脂微粒子をシェル成分として、コア成分表面上にシェル成分を凝集せしめることにより、カプセル化されたトナー粒子を形成する工程を具備することを特徴とする方法において、
バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与える前に、スルホコハク酸系界面活性剤を添加することを特徴とする。
【００１０】
実施形態に係る現像剤の製造方法によれば、バインダー樹脂を含むシェル成分をスルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を含む水系媒体中に混合させて機械的せん断に供することにより、有機溶媒を使用することなく、トナー材料を微細に分割しながら粒状化することが可能となる。
【００１１】
凝集工程では、トナー材料微粒子、及びバインダー樹脂微粒子に含まれる界面活性剤の量を基準とし、一定量の酸を添加し、トナー材料微粒子のｐＨを下げながら凝集することができる。酸を添加することにより得られた凝集粒子に、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を含むバインダー樹脂微粒子分散液と混合させ、さらにに含まれる樹脂微粒化液の量を基準とし、一定量の一価の酸性塩を添加することができる。バインダー樹脂及び着色剤及び離型剤を含有する凝集体に樹脂微粒子が吸着した粒子をＴｇ以上に加熱し、トナー粒子を形成することができる。
【００１２】
さらに、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を含むシェル材の量と凝集剤量を調整することにより、吸着量を制御できる。その結果、表面組成のばらつきが少なく、十分な定着性及び転写性を示すトナーが得られる。
【００１３】
シェル材に用いるバインダー樹脂スラリー中に１０ｐｐｍ以上、１０重量％以下、望ましくは１０ｐｐｍ以上、０．５重量％以下のスルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を添加し、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を樹脂組成の分散助剤として用いることにより、機械的せん断工程にて、均一な微粒化が可能となる。また、凝集粒子が存在するスラリーに適量添加し、カプセル化工程においてその分散液を用いると、シェル成分と凝集剤量を調節することにより吸着適正領域が制御できる。また、凝集剤は、一価の酸性塩を用いることにより、粒度分布がシャープに制御できる。カプセル化工程のスラリー中における一価の酸性塩とシェル成分中のバインダー樹脂との重量比は１：１〜２０が望ましく、１：２〜１０がさらに望ましい。一価の酸性塩成分とシェル材中の樹脂成分の重量比が１：２０より大きいと、一部の樹脂微粒子のみコア材に吸着され、未凝集樹脂微粒子が残存する。また、一価の酸性塩とシェル成分中のバインダー樹脂との重量比は１：１未満だと、樹脂微粒子とコア成分がランダムに凝集した欠陥凝集物が生じやすく、カプセル粒子が製造し難いだけでなく、粗粒が発生する。融着工程において、さらに、界面活性剤の添加を行ってもいいが、添加しなくても製造可能である。粒径の調節は、攪拌翼の回転数を任意に変えることにより制御可能である。さらに、洗浄、乾燥、外添によって得られたトナーは、帯電性や耐フィルミング性、定着性が改善できる効果がある。
【００１４】
また、このようなトナーを用いることにより、良好な画像を形成し得る。
【００１５】
以下、図面を参照し、実施形態をより詳細に説明する。
【００１６】
図１に、実施形態に係る現像剤の製造方法の一例を表すフロー図を示す。
【００１７】
図示するように、実施形態に係る現像剤の製造方法では、まず、バインダー樹脂及び任意に、着色剤、及び離型剤を含有する粗く粒状化されたトナー材料を調製する。
【００１８】
粗く粒状化されたトナー材料は、例えばバインダー樹脂及び着色剤を含有するトナー材料混合物を溶融混練して粗粉砕する工程により得られる。あるいは、バインダー樹脂及び着色剤を含有するトナー材料混合物を造粒して得られる。
【００１９】
粗く粒状化されたトナー材料は、好ましくは、０．０５ｍｍないし１０ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２０】
体積平均粒径が０．０３ｍｍ未満であると、水系媒体中に分散させるために強い攪拌が必要となる傾向があり、攪拌により発生した泡が混合品の分散を低下させる傾向がある。体積平均粒径が１０ｍｍを超えると、機械的せん断装置のせん断部に設けられたギャップと比較して粒子径が大きいため、せん断部に粒子が詰まったり、混合物の内部と外部での受けたエネルギーの違いにより、組成や粒子径の不均一な粒子が発生したりする傾向がある。
【００２１】
粗く粒状化されたトナー材料は、より好ましくは、０．１ｍｍないし５ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２２】
粗く粒状化されたトナー材料を水系媒体中に分散させ、第１の水系分散液を形成する（Ａｃｔ１）。
【００２３】
粗く粒状化されたトナー材料の第１の水系分散液を形成する工程において、水系媒体に、任意に、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも１種を添加することができる。
【００２４】
界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができるが、１０％より多く添加した場合、後の凝集や融着工程の造粒が困難になる。また、ｐＨ調整剤を添加することにより、混合品表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。
【００２５】
続いて、得られた混合液を機械的せん断に供し、該粗く粒状化されたトナー材料を微細に粒状化して、微粒子を形成する（Ａｃｔ２）。
【００２６】
実施形態によれば、水系媒体中で、バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で機械的せん断を行うことにより、粗く粒状化されたバインダー樹脂の粘性を確保でき、微細に分割して粒状化することができる。実施形態によれば、機械的せん断の処理温度、処理時間及び高圧微粒化装置のパス回数、攪拌微粒化装置の回転数、超音波微粒化装置の超音波強度等を調整することにより、得られる微粒子の大きさを制御することができる。
【００２７】
次に、バインダー樹脂、着色剤ならびに離型剤含有物の分散液と凝集剤を容器に仕込む。
【００２８】
これら微粒子を所望の大きさになるまで凝集せしめ、凝集粒子を形成する(Ａｃｔ３)。
【００２９】
凝集粒子を形成するために、分散液中に酸を投入することができる。
【００３０】
凝集粒子を形成する工程では、酸の添加、及び温度調整のうち少なくとも１つのプロセスを用いて微粒子を複数個凝集させることができる。これらのプロセスを調整することにより得られる凝集粒子の形状を制御することが可能である。
【００３１】
酸は、バインダー樹脂及び着色剤及び離型剤を含有する微粒化液に添加した時のｐＨが、好ましくは１．０から６．５の酸性を示す。ｐＨが７．０以上だと、凝集剤としてスラリーに添加した場合、ｐＨが下げられないために凝集融着が困難であり、1未満だと、比較的凝集挙動が大きいため、スラリーの増粘が起きやすく、均一な攪拌が困難になったり、粒子径が不均一な粒子が生成する傾向がある。
【００３２】
次に、粗く粒状化されたバインダー樹脂粒子を用意する。
【００３３】
粗く粒状化されたバインダー樹脂粒子は、例えばバインダー樹脂及び任意の添加物を粗粉砕する工程により得られる。あるいは、例えばバインダー樹脂粒子を含有する粒子を造粒して得られる。
【００３４】
粗く粒状化された粒子は、好ましくは、０．０５ｍｍないし１０ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００３５】
体積平均粒径が０．０３ｍｍ未満であると、水系媒体中に分散させるために強い攪拌が必要となり、攪拌により発生した泡が混合品の分散を低下させる傾向があり、１０ｍｍを超えると、機械的せん断装置のせん断部に設けられたギャップと比較して粒子径が大きいため、せん断部に粒子が詰まったり、混合物の内部と外部での受けたエネルギーの違いにより、組成や粒子径の不均一な粒子が発生したりする傾向がある。
【００３６】
粗く粒状化されたバインダー樹脂は、より好ましくは、０．１ｍｍないし５ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００３７】
次に、粗く粒状化されたバインダー樹脂を水系媒体中に分散させ、粗く粒状化されたバインダー樹脂の混合液を形成する（Ａｃｔ４）。
【００３８】
粗く粒状化されたバインダー樹脂の混合液を形成する工程において、水系媒体に、任意に、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤及びｐＨ調整剤を添加することができる。
【００３９】
実施形態に使用されるスルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤としては、スルホコハク酸ジオクチルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジラウリルNa、ポリオキシエチレンアルキル（１２〜１４）スルホコハク酸二ナトリウム、スルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド二ナトリウムなどのスルホコハク酸エステル塩を投入することができる。
【００４０】
スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができる。また、０．５%以上１０％以下添加した場合、後のカプセル工程の造粒がより容易になる。また、ｐＨ調整剤を添加することにより、混合品表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。
【００４１】
続いて、得られた混合液を機械的高圧せん断に供し、該粗く粒状化されたバインダー樹脂を微細に粒状化して、微粒子を形成する（Ａｃｔ５）。
【００４２】
実施形態によれば、水系媒体中で、バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で機械的せん断を行うことにより、粗く粒状化されたバインダー樹脂の粘性を確保でき、微細に分割して粒状化することができる。また、実施形態によれば、機械的せん断の処理温度、処理時間及び高圧微粒化装置のパス回数、攪拌微粒化装置の回転数、超音波微粒化装置の超音波強度等を調整することにより、得られる微粒子の大きさを制御することができる。
【００４３】
次に、(Ａｃｔ３)で得られたトナー材料微粒子、（Ａｃｔ５）で得られたバインダー樹脂微粒子、凝集剤を水系媒体とともに混合して容器に仕込む（Ａｃｔ６）。
【００４４】
これら微粒子を所望の吸着量になるまで凝集による吸着を行い、樹脂微粒子を着色凝集粒子に吸着せしめる（Ａｃｔ７）。
【００４５】
着色凝集粒子に樹脂微粒子を吸着せしめるために、分散液中に凝集剤として一価の酸性塩を投入することができる。
【００４６】
着色凝集粒子に樹脂微粒子を吸着する工程では、樹脂微粒子の添加量調整、凝集剤の添加量調整、及び温度調整のうち少なくとも１つのプロセスを用いて着色凝集粒子に樹脂微粒子を吸着させることができる。これらのプロセスを調整することにより得られる吸着適正領域を制御することが可能である。
【００４７】
凝集剤は水溶性の塩のうち、一価の水溶性酸性塩がより望ましい。一価の水溶性中性塩でも製造は可能だが、一価の水溶性酸性塩を適量用いると、粒度分布が均一になる傾向にある。一価の水溶性酸性塩は、５０ｇをイオン交換水で1Ｌにした溶液のｐＨが、好ましくは１．０から６．５の酸性を示す。５０ｇをイオン交換水で1Ｌにした溶液のｐＨが７．０以上だと、凝集剤としてスラリーに添加した場合、製造は可能であるが、ｐＨを下げたほうが凝集後の融着がより容易である。1未満だと、製造は可能であるが、比較的凝集挙動が大きいため、スラリーの増粘が起きやすく、均一な攪拌が困難になったり、粒度分布を制御するため、凝集剤添加後にｐＨ調整が必要であり、粒子径が不均一な粒子が生成したり、工程が複雑になる傾向がある。
【００４８】
この分散液を例えばバインダー樹脂のガラス転移点に対して+５〜+８０℃位の温度に加温することができる。実施形態によれば、凝集後の処理温度、処理時間及び攪拌装置の回転数を調整することにより、得られる融着粒子の大きさや円形度を制御することができる。
【００４９】
凝集粒子は、好ましくは１〜１５μｍの体積平均粒子径を有する。
【００５０】
凝集粒子は、好ましくは０．８〜１．０の円形度を有する。
【００５１】
凝集粒子を形成した後、この分散液を例えば５℃ないしガラス転移点以下まで冷却し、その後、例えばフィルタープレス等を用いて洗浄し（Ａｃｔ８）、乾燥する（Ａｃｔ９）ことにより、トナー粒子が得られる。
【００５２】
バインダー樹脂としては、定着性や透明性に優れたポリエステル樹脂が使用できるが、他の樹脂を併用することもできる。例えばポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン・ノルボルネン共重合体、ポリエチレン・ビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は、２種以上を併用してもよい。
【００５３】
バインダー樹脂は、好ましくは１以上の酸価を有する。
【００５４】
着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などがあげられる。例えばカーボンブラックでは、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどが挙げられる。また、イエロー顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１０９、１１７、１２０、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１６７、１７３、１８０、１８１、１８３、１８５、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、マゼンタ顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１５０、１６３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５がなど挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、シアン顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。
【００５５】
粗く粒状化されたバインダー樹脂中には、ワックス、及び帯電制御剤のうち少なくとも１つをさらに添加することができる。
【００５６】
ワックスとして、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックスの如き植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ぺトロラタムの如き鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したものなどがあげられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸の如き不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール、ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
【００５７】
また、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤としては、例えば含金属アゾ化合物が用いられ、金属元素が鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。その他、含金属サリチル酸誘導体化合物も使用可能であり、金属元素がジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。
【００５８】
使用可能なｐＨ調整剤としては、アミン化合物を使用することが望ましい。アミン化合物として、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパンなどが挙げられる。
【００５９】
使用可能な界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。
【００６０】
機械的せん断装置としては、例えば、NANO3000(株式会社美粒)などの高圧ホモジナイザー、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミックス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）のようなメディアレス撹拌機、ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ、ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）などのメディア攪拌機等が挙げられる。
【００６１】
図２に、実施形態に使用可能な高圧式ホモジナイザー構成の一例を表す概略図を示す。
【００６２】
図示するように、高圧ホモジナイザー１０は、ホッパータンク１、送液ポンプ２、高圧ポンプ３、高圧ポンプ３の上流側及び下流側にそれぞれ設けられた逆止弁１２，１３、加熱部４、微粒化部５、減圧部６、冷却部７、及び減圧部８を順に配置した構成と、各部を接続する配管とを含む。
【００６３】
ホッパータンク１は、分散液を投入するタンクである。装置稼動時は、装置内に空気を送り込まないよう常に液を満たしておく必要が有る。処理液の粒子径が大きく、沈降性があるものの場合は、さらに攪拌機を設けることができる。
【００６４】
送液ポンプ２は、高圧ポンプ３に分散液を連続的に送るために設置する。また、高圧ポンプ３の上流側及び下流側に各々設けられた逆止弁１２，１３での詰まりを回避するためにも有効である。この送液ポンプ２としては、例えばダイアフラムポンプ、チュービングポンプ、ギアポンプ等が使用できる。
【００６５】
高圧ポンプ３は、プランジャー式ポンプであり、図示しない処理液入口及び処理液出口に逆止弁を有する。プランジャーの数は生産規模に応じ、１から１０個使用される。脈流を極力減らすために、２個以上あることが望ましい。
【００６６】
加熱部４は、オイルバス等の加熱器具内に熱交換面積を多くとるためにらせん状に形成された高圧配管９が設置されている。この加熱部４は、分散液の流れる方向に対し、高圧ポンプ３の上流側または下流側のどちらでも問題が無いが、少なくとも微粒化部５の上流側である必要がある。高圧ポンプ３の上流側に加熱部４を設置する場合は、ホッパー１に加熱装置を付与しても良いが、高温下での滞留時間が長いため、バインダー樹脂の加水分解が起こり易くなる。
【００６７】
微粒化部５には、強力なせん断をかけるための微小な径を有するノズルが含まれている。ノズルの径及び形状は様々あるが、ノズル径は０．０５ｍｍから０．５ｍｍが望ましく、形状は、通過型ノズル、または衝突型ノズルが望ましい。また、このノズルは多段で構成しても良く、多段にする場合は異なるノズル径を複数並べても良い。複数並べる方法は並列でも直列でも良い。ノズルの材質は高圧に耐えることが可能なダイヤモンド等が使用される。
【００６８】
冷却部７には、冷水が連続的に流されるバス内に熱交換面積を多くとるためにらせん状に形成された配管１１が設置されている。
【００６９】
必要に応じ、上記冷却部７の前後に減圧部６，８を設けることができる。減圧部の構成としては、微粒化部５のノズル径より、大きくかつ接続配管径より小さい流路を有するセル、または２方向バルブを１つ以上配置する。
【００７０】
この高圧型湿式微粒化機による処理は以下のように行う。
【００７１】
まず、処理液をホッパーに投入し、微粒化処理を行う。
【００７２】
処理液は、バインダー樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上に加熱される。加熱を行う理由は、バインダー樹脂を溶融させる目的がある。
【００７３】
この加熱温度は、バインダー樹脂の溶融特性により異なる。融け易い樹脂は低い温度でも問題無いが、溶け難い樹脂は高い温度が必要となる。また、連続的に熱交換器を通過させ加熱する方法の場合、分散液の流速及び熱交換の配管の長さにも影響する。流速が速い場合や配管が短い場合は高い温度が必要で、逆に流速が遅い場合や配管が長い場合は充分に分散液が加熱されるため、低い温度で処理が可能となる。流量が３００から４００ｃｃ／ｍｉｎ、熱交換配管が３／８インチ・１２ｍの高圧配管、バインダー樹脂のＴｇが６０℃、トナーの軟化点Ｔｍが１３０℃の場合、加熱温度は、１００℃から２００℃で良い。加熱温度は、好ましくは、ガラス転移温度ＴｇないしＴｇ＋１５０℃の範囲である。加熱温度が高すぎると、バインダー樹脂の加水分解する傾向がある。加熱温度がＴｇないしＴｇ＋１５０℃程度であれば、定着性が悪化するような問題がない。
【００７４】
トナーの軟化点測定は、島津製作所製フローテスターＣＦＴ−５００の昇温法により行い、フローチャートよりプランジャー降下量の２ｍｍに相当する曲線上の点を軟化点とする。
【００７５】
次に、この加熱された分散液を１０ＭＰａ以上の圧力をかけながらせん断を与える。この時、せん断を与えるのはノズルである。１０ＭＰａ以上の高圧をかけながら、ノズルを通過することにより、溶融したトナー成分が微粒化される。この時の圧力は１０ＭＰａから３００ＭＰａあると良い。
【００７６】
最後にＴｇ以下まで冷却する。この冷却により、溶融した微粒子が固化される。処理液が急速に冷却されるため、冷却による凝集や合一が起こり難くなる。
【００７７】
必要に応じ、上記冷却部の前後に背圧を付与したり、減圧を行っても良い。背圧または減圧とは、ノズル通過後にすぐに大気圧開放するのではなく、１段階（背圧）または、多段階（減圧）で大気圧付近に戻すことを意味する。背圧部または減圧部通過後の圧力は０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａ、望ましくは０．１〜５ＭＰａである。この減圧部は径の異なるセル又はバルブを複数個並べるとさらに良い。多段階で減圧することにより粗粒子が少なく粒度分布がシャープな微粒子を得ることができる。
【００７８】
この高圧型湿式微粒化機の洗浄には例えばアルカリ性の洗浄液を使用することができる。配管内の汚れが落ち易くなり、次の処理液でのコンタミを最小限に抑えることができる。
【００７９】
以上により２μｍ以下の微粒子を得ることが可能となる。
【００８０】
これらの微粒化機には微粒化部の上流部に２００℃程度まで加熱可能な熱交換装置が設けられる。また、微粒化部の下流部には樹脂のＴｇ以下までの冷却可能な熱交換装置が設けられる。これによりミクロン〜サブミクロンオーダーの粒子を得ることができる。
【００８１】
実施形態においては、機械的せん断装置を用いて少なくとも樹脂と顔料を含む混合品、もしくは、混練品を加熱しながら微粒化するが、微粒化後は一旦所望の温度まで冷却しても良いし、凝集を行う所望の温度に設定しても良い。
【００８２】
実施形態においては、粗く粒状化されたトナー材料を調製するために、バインダー樹脂と着色剤を含む混合物を混練することができる。
【００８３】
使用する混練機は、溶融混練が可能であれば特に限定されないが、例えば１軸押出機、２軸押出機、加圧型ニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダーミキサー等が挙げられる。具体的には、ＦＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＮＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＬＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＡＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＫＴＸ（神戸製鋼所社製）、ＧＴ（池貝社製）、ＰＣＭ（池貝社製）、ＴＥＸ（日本製鋼所社製）、ＴＥＭ（東芝機械社製）、ＺＳＫ（ワーナー社製）、及びニーデックス（三井鉱山社製）などが挙げられる。
【００８４】
実施形態においては、微粒子を凝集させる場合に、水溶性の塩のうち、一価の酸性塩を使用することができる。一価の酸性塩として例えば、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、スルホン酸アンモニウム、モノ硫酸エステルアンモニウム、硝酸アンモニウム等のアンモニアの塩、硫酸水素アンモニウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素カリウム、第一燐酸アンモニウム等の酸水素塩、ジメチルアミノエタノール塩酸塩、ジメチルアミノエタノール硫酸塩、ジエチルアミノエタノール塩酸塩、エチルアミン塩酸塩、ジエチルアミン塩酸塩、トリエチルアミン塩酸塩等のアミン酸塩などが挙げられる。
【００８５】
実施形態においては、トナー粒子に対して流動性や帯電性を調整するために、トナー粒子表面に、トナー全重量に対し、０．０１〜２０重量％の無機微粒子を添加混合してもよい。このような無機微粒子としてはシリカ、チタニア、アルミナ、及びチタン酸ストロンチウム、酸化錫等を単独であるいは２種以上混合して使用することができる。
【００８６】
無機微粒子は疎水化剤で表面処理されたものを使用することが環境安定性向上の観点から好ましい。また、このような無機酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をクリーニング性向上のために外添してもよい。
【００８７】
無機微粒子等の混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン社製）、タービュライザー（ホソカワミクロン社製）、サイクロミキサー（ホソカワミクロン社製）、スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。
【００８８】
実施形態においては、更に粗粒などをふるい分けしてもよい。篩に用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）、ジャイロシフター（徳寿工作所社）、バイブラソニックシステム（ダルトン社製）、ソニクリーン（新東工業社製）、ターボスクリーナー（ターボ工業社製）、ミクロシフター（槙野産業社製）、円形振動篩い等が挙げられる。
【００８９】
このような構成をとることにより、シャープな粒度分布が得られた。さらに、離型剤のブリードが抑えられた。その結果、対汚染性の向上が可能となり、所望の帯電特性、耐フィルミング性を有する電子写真用トナーを得ることができるため、良好な画像を提供することができる。
【００９０】
次に下記に実施例を示し、実施形態の説明をする。
【００９１】
実施例１
粒状化されたトナー材料の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【００９２】
トナー材料組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【００９３】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【００９４】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【００９５】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【００９６】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂 ４０重量部
ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム ０．４重量部
アミン化合物 １重量部
イオン交換水 ５８．６重量部
を、ＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【００９７】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、
トナー材料微粒子 ５重量部
１Ｎ塩酸 ０．２重量部
イオン交換水 ９４．８重量部
を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集粒子が得られた。
【００９８】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、
凝集粒子 ７８重量部
樹脂微粒子 １４重量部を混合後、
１５%塩化アンモニウム水溶液 ８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．２μｍのカプセル粒子が得られた。
【００９９】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１００】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１０１】
カプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。
【０１０２】
この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。
【０１０３】
非オフセット領域は広いほど定着器温度のドリフトに対応できるため望ましく、５０℃以上あれば実用上問題なく使用できる。４０℃以下の場合、欠陥画像発生の確率が高くなり望ましくない。
【０１０４】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【０１０５】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１０６】
また、現像剤を３０℃８５％の高温高湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフで測定した帯電量ｑ／ｍ（HH/LL(高温高湿)）と、１０℃２０％の低温低湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフにて測定した帯電量ｑ／ｍ（低温低湿）を用いて帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性はｑ／ｍ（高温高湿）をｑ／ｍ（低温低湿）にて除して求めることができ、現像剤の値は０．８２であった。帯電安定性は、値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【０１０７】
フィルミングについては、デジタル複合機（ｅ-ＳＴＵＤＩＯ２３３０ｃ ：東芝製）に上記の各現像剤を使用し、印字率１０％にて２００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の感光体ドラムを観察した結果、目視にて、フィルミングしていない場合を○、多少フィルミングが見られる場合を△、フィルミングしている場合を×とし、フィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が○であり、良好なことがわかった。
【０１０８】
そして、透明性については、デジタル複合機（ｅ-ＳＴＵＤＩＯ２３３０ｃ ：東芝製）に上記の各現像剤を使用し、定着温度を１３０℃において、付着が２．０ｍｇ／ｃｍ２になった５ｃｍ×５ｃｍのべた画像をＯＨＰに定着させ、この画像部分の透明性を目視により調べ、画像の濁りが全くない場合を○、多少濁りがある場合を△、濁りがある場合を×とし、透明性の評価を実施した結果、透明性が良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１０９】
得られた結果を下記表１に示す。
【０１１０】
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１１１】
実施例２
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１１２】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１１３】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１１４】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【０１１５】
樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１１６】
樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−ラウリルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１１７】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１１８】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１５%塩化アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．２μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１１９】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１２０】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１２１】
カプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。
【０１２２】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、実施例１と同様にしてキャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【０１２３】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施したところ、この現像剤の値は０．８２であった。
【０１２４】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が○であり、良好なことがわかった。
【０１２５】
そして、実施例１と同様にして透明性について調べた結果、透明性が○であり、良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１２６】
得られた結果を下記表１に示す
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１２７】
実施例３
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１２８】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１２９】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１３０】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１３１】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１３２】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１３３】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１３４】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、バインダー樹脂微粒子１４重量部を混合後、１８%硫酸アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．０μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１３５】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１３６】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１３７】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。
【０１３８】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０６重量部であった。
【０１３９】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性の値は０．８０であった。
【０１４０】
実施例１と同様にしてフィルミングについて観察した結果、透明性は○であり、良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１４１】
得られた結果を下記表１に示す
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１４２】
実施例４
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１４３】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１４４】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１４５】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【０１４６】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１４７】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量6000 ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１４８】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１４９】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、バインダー樹脂微粒子１４重量部を混合後、１６%硝酸アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．０μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１５０】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１５１】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１５２】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。
【０１５３】
実施例１と同様にして非オフセット温度領域を調べたところ、７０℃であることが分った。
【０１５４】
実施例１と同様にキャリア汚染量を調べた結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【０１５５】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１５６】
また、実施例１と同様にして帯電安定性を調べたところ、現像剤の値は０．８０であった。
【０１５７】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が○であり、良好なことがわかった。
【０１５８】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が○であり、良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１５９】
得られた結果を下記表１に示す
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１６０】
比較例１
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１６１】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１６２】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１６３】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１６４】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１６５】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１６６】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１６７】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１５%塩化アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０１６８】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１６９】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．８８であった。
【０１７０】
非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が３８℃で、良好な画像が得られないことが分った。
【０１７１】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．２５重量部であった。
【０１７２】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１７３】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施したところ、現像剤の値は０．６４であった。
【０１７４】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が×であり、不良であることがわかった。
【０１７５】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が×であり、不良であることがわかった。
【０１７６】
得られた結果を下記表１に示す
スルホコハク酸系界面活性剤を含まないことにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性に対して十分な性能が得られないことがわかった。
【０１７７】
実施例５
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１７８】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１７９】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１８０】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１８１】
樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１８２】
樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１８３】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１８４】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１５%塩化ナトリウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０１８５】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１８６】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．０μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．８１であった。
【０１８７】
非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が４０℃であった。
【０１８８】
実施例１と同様にしてキャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．１２重量部であった。
【０１８９】
実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施したところ、現像剤の値は０．６８であった。
【０１９０】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が△であることがわかった。
【０１９１】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が△であることがわかった。
【０１９２】
得られた結果を下記表１に示す
凝集剤が中性塩（ＮａＣｌ）であることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性について、実施例１ないし４と比較してやや性能が劣ることがわかった。
【０１９３】
実施例６
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１９４】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１９５】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１９６】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１９７】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１９８】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１９９】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０２００】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１%塩化アンムニウム溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０２０１】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０２０２】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は４．９μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．８０であった。
【０２０３】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が４３℃であった。
【０２０４】
実施例１と同様にして、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．１１重量部であった。
【０２０５】
帯電安定性は、現像剤の値は０．６５であった。値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【０２０６】
実施例１と同様にして、フィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が△であることがわかった。
【０２０７】
実施例１と同様にして、透明性の評価を実施した結果、透明性が△であることがわかった。
【０２０８】
得られた結果を下記表１に示す
一価の酸性塩成分とシェル材中の樹脂成分の比が１：２０より大きいことにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性に対して、実施例１ないし４と比較してやや性能が劣ることがわかった。
【０２０９】
実施例７
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０２１０】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０２１１】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０２１２】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【０２１３】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０２１４】
バインター樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０２１５】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０２１６】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、塩化アンムニウム８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径６．７μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０２１７】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０２１８】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は６.７μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．７１であった。
【０２１９】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が４４℃であった。
【０２２０】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．１４重量部であった。
【０２２１】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性は、現像剤の値は０．７０であった。
【０２２２】
実施例１と同様にして、フィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が△であることがわかった。
【０２２３】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が△であることがわかった。
【０２２４】
得られた結果を下記表１に示す
凝集剤が多く、一価の酸性塩成分とシェル材中の樹脂成分の比は１：１未満で、凝集剤に対するシェル中のスルホコハク酸系界面活性剤＋コアのスラリーに含まれるドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが不足していることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性について、実施例１ないし４と比較して、十分な性能が得られないことがわかった。
【表１】
【符号の説明】
【０２２５】
３…高圧ポンプ、５…微粒化部、１０…高圧ホモジナイザー、１２，１３…逆止弁
【技術分野】
【０００１】
本発明の実施形態は、電子写真法、静電印刷法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、ポリエステル樹脂を用いたトナーの製造方法として、有機溶剤に溶解させた溶液にアンモニア水等を添加し、さらに、これに水を加える転相乳化法がで提案されているが、トナー中に有機溶剤が残存することがある。また、有機溶剤を除去回収する必要がある。有機溶剤を使用せずに水系媒体中で機械的せん断により微粒子を製造する方法がで提案されているが、溶融状態の樹脂等を撹拌装置に供給する必要があり、ハンドリングが困難であった。
【０００３】
しかしながら、これらには、コア剤を樹脂微粒子でカプセル化する場合、樹脂の微粒化工程で有機溶剤を使用するため、洗浄が困難である。その結果、微量ながらトナー中に含有し、定着時に臭いが発生する問題があった。
【０００４】
そこで、ポリエステル樹脂と顔料の混練物粗砕品を湿式で機械による微粒化を行い、これを凝集により均一な粒度分布をもつ凝集粒子を製造する。つぎにあらかじめ湿式で機械により微粒化した樹脂微粒子を適量添加し加熱することで凝集粒子をカプセル化するトナーの製造方法が提案されているが、スラリーに含有するアニオン系界面活性剤がアルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、ノニオン性界面活性剤がポリオキシエチレンオレイルエーテルを使用しているため、ヘテロ凝集工程において、凝集剤が少ない場合は、シェル材である樹脂微粒子が吸着されず未凝集粒子として残り、多い場合は、カプセル粒子のほかに、シェル材同士の合一や、コア材同士の合一、シェル材とコア材がヘテロ凝集せず、ランダムに凝集するなどの欠陥粒子が発生する。このため吸着量を上げることが困難であり、被覆率が制御し難くなる傾向がある。また、洗浄が困難である高分子界面活性剤を含有しているため、高温多湿の環境試験において、トナー性状として帯電性や対飛散性が良くないという欠点がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−１８０８７４号公報
【特許文献２】特開平９−３１１５０２号公報
【特許文献３】特開２００８−２７５７４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、耐オフセット性及び帯電特性が良好なカプセル化された現像剤を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
実施形態にかかる現像剤の製造方法は、粒状化されたトナー材料、及び水系媒体を含む第１の水系分散液を調製する工程、
該分散液に機械的せん断を与えることにより該粒状化されたトナー材料を細かくして、該粒状化されたトナー材料の大きさよりも小さい大きさを持つトナー材料微粒子を得る工程、
該トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、
バインダー樹脂、スルホコハク酸系界面活性剤及び水系媒体を含む第２の水系分散液を調製する工程、
該第２の水系分散液に機械的せん断を与えることにより該バインダー樹脂を細かくして、該バインダー樹脂の大きさよりも小さい大きさを持つバインダー樹脂微粒子を得る工程、
前記凝集粒子、前記バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、第３の水系分散液を形成する工程、及び
該凝集粒子をコア成分とし、該バインダー樹脂微粒子をシェル成分として、該コア成分表面上にシェル成分を凝集せしめることにより、カプセル化されたトナー粒子を形成する工程を具備することを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施形態に係る現像剤の製造方法の一例を表すフロー図である。
【図２】実施形態に使用可能な高圧式ホモジナイザー構成の一例を表す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
実施形態にかかる現像剤の製造方法は、粒状化されたトナー材料、及び水系媒体を含むトナー材料分散液を調製する工程、分散液に機械的せん断を与えることにより粒状化されたトナー材料を細かくして、該粒状化されたトナー材料の大きさよりも小さい大きさを持つトナー材料微粒子を得る工程、
トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、
バインダー樹脂、及び水系媒体を含むバインダー樹脂分散液を調製する工程、
バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与えることにより該バインダー樹脂を細かくして、該バインダー樹脂の大きさよりも小さい大きさを持つバインダー樹脂微粒子を得る工程、
凝集粒子、バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、凝集粒子とバインダー樹脂微粒子の分散液を形成する工程、及び
凝集粒子をコア成分とし、バインダー樹脂微粒子をシェル成分として、コア成分表面上にシェル成分を凝集せしめることにより、カプセル化されたトナー粒子を形成する工程を具備することを特徴とする方法において、
バインダー樹脂分散液に機械的せん断を与える前に、スルホコハク酸系界面活性剤を添加することを特徴とする。
【００１０】
実施形態に係る現像剤の製造方法によれば、バインダー樹脂を含むシェル成分をスルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を含む水系媒体中に混合させて機械的せん断に供することにより、有機溶媒を使用することなく、トナー材料を微細に分割しながら粒状化することが可能となる。
【００１１】
凝集工程では、トナー材料微粒子、及びバインダー樹脂微粒子に含まれる界面活性剤の量を基準とし、一定量の酸を添加し、トナー材料微粒子のｐＨを下げながら凝集することができる。酸を添加することにより得られた凝集粒子に、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を含むバインダー樹脂微粒子分散液と混合させ、さらにに含まれる樹脂微粒化液の量を基準とし、一定量の一価の酸性塩を添加することができる。バインダー樹脂及び着色剤及び離型剤を含有する凝集体に樹脂微粒子が吸着した粒子をＴｇ以上に加熱し、トナー粒子を形成することができる。
【００１２】
さらに、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を含むシェル材の量と凝集剤量を調整することにより、吸着量を制御できる。その結果、表面組成のばらつきが少なく、十分な定着性及び転写性を示すトナーが得られる。
【００１３】
シェル材に用いるバインダー樹脂スラリー中に１０ｐｐｍ以上、１０重量％以下、望ましくは１０ｐｐｍ以上、０．５重量％以下のスルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を添加し、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を樹脂組成の分散助剤として用いることにより、機械的せん断工程にて、均一な微粒化が可能となる。また、凝集粒子が存在するスラリーに適量添加し、カプセル化工程においてその分散液を用いると、シェル成分と凝集剤量を調節することにより吸着適正領域が制御できる。また、凝集剤は、一価の酸性塩を用いることにより、粒度分布がシャープに制御できる。カプセル化工程のスラリー中における一価の酸性塩とシェル成分中のバインダー樹脂との重量比は１：１〜２０が望ましく、１：２〜１０がさらに望ましい。一価の酸性塩成分とシェル材中の樹脂成分の重量比が１：２０より大きいと、一部の樹脂微粒子のみコア材に吸着され、未凝集樹脂微粒子が残存する。また、一価の酸性塩とシェル成分中のバインダー樹脂との重量比は１：１未満だと、樹脂微粒子とコア成分がランダムに凝集した欠陥凝集物が生じやすく、カプセル粒子が製造し難いだけでなく、粗粒が発生する。融着工程において、さらに、界面活性剤の添加を行ってもいいが、添加しなくても製造可能である。粒径の調節は、攪拌翼の回転数を任意に変えることにより制御可能である。さらに、洗浄、乾燥、外添によって得られたトナーは、帯電性や耐フィルミング性、定着性が改善できる効果がある。
【００１４】
また、このようなトナーを用いることにより、良好な画像を形成し得る。
【００１５】
以下、図面を参照し、実施形態をより詳細に説明する。
【００１６】
図１に、実施形態に係る現像剤の製造方法の一例を表すフロー図を示す。
【００１７】
図示するように、実施形態に係る現像剤の製造方法では、まず、バインダー樹脂及び任意に、着色剤、及び離型剤を含有する粗く粒状化されたトナー材料を調製する。
【００１８】
粗く粒状化されたトナー材料は、例えばバインダー樹脂及び着色剤を含有するトナー材料混合物を溶融混練して粗粉砕する工程により得られる。あるいは、バインダー樹脂及び着色剤を含有するトナー材料混合物を造粒して得られる。
【００１９】
粗く粒状化されたトナー材料は、好ましくは、０．０５ｍｍないし１０ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２０】
体積平均粒径が０．０３ｍｍ未満であると、水系媒体中に分散させるために強い攪拌が必要となる傾向があり、攪拌により発生した泡が混合品の分散を低下させる傾向がある。体積平均粒径が１０ｍｍを超えると、機械的せん断装置のせん断部に設けられたギャップと比較して粒子径が大きいため、せん断部に粒子が詰まったり、混合物の内部と外部での受けたエネルギーの違いにより、組成や粒子径の不均一な粒子が発生したりする傾向がある。
【００２１】
粗く粒状化されたトナー材料は、より好ましくは、０．１ｍｍないし５ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００２２】
粗く粒状化されたトナー材料を水系媒体中に分散させ、第１の水系分散液を形成する（Ａｃｔ１）。
【００２３】
粗く粒状化されたトナー材料の第１の水系分散液を形成する工程において、水系媒体に、任意に、界面活性剤及びｐＨ調整剤のうち少なくとも１種を添加することができる。
【００２４】
界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができるが、１０％より多く添加した場合、後の凝集や融着工程の造粒が困難になる。また、ｐＨ調整剤を添加することにより、混合品表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。
【００２５】
続いて、得られた混合液を機械的せん断に供し、該粗く粒状化されたトナー材料を微細に粒状化して、微粒子を形成する（Ａｃｔ２）。
【００２６】
実施形態によれば、水系媒体中で、バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で機械的せん断を行うことにより、粗く粒状化されたバインダー樹脂の粘性を確保でき、微細に分割して粒状化することができる。実施形態によれば、機械的せん断の処理温度、処理時間及び高圧微粒化装置のパス回数、攪拌微粒化装置の回転数、超音波微粒化装置の超音波強度等を調整することにより、得られる微粒子の大きさを制御することができる。
【００２７】
次に、バインダー樹脂、着色剤ならびに離型剤含有物の分散液と凝集剤を容器に仕込む。
【００２８】
これら微粒子を所望の大きさになるまで凝集せしめ、凝集粒子を形成する(Ａｃｔ３)。
【００２９】
凝集粒子を形成するために、分散液中に酸を投入することができる。
【００３０】
凝集粒子を形成する工程では、酸の添加、及び温度調整のうち少なくとも１つのプロセスを用いて微粒子を複数個凝集させることができる。これらのプロセスを調整することにより得られる凝集粒子の形状を制御することが可能である。
【００３１】
酸は、バインダー樹脂及び着色剤及び離型剤を含有する微粒化液に添加した時のｐＨが、好ましくは１．０から６．５の酸性を示す。ｐＨが７．０以上だと、凝集剤としてスラリーに添加した場合、ｐＨが下げられないために凝集融着が困難であり、1未満だと、比較的凝集挙動が大きいため、スラリーの増粘が起きやすく、均一な攪拌が困難になったり、粒子径が不均一な粒子が生成する傾向がある。
【００３２】
次に、粗く粒状化されたバインダー樹脂粒子を用意する。
【００３３】
粗く粒状化されたバインダー樹脂粒子は、例えばバインダー樹脂及び任意の添加物を粗粉砕する工程により得られる。あるいは、例えばバインダー樹脂粒子を含有する粒子を造粒して得られる。
【００３４】
粗く粒状化された粒子は、好ましくは、０．０５ｍｍないし１０ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００３５】
体積平均粒径が０．０３ｍｍ未満であると、水系媒体中に分散させるために強い攪拌が必要となり、攪拌により発生した泡が混合品の分散を低下させる傾向があり、１０ｍｍを超えると、機械的せん断装置のせん断部に設けられたギャップと比較して粒子径が大きいため、せん断部に粒子が詰まったり、混合物の内部と外部での受けたエネルギーの違いにより、組成や粒子径の不均一な粒子が発生したりする傾向がある。
【００３６】
粗く粒状化されたバインダー樹脂は、より好ましくは、０．１ｍｍないし５ｍｍの体積平均粒径を有する。
【００３７】
次に、粗く粒状化されたバインダー樹脂を水系媒体中に分散させ、粗く粒状化されたバインダー樹脂の混合液を形成する（Ａｃｔ４）。
【００３８】
粗く粒状化されたバインダー樹脂の混合液を形成する工程において、水系媒体に、任意に、スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤及びｐＨ調整剤を添加することができる。
【００３９】
実施形態に使用されるスルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤としては、スルホコハク酸ジオクチルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジラウリルNa、ポリオキシエチレンアルキル（１２〜１４）スルホコハク酸二ナトリウム、スルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド二ナトリウムなどのスルホコハク酸エステル塩を投入することができる。
【００４０】
スルホコハク酸の構造をもつ界面活性剤を添加することにより、混合物表面に吸着した界面活性剤の働きにより容易に水系媒体中に分散することができる。また、０．５%以上１０％以下添加した場合、後のカプセル工程の造粒がより容易になる。また、ｐＨ調整剤を添加することにより、混合品表面の解離性官能基の解離度を増加させたり、極性を高めたりすることにより、自己分散性を向上することができる。
【００４１】
続いて、得られた混合液を機械的高圧せん断に供し、該粗く粒状化されたバインダー樹脂を微細に粒状化して、微粒子を形成する（Ａｃｔ５）。
【００４２】
実施形態によれば、水系媒体中で、バインダー樹脂のＴｇ以上の温度で機械的せん断を行うことにより、粗く粒状化されたバインダー樹脂の粘性を確保でき、微細に分割して粒状化することができる。また、実施形態によれば、機械的せん断の処理温度、処理時間及び高圧微粒化装置のパス回数、攪拌微粒化装置の回転数、超音波微粒化装置の超音波強度等を調整することにより、得られる微粒子の大きさを制御することができる。
【００４３】
次に、(Ａｃｔ３)で得られたトナー材料微粒子、（Ａｃｔ５）で得られたバインダー樹脂微粒子、凝集剤を水系媒体とともに混合して容器に仕込む（Ａｃｔ６）。
【００４４】
これら微粒子を所望の吸着量になるまで凝集による吸着を行い、樹脂微粒子を着色凝集粒子に吸着せしめる（Ａｃｔ７）。
【００４５】
着色凝集粒子に樹脂微粒子を吸着せしめるために、分散液中に凝集剤として一価の酸性塩を投入することができる。
【００４６】
着色凝集粒子に樹脂微粒子を吸着する工程では、樹脂微粒子の添加量調整、凝集剤の添加量調整、及び温度調整のうち少なくとも１つのプロセスを用いて着色凝集粒子に樹脂微粒子を吸着させることができる。これらのプロセスを調整することにより得られる吸着適正領域を制御することが可能である。
【００４７】
凝集剤は水溶性の塩のうち、一価の水溶性酸性塩がより望ましい。一価の水溶性中性塩でも製造は可能だが、一価の水溶性酸性塩を適量用いると、粒度分布が均一になる傾向にある。一価の水溶性酸性塩は、５０ｇをイオン交換水で1Ｌにした溶液のｐＨが、好ましくは１．０から６．５の酸性を示す。５０ｇをイオン交換水で1Ｌにした溶液のｐＨが７．０以上だと、凝集剤としてスラリーに添加した場合、製造は可能であるが、ｐＨを下げたほうが凝集後の融着がより容易である。1未満だと、製造は可能であるが、比較的凝集挙動が大きいため、スラリーの増粘が起きやすく、均一な攪拌が困難になったり、粒度分布を制御するため、凝集剤添加後にｐＨ調整が必要であり、粒子径が不均一な粒子が生成したり、工程が複雑になる傾向がある。
【００４８】
この分散液を例えばバインダー樹脂のガラス転移点に対して+５〜+８０℃位の温度に加温することができる。実施形態によれば、凝集後の処理温度、処理時間及び攪拌装置の回転数を調整することにより、得られる融着粒子の大きさや円形度を制御することができる。
【００４９】
凝集粒子は、好ましくは１〜１５μｍの体積平均粒子径を有する。
【００５０】
凝集粒子は、好ましくは０．８〜１．０の円形度を有する。
【００５１】
凝集粒子を形成した後、この分散液を例えば５℃ないしガラス転移点以下まで冷却し、その後、例えばフィルタープレス等を用いて洗浄し（Ａｃｔ８）、乾燥する（Ａｃｔ９）ことにより、トナー粒子が得られる。
【００５２】
バインダー樹脂としては、定着性や透明性に優れたポリエステル樹脂が使用できるが、他の樹脂を併用することもできる。例えばポリスチレン、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・アクリル共重合体などのスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリエチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリエチレン・ノルボルネン共重合体、ポリエチレン・ビニルアルコール共重合体などのエチレン系樹脂、アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、アリルフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びマレイン酸系樹脂が挙げられる。これら樹脂は、２種以上を併用してもよい。
【００５３】
バインダー樹脂は、好ましくは１以上の酸価を有する。
【００５４】
着色剤としては、カーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などがあげられる。例えばカーボンブラックでは、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどが挙げられる。また、イエロー顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１０９、１１７、１２０、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１６７、１７３、１８０、１８１、１８３、１８５、Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、マゼンタ顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１５０、１６３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５がなど挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また、シアン顔料の例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７、Ｃ．Ｉ．バットブルー６、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５などが挙げられる。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。
【００５５】
粗く粒状化されたバインダー樹脂中には、ワックス、及び帯電制御剤のうち少なくとも１つをさらに添加することができる。
【００５６】
ワックスとして、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合体、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックスの如き植物系ワックス、みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス、オゾケライト、セレシン、ぺトロラタムの如き鉱物系ワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックスの如き脂肪酸エステルを一部または全部を脱酸化したものなどがあげられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸の如き不飽和脂肪酸、ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、あるいは更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルアルコールの如き飽和アルコール、ソルビトールの如き多価アルコール、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪酸ビスアミド、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ′−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス、ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物が挙げられる。
【００５７】
また、摩擦帯電電荷量を制御するための帯電制御剤としては、例えば含金属アゾ化合物が用いられ、金属元素が鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。その他、含金属サリチル酸誘導体化合物も使用可能であり、金属元素がジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物が望ましい。
【００５８】
使用可能なｐＨ調整剤としては、アミン化合物を使用することが望ましい。アミン化合物として、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパンなどが挙げられる。
【００５９】
使用可能な界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、及び多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤が挙げられる。
【００６０】
機械的せん断装置としては、例えば、NANO3000(株式会社美粒)などの高圧ホモジナイザー、ウルトラタラックス（ＩＫＡジャパン社製）、ＴＫオートホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫパイプラインホモミクサー（プライミックス社製）、ＴＫフィルミックス（プライミックス社製）、クレアミックス（エム・テクニック社製）、クレアＳＳ５（エム・テクニック社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、ファインフローミル（太平洋機工社製）のようなメディアレス撹拌機、ビスコミル（アイメックス製）、アペックスミル（寿工業社製）、スターミル（アシザワ、ファインテック社製）、ＤＣＰスーパーフロー（日本アイリッヒ社製）、エムピーミル（井上製作所社製）、スパイクミル（井上製作所社製）、マイティーミル（井上製作所社製）、ＳＣミル（三井鉱山社製）などのメディア攪拌機等が挙げられる。
【００６１】
図２に、実施形態に使用可能な高圧式ホモジナイザー構成の一例を表す概略図を示す。
【００６２】
図示するように、高圧ホモジナイザー１０は、ホッパータンク１、送液ポンプ２、高圧ポンプ３、高圧ポンプ３の上流側及び下流側にそれぞれ設けられた逆止弁１２，１３、加熱部４、微粒化部５、減圧部６、冷却部７、及び減圧部８を順に配置した構成と、各部を接続する配管とを含む。
【００６３】
ホッパータンク１は、分散液を投入するタンクである。装置稼動時は、装置内に空気を送り込まないよう常に液を満たしておく必要が有る。処理液の粒子径が大きく、沈降性があるものの場合は、さらに攪拌機を設けることができる。
【００６４】
送液ポンプ２は、高圧ポンプ３に分散液を連続的に送るために設置する。また、高圧ポンプ３の上流側及び下流側に各々設けられた逆止弁１２，１３での詰まりを回避するためにも有効である。この送液ポンプ２としては、例えばダイアフラムポンプ、チュービングポンプ、ギアポンプ等が使用できる。
【００６５】
高圧ポンプ３は、プランジャー式ポンプであり、図示しない処理液入口及び処理液出口に逆止弁を有する。プランジャーの数は生産規模に応じ、１から１０個使用される。脈流を極力減らすために、２個以上あることが望ましい。
【００６６】
加熱部４は、オイルバス等の加熱器具内に熱交換面積を多くとるためにらせん状に形成された高圧配管９が設置されている。この加熱部４は、分散液の流れる方向に対し、高圧ポンプ３の上流側または下流側のどちらでも問題が無いが、少なくとも微粒化部５の上流側である必要がある。高圧ポンプ３の上流側に加熱部４を設置する場合は、ホッパー１に加熱装置を付与しても良いが、高温下での滞留時間が長いため、バインダー樹脂の加水分解が起こり易くなる。
【００６７】
微粒化部５には、強力なせん断をかけるための微小な径を有するノズルが含まれている。ノズルの径及び形状は様々あるが、ノズル径は０．０５ｍｍから０．５ｍｍが望ましく、形状は、通過型ノズル、または衝突型ノズルが望ましい。また、このノズルは多段で構成しても良く、多段にする場合は異なるノズル径を複数並べても良い。複数並べる方法は並列でも直列でも良い。ノズルの材質は高圧に耐えることが可能なダイヤモンド等が使用される。
【００６８】
冷却部７には、冷水が連続的に流されるバス内に熱交換面積を多くとるためにらせん状に形成された配管１１が設置されている。
【００６９】
必要に応じ、上記冷却部７の前後に減圧部６，８を設けることができる。減圧部の構成としては、微粒化部５のノズル径より、大きくかつ接続配管径より小さい流路を有するセル、または２方向バルブを１つ以上配置する。
【００７０】
この高圧型湿式微粒化機による処理は以下のように行う。
【００７１】
まず、処理液をホッパーに投入し、微粒化処理を行う。
【００７２】
処理液は、バインダー樹脂のガラス転移温度Ｔｇ以上に加熱される。加熱を行う理由は、バインダー樹脂を溶融させる目的がある。
【００７３】
この加熱温度は、バインダー樹脂の溶融特性により異なる。融け易い樹脂は低い温度でも問題無いが、溶け難い樹脂は高い温度が必要となる。また、連続的に熱交換器を通過させ加熱する方法の場合、分散液の流速及び熱交換の配管の長さにも影響する。流速が速い場合や配管が短い場合は高い温度が必要で、逆に流速が遅い場合や配管が長い場合は充分に分散液が加熱されるため、低い温度で処理が可能となる。流量が３００から４００ｃｃ／ｍｉｎ、熱交換配管が３／８インチ・１２ｍの高圧配管、バインダー樹脂のＴｇが６０℃、トナーの軟化点Ｔｍが１３０℃の場合、加熱温度は、１００℃から２００℃で良い。加熱温度は、好ましくは、ガラス転移温度ＴｇないしＴｇ＋１５０℃の範囲である。加熱温度が高すぎると、バインダー樹脂の加水分解する傾向がある。加熱温度がＴｇないしＴｇ＋１５０℃程度であれば、定着性が悪化するような問題がない。
【００７４】
トナーの軟化点測定は、島津製作所製フローテスターＣＦＴ−５００の昇温法により行い、フローチャートよりプランジャー降下量の２ｍｍに相当する曲線上の点を軟化点とする。
【００７５】
次に、この加熱された分散液を１０ＭＰａ以上の圧力をかけながらせん断を与える。この時、せん断を与えるのはノズルである。１０ＭＰａ以上の高圧をかけながら、ノズルを通過することにより、溶融したトナー成分が微粒化される。この時の圧力は１０ＭＰａから３００ＭＰａあると良い。
【００７６】
最後にＴｇ以下まで冷却する。この冷却により、溶融した微粒子が固化される。処理液が急速に冷却されるため、冷却による凝集や合一が起こり難くなる。
【００７７】
必要に応じ、上記冷却部の前後に背圧を付与したり、減圧を行っても良い。背圧または減圧とは、ノズル通過後にすぐに大気圧開放するのではなく、１段階（背圧）または、多段階（減圧）で大気圧付近に戻すことを意味する。背圧部または減圧部通過後の圧力は０．１ＭＰａ〜１０ＭＰａ、望ましくは０．１〜５ＭＰａである。この減圧部は径の異なるセル又はバルブを複数個並べるとさらに良い。多段階で減圧することにより粗粒子が少なく粒度分布がシャープな微粒子を得ることができる。
【００７８】
この高圧型湿式微粒化機の洗浄には例えばアルカリ性の洗浄液を使用することができる。配管内の汚れが落ち易くなり、次の処理液でのコンタミを最小限に抑えることができる。
【００７９】
以上により２μｍ以下の微粒子を得ることが可能となる。
【００８０】
これらの微粒化機には微粒化部の上流部に２００℃程度まで加熱可能な熱交換装置が設けられる。また、微粒化部の下流部には樹脂のＴｇ以下までの冷却可能な熱交換装置が設けられる。これによりミクロン〜サブミクロンオーダーの粒子を得ることができる。
【００８１】
実施形態においては、機械的せん断装置を用いて少なくとも樹脂と顔料を含む混合品、もしくは、混練品を加熱しながら微粒化するが、微粒化後は一旦所望の温度まで冷却しても良いし、凝集を行う所望の温度に設定しても良い。
【００８２】
実施形態においては、粗く粒状化されたトナー材料を調製するために、バインダー樹脂と着色剤を含む混合物を混練することができる。
【００８３】
使用する混練機は、溶融混練が可能であれば特に限定されないが、例えば１軸押出機、２軸押出機、加圧型ニーダー、バンバリーミキサー、ブラベンダーミキサー等が挙げられる。具体的には、ＦＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＮＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＬＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＡＣＭ（神戸製鋼所社製）、ＫＴＸ（神戸製鋼所社製）、ＧＴ（池貝社製）、ＰＣＭ（池貝社製）、ＴＥＸ（日本製鋼所社製）、ＴＥＭ（東芝機械社製）、ＺＳＫ（ワーナー社製）、及びニーデックス（三井鉱山社製）などが挙げられる。
【００８４】
実施形態においては、微粒子を凝集させる場合に、水溶性の塩のうち、一価の酸性塩を使用することができる。一価の酸性塩として例えば、塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、スルホン酸アンモニウム、モノ硫酸エステルアンモニウム、硝酸アンモニウム等のアンモニアの塩、硫酸水素アンモニウム、硫酸水素ナトリウム、硫酸水素カリウム、第一燐酸アンモニウム等の酸水素塩、ジメチルアミノエタノール塩酸塩、ジメチルアミノエタノール硫酸塩、ジエチルアミノエタノール塩酸塩、エチルアミン塩酸塩、ジエチルアミン塩酸塩、トリエチルアミン塩酸塩等のアミン酸塩などが挙げられる。
【００８５】
実施形態においては、トナー粒子に対して流動性や帯電性を調整するために、トナー粒子表面に、トナー全重量に対し、０．０１〜２０重量％の無機微粒子を添加混合してもよい。このような無機微粒子としてはシリカ、チタニア、アルミナ、及びチタン酸ストロンチウム、酸化錫等を単独であるいは２種以上混合して使用することができる。
【００８６】
無機微粒子は疎水化剤で表面処理されたものを使用することが環境安定性向上の観点から好ましい。また、このような無機酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をクリーニング性向上のために外添してもよい。
【００８７】
無機微粒子等の混合機としては、例えば、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）、スーパーミキサー（カワタ社製）、リボコーン（大川原製作所社製）、ナウターミキサー（ホソカワミクロン社製）、タービュライザー（ホソカワミクロン社製）、サイクロミキサー（ホソカワミクロン社製）、スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）、レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられる。
【００８８】
実施形態においては、更に粗粒などをふるい分けしてもよい。篩に用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）、ジャイロシフター（徳寿工作所社）、バイブラソニックシステム（ダルトン社製）、ソニクリーン（新東工業社製）、ターボスクリーナー（ターボ工業社製）、ミクロシフター（槙野産業社製）、円形振動篩い等が挙げられる。
【００８９】
このような構成をとることにより、シャープな粒度分布が得られた。さらに、離型剤のブリードが抑えられた。その結果、対汚染性の向上が可能となり、所望の帯電特性、耐フィルミング性を有する電子写真用トナーを得ることができるため、良好な画像を提供することができる。
【００９０】
次に下記に実施例を示し、実施形態の説明をする。
【００９１】
実施例１
粒状化されたトナー材料の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【００９２】
トナー材料組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【００９３】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【００９４】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【００９５】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【００９６】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂 ４０重量部
ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム ０．４重量部
アミン化合物 １重量部
イオン交換水 ５８．６重量部
を、ＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【００９７】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、
トナー材料微粒子 ５重量部
１Ｎ塩酸 ０．２重量部
イオン交換水 ９４．８重量部
を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集粒子が得られた。
【００９８】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、
凝集粒子 ７８重量部
樹脂微粒子 １４重量部を混合後、
１５%塩化アンモニウム水溶液 ８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．２μｍのカプセル粒子が得られた。
【００９９】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１００】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１０１】
カプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。
【０１０２】
この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。
【０１０３】
非オフセット領域は広いほど定着器温度のドリフトに対応できるため望ましく、５０℃以上あれば実用上問題なく使用できる。４０℃以下の場合、欠陥画像発生の確率が高くなり望ましくない。
【０１０４】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【０１０５】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１０６】
また、現像剤を３０℃８５％の高温高湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフで測定した帯電量ｑ／ｍ（HH/LL(高温高湿)）と、１０℃２０％の低温低湿環境下に１６時間放置し、吸引式ブローオフにて測定した帯電量ｑ／ｍ（低温低湿）を用いて帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性はｑ／ｍ（高温高湿）をｑ／ｍ（低温低湿）にて除して求めることができ、現像剤の値は０．８２であった。帯電安定性は、値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【０１０７】
フィルミングについては、デジタル複合機（ｅ-ＳＴＵＤＩＯ２３３０ｃ ：東芝製）に上記の各現像剤を使用し、印字率１０％にて２００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の感光体ドラムを観察した結果、目視にて、フィルミングしていない場合を○、多少フィルミングが見られる場合を△、フィルミングしている場合を×とし、フィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が○であり、良好なことがわかった。
【０１０８】
そして、透明性については、デジタル複合機（ｅ-ＳＴＵＤＩＯ２３３０ｃ ：東芝製）に上記の各現像剤を使用し、定着温度を１３０℃において、付着が２．０ｍｇ／ｃｍ２になった５ｃｍ×５ｃｍのべた画像をＯＨＰに定着させ、この画像部分の透明性を目視により調べ、画像の濁りが全くない場合を○、多少濁りがある場合を△、濁りがある場合を×とし、透明性の評価を実施した結果、透明性が良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１０９】
得られた結果を下記表１に示す。
【０１１０】
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１１１】
実施例２
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１１２】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１１３】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１１４】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【０１１５】
樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１１６】
樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−ラウリルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１１７】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１１８】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１５%塩化アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．２μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１１９】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１２０】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１２１】
カプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。
【０１２２】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、実施例１と同様にしてキャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【０１２３】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施したところ、この現像剤の値は０．８２であった。
【０１２４】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が○であり、良好なことがわかった。
【０１２５】
そして、実施例１と同様にして透明性について調べた結果、透明性が○であり、良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１２６】
得られた結果を下記表１に示す
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１２７】
実施例３
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１２８】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１２９】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１３０】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１３１】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１３２】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１３３】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１３４】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、バインダー樹脂微粒子１４重量部を混合後、１８%硫酸アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．０μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１３５】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１３６】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１３７】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、良好な画像を得ることができる定着器の温度範囲を測定した結果、良好な画像を得ることができる温度領域（非オフセット温度領域と呼ぶ）が７０℃であることが分った。
【０１３８】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．０６重量部であった。
【０１３９】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性の値は０．８０であった。
【０１４０】
実施例１と同様にしてフィルミングについて観察した結果、透明性は○であり、良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１４１】
得られた結果を下記表１に示す
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１４２】
実施例４
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１４３】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１４４】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１４５】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【０１４６】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１４７】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量6000 ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１４８】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１４９】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、バインダー樹脂微粒子１４重量部を混合後、１６%硝酸アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径５．０μｍのカプセル粒子が得られた。
【０１５０】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１５１】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部をトナー粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．９８であった。
【０１５２】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。
【０１５３】
実施例１と同様にして非オフセット温度領域を調べたところ、７０℃であることが分った。
【０１５４】
実施例１と同様にキャリア汚染量を調べた結果、キャリア汚染量は０．０７重量部であった。
【０１５５】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１５６】
また、実施例１と同様にして帯電安定性を調べたところ、現像剤の値は０．８０であった。
【０１５７】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が○であり、良好なことがわかった。
【０１５８】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が○であり、良好な画像を得ることができることがわかった。
【０１５９】
得られた結果を下記表１に示す
このような構成をとることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性を改善することができる。
【０１６０】
比較例１
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１６１】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１６２】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１６３】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１６４】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成のバインダー樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１６５】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１６６】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１６７】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１５%塩化アンモニウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０１６８】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１６９】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．２μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．８８であった。
【０１７０】
非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が３８℃で、良好な画像が得られないことが分った。
【０１７１】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．２５重量部であった。
【０１７２】
１００Ｋ枚の通紙にわたり、良好な画像を得るためにはキャリア汚染量は０．１０重量部以下であることが望ましい。
【０１７３】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施したところ、現像剤の値は０．６４であった。
【０１７４】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が×であり、不良であることがわかった。
【０１７５】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が×であり、不良であることがわかった。
【０１７６】
得られた結果を下記表１に示す
スルホコハク酸系界面活性剤を含まないことにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性に対して十分な性能が得られないことがわかった。
【０１７７】
実施例５
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１７８】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１７９】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１８０】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１８１】
樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１８２】
樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１８３】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０１８４】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１５%塩化ナトリウム水溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０１８５】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０１８６】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は５．０μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．８１であった。
【０１８７】
非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が４０℃であった。
【０１８８】
実施例１と同様にしてキャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．１２重量部であった。
【０１８９】
実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施したところ、現像剤の値は０．６８であった。
【０１９０】
実施例１と同様にしてフィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が△であることがわかった。
【０１９１】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が△であることがわかった。
【０１９２】
得られた結果を下記表１に示す
凝集剤が中性塩（ＮａＣｌ）であることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性について、実施例１ないし４と比較してやや性能が劣ることがわかった。
【０１９３】
実施例６
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０１９４】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０１９５】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０１９６】
また、ここでいう分子量の値は、Ｗａｔｅｒｓ社製のＧＰＣであるＷａｔｅｒｓ２６９５により測定された重量平均分子量である。
【０１９７】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０１９８】
バインダー樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
バインダー樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０１９９】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０２００】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、１%塩化アンムニウム溶液８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０２０１】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０２０２】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は４．９μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．８０であった。
【０２０３】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が４３℃であった。
【０２０４】
実施例１と同様にして、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．１１重量部であった。
【０２０５】
帯電安定性は、現像剤の値は０．６５であった。値が０．７０以上であれば環境雰囲気によらず良好な画像を得ることができる。
【０２０６】
実施例１と同様にして、フィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が△であることがわかった。
【０２０７】
実施例１と同様にして、透明性の評価を実施した結果、透明性が△であることがわかった。
【０２０８】
得られた結果を下記表１に示す
一価の酸性塩成分とシェル材中の樹脂成分の比が１：２０より大きいことにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性に対して、実施例１ないし４と比較してやや性能が劣ることがわかった。
【０２０９】
実施例７
トナー材料微粒子の製造
下記組成のトナー材料微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたトナー材料を得た。
【０２１０】
トナー材料微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量５０００ ７８重量部、
ポリエステル樹脂、分子量４００００ １２重量部、
シアン顔料、ピグメントブルー２ ５重量部、
エステルワックス ５重量部、
粗く粒状化されたトナー材料４０重量部、ジ−２−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径３５０ｎｍのトナー材料微粒子が得られた。
【０２１１】
なお、体積平均粒径はコールターカウンター（ベックマンコールター社製）を用いて計測した。
【０２１２】
また、ここでいう分子量の値は、Waters社製のGPCであるWaters2695により測定された重量平均分子量である。
【０２１３】
バインダー樹脂微粒子の製造
下記組成の樹脂微粒子材料を混合後、１２０℃に温度設定した２軸混練機にて処理することにより、混練物を得た。混練物をハンマーミルにて粉砕し、粗く粒状化されたバインダー樹脂を得た。
【０２１４】
バインター樹脂微粒子組成
ポリエステル樹脂、分子量６０００ ９８重量部、
帯電制御剤、サリチル酸系化合物 ２重量部
樹脂微粒子の製造
粗く粒状化されたバインダー樹脂４０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．４重量部、アミン化合物１重量部、イオン交換水５８．６重量部をＮＡＮＯ３０００に投入し、サンプル温度を１５０℃に加熱し、パス回数を１回にて微粒化物を得た。処理終了後、３０℃まで冷却し、体積平均粒径１００ｎｍの樹脂微粒子が得られた。
【０２１５】
凝集粒子の製造
３０℃で攪拌しながら、トナー材料微粒子５重量部、１Ｎ塩酸０．２重量部、イオン交換水９４．８重量部を混合後、ジメチルアミノエタノールを添加してｐＨを６に調整し、５０℃まで加熱を行い、体積平均粒径４．９μｍの凝集体が得られた。
【０２１６】
カプセル粒子の製造
５０℃で攪拌しながら、凝集粒子７８重量部、樹脂微粒子１４重量部を混合後、塩化アンムニウム８重量部を添加し、９３℃まで加熱を行い、体積平均粒径６．７μｍの不完全なカプセル粒子が得られた。
【０２１７】
カプセル粒子を遠心分離機にて洗浄水の導電率が５０μＳ／ｃｍとなるまで洗浄し、真空乾燥機にて含水率が０．３重量％になるまで乾燥させて、トナー粒子を得た。
【０２１８】
乾燥後、疎水性シリカ２重量部、酸化チタン０．５重量部を着色粒子表面に付着させ、トナーを得ることができた。トナーの体積平均粒径をコールターカウンター（ベックマンコールター社製）にて測定した結果、平均粒径は６.７μｍであり、ＦＰＩＡ（シスメックス社製）により円形度を測定した結果、０．７１であった。
【０２１９】
実施形態のカプセルトナー５重量部をキャリア９５重量部と混合し現像剤を得た。この現像剤を評価用複写機に投入し、定着評価を実施した。定着器温度を意図的に変更し、非オフセット温度領域を測定した結果、温度領域が４４℃であった。
【０２２０】
次に、現像剤を評価用に改造した複写機に投入し、印字率１０％にて１００Ｋ枚の通紙試験を実施した。通紙終了後の現像剤を採取し、キャリア表面を汚染した物質の量を測定した結果、キャリア汚染量は０．１４重量部であった。
【０２２１】
また、実施例１と同様にして帯電安定性の評価を実施した。帯電安定性は、現像剤の値は０．７０であった。
【０２２２】
実施例１と同様にして、フィルミング性の評価を実施した結果、耐フィルミング性が△であることがわかった。
【０２２３】
そして、実施例１と同様にして透明性の評価を実施した結果、透明性が△であることがわかった。
【０２２４】
得られた結果を下記表１に示す
凝集剤が多く、一価の酸性塩成分とシェル材中の樹脂成分の比は１：１未満で、凝集剤に対するシェル中のスルホコハク酸系界面活性剤＋コアのスラリーに含まれるドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが不足していることにより、帯電性、定着性、耐フィルミング性、透明性について、実施例１ないし４と比較して、十分な性能が得られないことがわかった。
【表１】
【符号の説明】
【０２２５】
３…高圧ポンプ、５…微粒化部、１０…高圧ホモジナイザー、１２，１３…逆止弁
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒状化されたトナー材料、及び水系媒体を含む第１の水系分散液を調製する工程、
該分散液に機械的せん断を与えることにより該粒状化されたトナー材料を細かくして、該粒状化されたトナー材料の大きさよりも小さい大きさを持つトナー材料微粒子を得る工程、
該トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、
バインダー樹脂、スルホコハク酸系界面活性剤及び水系媒体を含む第２の水系分散液を調製する工程、
該第２の水系分散液に機械的せん断を与えることにより該バインダー樹脂を細かくして、該バインダー樹脂の大きさよりも小さい大きさを持つバインダー樹脂微粒子を得る工程、
前記凝集粒子、前記バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、第３の水系分散液を形成する工程、及び
該凝集粒子をコア成分とし、該バインダー樹脂微粒子をシェル成分として、該コア成分表面上にシェル成分を凝集せしめることにより、カプセル化されたトナー粒子を形成する工程を具備することを特徴とする現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記スルホコハク酸系界面活性剤は、スルホコハク酸ジオクチルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジラウリルNa、ポリオキシエチレンアルキル（１２〜１４）スルホコハク酸二ナトリウム、及びスルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド二ナトリウムからなる群から選択される少なくとも１種のスルホコハク酸エステル塩である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記バインダー樹脂は、ポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記粒状化されたトナー材料は、さらに着色剤及び／離型剤またはを含有することを特徴とする請求項１なまたは２に記載の方法。
【請求項５】
前記粒状化されたトナ材料は、前記バインダー樹脂及び前記着色剤を含有する混合物を溶融混練して粗粉砕する工程により得られる請求項１ないし４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記機械的せん断は、高圧ホモジナイザーを用いて行われる請求項１ないし５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記トナー材料微粒子の凝集は、pH調整と加熱をさらに含む請求項１ないし６のいずれか１項に記載の方法。
【請求項１】
粒状化されたトナー材料、及び水系媒体を含む第１の水系分散液を調製する工程、
該分散液に機械的せん断を与えることにより該粒状化されたトナー材料を細かくして、該粒状化されたトナー材料の大きさよりも小さい大きさを持つトナー材料微粒子を得る工程、
該トナー材料微粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する工程、
バインダー樹脂、スルホコハク酸系界面活性剤及び水系媒体を含む第２の水系分散液を調製する工程、
該第２の水系分散液に機械的せん断を与えることにより該バインダー樹脂を細かくして、該バインダー樹脂の大きさよりも小さい大きさを持つバインダー樹脂微粒子を得る工程、
前記凝集粒子、前記バインダー樹脂微粒子を水系媒体中で混合し、第３の水系分散液を形成する工程、及び
該凝集粒子をコア成分とし、該バインダー樹脂微粒子をシェル成分として、該コア成分表面上にシェル成分を凝集せしめることにより、カプセル化されたトナー粒子を形成する工程を具備することを特徴とする現像剤の製造方法。
【請求項２】
前記スルホコハク酸系界面活性剤は、スルホコハク酸ジオクチルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジエチルへキシルNa、スルホコハク酸ジラウリルNa、ポリオキシエチレンアルキル（１２〜１４）スルホコハク酸二ナトリウム、及びスルホコハク酸ポリオキシエチレンラウロイルエタノールアミド二ナトリウムからなる群から選択される少なくとも１種のスルホコハク酸エステル塩である請求項１に記載の方法。
【請求項３】
前記バインダー樹脂は、ポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
前記粒状化されたトナー材料は、さらに着色剤及び／離型剤またはを含有することを特徴とする請求項１なまたは２に記載の方法。
【請求項５】
前記粒状化されたトナ材料は、前記バインダー樹脂及び前記着色剤を含有する混合物を溶融混練して粗粉砕する工程により得られる請求項１ないし４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
前記機械的せん断は、高圧ホモジナイザーを用いて行われる請求項１ないし５のいずれか１項に記載の方法。
【請求項７】
前記トナー材料微粒子の凝集は、pH調整と加熱をさらに含む請求項１ないし６のいずれか１項に記載の方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１０−２８２２０６（Ｐ２０１０−２８２２０６Ａ）
【公開日】平成２２年１２月１６日（２０１０．１２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２７１０１（Ｐ２０１０−１２７１０１）
【出願日】平成２２年６月２日（２０１０．６．２）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【出願人】（０００００３５６２）東芝テック株式会社 (5,631)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１２月１６日（２０１０．１２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月２日（２０１０．６．２）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【出願人】（０００００３５６２）東芝テック株式会社 (5,631)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]