画像形成装置及び画像形成方法
【課題】シリアル印刷方式のプリンターでＵＶインクを用いて画像を形成する際に、ＵＶインクドットの大きさや濃度を精度良く調整する。
【解決手段】キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながらヘッド部から液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において照射部から光を照射せずに当該主走査より後のキャリッジ部の移動において照射部から光を照射させる第１の液体硬化方法と、キャリッジ部を主走査方向に移動させながらヘッド部から液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において照射部から光を照射させる第２の液体硬化方法と、を行う制御部を備え、第１の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも第２の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い。
【解決手段】キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながらヘッド部から液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において照射部から光を照射せずに当該主走査より後のキャリッジ部の移動において照射部から光を照射させる第１の液体硬化方法と、キャリッジ部を主走査方向に移動させながらヘッド部から液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において照射部から光を照射させる第２の液体硬化方法と、を行う制御部を備え、第１の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも第２の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヘッド部に設けられたノズルからインク等の液体を噴出し、媒体上に液滴（インクドッ
ト）を着弾させることで画像や文字の記録を行う画像形成装置が知られている。画像形成
装置の中には、紫外線（ＵＶ）を照射すると硬化する紫外線硬化型インク（ＵＶインク）
を噴出するものがある。ＵＶインクを噴出して画像を形成する場合、ＵＶインクドットが
媒体に着弾してからＵＶの照射を受けて硬化するまでの間に、該ＵＶインクドットは時間
の経過と共に徐々に広がり、ドット径が大きくなっていく。
【０００３】
このような性質を利用して、ＵＶインクのドット径や印刷濃度を調整しながら画像を形
成する方法が知られている。例えば、ヘッド部を媒体の搬送方向と直行する主走査方向に
往復移動させながらＵＶインクを噴出しつつ、ヘッド部の両端に配置された２つのＵＶ照
射部からＵＶ照射を行なうシリアル印刷方式のプリンターがある。このようなプリンター
を用いて、ＵＶ照射タイミングを制御しながらＵＶを照射することで、ＵＶインクが硬化
するまでの時間を調整し、ＵＶインクドットの大きさや濃度を調整する方法が提案されて
いる（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１６７８６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の方法に関連して、ＵＶ照射部をヘッド部の主走査方向の片側に１つだけ設
け、該ＵＶ照射部を用いてＵＶ照射を行なうようにすれば、装置の重量やＵＶ光源にかか
るコストを抑えつつ、ＵＶインクドットの大きさや濃度を調整することができる。しかし
、このようなプリンターでは、ヘッド部が一の方向に移動する際はＵＶインク噴出直後に
ＵＶを照射することが可能だが、ヘッド部が他の方向に移動する際はＵＶインク噴出直後
にＵＶを照射することが不可能である。すなわち、ヘッド部の往動時と復動時とで、ＵＶ
インクドットが媒体に着弾してからＵＶが照射されるまでのタイミングが異なるため、Ｕ
Ｖインクドットの大きさや濃度を精度良く調整することが困難である。
【０００６】
本発明は、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶインクを吐出し、当該移動中にＵ
Ｖインクを照射する主走査と、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶインクを吐出し
、当該移動中にＵＶインクを照射しない主走査とにより印刷を行なうシリアル印刷方式の
プリンターでＵＶインクを用いて画像を形成する際に、ＵＶインクドットの大きさや濃度
を精度良く調整することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する
液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部と、（Ｂ）前記ヘッド部を搭載し副走査方向と
交差する主走査方向に移動するキャリッジ部と、（Ｃ）前記キャリッジ部の前記ヘッドの
前記主走査方向に設けられ、前記光を照射する照射部と、（Ｄ）前記キャリッジ部を移動
させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴出させ、前記照射部から前記光を照射させる制
御部であって、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前
記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から
光を照射せずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から光を
照射させる第１の液体硬化方法と、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら
前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査にお
いて前記照射部から光を照射させる第２の液体硬化方法と、を行う制御部と、を備え、前
記第１の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも前記第２の液体硬化方法の際に噴
出させる液体の量のほうが多い、画像形成装置である。
【０００８】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】プリンター１の全体構成を示すブロック図である。
【図２】図２Ａは、本実施形態のプリンター１の構成を説明する図である。図２Ｂは、本実施形態のプリンター１の構成を説明する側面図である。
【図３】ヘッドの構造を説明する断面図である。
【図４】ヘッドに設けられたノズルＮｚの説明図である。
【図５】プリンタードライバーによる画像処理のフローを表す図である。
【図６】ハーフトーン処理の流れを説明するためのフローを表す図である。
【図７】ドット生成率テーブル（ＬＵＴ）の一例を示す図である。
【図８】ディザ法によるドットのオン・オフ判定の様子を示す図である。
【図９】図９Ａ及び図９Ｂは、ＵＶインク硬化方法２におけるドット形成動作を説明する図である。
【図１０】ＬＵＴ１とＬＵＴ２との違いを説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１１】
（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部
と、（Ｂ）前記ヘッド部を搭載し副走査方向と交差する主走査方向に移動するキャリッジ
部と、（Ｃ）前記キャリッジ部の前記ヘッドの前記主走査方向に設けられ、前記光を照射
する照射部と、（Ｄ）前記キャリッジ部を移動させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴
出させ、前記照射部から前記光を照射させる制御部であって、前記キャリッジ部を前記主
走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出さ
せた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射せずに当該主走査より後の前記キ
ャリッジ部の移動において前記照射部から光を照射させる第１の液体硬化方法と、前記キ
ャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主
走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射させる第２の
液体硬化方法と、を行う制御部と、を備え、前記第１の液体硬化方法の際に噴出させる液
体の量よりも前記第２の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い、画像形成
装置。
【００１２】
このような装置によれば、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶインクを吐出し、
当該移動中にＵＶインクを照射する主走査と、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶ
インクを吐出し、当該移動中にＵＶインクを照射しない主走査とにより印刷を行なうシリ
アル印刷方式のプリンターでＵＶインクを用いて画像を形成する際に、ＵＶインクドット
の大きさや濃度を精度良く調整することができる。
【００１３】
かかる画像形成装置であって、前記画像形成装置へ入力した画像データの所定のデータ
に対応して噴出させる前記液体の噴出量が、前記第１の液体硬化方法の際よりも、前記第
２の液体硬化方法の際のほうが多いことが望ましい。
このような画像形成装置によれば、同じデータを用いて画像の印刷を行う場合でも、液
体硬化方法の違いに応じて最適な量のＵＶインクを噴出することによって、良好な画質の
画像を形成することが可能になる。
【００１４】
かかる画像形成装置であって、印刷データの作成に用いるデータ変換テーブルを記憶す
る記憶部を備え、前記制御部は、前記画像形成装置へ入力した画像データから前記制御部
によって印刷データを作成し、作成した前記印刷データを用いて画像形成を行い、前記液
体を噴出する際に、前記第１の液体硬化方法と前記第２の液体硬化方法とで異なるデータ
変換テーブルを用いて印刷データを作成し、前記第１の液体硬化方法の際よりも前記第２
の液体硬化方法の際のほうが多い量の液体を噴出させることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、登録してあるデータ変換テーブルの中から適当なテ
ーブルを選択することで、媒体上にＵＶインクドットが形成されてからＵＶ照射を受けて
硬化するまでの間に時間のかかる第１の液体硬化方法について、インク噴出量を簡単に調
節することができ、良好な画質の画像を形成することが可能になる。
【００１５】
かかる画像形成装置であって、前記データ変換テーブルは、媒体の単位領域あたりに噴
出されるインクの量を規定するテーブルであることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、登録してあるドット生成率テーブルの中から適当な
テーブルを選択することで、媒体に打ち込まれるインクの量を簡単に調節することができ
、良好な画質の画像を形成することが可能になる。
【００１６】
かかる画像形成装置であって、前記液体は、２０℃における粘度が７ｍＰａ・Ｓ以上で
あることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、ＵＶ照射を受けて硬化するまでの間にＵＶインクド
ットが潰れずに球状の形状を維持しやすくなるため、インクドットが濡れ広がることによ
って発生する混色等を抑制し、良好な画質の画像を形成することができる。
【００１７】
かかる画像形成装置であって、前記液体は、下記、一般式（１）
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基
であり、Ｒ３は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有することが望ましい。
このような画像形成装置によれば、より硬化性の高いＵＶインクを用いることで、ＵＶ
インクドットを硬化しやすくし、ＵＶインクドットが濡れ広がることを抑制することがで
きる。
【００１８】
かかる画像形成装置であって、粘度の異なる複数種の液体を噴出し、前記第１の液体硬
化方法の際に、前記複数種の液体のうちの粘度が低い液体を噴出する場合は、粘度が高い
液体を噴出する場合よりも、前記ヘッド部から噴出される前記液体の量を少なくすること
が望ましい。
このような画像形成装置によれば、ＵＶインクの粘度の高さに応じてインクの打ち込み
量を適切にコントロールすることができ、混色性・濃度の面において良好な画像を形成す
ることができる。
【００１９】
また、（Ａ）副走査方向と交差する主走査方向にキャリッジ部を移動させながら、前記
キャリッジ部に搭載されたヘッド部から光の照射を受けることにより硬化する液体を媒体
へノズル噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から
前記光を照射させずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部か
ら前記光を照射させることと、（Ｂ）前記キャリッジ部を前記主走査の方向に移動させな
がら前記ヘッド部から前記液体を媒体へ噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該
主走査において前記照射部から前記光を照射させることと、を有し、（Ｃ）前記主走査（
Ａ）の際よりも、前記主走査（Ｂ）のほうが、液体の噴出の量が多い、画像形成方法が明
らかとなる。
【００２０】
＝＝＝画像形成装置の基本的構成＝＝＝
発明を実施するための画像形成装置の形態として、インクジェットプリンター（プリン
ター１）を例に挙げて説明する。
【００２１】
＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を噴出す
ることで画像を記録する画像形成装置の形態である。本実施形態では、紫外線（以下、Ｕ
Ｖ）を照射することによって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を噴出す
ることにより、媒体に画像を記録する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであ
り、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化す
る。ＵＶインクの詳細については後で説明する。なお、本実施形態のプリンター１は、Ｕ
Ｖインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）
の４色のカラーインクを用いて画像の記録を行う。
【００２２】
図１は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニ
ット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群
５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピ
ューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４
０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によっ
て監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントロ
ーラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。
【００２３】
＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンター
ドライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプロ
グラムから出力された画像データを印刷データ（画像形成データ）に変換させるためのプ
ログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯ
Ｍなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また
、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロード
することも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードか
ら構成されている。プリンタードライバーによる画像処理については後で説明する。
【００２４】
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じ
た印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式
のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータと
は、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデー
タには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデー
タ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の
画素に関するデータである。
【００２５】
ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、記録解像度で規定される記録の単位
要素である。この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおけ
る画素データは、媒体（例えば媒体など）上に形成されるドットに関するデータ（例えば
、階調値）である。画素データは画素毎に例えば２ビットのデータによって構成される。
この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。
【００２６】
＜搬送ユニット１０＞
図２Ａは本実施形態のプリンター１の構成を表した鳥瞰図であり、図２Ｂはプリンター
１の構成を表した側面図である。
【００２７】
搬送ユニット１０は、媒体を所定の方向（以下、搬送方向または副走査方向という）に
搬送させるためのものである。この搬送ユニット１０は、媒体供給ローラー１１と、搬送
モーター１２と、搬送ローラー１３と、プラテン１４と、媒体排出ローラー１５とを有す
る（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００２８】
媒体供給ローラー１１は、媒体の挿入口に挿入された媒体をプリンター１内に供給する
ためのローラーである。搬送ローラー１３は、媒体供給ローラー１１によって供給された
媒体を印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーター１２によって駆動され
る。搬送モーター１２の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。プ
ラテン１４は、印刷中の媒体を裏側から支持する部材である。媒体排出ローラー１５は、
媒体をプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下
流側に設けられている。
【００２９】
なお、ヘッドと媒体を相対的に副走査方向に移動させる副走査の際には、ヘッドに対し
て媒体を搬送方向（副走査方向）へ搬送する副走査でもよいし、媒体に対してヘッドを搬
送方向（副走査方向）へ搬送する副走査でもよい。
【００３０】
＜キャリッジユニット２０＞
キャリッジユニット２０は、ヘッドユニット３０が取り付けられたキャリッジ２１を副
走査方向と交差する方向に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。以下
、この移動方向を主走査方向とも呼ぶ。キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１と、
キャリッジモーター２２（ＣＲモータともいう）とを有する（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００３１】
キャリッジ２１は、主走査方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター２２によっ
て駆動される。キャリッジモーター２２の動作はプリンター側のコントローラー６０によ
り制御される。また、キャリッジ２１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可
能に保持している。
【００３２】
＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット３
０は、複数のノズルを有するヘッド３１を備える。このヘッド３１はキャリッジ２１に設
けられ、キャリッジ２１が主走査方向に移動すると、ヘッド３１も主走査方向に移動する
。そして、ヘッド３１が主走査方向に移動中にノズルからインクを断続的に噴出すること
によって、主走査方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体上に形成される。
【００３３】
図３は、ヘッド３１の構造を示した断面図である。ヘッド３１は、ケース３１１と、流
路ユニット３１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース３１１はピエゾ素子群ＰＺ
Ｔを収納し、ケース３１１の下面に流路ユニット３１２が接合されている。流路ユニット
３１２は、流路形成板３１２aと、弾性板３１２ｂと、ノズルプレート３１２ｃとを有す
る。流路形成板３１２aには、圧力室３１２ｄとなる溝部、ノズル連通口３１２eとなる貫
通口、共通インク室３１２ｆとなる貫通口、インク供給路３１２ｇとなる溝部が形成され
ている。弾性板３１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部３１２ｈを
有する。そして、アイランド部３１２ｈの周囲には弾性膜３１２ｉによる弾性領域が形成
されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室３１２ｆを介して
、各ノズルＮｚに対応した圧力室３１２ｄに供給される。ノズルプレート３１２ｃはノズ
ルＮｚが形成されたプレートである。
【００３４】
ノズル面では、画像を形成するカラーインク噴出ノズル列としてイエローインクを噴出
するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを噴出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンイ
ンクを噴出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴出するブラックノズル列Ｋとが
設けられる。
【００３５】
図４は、ヘッド３１に設けられたノズルＮｚの説明図である。なお、図４はノズルを上
面側から仮想的に見た図である。図４に示されるように各ノズル列では、各色のインクを
噴出するための噴出口であるノズルＮｚが搬送方向に１８０ｄｐｉの間隔で並ぶことによ
り構成されている。そして、各ノズル列において、＃１〜＃３６０の３６０個のノズルＮ
ｚを備えている。なお、１列あたりのノズル数は任意であり、必ずしも３６０個とする必
要はない。例えば、１列あたりのノズル数を１８０個や２４０個であってもよい。
【００３６】
ピエゾ素子群は、櫛歯状の複数のピエゾ素子ＰＺＴ（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに
対応する数分だけ設けられている。配線基板であるフレキシブルケーブル（不図示）によ
ってピエゾ素子ＰＺＴに駆動信号が印加され、該駆動信号の電位に応じてピエゾ素子は上
下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、図３に示されるアイランド部３１２
ｈは圧力室３１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド
部３１２ｈ周辺の弾性膜３１２ｉが変形し、圧力室３１２ｄ内の圧力が上昇・下降するこ
とにより、ノズルからインク滴（ドット）が噴出される。
【００３７】
＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したインクドットに向けてＵＶを照射するものである
。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより
、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４１を備えている。
【００３８】
照射部４１は、キャリッジ２１の片側端部に搭載されており、主走査方向に並べられた
ＫＣＭＹの各ノズル列に隣接して配置される。照射部４１は、キャリッジ２１の移動に伴
ってヘッド３１と一体的に主走査方向に移動する。そして、ヘッド３１が一端側から他端
側へ走査する間に噴出されたＵＶインクドットに対してＵＶを照射することができるよう
に構成されている。すなわち、ヘッド３１の各色のノズル列が主走査方向を移動する際、
照射部４１は各色のノズル列に対する相対位置を維持しながら移動しつつＵＶを照射する
。例えば、図４において、ヘッド３１が主走査方向を右側から左側に移動（往復動作のう
ちの往動）する際に、各ノズル列（ＫＣＭＹ）から噴出されたＵＶインクドットに対して
、同じ走査において、照射部４１からＵＶを照射させる。これにより、媒体に着弾した直
後のＵＶインクドットをすぐに硬化させることができる。一方、ヘッド３１が主走査方向
を左側から右側に移動（往復動作のうちの復動）する際には、照射部４１がノズル列より
も移動方向の手前側になる。したがって、復動時に各ノズル列から噴出されたＵＶインク
ドットに対して、同じ走査においてＵＶを照射させることはできない。この場合、復動時
に噴出されたＵＶインクドットは次の往動時のＵＶ照射によって硬化される。
【００３９】
照射部４１の搬送方向の長さは、ヘッド３１に設けられた各ノズル列の搬送方向長さよ
りも下流側に長くなっている。そして、該ノズル列よりも搬送方向の下流側まで伸びるよ
うに設けられる（図４参照）。上述の復動時において各ノズル列の搬送方向最下流側のノ
ズル（図４では＃３６０のノズル）によって噴出されるインクドットは、次の往動時のＵ
Ｖ照射によって硬化される。復動と次の往動との間で、媒体は搬送方向に所定量だけ搬送
されているため、該インクドットはノズル列よりもさらに搬送方向の下流側の位置でＵＶ
照射を受けることになる。そのため、照射部４１は各ノズル列よりも搬送方向下流側に長
くなるようにして設けられる。
【００４０】
本実施形態において、照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：
Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤの波長ピークは好ましくは３６０〜４２０ｎｍ
に発光ピーク波長を有するものを使用する。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することに
よって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。本実施形態では好ましくは
１５０〜３００ｍＪ／ｃｍ２の範囲で照射エネルギーを変更することによって、ＵＶ照射
強度を制御してＵＶインクドットを最適な硬さに硬化させる。なお、照射部４１の光源は
、照射部４１内に収容されることによりヘッド３１から隔離されている。これにより、光
源から照射されるＵＶがヘッド３１の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成さ
れた各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化すること(ノズルの目詰まり)を防止している
。
【００４１】
なお、照射部４１がキャリッジ２１の片側端部のみに搭載されていることに限られるも
のではなく、照射部４１がキャリッジ２１の両側端部に搭載されており、そのうちの一方
の照射部を照射させ他方の照射部の照射を停止させることで、ヘッド３１の往動の際には
、当該往動で噴出させたインクを当該往動にて照射し、ヘッド３１の復動の際には、当該
復動で噴出させたインクを当該復動にて照射しない構成としても良い。
【００４２】
＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター１の状況を監視するためのものである。検出器群５０には
、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、媒体検出センサ５３、及び光
学センサ５４等が含まれる（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００４３】
リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ２１の移動方向の位置を検出する。ロータリー
式エンコーダ５２は、搬送ローラー１３の回転量を検出する。媒体検出センサ５３は、供
給中の媒体の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられて
いる発光部及び受光部により、対向する位置の媒体の有無を検出し、例えば、走査方向に
移動しながら媒体の端部の位置を検出し、媒体幅を検出することができる。また、光学セ
ンサ５４は、状況に応じて、媒体の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）
・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００４４】
＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である
。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、
ユニット制御回路６４とを有する（図１）。
【００４５】
インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との
間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算
処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等
を確保するための記憶部であり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される
。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット
制御回路６４を介して搬送ユニット１０等の各ユニットを制御する。
【００４６】
＜画像形成動作について＞
プリンター１による画像形成動作について簡単に説明する。コントローラー６０は、コ
ンピューター１１０からインターフェース部６１を介して印刷命令を受信し、各ユニット
を制御することにより、媒体供給処理・ドット形成処理・搬送処理等を行う。
【００４７】
媒体供給処理は、印刷すべき媒体をプリンター内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置
とも言う）に媒体を位置決めする処理である。コントローラー６０は、媒体供給ローラー
１１を回転させ、印刷すべき媒体を搬送ローラー１３まで送る。続いて、搬送ローラー１
３を回転させ、媒体供給ローラー１１から送られてきた媒体を印刷開始位置に位置決めす
る。
【００４８】
ドット形成処理は、主走査方向に沿って移動するキャリッジ２１に搭載されたヘッド３
１からインクを断続的に噴出させ、媒体上にドットを形成する処理である。コントローラ
ー６０は、キャリッジ２１を主走査方向に移動させ、キャリッジ２１が移動している間に
、印刷データに基づいてヘッド３１からインクを噴出させる。噴出されたインク滴が媒体
上に着弾すると、媒体上にドットが形成され、媒体上には移動方向に沿った複数のドット
からなるドットラインが形成される。形成されたドットに照射ユニット４０の照射部４１
からＵＶを照射することにより、ドットが硬化される。ただし、前述のように、プリンタ
ー１では照射部４１がキャリッジ２１（ヘッド３１）の主走査方向の片側のみに搭載され
ているため、インクドットの噴出とＵＶ照射を同じ走査で行なうことができるのは、キャ
リッジ２１が主走査方向の一方向に移動する間のみである。
【００４９】
搬送処理は、媒体をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。
コントローラー６０は、搬送ローラー１３を回転させて媒体を搬送方向に搬送する。この
搬送処理により、ヘッド３１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットライ
ンの位置とは異なる位置にドットラインを形成することが可能になる。
【００５０】
なお、本実施形態で、１回の搬送処理で搬送される距離が、ノズル列の印刷に使用する
ノズルの媒体搬送方向の距離（ヘッド３１のノズル間距離（１８０ｄｐｉ）×（ノズル列
の印刷に使用するノズル数−１）よりも短くなり、キャリッジ２１が主走査方向に１回移
動する間に記録されるラスタラインの間に記録されないラスタラインが挟まれるような印
刷方式（所謂インターレース方式）や、１ラスタラインに対して複数回の主走査にてドッ
ト形成を行なう印刷方式、の印刷を行うことが可能である。これらの印刷方式の場合、記
録解像度で規定される記録単位である画素のうち縦方向あるいは横方向に隣接する画素に
同一主走査でドット形成する可能性が低くなったり、あるいは、１つの画素に１回の主走
査で打ち込むインク量が少なくなるために、隣接ドット間のにじみが少なくなり好ましい
。
【００５１】
コントローラー６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理
とを交互に繰り返し、ドットラインにより構成される画像を徐々に媒体に印刷する。そし
て、印刷すべきデータがなくなると、媒体排出ローラー１５を回転させて印刷後の媒体を
排出する。なお、媒体の排出を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排出コマンド
に基づいても良い。
次の印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。
【００５２】
＝＝＝プリンタードライバーによる画像処理について＝＝＝
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを入力し、プリ
ンター１が解釈できる形式の画像形成データ（印刷データ）に変換し、該画像形成データ
をプリンターに出力する。アプリケーションプログラムから画像データを記録データに変
換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理
、ラスタライズ処理、コマンド付加処理などを行う。以下に、プリンタードライバーが行
う各種の処理について説明する。なお、プリンタードライバーをプリンター１のコントロ
ーラー６０にインストールして、プリンター１自体によって画像処理が行なわれるのであ
ってもよい。
【００５３】
図５に、プリンタードライバーによる画像処理のフローを示す。本実施形態において、
画像処理はＳ１０１〜Ｓ１０６の各処理を実行することによって行われる。
【００５４】
まず、コンピューター１１０とプリンター１が接続され（図１参照）、プリンタードラ
イバーが、コンピューター１１０にインストールされて印刷準備が整えられる。ユーザー
がアプリケーションプログラム上から印刷を指示して印刷が開始されると、プリンタード
ライバーが呼び出され、印刷対象となる画像データ（原画像データ）をアプリケーション
プログラムから受け取り（Ｓ１０１）、該画像データに対して以下に説明する各処理（Ｓ
１０２〜Ｓ１０６）が順次実行される。
【００５５】
解像度変換処理（Ｓ１０２）は、アプリケーションプログラムから出力された画像デー
タ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に記録する際の解像度（記録解像度
）に変換する処理である。例えば、記録解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている
場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×
７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される
各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。
【００５６】
色変換処理（Ｓ１０３）は、ＲＧＢデータをＫＣＭＹ色空間のデータに変換する処理で
ある。ＫＣＭＹ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータ
である。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＫＣＭＹデータの階調値とを対応づ
けたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。
なお、色変換処理後の画素データは、ＫＣＭＹ色空間により表される２５６階調の８ビ
ットＫＣＭＹデータである。
【００５７】
ハーフトーン処理（Ｓ１０４）は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調
数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示す
データが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。
ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン
処理されたデータは、記録解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である
。本実施形態では、ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと２ビットの画素デー
タが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（大ドット・中ドット・
小ドットのいずれかが形成される、もしくはドットが形成されない）を示すデータになる
。ハーフトーン処理についての詳細は後述する。
【００５８】
ラスタライズ処理（Ｓ１０５）は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に
転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並
び順に応じて、画素データを並び替える。
コマンド付加処理（Ｓ１０６）は、ラスタライズ処理されたデータに、記録方法に応じ
たコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速
度を示す搬送データなどがある。
【００５９】
これらの処理を経て生成された画像形成データは、プリンタードライバーによりプリン
ター１に送信される。
【００６０】
＜ハーフトーン処理の詳細＞
図６は、ハーフトーン処理の流れを説明するためのフローである。本実施形態のハーフ
トーン処理はディザ法によるハーフトーン処理とする。但しこれに限らず、例えば誤差拡
散法などを用いてもよい。
【００６１】
プリンタードライバーは、色変換処理（Ｓ１０３）後の画像データ（Ｙ画像データ、Ｍ
画像データ、Ｃ画像データ、Ｋ画像データ）を取得する（図６のＳ２０１）。４つのＹ、
Ｍ、Ｃ、Ｋ画像データのいずれについても同じハーフトーン処理が行われる。よって、以
下では、説明の簡略のため、Ｋ画像データのハーフトーン処理について説明する。Ｋ画像
データが有する全ての画素データ（Ｋ画素データ）を対象として、処理対象のＫ画素デー
タを順次変えながら、図６のステップＳ２０２からステップＳ２１２までの処理が実行さ
れる。その結果、Ｋ画像データが有する全てのＫ画素データが、「ドット形成なし［００
］」、「小ドット形成［０１］」、「中ドット形成［１０］」、「大ドット形成［１１］
」のいずれかを示すドット識別データ（２ビットデータ）に変換される。
【００６２】
図７は、ドット生成率を規定するドット生成率テーブル（ＬＵＴ）の一例を示す図であ
る。図の横軸は画素データの示す階調値（０〜２５５）、左側の縦軸はドット生成率（％
）、右側の縦軸はレベルデータ（０〜２５５）を示す。図中の破線で示されるプロファイ
ルＳＤが小ドットの生成率を示し、また、実線で示されるプロファイルＭＤが中ドットの
生成率を示し、一点鎖線で示されるプロファイルＬＤが大ドットの生成率を示している。
【００６３】
なお、「ドット生成率」とは、媒体上の単位領域に属する全ての画素の示す階調値が一
定である場合、その単位領域に属する画素の中でドットが形成される画素の割合を意味す
る。例えば、単位領域が１６画素×１６画素から構成され、単位領域内の全ての画素デー
タの階調値が一定値であり、単位領域内にドットがｎ個形成されるとする。この場合、そ
の一定の階調値におけるドット生成率は、｛ｎ／（１６×１６）｝×１００（％）となる
。また、レベルデータとは、ドット生成率を２５６段階の数値０〜２５５に変換したデー
タをいう。
【００６４】
つまり、ドット生成率テーブルは画像データから印刷データを作成するのに用いられる
データ変換テーブルであり、具体的には、媒体の単位領域あたりに噴出されるインクの量
を規定するテーブルである。
【００６５】
ドット生成率テーブル（ＬＵＴ）は記憶部であるメモリー６３に記憶されている。画像
形成動作を行う際に、プリンタードライバーは、まず大ドット用のプロファイルＬＤ（図
７の一点鎖線）から処理対象のＫ画素データが示す階調値に応じたレベルデータＬＶＬを
読み取る（図６のＳ２０２）。例えば、図７に示すように、処理対象のＫ画素データの階
調値がｇｒであれば、大ドットに関するレベルデータＬＶＬは大ドット用のプロファイル
ＬＤに基づき１ｄと求められる。
【００６６】
図８は、ディザ法によるドットのオン・オフ判定の様子を示す図である。本実施形態で
はディザ法によりディザマスクを用いてドットのオン・オフ判定を行う。ディザマスクは
２次元に並ぶ複数の閾値から構成され、ドットサイズ毎にディザマスクが設定されている
。プリンタードライバーは、大ドットに関するレベルデータＬＶＬを求めた後、大ドット
用のディザマスクにおいて処理対象のＫ画素データに対応するディザマスクの閾値ＴＨＬ
を参照し、レベルデータＬＶＬと閾値ＴＨＬの比較を行う（Ｓ２０３）。例えば、Ｓ２０
２で求められた大ドットに関するレベルデータ１ｄの方が閾値ＴＨＬよりも大きい場合（
Ｓ２０３→ＹＥＳ）、プリンタードライバーは処理対象のＫ画素データを、大ドット作成
を示すドット識別データ［１１］に変換する（Ｓ２１１）。
【００６７】
一方、レベルデータＬＶＬが閾値ＴＨＬ以下である場合（Ｓ２０３→ＮＯ）、プリンタ
ードライバーは、中ドットのレベルデータＬＶＭを設定する（Ｓ２０４）。中ドットのレ
ベルデータＬＶＭは、処理対象のＫ画素データが示す階調値に応じて中ドット用のプロフ
ァイルＭＤ（図７の実線）から読み取る。例えば、Ｋ画素データの階調値がｇｒとすると
、レベルデータＬＶＭは２ｄとして求められる。そして、プリンタードライバーは、中ド
ット用のディザマスクにおいて処理対象のＫ画素データに対応するディザマスクの閾値Ｔ
ＨＭを参照し、レベルデータ２ｄと閾値ＴＨＭの比較を行う（Ｓ２０５）。レベルデータ
ＬＶＭの方が閾値ＴＨＭよりも大きい場合（Ｓ２０５→ＹＥＳ）、プリンタードライバー
は処理対象のＫ画素データを、中ドット作成を示すドット識別データ［１０］に変換する
（Ｓ２１０）。
【００６８】
レベルデータＬＶＭが閾値ＴＨＭ以下である場合（Ｓ２０５→ＮＯ）、プリンタードラ
イバーは、小ドットのレベルデータＬＶＳを設定する（Ｓ２０６）。小ドットのレベルデ
ータＬＶＳは、処理対象のＫ画素データが示す階調値に応じて小ドット用のプロファイル
ＳＤ（図７の破線）から読み取る。そして、プリンタードライバーは、小ドット用のディ
ザマスクにおいて処理対象のＫ画素データに対応するディザマスクの閾値ＴＨＳを参照し
、レベルデータＬＶＳと閾値ＴＨＳの比較を行う（Ｓ２０７）。レベルデータＬＶＳの方
が閾値ＴＨＳよりも大きい場合（Ｓ２０７→ＹＥＳ）、プリンタードライバーは処理対象
のＫ画素データを、小ドット作成を示すドット識別データ［０１］に変換する（Ｓ２０９
）。レベルデータＬＶＳが閾値ＴＨＳ以下である場合（Ｓ２０７→ＮＯ）、プリンタード
ライバーは処理対象のＫ画素データを、ドット無しを示すドット識別データ［００］に変
換する（Ｓ２０８）。
【００６９】
こうして、処理対象のＫ画素データが４つのドット識別データの何れかに変更された後
（Ｓ２０８〜Ｓ２１１）、プリンタードライバーは、全てのＫ画素データについての処理
が終了したか否かを判定する（Ｓ２１２）。プリンタードライバーは、全てのＫ画素デー
タについての処理が終了している場合にはＫ画像データのハーフトーン処理を終了し（Ｓ
２１２→ＹＥＳ）、終了していない場合には処理対象を未処理のＫ画素データに移してス
テップＳ２０２に戻る。同様にして、他の色の画像データについてもハーフトーン処理を
実行する。
【００７０】
＝＝＝液体について＝＝＝
本実施形態において画像を形成するのに用いられる液体について説明する。液体は、例
えばＵＶインクとすることができる。本実施形態で用いられるＵＶインクは、重合性化合
物、及び必要に応じて、光重合開始剤、その他の添加物により構成される。ＵＶインクは
、２０℃における粘度を７ｍＰａ・Ｓ以上とすることが好ましく、特に、７ｍＰａ・Ｓ以
上、２５ｍＰａ・Ｓ以下とすることが好ましい。粘度が上記範囲内であるとインクの広が
りを少なくすることができ、さらに、インクの加温を少なくできる。また、ＵＶインクは
、表面張力を３５ｍＮ／ｍ以上とすることが好ましく、３５〜４５ｍＮ／ｍとすることが
より好ましい。この範囲であると、ドットの広がり具合の揃ったドット形成をおこなうこ
とができる。
【００７１】
重合性化合物は、光の照射を受けることにより重合反応が可能な化合物である。重合性
化合物の具体例としては、各種の（メタ）アクリレートモノマー、各種の（メタ）アクリ
レートオリゴマー、各種のビニルモノマー、各種のビニルエーテルモノマーなどがあげら
れる。重合性化合物の液体中の含有量は６０〜９５質量％が好ましい。
【００７２】
重合性化合物として、特に下記一般式（１）で表されるモノマーＡを用いることで硬化
性がよく低粘度のＵＶインクとすることができる。
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基で
あり、Ｒ３は水素原子又は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
【００７３】
上記の一般式（１）において、Ｒ２で表される炭素数２〜２０の２価の有機残基として
は、炭素数２〜２０の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキレン基、構
造中にエーテル結合及び／又はエステル結合による酸素原子を有する炭素数２〜２０の置
換されていてもよいアルキレン基、炭素数６〜１１の置換されていてもよい２価の芳香族
基が好適である。これらの中でも、エチレン基、ｎ−プロピレン基、イソプロピレン基、
及びブチレン基などの炭素数２〜６のアルキレン基、オキシエチレン基、オキシｎ−プロ
ピレン基、オキシイソプロピレン基、及びオキシブチレン基などの構造中にエーテル結合
による酸素原子を有する炭素数２〜９のアルキレン基が好適に用いられる。
【００７４】
上記の一般式（１）において、Ｒ３で表される炭素数１〜１１の１価の有機残基として
は、炭素数１〜１０の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキル基、炭素
数６〜１１の置換されていてもよい芳香族基が好適である。これらの中でも、メチル基又
はエチル基である炭素数１〜２のアルキル基、フェニル基及びベンジル基などの炭素数６
〜８の芳香族基が好適に用いられる。
【００７５】
上記の各有機残基が置換されていてもよい基である場合、その置換基は、炭素原子を含
む基及び炭素原子を含まない基に分けられる。まず、上記置換基が炭素原子を含む基であ
る場合、当該炭素原子は有機残基の炭素数にカウントされる。炭素原子を含む基として、
以下に限定されないが、例えばカルボキシル基、アルコキシ基等が挙げられる。次に、炭
素原子を含まない基として、以下に限定されないが、例えば水酸基、ハロ基が挙げられる
。モノマーＡの液体中の含有量は特に限られないが、１０質量％以上が好ましく、１０質
量％〜７０質量％が特に好ましい。
【００７６】
ＵＶインクは必要に応じて光重合開始剤を含んでいてもよい。光重合開始剤は、光の照
射を受けて重合性化合物の重合を効率よく開始させる機能を有する化合物である。光開始
剤の具体例としては、アルキルフェノン系開始剤、アシルフォスフィン系開始剤、チタノ
セン系開始剤、チオキサントン系開始剤などがあげられる。光重合開始剤のＵＶインク中
の含有量は５〜１５質量％が好ましい。ＵＶインクはさらに必要に応じてその他の添加剤
として、溶剤、界面活性剤、重合禁止剤、重合促進剤、顔料や染料などの色材、などを含
んでいてもよい。
【００７７】
＝＝＝実施形態＝＝＝
＜インクの説明＞
表１に、以下の説明で使用される４種類のＵＶインク（インク番号１〜４）の組成成分
を示す。なお、インク１〜４はシアンまたはマゼンタの顔料を含むカラーＵＶインクであ
る。以下の実施形態において、インク１〜４のうち顔料としてシアンを含むインクをそれ
ぞれ１Ｃ，２Ｃ，３Ｃ，４Ｃと表記し、顔料としてマゼンタを含むインクをそれぞれ１Ｍ
，２Ｍ，３Ｍ，４Ｍと表記することとする。また、ＵＶインクはシアンやマゼンタ以外の
顔料（例えばイエロー）を含むものであってもよい。
【００７８】
なお、表１において、重合性化合物ＶＥＥＡが前述のモノマーＡに相当する。
【表１】
【００７９】
・ＶＥＥＡ：アクリル酸２−（２−ビニロキシエトキシ）エチル（日本触媒社製）
・ＤＥＧＤＡ：ジエチレングリコールジアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・ＴＭＰＴＡ：トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製）
・ＩＢＸＡ：イソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・２−ＭＴＡ：２−メトキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・ＥＢＥＣＲＹＬ ６００：ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート（ダイセルサ
イテック社製）
・８１９：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９（BASF社製）
・ＴＰＯ：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ（BASF社製）
・ＤＥＴＸ−Ｓ：ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ−Ｓ（日本化薬社製）
・顔料：ＰＩＧＭＥＮＴ ＢＬＵＥ １５：４（ＤＩＣ社製）
・レベリング剤：ＢＹＫ−ＵＶ３５００（ＢＹＫ社製）
・重合禁止剤：ＭＥＨＱ（関東化学社製）
【００８０】
＜インクの特性評価＞
また、インクの特性に関して、以下に説明する粘度及び硬化性について評価を行なう。
インク１〜４についての評価内容は表１に示される。
【００８１】
（１）粘度評価
レオメーター（ＭＣＲ−３００、Ｐｈｙｓｉｃａ社製）を用いて２０℃におけるインク
の粘度を測定する。評価基準は以下の通りである。
１：７未満（ｍＰa・ｓ）
２：７以上１５未満 （ｍＰa・ｓ）
３：１５以上３０以下（ｍＰa・ｓ）
４：３０超（ｍＰa・ｓ）
【００８２】
（２）硬化性評価
「硬化性」は、形成された画像の表面をユーザー等が触れても画像が乱れない程度（こ
の状態を「タックフリー」とも言う）にインクドットが硬化しているかを示す。硬化性の
評価は、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で、膜厚１０μｍ（硬化後の厚み）、１ｃｍ×１
ｃｍの領域にベタ印刷を行い、印刷したインクにＵＶ照射を行い、表面を綿棒（例えば、
Johnson & Johnson社製のジョンソン綿棒）で擦って、タックフリー時（綿棒にインクが
付着せず、媒体上に形成されたインク硬化物に擦り傷が付かない状態）に達するまでに照
射した照射エネルギーで判断する。擦る回数は往復１０回とし、擦る強さは１００ｇ荷重
とする。照射は、発光ピーク波長３９５ｎｍのＬＥＤを用い、照射強度８００ｍＷ／ｃｍ
２で行い、照射時間を変更することで行う。評価基準は以下の通りである。
Ａ：タックフリー時の積算ＵＶ照射エネルギー≦２００ｍＪ／ｃｍ２以下
Ｂ：２００ｍＪ／ｃｍ２＜タックフリー時の積算ＵＶ照射エネルギー
【００８３】
＝＝＝形成される画像の評価＝＝＝
画像を形成するＵＶインクドットについて、印刷条件を変えながら各種評価を行なうこ
とで、良好な画像を形成することが可能な条件の検証を行なう。具体的には、使用される
インク（インク１〜４）毎にテストパターンを形成し、「硬化性」、「混色性」、「濃度
」の３項目について、それぞれ評価を行なう。テストパターンは上述のシアンのインク１
Ｃ〜４Ｃ（もしくはマゼンタのインク１Ｍ〜４Ｍ）を用いて、７２０×７２０ｄｐｉの解
像度で、膜厚１０μｍ（最大値）、１ｃｍ×１ｃｍの領域にベタ印刷を行うことで形成さ
れる。また、インクジェットプリンターのヘッドに加温機構を取り付けて、インクの粘度
が高いインクを使用する場合はインクを加温して、インクの粘度をおよそ１０ｍＰａ・ｓ
として吐出を行なう。また、インクジェットプリンターへ搬入した記録媒体への加温は行
なわない。また、インクジェットプリンターのキャリッジ部に上記粘度評価で用いたＬＥ
Ｄと同じものを取り付け、照射エネルギーは各インクがタックフリーになるエネルギー量
とした。
以下、各評価項目について説明する。
【００８４】
（１）混色性について
「混色性」は、形成された画像で、色の異なるインクドット同士が滲んで混色していな
いかを示す。
まず、混色の発生原理について説明する。混色は、色の異なるインクドット同士が隣り
合って存在する場合に、該ドットが硬化する前に（ＵＶ照射を受ける前に）お互いに接触
することによって混ざり合い、色が滲むことによって生じる。特に、インク噴出量が多く
、大きなドットが形成される場合には隣り合うドットが接触しやすくなるため、混色が発
生しやすくなる。また、インク自体の粘度にも影響される。すなわち、粘度の高いインク
（例えばインク１）ではドットが球状を維持しやすい。そのため、ドットの直径は小さく
保たれる。これに対して、粘度の低いインク（例えばインク４）ではドットが潰れて広が
り、円盤形状になりやすく、ドットの直径も大きくなる。色の異なるインクドット同士が
隣り合う場合、隣り合うインクドットの直径が大きいほど、ドット同士が接触しやすくな
り、混色が生じやすい。
【００８５】
本実施形態では、シアンのカラーインクで形成されたテストパターンに隣接するように
、マゼンタのカラーインクでテストパターンを形成する。そして、両テストパターンの境
界部分において混色が発生しているか否かを肉眼で確認する。なお、隣り合うテストパタ
ーンは同種類のインクを用いて形成される。たとえば、インク１Ｃのテストパターンに対
してはインク１Ｍのテストパターンが隣り合って形成され、インク１Ｃのテストパターン
とインク２Ｍ〜４Ｍのテストパターンが隣り合って形成されることはない。実際の印刷時
においては同等の成分のカラーインクを用いて画像が形成されるため、異なる成分のカラ
ーインクドットが隣り合って形成される可能性は極めて低いからである。評価基準は以下
の通りである。
○：境界部分において混色が確認されない
×：境界部分において混色が確認される
【００８６】
（２）濃度について
原画像データで示された色の濃度が、データの指示通りに再現されているかを示す。濃
度の評価は、測色器（例えばSpectrolino, DretagMacbeth社製）を用いてテストパターン
の光学濃度（ＯＤ値）を測定することによって行なう。光学濃度は、光がどれだけ透過ま
たは反射しないかの度合いを表したもので、光の透過率１００％のとき光学濃度はゼロと
なり、透過率が小さくなるほど光学濃度は大きくなる。
【００８７】
本実施形態では、インク１〜４毎に、あらかじめ基準となる光学濃度（基準濃度）を測
定しておく。基準濃度は画像形成装置に入力した画像データにより媒体上に再現すべき画
像の濃度である。そして、条件（インク噴出量、ＵＶ照射方法等）を変更して画像を形成
した際に測定された光学濃度との差を比較することで濃度評価を行う。評価基準は以下の
通りである。
ＡＡ：基準濃度と測定濃度との差≦０．１
Ａ：０．１＜基準濃度と測定濃度との差≦０．３
Ｂ：０．３＜基準濃度と測定濃度との差
【００８８】
＝＝＝基準例＝＝＝
はじめに、基準例として、インク１〜４によって上述のテストパターンを形成させたと
きの評価例について説明する。なお、以下の例では、媒体としてＰＥＴフィルム（例えば
、パナソニック社製 ルミラー１２５Ｅ２０）を使用している。
【００８９】
表２に、基準例におけるテストパターン形成条件、及び各種評価のデータを示す。
【表２】
【００９０】
表２で、「ＵＶインク硬化方法１」とは、ヘッド３１が主走査方向を移動しながらＵＶ
インクドットを噴出する際に、同じ走査において照射部４１からＵＶを照射してインクド
ットを硬化させるようなインク硬化方法である。すなわち、ＵＶインク硬化方法１ではイ
ンクドット噴出直後にＵＶが照射される。なお、基準例におけるＵＶ照射時のＬＥＤ波長
ピークは前述のとおり３９５ｎｍとする。また、噴出されたインクが媒体に着弾してから
ＵＶの照射が開始されるまでの時間は約０．３秒である。
「使用ＬＵＴ１」は、ハーフトーン処理において基準として用いられるドット生成率テ
ーブルであり、本基準例においては、前述の図７で示されるＬＵＴを用いる。
【００９１】
基準例１〜４のいずれについても混色性の評価は○であり、混色は生じない。また、基
準例１〜４について測定された光学濃度の値は、それぞれインク１〜４の基準濃度となる
。
【００９２】
＝＝＝実施例＝＝＝
本実施形態では、ヘッド３１が主走査方向を一方側から他方側へ移動する際（往動とす
る）にＵＶインクドットを噴出する。そして、ヘッド３１が主走査方向を他方側から一方
側へ移動する際（復動とする）にＵＶを照射することで往動時に形成されたＵＶインクド
ットを硬化させる。
【００９３】
表３に、本実施形態の方法で、使用インク及び印刷条件を変更しながら画像（テストパ
ターン）を形成させた場合の、各種評価についてのデータを示す。
【表３】
【００９４】
表３で、「ＵＶインク硬化方法２」とは、照射部４１がキャリッジ２１の主走査方向の
一の方向側に搭載されている場合において、キャリッジ２１が主走査方向を一の方向に移
動する主走査の際（往動時）にヘッド３１からＵＶインクドットを噴出する。この際、Ｕ
Ｖは照射されない。そして、当該主走査より後に、キャリッジ２１が主走査方向を他の方
向に移動する際（復動時）に照射部４１からＵＶを照射してインクドットを硬化させるよ
うなインク硬化方法である。言い換えると、往動時においてインクドットは噴出されるが
ＵＶは照射されず、復動時においてＵＶが照射されることで、往動時に形成されたインク
ドットを硬化させる。すなわち、インク硬化方法２ではインクドットが噴出されてから所
定時間の経過後にＵＶが照射され、ドットが硬化される。
【００９５】
図９Ａ及び図９Ｂに、ＵＶインク硬化方法２におけるドット形成動作を説明する図を示
す。図９Ａが往動時の動作を表し、図９Ｂが復動時の動作を表す。
【００９６】
往動時（図９Ａ）において、コントローラー６０は、ヘッド３１（キャリッジ２１）を
主走査方向の左側から右側（一の方向とする）へ移動させつつ、各ノズル列から媒体に所
定量のＵＶインクドットを噴出する。これにより、主走査方向に並ぶドットラインが形成
される。このとき、照射部４１はＵＶを照射しないので、該ドットラインは未硬化状態で
ある。
【００９７】
次に、復動時（図９Ｂ）において、ヘッド３１（キャリッジ２１）を主走査方向の右側
から左側（他の方向とする）へ移動させつつ、照射部４１からＵＶを照射して、往動時に
形成されたドットラインを硬化させる。これにより、複数のドットラインからなる画像が
形成される。
【００９８】
なお、復動時においてヘッド３１の各ノズル列からインクを噴出しつつ、照射部４１か
らＵＶを照射させるようにしてもよい。つまり、ヘッド３１が主走査方向を往復運動しな
がらドットラインが形成されるようにすることも可能である。この場合、往動から復動に
移行する前に、媒体を搬送方向に所定量だけ搬送させる必要がある（前述の搬送処理）。
【００９９】
また、本実施形態において、ヘッド３１が主走査方向の一の方向に移動（走査）を開始
してから、他の方向への移動(走査)を終えるまでの時間は約７秒である。つまり、キャリ
ッジ２１が主走査方向を一往復するのに７秒を要する。
【０１００】
本実施形態では、往動時に形成されたドットが復動時にＵＶ照射を受けて硬化するまで
に要する時間が、前述の基準例の場合よりも長くなる。そのため、往動時に噴出されるイ
ンクドットの量が多いと、硬化する前に濡れ広がってしまい、未硬化ドット同士で混色等
が生じる恐れがある。そこで、往動時において単位領域（単位面積）あたりに噴出される
インク量を小さくすることで、そのような混色を抑制する。言い換えると、プリンター１
に入力した画像データの所定のデータに対応して噴出されるＵＶインクの量は、ＵＶイン
ク硬化方法２の場合よりもＵＶインク硬化方法１の場合の方が多くなる。詳細は後述する
。
【０１０１】
表３の「使用ＬＵＴ」に示されるＬＵＴ２〜４は、ＬＵＴ１（基準例で使用したＬＵＴ
）よりもそれぞれドット生成率が少なくなるように変更したドット生成率テーブルである
。図１０に、ＬＵＴ１とＬＵＴ２との違いを説明する図を示す。図の点線で示されるのが
ＬＵＴ１におけるドット発生率を表し、実線で示されるのがＬＵＴ２におけるドット発生
率を表わす。図のように、同じ階調値を示すデータの場合、大ドット（ＬＤ）・中ドット
（ＭＤ）・小ドット（ＳＤ）の全てのドット生成率について、ＬＵＴ１よりもＬＵＴ２の
方が低くなっている。すなわち、同じ印刷データに基づいて印刷を行う場合、ＬＵＴ１を
用いた時よりもＬＵＴ２を用いた時の方が、媒体の単位面積当たりに打ち込まれるインク
量が少なくなる。
【０１０２】
同様に、ＬＵＴ３はＬＵＴ２よりもドット生成率が小さく設定され、ＬＵＴ４はＬＵＴ
３よりもドット生成率が小さく設定されている。すなわち、番号が大きいＬＵＴほど、ド
ット生成率が低くなる。
【０１０３】
ＵＶインク硬化方法２では、ＵＶインクを噴出する際に、前述のＵＶインク硬化方法１
とは異なるデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成する。そして、ＵＶインク硬化
方法１によって噴出されるＵＶインクの量よりも少ない量のＵＶインクを噴出させること
により、往動時に形成されるドットの生成率が少なくなるように調整する。
【０１０４】
＜各実施例の結果＞
実施例１では、インク１（表１参照）を使用し、ＬＵＴ２を用いてテストパターンを形
成させている。ＬＵＴ１よりも単位領域あたりのインク打ち込み量が少ないＬＵＴ２を使
用しているため、ＵＶインク硬化方法２でも良好な混色試験結果（○）を得ることができ
る。上述のように、ＵＶインク硬化方法２では往動時にドットが形成されてから復動時に
ＵＶ照射を受けて硬化されるまでに所定の時間を要する。もし、ＬＵＴ１を用いて通常の
インク打ち込み量でドットが形成されると、硬化されるまでの間に該ドットが大量に濡れ
広がって、混色が生じるおそれがある。しかし、単位領域あたりのインク打ち込み量の少
ないＬＵＴ２を用いることで、往動時において発生するドットが少なくなるため、該ドッ
トが硬化前に大量に濡れ広がることを抑制し、混色を抑えることができる。
【０１０５】
また、基準例１と比較して、濃度試験も良好な結果（ＡＡ）となる。ＬＵＴ２を使用し
て単位領域あたりのインク打ち込み量を減らすことにより、画像表面上に形成されるドッ
トの絶対数は少なくなるが、基準濃度（基準例１の濃度）と同程度の発色は得られること
を示している。
【０１０６】
一方、実施例１ではインク１を用いているため、表１に示されるように硬化性試験の結
果がＢである。したがって、ドットを十分に硬化させるためには、ＵＶ照射出力を高くす
るか、ＵＶ照射時間を長くする必要がある。前者の場合、照射部４１の光源を高性能なも
のに変更したり、消費電力を高くしたりする等の対策が必要となり、コストが高くなる。
後者の場合、照射時間を稼ぐためにキャリッジ２１の移動速度を遅くする必要が生じ、印
刷速度が遅くなる。
【０１０７】
このように、実施例１では、硬化性が劣っている。つまり、本実施形態において、ＶＥ
ＥＡが全く含まれないＵＶインクは、硬化性の点で不利である。
【０１０８】
実施例２は、インク２を使用し、ＬＵＴ２を用いてテストパターンを形成させる例であ
る。実施例１と同様、単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないＬＵＴ２を使用してい
るため、ＵＶインク硬化方法２でも良好な混色試験結果（○）を得ることができる。また
、基準例２と比較して、濃度試験も良好な結果（ＡＡ）となる。
また、実施例２では、実施例１のインク１とは異なり、ＶＥＥＡを１０％含有するイン
ク２を使用しているため、硬化性試験も良好な結果（Ａ）が得られる（表１参照）。
【０１０９】
実施例３は、インク３を使用し、ＬＵＴ３を用いてテストパターンを形成させる例であ
る。インク３はＶＥＥＡを７０％含有することから、前述したように硬化性が高くなり、
硬化性試験については良好な結果（Ａ）が得られる。一方で、インク３ではインクの粘度
が低くなる（表１参照）。インクの粘度が低い場合、ＵＶ照射を受けて硬化するまでの間
にインクドットが潰れて球状の形状を維持できなくなるため、濡れ広がりやすくなる。そ
の結果混色を引き起こし、画質を悪化させるおそれがある。
このような濡れ広がりを抑制するために、実施例３では、実施例２の場合よりもさらに
単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないＬＵＴ３を用いて、ドット発生量を調整する
。使用ＬＵＴを適切に選択することにより、インクドットの濡れ広がりを抑制し、混色試
験（○）、および、濃度試験（Ａ）では、共に良好な結果が得られる。
【０１１０】
実施例４は、インク４を使用し、ＬＵＴ３を用いてテストパターンを形成させる例であ
る。インク４はインク１〜３と比較してインク組成が異なり、表１に示されるように２−
ＭＴＡを６０質量％含むことからインクの粘度が低くなり、２０℃におけるインク粘度は
７ＭＰａ・ｓ未満である。この結果、濃度試験については概ね良好な結果（Ａ）が得られ
るが、混色試験の結果が×になる。これは、インクの粘度が低すぎて、ドットの硬化前に
潰れて濡れ広がりやすくなるので、シアンインクドットとマゼンタインクドットとの間で
混色が発生することによる。
したがって、インク４を使用する場合には、ＬＵＴ３ではインク打ち込み量が多すぎる
ということが言える。
【０１１１】
そこで、実施例５では、インク４を使用し、ＬＵＴ３よりもさらに単位領域あたりのイ
ンク打ち込み量の少ないＬＵＴ４を用いてテストパターンを形成させる。実施例５では混
色試験については良好な評価結果（○）が得られる。ＬＵＴ４を用いることにより、混色
が生じるほどの量のドットが媒体上に形成されなくなるからである。
しかし、実施例５では、濃度試験の結果がＢになり、形成される画像の濃度が大きく悪
化する。混色が生じない程度までインク打ち込み量を減らすと、逆に濃度が低下してしま
い、画質を満足させることができないことがわかる。
すなわち、本実施形態において、２０℃におけるインク粘度を７ｍＰａ・Ｓ未満とする
と、使用ＬＵＴを適当に選択したとしても、混色性および濃度を同時に満足させる画像を
形成することはできない。
【０１１２】
実施例６は、インク２を使用して、ＬＵＴ１を用いてテストパターンを形成させる例で
ある。使用ＬＵＴ以外の条件は実施例２と同様である。前述のように、インク２は粘度が
適当であり、ＶＥＥＡ含有率も適当であるため、濃度試験、および、硬化性試験について
良好な評価が得られる（表１及び表２参照）。しかし、実施例６では混色試験の評価が×
になる。実施例２の場合よりもインク打ち込み量の大きいＬＵＴ１を用いているため、イ
ンクドット量が多くなりすぎ、ＵＶインク硬化方法２においては該インクドットが硬化す
る前に濡れ広がって混色を生じてしまうことがわかる。
つまり、粘度やＶＥＥＡ含有率が適当なＵＶインクを用いても、使用ＬＵＴの選択を誤
ると、良好な画質の画像は得られない。
【０１１３】
以上のことから、本実施形態の画像形成方法（上述のＵＶインク硬化方法２）では、２
０℃におけるインク粘度が７以上（ｍＰａ・Ｓ）のＵＶインクを用いて印刷を行うことが
好ましい。また、粘度の異なる複数種のインクのうち、当該インクの粘度に応じて適切な
量のドットを生成するＬＵＴを選択し、使用する。具体的には、粘度が低いほどドット生
成率が小さくなるようなＬＵＴを選択する。これにより、粘度が低いインクを噴出する場
合は、粘度が高いインクを噴出する場合よりも、単位領域あたりに噴出されるインクの量
が少なくなり、混色性・濃度・硬化性の面において良好な画像を形成することができる。
【０１１４】
なお、粘度が高いインクを使用する際は、ヘッド内のインクを加温してインクの粘度を
低下させ吐出させているが、媒体は加温していないため、ヘッドから噴出した後のインク
は温度が低下して常温におけるインクの粘度付近に下がる。また、２０℃におけるインク
粘度が３０ｍＰａ・Ｓを越えるインクの場合、インクの粘度を下げる為に加温温度をより
高くする必要がありプリンターの省電力化や耐久性の点で好ましくない。
【０１１５】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容
易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、
その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含ま
れることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれる
ものである。
【０１１６】
＜画像形成装置について＞
前述の各実施形態では、画像形成装置の一例としてプリンターが説明されていたが、こ
れに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置
、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特
に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置など
のインクジェット技術を応用した各種の画像形成装置に、本実施形態と同様の技術を適用
してもよい。
【０１１７】
＜液体の噴出量について＞
前述の各実施形態において、画像形成装置は、入力した画像データからデータ変換テー
ブルを用いて印刷データを作成し、作成した印刷データを用いて液体の噴出を行なうこと
で、画像データに対応して液体を噴出させる。前述の実施形態では、ハーフトーン処理に
おいて使用するＬＵＴを変更することにより、画像データの所定のデータに対応して1画
素に噴出される液体の量が、例えば、第１の液体硬化方法の際は中ドットであり、第２の
液体硬化方法の際は大ドットとし、第１の硬化方法よりも第２の硬化方法のほうが、記録
媒体の単位領域あたりに噴出される液体の合計量を多くなるようにしていた。第１の液体
硬化方法の際よりも第２の液体噴出方法の際のほうが液体噴出量が多いという場合の液体
の噴出量とは、記録媒体の所定の単位領域あたりに噴出される液体の合計量とする。例え
ば、１０×１０画素からなる単位領域に含まれる各画素に対応する画像データがそれぞれ
所定の値であった場合に、上記画像データに対応して上記１０×１０画素からなる単位領
域に噴出される液体の合計量が、第１の液体硬化方法よりも第２の液体硬化方法のほうが
多くなるとする。なお、１画素に対して噴出される液体の量は、３種類の場合に限らず１
種類でも４種類以上でも良く、１画素に対して噴出する液体の量がゼロ（液体を噴出しな
い）である画素があってもよい。また、単位領域あたりに噴出されるインク量を少なくす
る工程は上記の例に限らず、画像データから最終的にドットを噴出する印刷データを生成
するいずれの工程で行われてもよい。例えば、ＲＧＢデータをＫＣＭＹ色空間のデータに
変換する色変換処理において行ってもよい。同様に、画像データから印刷データを作成す
る際に用いるデータ変換テーブルは、ハーフトーン処理において使用するＬＵＴに限られ
ず、画像データから印刷データを作成するまでの何れかの工程で用いるテーブルであって
もよい。
【０１１８】
＜インクについて＞
前述の実施形態では、紫外線（ＵＶ）の照射を受けることによって硬化するインク（Ｕ
Ｖインク）をノズルから吐出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限
られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するもので
あってもよい。
【０１１９】
＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像を形成する
例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマ
ゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。
【０１２０】
また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、ＫとＣのノズル列の順番が
入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構
成などであってもよい。
【０１２１】
＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺ
Ｔを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを
用いてもよい。
【０１２２】
＜プリンタードライバーについて＞
前述の各実施形態では、プリンタードライバーの処理はコンピューター１１０（ＰＣ）
によって行われていたが、プリンタードライバーをコントローラー６０にインストールし
て、プリンター自体でプリンタードライバーの処理を行ってもよい。
【符号の説明】
【０１２３】
１ プリンター
１０ 搬送ユニット、１１ 媒体供給ローラー、１２ 搬送モーター、
１３ 搬送ローラー、１４ プラテン、１５ 媒体排出ローラー、
２０ キャリッジユニット、２１ キャリッジ、２２ キャリッジモーター、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、３１１ ケース、３１２ 流路ユニット、
３１２ａ 流路形成板、３１２ｂ 弾性板、３１２ｃ ノズルプレート、
３１２ｄ 圧力室、３１２e ノズル連通口、３１２ｆ 共通インク室、
３１２ｇ インク供給路、３１２ｈ アイランド部、３１２ｉ 弾性膜、
４０ 照射ユニット、４１照射部、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター
【技術分野】
【０００１】
本発明は、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ヘッド部に設けられたノズルからインク等の液体を噴出し、媒体上に液滴（インクドッ
ト）を着弾させることで画像や文字の記録を行う画像形成装置が知られている。画像形成
装置の中には、紫外線（ＵＶ）を照射すると硬化する紫外線硬化型インク（ＵＶインク）
を噴出するものがある。ＵＶインクを噴出して画像を形成する場合、ＵＶインクドットが
媒体に着弾してからＵＶの照射を受けて硬化するまでの間に、該ＵＶインクドットは時間
の経過と共に徐々に広がり、ドット径が大きくなっていく。
【０００３】
このような性質を利用して、ＵＶインクのドット径や印刷濃度を調整しながら画像を形
成する方法が知られている。例えば、ヘッド部を媒体の搬送方向と直行する主走査方向に
往復移動させながらＵＶインクを噴出しつつ、ヘッド部の両端に配置された２つのＵＶ照
射部からＵＶ照射を行なうシリアル印刷方式のプリンターがある。このようなプリンター
を用いて、ＵＶ照射タイミングを制御しながらＵＶを照射することで、ＵＶインクが硬化
するまでの時間を調整し、ＵＶインクドットの大きさや濃度を調整する方法が提案されて
いる（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００４−１６７８６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１の方法に関連して、ＵＶ照射部をヘッド部の主走査方向の片側に１つだけ設
け、該ＵＶ照射部を用いてＵＶ照射を行なうようにすれば、装置の重量やＵＶ光源にかか
るコストを抑えつつ、ＵＶインクドットの大きさや濃度を調整することができる。しかし
、このようなプリンターでは、ヘッド部が一の方向に移動する際はＵＶインク噴出直後に
ＵＶを照射することが可能だが、ヘッド部が他の方向に移動する際はＵＶインク噴出直後
にＵＶを照射することが不可能である。すなわち、ヘッド部の往動時と復動時とで、ＵＶ
インクドットが媒体に着弾してからＵＶが照射されるまでのタイミングが異なるため、Ｕ
Ｖインクドットの大きさや濃度を精度良く調整することが困難である。
【０００６】
本発明は、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶインクを吐出し、当該移動中にＵ
Ｖインクを照射する主走査と、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶインクを吐出し
、当該移動中にＵＶインクを照射しない主走査とにより印刷を行なうシリアル印刷方式の
プリンターでＵＶインクを用いて画像を形成する際に、ＵＶインクドットの大きさや濃度
を精度良く調整することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する
液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部と、（Ｂ）前記ヘッド部を搭載し副走査方向と
交差する主走査方向に移動するキャリッジ部と、（Ｃ）前記キャリッジ部の前記ヘッドの
前記主走査方向に設けられ、前記光を照射する照射部と、（Ｄ）前記キャリッジ部を移動
させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴出させ、前記照射部から前記光を照射させる制
御部であって、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前
記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から
光を照射せずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から光を
照射させる第１の液体硬化方法と、前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら
前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査にお
いて前記照射部から光を照射させる第２の液体硬化方法と、を行う制御部と、を備え、前
記第１の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも前記第２の液体硬化方法の際に噴
出させる液体の量のほうが多い、画像形成装置である。
【０００８】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】プリンター１の全体構成を示すブロック図である。
【図２】図２Ａは、本実施形態のプリンター１の構成を説明する図である。図２Ｂは、本実施形態のプリンター１の構成を説明する側面図である。
【図３】ヘッドの構造を説明する断面図である。
【図４】ヘッドに設けられたノズルＮｚの説明図である。
【図５】プリンタードライバーによる画像処理のフローを表す図である。
【図６】ハーフトーン処理の流れを説明するためのフローを表す図である。
【図７】ドット生成率テーブル（ＬＵＴ）の一例を示す図である。
【図８】ディザ法によるドットのオン・オフ判定の様子を示す図である。
【図９】図９Ａ及び図９Ｂは、ＵＶインク硬化方法２におけるドット形成動作を説明する図である。
【図１０】ＬＵＴ１とＬＵＴ２との違いを説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１１】
（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部
と、（Ｂ）前記ヘッド部を搭載し副走査方向と交差する主走査方向に移動するキャリッジ
部と、（Ｃ）前記キャリッジ部の前記ヘッドの前記主走査方向に設けられ、前記光を照射
する照射部と、（Ｄ）前記キャリッジ部を移動させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴
出させ、前記照射部から前記光を照射させる制御部であって、前記キャリッジ部を前記主
走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主走査の際に、噴出さ
せた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射せずに当該主走査より後の前記キ
ャリッジ部の移動において前記照射部から光を照射させる第１の液体硬化方法と、前記キ
ャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を噴出させる主
走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射させる第２の
液体硬化方法と、を行う制御部と、を備え、前記第１の液体硬化方法の際に噴出させる液
体の量よりも前記第２の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い、画像形成
装置。
【００１２】
このような装置によれば、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶインクを吐出し、
当該移動中にＵＶインクを照射する主走査と、ヘッド部が主走査方向に移動しながらＵＶ
インクを吐出し、当該移動中にＵＶインクを照射しない主走査とにより印刷を行なうシリ
アル印刷方式のプリンターでＵＶインクを用いて画像を形成する際に、ＵＶインクドット
の大きさや濃度を精度良く調整することができる。
【００１３】
かかる画像形成装置であって、前記画像形成装置へ入力した画像データの所定のデータ
に対応して噴出させる前記液体の噴出量が、前記第１の液体硬化方法の際よりも、前記第
２の液体硬化方法の際のほうが多いことが望ましい。
このような画像形成装置によれば、同じデータを用いて画像の印刷を行う場合でも、液
体硬化方法の違いに応じて最適な量のＵＶインクを噴出することによって、良好な画質の
画像を形成することが可能になる。
【００１４】
かかる画像形成装置であって、印刷データの作成に用いるデータ変換テーブルを記憶す
る記憶部を備え、前記制御部は、前記画像形成装置へ入力した画像データから前記制御部
によって印刷データを作成し、作成した前記印刷データを用いて画像形成を行い、前記液
体を噴出する際に、前記第１の液体硬化方法と前記第２の液体硬化方法とで異なるデータ
変換テーブルを用いて印刷データを作成し、前記第１の液体硬化方法の際よりも前記第２
の液体硬化方法の際のほうが多い量の液体を噴出させることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、登録してあるデータ変換テーブルの中から適当なテ
ーブルを選択することで、媒体上にＵＶインクドットが形成されてからＵＶ照射を受けて
硬化するまでの間に時間のかかる第１の液体硬化方法について、インク噴出量を簡単に調
節することができ、良好な画質の画像を形成することが可能になる。
【００１５】
かかる画像形成装置であって、前記データ変換テーブルは、媒体の単位領域あたりに噴
出されるインクの量を規定するテーブルであることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、登録してあるドット生成率テーブルの中から適当な
テーブルを選択することで、媒体に打ち込まれるインクの量を簡単に調節することができ
、良好な画質の画像を形成することが可能になる。
【００１６】
かかる画像形成装置であって、前記液体は、２０℃における粘度が７ｍＰａ・Ｓ以上で
あることが望ましい。
このような画像形成装置によれば、ＵＶ照射を受けて硬化するまでの間にＵＶインクド
ットが潰れずに球状の形状を維持しやすくなるため、インクドットが濡れ広がることによ
って発生する混色等を抑制し、良好な画質の画像を形成することができる。
【００１７】
かかる画像形成装置であって、前記液体は、下記、一般式（１）
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基
であり、Ｒ３は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有することが望ましい。
このような画像形成装置によれば、より硬化性の高いＵＶインクを用いることで、ＵＶ
インクドットを硬化しやすくし、ＵＶインクドットが濡れ広がることを抑制することがで
きる。
【００１８】
かかる画像形成装置であって、粘度の異なる複数種の液体を噴出し、前記第１の液体硬
化方法の際に、前記複数種の液体のうちの粘度が低い液体を噴出する場合は、粘度が高い
液体を噴出する場合よりも、前記ヘッド部から噴出される前記液体の量を少なくすること
が望ましい。
このような画像形成装置によれば、ＵＶインクの粘度の高さに応じてインクの打ち込み
量を適切にコントロールすることができ、混色性・濃度の面において良好な画像を形成す
ることができる。
【００１９】
また、（Ａ）副走査方向と交差する主走査方向にキャリッジ部を移動させながら、前記
キャリッジ部に搭載されたヘッド部から光の照射を受けることにより硬化する液体を媒体
へノズル噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から
前記光を照射させずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部か
ら前記光を照射させることと、（Ｂ）前記キャリッジ部を前記主走査の方向に移動させな
がら前記ヘッド部から前記液体を媒体へ噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該
主走査において前記照射部から前記光を照射させることと、を有し、（Ｃ）前記主走査（
Ａ）の際よりも、前記主走査（Ｂ）のほうが、液体の噴出の量が多い、画像形成方法が明
らかとなる。
【００２０】
＝＝＝画像形成装置の基本的構成＝＝＝
発明を実施するための画像形成装置の形態として、インクジェットプリンター（プリン
ター１）を例に挙げて説明する。
【００２１】
＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を噴出す
ることで画像を記録する画像形成装置の形態である。本実施形態では、紫外線（以下、Ｕ
Ｖ）を照射することによって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を噴出す
ることにより、媒体に画像を記録する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであ
り、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化す
る。ＵＶインクの詳細については後で説明する。なお、本実施形態のプリンター１は、Ｕ
Ｖインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）
の４色のカラーインクを用いて画像の記録を行う。
【００２２】
図１は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニ
ット１０、キャリッジユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群
５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピ
ューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４
０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によっ
て監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントロ
ーラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。
【００２３】
＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンター
ドライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプロ
グラムから出力された画像データを印刷データ（画像形成データ）に変換させるためのプ
ログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯ
Ｍなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また
、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロード
することも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードか
ら構成されている。プリンタードライバーによる画像処理については後で説明する。
【００２４】
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じ
た印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式
のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータと
は、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデー
タには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデー
タ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の
画素に関するデータである。
【００２５】
ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、記録解像度で規定される記録の単位
要素である。この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおけ
る画素データは、媒体（例えば媒体など）上に形成されるドットに関するデータ（例えば
、階調値）である。画素データは画素毎に例えば２ビットのデータによって構成される。
この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。
【００２６】
＜搬送ユニット１０＞
図２Ａは本実施形態のプリンター１の構成を表した鳥瞰図であり、図２Ｂはプリンター
１の構成を表した側面図である。
【００２７】
搬送ユニット１０は、媒体を所定の方向（以下、搬送方向または副走査方向という）に
搬送させるためのものである。この搬送ユニット１０は、媒体供給ローラー１１と、搬送
モーター１２と、搬送ローラー１３と、プラテン１４と、媒体排出ローラー１５とを有す
る（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００２８】
媒体供給ローラー１１は、媒体の挿入口に挿入された媒体をプリンター１内に供給する
ためのローラーである。搬送ローラー１３は、媒体供給ローラー１１によって供給された
媒体を印刷可能な領域まで搬送するローラーであり、搬送モーター１２によって駆動され
る。搬送モーター１２の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。プ
ラテン１４は、印刷中の媒体を裏側から支持する部材である。媒体排出ローラー１５は、
媒体をプリンターの外部に排出するローラーであり、印刷可能な領域に対して搬送方向下
流側に設けられている。
【００２９】
なお、ヘッドと媒体を相対的に副走査方向に移動させる副走査の際には、ヘッドに対し
て媒体を搬送方向（副走査方向）へ搬送する副走査でもよいし、媒体に対してヘッドを搬
送方向（副走査方向）へ搬送する副走査でもよい。
【００３０】
＜キャリッジユニット２０＞
キャリッジユニット２０は、ヘッドユニット３０が取り付けられたキャリッジ２１を副
走査方向と交差する方向に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。以下
、この移動方向を主走査方向とも呼ぶ。キャリッジユニット２０は、キャリッジ２１と、
キャリッジモーター２２（ＣＲモータともいう）とを有する（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００３１】
キャリッジ２１は、主走査方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター２２によっ
て駆動される。キャリッジモーター２２の動作はプリンター側のコントローラー６０によ
り制御される。また、キャリッジ２１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可
能に保持している。
【００３２】
＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット３
０は、複数のノズルを有するヘッド３１を備える。このヘッド３１はキャリッジ２１に設
けられ、キャリッジ２１が主走査方向に移動すると、ヘッド３１も主走査方向に移動する
。そして、ヘッド３１が主走査方向に移動中にノズルからインクを断続的に噴出すること
によって、主走査方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体上に形成される。
【００３３】
図３は、ヘッド３１の構造を示した断面図である。ヘッド３１は、ケース３１１と、流
路ユニット３１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース３１１はピエゾ素子群ＰＺ
Ｔを収納し、ケース３１１の下面に流路ユニット３１２が接合されている。流路ユニット
３１２は、流路形成板３１２aと、弾性板３１２ｂと、ノズルプレート３１２ｃとを有す
る。流路形成板３１２aには、圧力室３１２ｄとなる溝部、ノズル連通口３１２eとなる貫
通口、共通インク室３１２ｆとなる貫通口、インク供給路３１２ｇとなる溝部が形成され
ている。弾性板３１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部３１２ｈを
有する。そして、アイランド部３１２ｈの周囲には弾性膜３１２ｉによる弾性領域が形成
されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室３１２ｆを介して
、各ノズルＮｚに対応した圧力室３１２ｄに供給される。ノズルプレート３１２ｃはノズ
ルＮｚが形成されたプレートである。
【００３４】
ノズル面では、画像を形成するカラーインク噴出ノズル列としてイエローインクを噴出
するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを噴出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンイ
ンクを噴出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを噴出するブラックノズル列Ｋとが
設けられる。
【００３５】
図４は、ヘッド３１に設けられたノズルＮｚの説明図である。なお、図４はノズルを上
面側から仮想的に見た図である。図４に示されるように各ノズル列では、各色のインクを
噴出するための噴出口であるノズルＮｚが搬送方向に１８０ｄｐｉの間隔で並ぶことによ
り構成されている。そして、各ノズル列において、＃１〜＃３６０の３６０個のノズルＮ
ｚを備えている。なお、１列あたりのノズル数は任意であり、必ずしも３６０個とする必
要はない。例えば、１列あたりのノズル数を１８０個や２４０個であってもよい。
【００３６】
ピエゾ素子群は、櫛歯状の複数のピエゾ素子ＰＺＴ（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに
対応する数分だけ設けられている。配線基板であるフレキシブルケーブル（不図示）によ
ってピエゾ素子ＰＺＴに駆動信号が印加され、該駆動信号の電位に応じてピエゾ素子は上
下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、図３に示されるアイランド部３１２
ｈは圧力室３１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド
部３１２ｈ周辺の弾性膜３１２ｉが変形し、圧力室３１２ｄ内の圧力が上昇・下降するこ
とにより、ノズルからインク滴（ドット）が噴出される。
【００３７】
＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したインクドットに向けてＵＶを照射するものである
。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより
、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４１を備えている。
【００３８】
照射部４１は、キャリッジ２１の片側端部に搭載されており、主走査方向に並べられた
ＫＣＭＹの各ノズル列に隣接して配置される。照射部４１は、キャリッジ２１の移動に伴
ってヘッド３１と一体的に主走査方向に移動する。そして、ヘッド３１が一端側から他端
側へ走査する間に噴出されたＵＶインクドットに対してＵＶを照射することができるよう
に構成されている。すなわち、ヘッド３１の各色のノズル列が主走査方向を移動する際、
照射部４１は各色のノズル列に対する相対位置を維持しながら移動しつつＵＶを照射する
。例えば、図４において、ヘッド３１が主走査方向を右側から左側に移動（往復動作のう
ちの往動）する際に、各ノズル列（ＫＣＭＹ）から噴出されたＵＶインクドットに対して
、同じ走査において、照射部４１からＵＶを照射させる。これにより、媒体に着弾した直
後のＵＶインクドットをすぐに硬化させることができる。一方、ヘッド３１が主走査方向
を左側から右側に移動（往復動作のうちの復動）する際には、照射部４１がノズル列より
も移動方向の手前側になる。したがって、復動時に各ノズル列から噴出されたＵＶインク
ドットに対して、同じ走査においてＵＶを照射させることはできない。この場合、復動時
に噴出されたＵＶインクドットは次の往動時のＵＶ照射によって硬化される。
【００３９】
照射部４１の搬送方向の長さは、ヘッド３１に設けられた各ノズル列の搬送方向長さよ
りも下流側に長くなっている。そして、該ノズル列よりも搬送方向の下流側まで伸びるよ
うに設けられる（図４参照）。上述の復動時において各ノズル列の搬送方向最下流側のノ
ズル（図４では＃３６０のノズル）によって噴出されるインクドットは、次の往動時のＵ
Ｖ照射によって硬化される。復動と次の往動との間で、媒体は搬送方向に所定量だけ搬送
されているため、該インクドットはノズル列よりもさらに搬送方向の下流側の位置でＵＶ
照射を受けることになる。そのため、照射部４１は各ノズル列よりも搬送方向下流側に長
くなるようにして設けられる。
【００４０】
本実施形態において、照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：
Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤの波長ピークは好ましくは３６０〜４２０ｎｍ
に発光ピーク波長を有するものを使用する。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することに
よって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。本実施形態では好ましくは
１５０〜３００ｍＪ／ｃｍ２の範囲で照射エネルギーを変更することによって、ＵＶ照射
強度を制御してＵＶインクドットを最適な硬さに硬化させる。なお、照射部４１の光源は
、照射部４１内に収容されることによりヘッド３１から隔離されている。これにより、光
源から照射されるＵＶがヘッド３１の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成さ
れた各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化すること(ノズルの目詰まり)を防止している
。
【００４１】
なお、照射部４１がキャリッジ２１の片側端部のみに搭載されていることに限られるも
のではなく、照射部４１がキャリッジ２１の両側端部に搭載されており、そのうちの一方
の照射部を照射させ他方の照射部の照射を停止させることで、ヘッド３１の往動の際には
、当該往動で噴出させたインクを当該往動にて照射し、ヘッド３１の復動の際には、当該
復動で噴出させたインクを当該復動にて照射しない構成としても良い。
【００４２】
＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター１の状況を監視するためのものである。検出器群５０には
、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、媒体検出センサ５３、及び光
学センサ５４等が含まれる（図２Ａ及び図２Ｂ）。
【００４３】
リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ２１の移動方向の位置を検出する。ロータリー
式エンコーダ５２は、搬送ローラー１３の回転量を検出する。媒体検出センサ５３は、供
給中の媒体の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられて
いる発光部及び受光部により、対向する位置の媒体の有無を検出し、例えば、走査方向に
移動しながら媒体の端部の位置を検出し、媒体幅を検出することができる。また、光学セ
ンサ５４は、状況に応じて、媒体の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）
・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００４４】
＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である
。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、
ユニット制御回路６４とを有する（図１）。
【００４５】
インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との
間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算
処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等
を確保するための記憶部であり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される
。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット
制御回路６４を介して搬送ユニット１０等の各ユニットを制御する。
【００４６】
＜画像形成動作について＞
プリンター１による画像形成動作について簡単に説明する。コントローラー６０は、コ
ンピューター１１０からインターフェース部６１を介して印刷命令を受信し、各ユニット
を制御することにより、媒体供給処理・ドット形成処理・搬送処理等を行う。
【００４７】
媒体供給処理は、印刷すべき媒体をプリンター内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置
とも言う）に媒体を位置決めする処理である。コントローラー６０は、媒体供給ローラー
１１を回転させ、印刷すべき媒体を搬送ローラー１３まで送る。続いて、搬送ローラー１
３を回転させ、媒体供給ローラー１１から送られてきた媒体を印刷開始位置に位置決めす
る。
【００４８】
ドット形成処理は、主走査方向に沿って移動するキャリッジ２１に搭載されたヘッド３
１からインクを断続的に噴出させ、媒体上にドットを形成する処理である。コントローラ
ー６０は、キャリッジ２１を主走査方向に移動させ、キャリッジ２１が移動している間に
、印刷データに基づいてヘッド３１からインクを噴出させる。噴出されたインク滴が媒体
上に着弾すると、媒体上にドットが形成され、媒体上には移動方向に沿った複数のドット
からなるドットラインが形成される。形成されたドットに照射ユニット４０の照射部４１
からＵＶを照射することにより、ドットが硬化される。ただし、前述のように、プリンタ
ー１では照射部４１がキャリッジ２１（ヘッド３１）の主走査方向の片側のみに搭載され
ているため、インクドットの噴出とＵＶ照射を同じ走査で行なうことができるのは、キャ
リッジ２１が主走査方向の一方向に移動する間のみである。
【００４９】
搬送処理は、媒体をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。
コントローラー６０は、搬送ローラー１３を回転させて媒体を搬送方向に搬送する。この
搬送処理により、ヘッド３１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットライ
ンの位置とは異なる位置にドットラインを形成することが可能になる。
【００５０】
なお、本実施形態で、１回の搬送処理で搬送される距離が、ノズル列の印刷に使用する
ノズルの媒体搬送方向の距離（ヘッド３１のノズル間距離（１８０ｄｐｉ）×（ノズル列
の印刷に使用するノズル数−１）よりも短くなり、キャリッジ２１が主走査方向に１回移
動する間に記録されるラスタラインの間に記録されないラスタラインが挟まれるような印
刷方式（所謂インターレース方式）や、１ラスタラインに対して複数回の主走査にてドッ
ト形成を行なう印刷方式、の印刷を行うことが可能である。これらの印刷方式の場合、記
録解像度で規定される記録単位である画素のうち縦方向あるいは横方向に隣接する画素に
同一主走査でドット形成する可能性が低くなったり、あるいは、１つの画素に１回の主走
査で打ち込むインク量が少なくなるために、隣接ドット間のにじみが少なくなり好ましい
。
【００５１】
コントローラー６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理
とを交互に繰り返し、ドットラインにより構成される画像を徐々に媒体に印刷する。そし
て、印刷すべきデータがなくなると、媒体排出ローラー１５を回転させて印刷後の媒体を
排出する。なお、媒体の排出を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排出コマンド
に基づいても良い。
次の印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。
【００５２】
＝＝＝プリンタードライバーによる画像処理について＝＝＝
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを入力し、プリ
ンター１が解釈できる形式の画像形成データ（印刷データ）に変換し、該画像形成データ
をプリンターに出力する。アプリケーションプログラムから画像データを記録データに変
換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理
、ラスタライズ処理、コマンド付加処理などを行う。以下に、プリンタードライバーが行
う各種の処理について説明する。なお、プリンタードライバーをプリンター１のコントロ
ーラー６０にインストールして、プリンター１自体によって画像処理が行なわれるのであ
ってもよい。
【００５３】
図５に、プリンタードライバーによる画像処理のフローを示す。本実施形態において、
画像処理はＳ１０１〜Ｓ１０６の各処理を実行することによって行われる。
【００５４】
まず、コンピューター１１０とプリンター１が接続され（図１参照）、プリンタードラ
イバーが、コンピューター１１０にインストールされて印刷準備が整えられる。ユーザー
がアプリケーションプログラム上から印刷を指示して印刷が開始されると、プリンタード
ライバーが呼び出され、印刷対象となる画像データ（原画像データ）をアプリケーション
プログラムから受け取り（Ｓ１０１）、該画像データに対して以下に説明する各処理（Ｓ
１０２〜Ｓ１０６）が順次実行される。
【００５５】
解像度変換処理（Ｓ１０２）は、アプリケーションプログラムから出力された画像デー
タ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に記録する際の解像度（記録解像度
）に変換する処理である。例えば、記録解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている
場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×
７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される
各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。
【００５６】
色変換処理（Ｓ１０３）は、ＲＧＢデータをＫＣＭＹ色空間のデータに変換する処理で
ある。ＫＣＭＹ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータ
である。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＫＣＭＹデータの階調値とを対応づ
けたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。
なお、色変換処理後の画素データは、ＫＣＭＹ色空間により表される２５６階調の８ビ
ットＫＣＭＹデータである。
【００５７】
ハーフトーン処理（Ｓ１０４）は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調
数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示す
データが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。
ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン
処理されたデータは、記録解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である
。本実施形態では、ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと２ビットの画素デー
タが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（大ドット・中ドット・
小ドットのいずれかが形成される、もしくはドットが形成されない）を示すデータになる
。ハーフトーン処理についての詳細は後述する。
【００５８】
ラスタライズ処理（Ｓ１０５）は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に
転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並
び順に応じて、画素データを並び替える。
コマンド付加処理（Ｓ１０６）は、ラスタライズ処理されたデータに、記録方法に応じ
たコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速
度を示す搬送データなどがある。
【００５９】
これらの処理を経て生成された画像形成データは、プリンタードライバーによりプリン
ター１に送信される。
【００６０】
＜ハーフトーン処理の詳細＞
図６は、ハーフトーン処理の流れを説明するためのフローである。本実施形態のハーフ
トーン処理はディザ法によるハーフトーン処理とする。但しこれに限らず、例えば誤差拡
散法などを用いてもよい。
【００６１】
プリンタードライバーは、色変換処理（Ｓ１０３）後の画像データ（Ｙ画像データ、Ｍ
画像データ、Ｃ画像データ、Ｋ画像データ）を取得する（図６のＳ２０１）。４つのＹ、
Ｍ、Ｃ、Ｋ画像データのいずれについても同じハーフトーン処理が行われる。よって、以
下では、説明の簡略のため、Ｋ画像データのハーフトーン処理について説明する。Ｋ画像
データが有する全ての画素データ（Ｋ画素データ）を対象として、処理対象のＫ画素デー
タを順次変えながら、図６のステップＳ２０２からステップＳ２１２までの処理が実行さ
れる。その結果、Ｋ画像データが有する全てのＫ画素データが、「ドット形成なし［００
］」、「小ドット形成［０１］」、「中ドット形成［１０］」、「大ドット形成［１１］
」のいずれかを示すドット識別データ（２ビットデータ）に変換される。
【００６２】
図７は、ドット生成率を規定するドット生成率テーブル（ＬＵＴ）の一例を示す図であ
る。図の横軸は画素データの示す階調値（０〜２５５）、左側の縦軸はドット生成率（％
）、右側の縦軸はレベルデータ（０〜２５５）を示す。図中の破線で示されるプロファイ
ルＳＤが小ドットの生成率を示し、また、実線で示されるプロファイルＭＤが中ドットの
生成率を示し、一点鎖線で示されるプロファイルＬＤが大ドットの生成率を示している。
【００６３】
なお、「ドット生成率」とは、媒体上の単位領域に属する全ての画素の示す階調値が一
定である場合、その単位領域に属する画素の中でドットが形成される画素の割合を意味す
る。例えば、単位領域が１６画素×１６画素から構成され、単位領域内の全ての画素デー
タの階調値が一定値であり、単位領域内にドットがｎ個形成されるとする。この場合、そ
の一定の階調値におけるドット生成率は、｛ｎ／（１６×１６）｝×１００（％）となる
。また、レベルデータとは、ドット生成率を２５６段階の数値０〜２５５に変換したデー
タをいう。
【００６４】
つまり、ドット生成率テーブルは画像データから印刷データを作成するのに用いられる
データ変換テーブルであり、具体的には、媒体の単位領域あたりに噴出されるインクの量
を規定するテーブルである。
【００６５】
ドット生成率テーブル（ＬＵＴ）は記憶部であるメモリー６３に記憶されている。画像
形成動作を行う際に、プリンタードライバーは、まず大ドット用のプロファイルＬＤ（図
７の一点鎖線）から処理対象のＫ画素データが示す階調値に応じたレベルデータＬＶＬを
読み取る（図６のＳ２０２）。例えば、図７に示すように、処理対象のＫ画素データの階
調値がｇｒであれば、大ドットに関するレベルデータＬＶＬは大ドット用のプロファイル
ＬＤに基づき１ｄと求められる。
【００６６】
図８は、ディザ法によるドットのオン・オフ判定の様子を示す図である。本実施形態で
はディザ法によりディザマスクを用いてドットのオン・オフ判定を行う。ディザマスクは
２次元に並ぶ複数の閾値から構成され、ドットサイズ毎にディザマスクが設定されている
。プリンタードライバーは、大ドットに関するレベルデータＬＶＬを求めた後、大ドット
用のディザマスクにおいて処理対象のＫ画素データに対応するディザマスクの閾値ＴＨＬ
を参照し、レベルデータＬＶＬと閾値ＴＨＬの比較を行う（Ｓ２０３）。例えば、Ｓ２０
２で求められた大ドットに関するレベルデータ１ｄの方が閾値ＴＨＬよりも大きい場合（
Ｓ２０３→ＹＥＳ）、プリンタードライバーは処理対象のＫ画素データを、大ドット作成
を示すドット識別データ［１１］に変換する（Ｓ２１１）。
【００６７】
一方、レベルデータＬＶＬが閾値ＴＨＬ以下である場合（Ｓ２０３→ＮＯ）、プリンタ
ードライバーは、中ドットのレベルデータＬＶＭを設定する（Ｓ２０４）。中ドットのレ
ベルデータＬＶＭは、処理対象のＫ画素データが示す階調値に応じて中ドット用のプロフ
ァイルＭＤ（図７の実線）から読み取る。例えば、Ｋ画素データの階調値がｇｒとすると
、レベルデータＬＶＭは２ｄとして求められる。そして、プリンタードライバーは、中ド
ット用のディザマスクにおいて処理対象のＫ画素データに対応するディザマスクの閾値Ｔ
ＨＭを参照し、レベルデータ２ｄと閾値ＴＨＭの比較を行う（Ｓ２０５）。レベルデータ
ＬＶＭの方が閾値ＴＨＭよりも大きい場合（Ｓ２０５→ＹＥＳ）、プリンタードライバー
は処理対象のＫ画素データを、中ドット作成を示すドット識別データ［１０］に変換する
（Ｓ２１０）。
【００６８】
レベルデータＬＶＭが閾値ＴＨＭ以下である場合（Ｓ２０５→ＮＯ）、プリンタードラ
イバーは、小ドットのレベルデータＬＶＳを設定する（Ｓ２０６）。小ドットのレベルデ
ータＬＶＳは、処理対象のＫ画素データが示す階調値に応じて小ドット用のプロファイル
ＳＤ（図７の破線）から読み取る。そして、プリンタードライバーは、小ドット用のディ
ザマスクにおいて処理対象のＫ画素データに対応するディザマスクの閾値ＴＨＳを参照し
、レベルデータＬＶＳと閾値ＴＨＳの比較を行う（Ｓ２０７）。レベルデータＬＶＳの方
が閾値ＴＨＳよりも大きい場合（Ｓ２０７→ＹＥＳ）、プリンタードライバーは処理対象
のＫ画素データを、小ドット作成を示すドット識別データ［０１］に変換する（Ｓ２０９
）。レベルデータＬＶＳが閾値ＴＨＳ以下である場合（Ｓ２０７→ＮＯ）、プリンタード
ライバーは処理対象のＫ画素データを、ドット無しを示すドット識別データ［００］に変
換する（Ｓ２０８）。
【００６９】
こうして、処理対象のＫ画素データが４つのドット識別データの何れかに変更された後
（Ｓ２０８〜Ｓ２１１）、プリンタードライバーは、全てのＫ画素データについての処理
が終了したか否かを判定する（Ｓ２１２）。プリンタードライバーは、全てのＫ画素デー
タについての処理が終了している場合にはＫ画像データのハーフトーン処理を終了し（Ｓ
２１２→ＹＥＳ）、終了していない場合には処理対象を未処理のＫ画素データに移してス
テップＳ２０２に戻る。同様にして、他の色の画像データについてもハーフトーン処理を
実行する。
【００７０】
＝＝＝液体について＝＝＝
本実施形態において画像を形成するのに用いられる液体について説明する。液体は、例
えばＵＶインクとすることができる。本実施形態で用いられるＵＶインクは、重合性化合
物、及び必要に応じて、光重合開始剤、その他の添加物により構成される。ＵＶインクは
、２０℃における粘度を７ｍＰａ・Ｓ以上とすることが好ましく、特に、７ｍＰａ・Ｓ以
上、２５ｍＰａ・Ｓ以下とすることが好ましい。粘度が上記範囲内であるとインクの広が
りを少なくすることができ、さらに、インクの加温を少なくできる。また、ＵＶインクは
、表面張力を３５ｍＮ／ｍ以上とすることが好ましく、３５〜４５ｍＮ／ｍとすることが
より好ましい。この範囲であると、ドットの広がり具合の揃ったドット形成をおこなうこ
とができる。
【００７１】
重合性化合物は、光の照射を受けることにより重合反応が可能な化合物である。重合性
化合物の具体例としては、各種の（メタ）アクリレートモノマー、各種の（メタ）アクリ
レートオリゴマー、各種のビニルモノマー、各種のビニルエーテルモノマーなどがあげら
れる。重合性化合物の液体中の含有量は６０〜９５質量％が好ましい。
【００７２】
重合性化合物として、特に下記一般式（１）で表されるモノマーＡを用いることで硬化
性がよく低粘度のＵＶインクとすることができる。
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基で
あり、Ｒ３は水素原子又は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
【００７３】
上記の一般式（１）において、Ｒ２で表される炭素数２〜２０の２価の有機残基として
は、炭素数２〜２０の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキレン基、構
造中にエーテル結合及び／又はエステル結合による酸素原子を有する炭素数２〜２０の置
換されていてもよいアルキレン基、炭素数６〜１１の置換されていてもよい２価の芳香族
基が好適である。これらの中でも、エチレン基、ｎ−プロピレン基、イソプロピレン基、
及びブチレン基などの炭素数２〜６のアルキレン基、オキシエチレン基、オキシｎ−プロ
ピレン基、オキシイソプロピレン基、及びオキシブチレン基などの構造中にエーテル結合
による酸素原子を有する炭素数２〜９のアルキレン基が好適に用いられる。
【００７４】
上記の一般式（１）において、Ｒ３で表される炭素数１〜１１の１価の有機残基として
は、炭素数１〜１０の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキル基、炭素
数６〜１１の置換されていてもよい芳香族基が好適である。これらの中でも、メチル基又
はエチル基である炭素数１〜２のアルキル基、フェニル基及びベンジル基などの炭素数６
〜８の芳香族基が好適に用いられる。
【００７５】
上記の各有機残基が置換されていてもよい基である場合、その置換基は、炭素原子を含
む基及び炭素原子を含まない基に分けられる。まず、上記置換基が炭素原子を含む基であ
る場合、当該炭素原子は有機残基の炭素数にカウントされる。炭素原子を含む基として、
以下に限定されないが、例えばカルボキシル基、アルコキシ基等が挙げられる。次に、炭
素原子を含まない基として、以下に限定されないが、例えば水酸基、ハロ基が挙げられる
。モノマーＡの液体中の含有量は特に限られないが、１０質量％以上が好ましく、１０質
量％〜７０質量％が特に好ましい。
【００７６】
ＵＶインクは必要に応じて光重合開始剤を含んでいてもよい。光重合開始剤は、光の照
射を受けて重合性化合物の重合を効率よく開始させる機能を有する化合物である。光開始
剤の具体例としては、アルキルフェノン系開始剤、アシルフォスフィン系開始剤、チタノ
セン系開始剤、チオキサントン系開始剤などがあげられる。光重合開始剤のＵＶインク中
の含有量は５〜１５質量％が好ましい。ＵＶインクはさらに必要に応じてその他の添加剤
として、溶剤、界面活性剤、重合禁止剤、重合促進剤、顔料や染料などの色材、などを含
んでいてもよい。
【００７７】
＝＝＝実施形態＝＝＝
＜インクの説明＞
表１に、以下の説明で使用される４種類のＵＶインク（インク番号１〜４）の組成成分
を示す。なお、インク１〜４はシアンまたはマゼンタの顔料を含むカラーＵＶインクであ
る。以下の実施形態において、インク１〜４のうち顔料としてシアンを含むインクをそれ
ぞれ１Ｃ，２Ｃ，３Ｃ，４Ｃと表記し、顔料としてマゼンタを含むインクをそれぞれ１Ｍ
，２Ｍ，３Ｍ，４Ｍと表記することとする。また、ＵＶインクはシアンやマゼンタ以外の
顔料（例えばイエロー）を含むものであってもよい。
【００７８】
なお、表１において、重合性化合物ＶＥＥＡが前述のモノマーＡに相当する。
【表１】
【００７９】
・ＶＥＥＡ：アクリル酸２−（２−ビニロキシエトキシ）エチル（日本触媒社製）
・ＤＥＧＤＡ：ジエチレングリコールジアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・ＴＭＰＴＡ：トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製）
・ＩＢＸＡ：イソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・２−ＭＴＡ：２−メトキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・ＥＢＥＣＲＹＬ ６００：ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート（ダイセルサ
イテック社製）
・８１９：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９（BASF社製）
・ＴＰＯ：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ（BASF社製）
・ＤＥＴＸ−Ｓ：ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ−Ｓ（日本化薬社製）
・顔料：ＰＩＧＭＥＮＴ ＢＬＵＥ １５：４（ＤＩＣ社製）
・レベリング剤：ＢＹＫ−ＵＶ３５００（ＢＹＫ社製）
・重合禁止剤：ＭＥＨＱ（関東化学社製）
【００８０】
＜インクの特性評価＞
また、インクの特性に関して、以下に説明する粘度及び硬化性について評価を行なう。
インク１〜４についての評価内容は表１に示される。
【００８１】
（１）粘度評価
レオメーター（ＭＣＲ−３００、Ｐｈｙｓｉｃａ社製）を用いて２０℃におけるインク
の粘度を測定する。評価基準は以下の通りである。
１：７未満（ｍＰa・ｓ）
２：７以上１５未満 （ｍＰa・ｓ）
３：１５以上３０以下（ｍＰa・ｓ）
４：３０超（ｍＰa・ｓ）
【００８２】
（２）硬化性評価
「硬化性」は、形成された画像の表面をユーザー等が触れても画像が乱れない程度（こ
の状態を「タックフリー」とも言う）にインクドットが硬化しているかを示す。硬化性の
評価は、７２０×７２０ｄｐｉの解像度で、膜厚１０μｍ（硬化後の厚み）、１ｃｍ×１
ｃｍの領域にベタ印刷を行い、印刷したインクにＵＶ照射を行い、表面を綿棒（例えば、
Johnson & Johnson社製のジョンソン綿棒）で擦って、タックフリー時（綿棒にインクが
付着せず、媒体上に形成されたインク硬化物に擦り傷が付かない状態）に達するまでに照
射した照射エネルギーで判断する。擦る回数は往復１０回とし、擦る強さは１００ｇ荷重
とする。照射は、発光ピーク波長３９５ｎｍのＬＥＤを用い、照射強度８００ｍＷ／ｃｍ
２で行い、照射時間を変更することで行う。評価基準は以下の通りである。
Ａ：タックフリー時の積算ＵＶ照射エネルギー≦２００ｍＪ／ｃｍ２以下
Ｂ：２００ｍＪ／ｃｍ２＜タックフリー時の積算ＵＶ照射エネルギー
【００８３】
＝＝＝形成される画像の評価＝＝＝
画像を形成するＵＶインクドットについて、印刷条件を変えながら各種評価を行なうこ
とで、良好な画像を形成することが可能な条件の検証を行なう。具体的には、使用される
インク（インク１〜４）毎にテストパターンを形成し、「硬化性」、「混色性」、「濃度
」の３項目について、それぞれ評価を行なう。テストパターンは上述のシアンのインク１
Ｃ〜４Ｃ（もしくはマゼンタのインク１Ｍ〜４Ｍ）を用いて、７２０×７２０ｄｐｉの解
像度で、膜厚１０μｍ（最大値）、１ｃｍ×１ｃｍの領域にベタ印刷を行うことで形成さ
れる。また、インクジェットプリンターのヘッドに加温機構を取り付けて、インクの粘度
が高いインクを使用する場合はインクを加温して、インクの粘度をおよそ１０ｍＰａ・ｓ
として吐出を行なう。また、インクジェットプリンターへ搬入した記録媒体への加温は行
なわない。また、インクジェットプリンターのキャリッジ部に上記粘度評価で用いたＬＥ
Ｄと同じものを取り付け、照射エネルギーは各インクがタックフリーになるエネルギー量
とした。
以下、各評価項目について説明する。
【００８４】
（１）混色性について
「混色性」は、形成された画像で、色の異なるインクドット同士が滲んで混色していな
いかを示す。
まず、混色の発生原理について説明する。混色は、色の異なるインクドット同士が隣り
合って存在する場合に、該ドットが硬化する前に（ＵＶ照射を受ける前に）お互いに接触
することによって混ざり合い、色が滲むことによって生じる。特に、インク噴出量が多く
、大きなドットが形成される場合には隣り合うドットが接触しやすくなるため、混色が発
生しやすくなる。また、インク自体の粘度にも影響される。すなわち、粘度の高いインク
（例えばインク１）ではドットが球状を維持しやすい。そのため、ドットの直径は小さく
保たれる。これに対して、粘度の低いインク（例えばインク４）ではドットが潰れて広が
り、円盤形状になりやすく、ドットの直径も大きくなる。色の異なるインクドット同士が
隣り合う場合、隣り合うインクドットの直径が大きいほど、ドット同士が接触しやすくな
り、混色が生じやすい。
【００８５】
本実施形態では、シアンのカラーインクで形成されたテストパターンに隣接するように
、マゼンタのカラーインクでテストパターンを形成する。そして、両テストパターンの境
界部分において混色が発生しているか否かを肉眼で確認する。なお、隣り合うテストパタ
ーンは同種類のインクを用いて形成される。たとえば、インク１Ｃのテストパターンに対
してはインク１Ｍのテストパターンが隣り合って形成され、インク１Ｃのテストパターン
とインク２Ｍ〜４Ｍのテストパターンが隣り合って形成されることはない。実際の印刷時
においては同等の成分のカラーインクを用いて画像が形成されるため、異なる成分のカラ
ーインクドットが隣り合って形成される可能性は極めて低いからである。評価基準は以下
の通りである。
○：境界部分において混色が確認されない
×：境界部分において混色が確認される
【００８６】
（２）濃度について
原画像データで示された色の濃度が、データの指示通りに再現されているかを示す。濃
度の評価は、測色器（例えばSpectrolino, DretagMacbeth社製）を用いてテストパターン
の光学濃度（ＯＤ値）を測定することによって行なう。光学濃度は、光がどれだけ透過ま
たは反射しないかの度合いを表したもので、光の透過率１００％のとき光学濃度はゼロと
なり、透過率が小さくなるほど光学濃度は大きくなる。
【００８７】
本実施形態では、インク１〜４毎に、あらかじめ基準となる光学濃度（基準濃度）を測
定しておく。基準濃度は画像形成装置に入力した画像データにより媒体上に再現すべき画
像の濃度である。そして、条件（インク噴出量、ＵＶ照射方法等）を変更して画像を形成
した際に測定された光学濃度との差を比較することで濃度評価を行う。評価基準は以下の
通りである。
ＡＡ：基準濃度と測定濃度との差≦０．１
Ａ：０．１＜基準濃度と測定濃度との差≦０．３
Ｂ：０．３＜基準濃度と測定濃度との差
【００８８】
＝＝＝基準例＝＝＝
はじめに、基準例として、インク１〜４によって上述のテストパターンを形成させたと
きの評価例について説明する。なお、以下の例では、媒体としてＰＥＴフィルム（例えば
、パナソニック社製 ルミラー１２５Ｅ２０）を使用している。
【００８９】
表２に、基準例におけるテストパターン形成条件、及び各種評価のデータを示す。
【表２】
【００９０】
表２で、「ＵＶインク硬化方法１」とは、ヘッド３１が主走査方向を移動しながらＵＶ
インクドットを噴出する際に、同じ走査において照射部４１からＵＶを照射してインクド
ットを硬化させるようなインク硬化方法である。すなわち、ＵＶインク硬化方法１ではイ
ンクドット噴出直後にＵＶが照射される。なお、基準例におけるＵＶ照射時のＬＥＤ波長
ピークは前述のとおり３９５ｎｍとする。また、噴出されたインクが媒体に着弾してから
ＵＶの照射が開始されるまでの時間は約０．３秒である。
「使用ＬＵＴ１」は、ハーフトーン処理において基準として用いられるドット生成率テ
ーブルであり、本基準例においては、前述の図７で示されるＬＵＴを用いる。
【００９１】
基準例１〜４のいずれについても混色性の評価は○であり、混色は生じない。また、基
準例１〜４について測定された光学濃度の値は、それぞれインク１〜４の基準濃度となる
。
【００９２】
＝＝＝実施例＝＝＝
本実施形態では、ヘッド３１が主走査方向を一方側から他方側へ移動する際（往動とす
る）にＵＶインクドットを噴出する。そして、ヘッド３１が主走査方向を他方側から一方
側へ移動する際（復動とする）にＵＶを照射することで往動時に形成されたＵＶインクド
ットを硬化させる。
【００９３】
表３に、本実施形態の方法で、使用インク及び印刷条件を変更しながら画像（テストパ
ターン）を形成させた場合の、各種評価についてのデータを示す。
【表３】
【００９４】
表３で、「ＵＶインク硬化方法２」とは、照射部４１がキャリッジ２１の主走査方向の
一の方向側に搭載されている場合において、キャリッジ２１が主走査方向を一の方向に移
動する主走査の際（往動時）にヘッド３１からＵＶインクドットを噴出する。この際、Ｕ
Ｖは照射されない。そして、当該主走査より後に、キャリッジ２１が主走査方向を他の方
向に移動する際（復動時）に照射部４１からＵＶを照射してインクドットを硬化させるよ
うなインク硬化方法である。言い換えると、往動時においてインクドットは噴出されるが
ＵＶは照射されず、復動時においてＵＶが照射されることで、往動時に形成されたインク
ドットを硬化させる。すなわち、インク硬化方法２ではインクドットが噴出されてから所
定時間の経過後にＵＶが照射され、ドットが硬化される。
【００９５】
図９Ａ及び図９Ｂに、ＵＶインク硬化方法２におけるドット形成動作を説明する図を示
す。図９Ａが往動時の動作を表し、図９Ｂが復動時の動作を表す。
【００９６】
往動時（図９Ａ）において、コントローラー６０は、ヘッド３１（キャリッジ２１）を
主走査方向の左側から右側（一の方向とする）へ移動させつつ、各ノズル列から媒体に所
定量のＵＶインクドットを噴出する。これにより、主走査方向に並ぶドットラインが形成
される。このとき、照射部４１はＵＶを照射しないので、該ドットラインは未硬化状態で
ある。
【００９７】
次に、復動時（図９Ｂ）において、ヘッド３１（キャリッジ２１）を主走査方向の右側
から左側（他の方向とする）へ移動させつつ、照射部４１からＵＶを照射して、往動時に
形成されたドットラインを硬化させる。これにより、複数のドットラインからなる画像が
形成される。
【００９８】
なお、復動時においてヘッド３１の各ノズル列からインクを噴出しつつ、照射部４１か
らＵＶを照射させるようにしてもよい。つまり、ヘッド３１が主走査方向を往復運動しな
がらドットラインが形成されるようにすることも可能である。この場合、往動から復動に
移行する前に、媒体を搬送方向に所定量だけ搬送させる必要がある（前述の搬送処理）。
【００９９】
また、本実施形態において、ヘッド３１が主走査方向の一の方向に移動（走査）を開始
してから、他の方向への移動(走査)を終えるまでの時間は約７秒である。つまり、キャリ
ッジ２１が主走査方向を一往復するのに７秒を要する。
【０１００】
本実施形態では、往動時に形成されたドットが復動時にＵＶ照射を受けて硬化するまで
に要する時間が、前述の基準例の場合よりも長くなる。そのため、往動時に噴出されるイ
ンクドットの量が多いと、硬化する前に濡れ広がってしまい、未硬化ドット同士で混色等
が生じる恐れがある。そこで、往動時において単位領域（単位面積）あたりに噴出される
インク量を小さくすることで、そのような混色を抑制する。言い換えると、プリンター１
に入力した画像データの所定のデータに対応して噴出されるＵＶインクの量は、ＵＶイン
ク硬化方法２の場合よりもＵＶインク硬化方法１の場合の方が多くなる。詳細は後述する
。
【０１０１】
表３の「使用ＬＵＴ」に示されるＬＵＴ２〜４は、ＬＵＴ１（基準例で使用したＬＵＴ
）よりもそれぞれドット生成率が少なくなるように変更したドット生成率テーブルである
。図１０に、ＬＵＴ１とＬＵＴ２との違いを説明する図を示す。図の点線で示されるのが
ＬＵＴ１におけるドット発生率を表し、実線で示されるのがＬＵＴ２におけるドット発生
率を表わす。図のように、同じ階調値を示すデータの場合、大ドット（ＬＤ）・中ドット
（ＭＤ）・小ドット（ＳＤ）の全てのドット生成率について、ＬＵＴ１よりもＬＵＴ２の
方が低くなっている。すなわち、同じ印刷データに基づいて印刷を行う場合、ＬＵＴ１を
用いた時よりもＬＵＴ２を用いた時の方が、媒体の単位面積当たりに打ち込まれるインク
量が少なくなる。
【０１０２】
同様に、ＬＵＴ３はＬＵＴ２よりもドット生成率が小さく設定され、ＬＵＴ４はＬＵＴ
３よりもドット生成率が小さく設定されている。すなわち、番号が大きいＬＵＴほど、ド
ット生成率が低くなる。
【０１０３】
ＵＶインク硬化方法２では、ＵＶインクを噴出する際に、前述のＵＶインク硬化方法１
とは異なるデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成する。そして、ＵＶインク硬化
方法１によって噴出されるＵＶインクの量よりも少ない量のＵＶインクを噴出させること
により、往動時に形成されるドットの生成率が少なくなるように調整する。
【０１０４】
＜各実施例の結果＞
実施例１では、インク１（表１参照）を使用し、ＬＵＴ２を用いてテストパターンを形
成させている。ＬＵＴ１よりも単位領域あたりのインク打ち込み量が少ないＬＵＴ２を使
用しているため、ＵＶインク硬化方法２でも良好な混色試験結果（○）を得ることができ
る。上述のように、ＵＶインク硬化方法２では往動時にドットが形成されてから復動時に
ＵＶ照射を受けて硬化されるまでに所定の時間を要する。もし、ＬＵＴ１を用いて通常の
インク打ち込み量でドットが形成されると、硬化されるまでの間に該ドットが大量に濡れ
広がって、混色が生じるおそれがある。しかし、単位領域あたりのインク打ち込み量の少
ないＬＵＴ２を用いることで、往動時において発生するドットが少なくなるため、該ドッ
トが硬化前に大量に濡れ広がることを抑制し、混色を抑えることができる。
【０１０５】
また、基準例１と比較して、濃度試験も良好な結果（ＡＡ）となる。ＬＵＴ２を使用し
て単位領域あたりのインク打ち込み量を減らすことにより、画像表面上に形成されるドッ
トの絶対数は少なくなるが、基準濃度（基準例１の濃度）と同程度の発色は得られること
を示している。
【０１０６】
一方、実施例１ではインク１を用いているため、表１に示されるように硬化性試験の結
果がＢである。したがって、ドットを十分に硬化させるためには、ＵＶ照射出力を高くす
るか、ＵＶ照射時間を長くする必要がある。前者の場合、照射部４１の光源を高性能なも
のに変更したり、消費電力を高くしたりする等の対策が必要となり、コストが高くなる。
後者の場合、照射時間を稼ぐためにキャリッジ２１の移動速度を遅くする必要が生じ、印
刷速度が遅くなる。
【０１０７】
このように、実施例１では、硬化性が劣っている。つまり、本実施形態において、ＶＥ
ＥＡが全く含まれないＵＶインクは、硬化性の点で不利である。
【０１０８】
実施例２は、インク２を使用し、ＬＵＴ２を用いてテストパターンを形成させる例であ
る。実施例１と同様、単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないＬＵＴ２を使用してい
るため、ＵＶインク硬化方法２でも良好な混色試験結果（○）を得ることができる。また
、基準例２と比較して、濃度試験も良好な結果（ＡＡ）となる。
また、実施例２では、実施例１のインク１とは異なり、ＶＥＥＡを１０％含有するイン
ク２を使用しているため、硬化性試験も良好な結果（Ａ）が得られる（表１参照）。
【０１０９】
実施例３は、インク３を使用し、ＬＵＴ３を用いてテストパターンを形成させる例であ
る。インク３はＶＥＥＡを７０％含有することから、前述したように硬化性が高くなり、
硬化性試験については良好な結果（Ａ）が得られる。一方で、インク３ではインクの粘度
が低くなる（表１参照）。インクの粘度が低い場合、ＵＶ照射を受けて硬化するまでの間
にインクドットが潰れて球状の形状を維持できなくなるため、濡れ広がりやすくなる。そ
の結果混色を引き起こし、画質を悪化させるおそれがある。
このような濡れ広がりを抑制するために、実施例３では、実施例２の場合よりもさらに
単位領域あたりのインク打ち込み量の少ないＬＵＴ３を用いて、ドット発生量を調整する
。使用ＬＵＴを適切に選択することにより、インクドットの濡れ広がりを抑制し、混色試
験（○）、および、濃度試験（Ａ）では、共に良好な結果が得られる。
【０１１０】
実施例４は、インク４を使用し、ＬＵＴ３を用いてテストパターンを形成させる例であ
る。インク４はインク１〜３と比較してインク組成が異なり、表１に示されるように２−
ＭＴＡを６０質量％含むことからインクの粘度が低くなり、２０℃におけるインク粘度は
７ＭＰａ・ｓ未満である。この結果、濃度試験については概ね良好な結果（Ａ）が得られ
るが、混色試験の結果が×になる。これは、インクの粘度が低すぎて、ドットの硬化前に
潰れて濡れ広がりやすくなるので、シアンインクドットとマゼンタインクドットとの間で
混色が発生することによる。
したがって、インク４を使用する場合には、ＬＵＴ３ではインク打ち込み量が多すぎる
ということが言える。
【０１１１】
そこで、実施例５では、インク４を使用し、ＬＵＴ３よりもさらに単位領域あたりのイ
ンク打ち込み量の少ないＬＵＴ４を用いてテストパターンを形成させる。実施例５では混
色試験については良好な評価結果（○）が得られる。ＬＵＴ４を用いることにより、混色
が生じるほどの量のドットが媒体上に形成されなくなるからである。
しかし、実施例５では、濃度試験の結果がＢになり、形成される画像の濃度が大きく悪
化する。混色が生じない程度までインク打ち込み量を減らすと、逆に濃度が低下してしま
い、画質を満足させることができないことがわかる。
すなわち、本実施形態において、２０℃におけるインク粘度を７ｍＰａ・Ｓ未満とする
と、使用ＬＵＴを適当に選択したとしても、混色性および濃度を同時に満足させる画像を
形成することはできない。
【０１１２】
実施例６は、インク２を使用して、ＬＵＴ１を用いてテストパターンを形成させる例で
ある。使用ＬＵＴ以外の条件は実施例２と同様である。前述のように、インク２は粘度が
適当であり、ＶＥＥＡ含有率も適当であるため、濃度試験、および、硬化性試験について
良好な評価が得られる（表１及び表２参照）。しかし、実施例６では混色試験の評価が×
になる。実施例２の場合よりもインク打ち込み量の大きいＬＵＴ１を用いているため、イ
ンクドット量が多くなりすぎ、ＵＶインク硬化方法２においては該インクドットが硬化す
る前に濡れ広がって混色を生じてしまうことがわかる。
つまり、粘度やＶＥＥＡ含有率が適当なＵＶインクを用いても、使用ＬＵＴの選択を誤
ると、良好な画質の画像は得られない。
【０１１３】
以上のことから、本実施形態の画像形成方法（上述のＵＶインク硬化方法２）では、２
０℃におけるインク粘度が７以上（ｍＰａ・Ｓ）のＵＶインクを用いて印刷を行うことが
好ましい。また、粘度の異なる複数種のインクのうち、当該インクの粘度に応じて適切な
量のドットを生成するＬＵＴを選択し、使用する。具体的には、粘度が低いほどドット生
成率が小さくなるようなＬＵＴを選択する。これにより、粘度が低いインクを噴出する場
合は、粘度が高いインクを噴出する場合よりも、単位領域あたりに噴出されるインクの量
が少なくなり、混色性・濃度・硬化性の面において良好な画像を形成することができる。
【０１１４】
なお、粘度が高いインクを使用する際は、ヘッド内のインクを加温してインクの粘度を
低下させ吐出させているが、媒体は加温していないため、ヘッドから噴出した後のインク
は温度が低下して常温におけるインクの粘度付近に下がる。また、２０℃におけるインク
粘度が３０ｍＰａ・Ｓを越えるインクの場合、インクの粘度を下げる為に加温温度をより
高くする必要がありプリンターの省電力化や耐久性の点で好ましくない。
【０１１５】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容
易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、
その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含ま
れることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれる
ものである。
【０１１６】
＜画像形成装置について＞
前述の各実施形態では、画像形成装置の一例としてプリンターが説明されていたが、こ
れに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置
、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特
に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置など
のインクジェット技術を応用した各種の画像形成装置に、本実施形態と同様の技術を適用
してもよい。
【０１１７】
＜液体の噴出量について＞
前述の各実施形態において、画像形成装置は、入力した画像データからデータ変換テー
ブルを用いて印刷データを作成し、作成した印刷データを用いて液体の噴出を行なうこと
で、画像データに対応して液体を噴出させる。前述の実施形態では、ハーフトーン処理に
おいて使用するＬＵＴを変更することにより、画像データの所定のデータに対応して1画
素に噴出される液体の量が、例えば、第１の液体硬化方法の際は中ドットであり、第２の
液体硬化方法の際は大ドットとし、第１の硬化方法よりも第２の硬化方法のほうが、記録
媒体の単位領域あたりに噴出される液体の合計量を多くなるようにしていた。第１の液体
硬化方法の際よりも第２の液体噴出方法の際のほうが液体噴出量が多いという場合の液体
の噴出量とは、記録媒体の所定の単位領域あたりに噴出される液体の合計量とする。例え
ば、１０×１０画素からなる単位領域に含まれる各画素に対応する画像データがそれぞれ
所定の値であった場合に、上記画像データに対応して上記１０×１０画素からなる単位領
域に噴出される液体の合計量が、第１の液体硬化方法よりも第２の液体硬化方法のほうが
多くなるとする。なお、１画素に対して噴出される液体の量は、３種類の場合に限らず１
種類でも４種類以上でも良く、１画素に対して噴出する液体の量がゼロ（液体を噴出しな
い）である画素があってもよい。また、単位領域あたりに噴出されるインク量を少なくす
る工程は上記の例に限らず、画像データから最終的にドットを噴出する印刷データを生成
するいずれの工程で行われてもよい。例えば、ＲＧＢデータをＫＣＭＹ色空間のデータに
変換する色変換処理において行ってもよい。同様に、画像データから印刷データを作成す
る際に用いるデータ変換テーブルは、ハーフトーン処理において使用するＬＵＴに限られ
ず、画像データから印刷データを作成するまでの何れかの工程で用いるテーブルであって
もよい。
【０１１８】
＜インクについて＞
前述の実施形態では、紫外線（ＵＶ）の照射を受けることによって硬化するインク（Ｕ
Ｖインク）をノズルから吐出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限
られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するもので
あってもよい。
【０１１９】
＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像を形成する
例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマ
ゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。
【０１２０】
また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、ＫとＣのノズル列の順番が
入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構
成などであってもよい。
【０１２１】
＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺ
Ｔを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを
用いてもよい。
【０１２２】
＜プリンタードライバーについて＞
前述の各実施形態では、プリンタードライバーの処理はコンピューター１１０（ＰＣ）
によって行われていたが、プリンタードライバーをコントローラー６０にインストールし
て、プリンター自体でプリンタードライバーの処理を行ってもよい。
【符号の説明】
【０１２３】
１ プリンター
１０ 搬送ユニット、１１ 媒体供給ローラー、１２ 搬送モーター、
１３ 搬送ローラー、１４ プラテン、１５ 媒体排出ローラー、
２０ キャリッジユニット、２１ キャリッジ、２２ キャリッジモーター、
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド、３１１ ケース、３１２ 流路ユニット、
３１２ａ 流路形成板、３１２ｂ 弾性板、３１２ｃ ノズルプレート、
３１２ｄ 圧力室、３１２e ノズル連通口、３１２ｆ 共通インク室、
３１２ｇ インク供給路、３１２ｈ アイランド部、３１２ｉ 弾性膜、
４０ 照射ユニット、４１照射部、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部と
、
（Ｂ）前記ヘッド部を搭載し副走査方向と交差する主走査方向に移動するキャリッジ部と
、
（Ｃ）前記キャリッジ部の前記ヘッドの前記主走査方向に設けられ、前記光を照射する照
射部と、
（Ｄ）前記キャリッジ部を移動させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴出させ、前記照
射部から前記光を照射させる制御部であって、
前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を
噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射
せずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から光を照射させ
る第１の液体硬化方法と、
前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を
噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射
させる第２の液体硬化方法と、
を行う制御部と、
を備え、前記第１の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも前記第２の液体硬化
方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い、画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記画像形成装置へ入力した画像データの所定のデータに対応して噴出させる前記液体
の噴出量が、前記第１の液体硬化方法の際よりも前記第２の液体硬化方法の際のほうが多
い、画像形成装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の画像形成装置であって、
印刷データの作成に用いるデータ変換テーブルを記憶する記憶部を備え、
前記制御部は、
前記画像形成装置へ入力した画像データから前記データ変換テーブルを用いて印刷デー
タを作成し、作成した前記印刷データを用いて画像形成を行い、
前記液体を噴出する際に、前記第１の液体硬化方法と前記第２の液体硬化方法とで異な
るデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成し、
前記第１の液体硬化方法の際よりも前記第２の液体硬化方法の際のほうが多い量の液体
を噴出させる、画像形成装置。
【請求項４】
請求項３に記載の画像形成装置において、前記データ変換テーブルは、媒体の単位領域
あたりに噴出されるインクの量を規定するテーブルである、画像形成装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成装置であって、前記液体は、２０℃にお
ける粘度が７ｍＰａ・Ｓ以上である、画像形成装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置であって、
前記液体は、下記、一般式（１）
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基
であり、Ｒ３は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有する、画像形成装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置であって、
粘度の異なる複数種の液体を噴出し、
前記制御部は、
前記第１の液体硬化方法の際に、前記複数種の液体のうちの粘度が低い液体を噴出する
場合は、粘度が高い液体を噴出する場合よりも、
前記ヘッド部から噴出される前記液体の量を少なくする、画像形成装置。
【請求項８】
（Ａ）副走査方向と交差する主走査方向にキャリッジ部を移動させながら、前記キャリッ
ジ部に搭載されたヘッド部から光の照射を受けることにより硬化する液体を媒体へノズル
噴出させる主走査の際に、
噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から前記光を照射させずに当該主走査
より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から前記光を照射させることと、
（Ｂ）前記キャリッジ部を前記主走査の方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体
を媒体へ噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から
前記光を照射させることと、
を有し、
（Ｃ）前記主走査（Ａ）の際よりも、前記主走査（Ｂ）のほうが、液体の噴出の量が多い
、画像形成方法。
【請求項１】
（Ａ）光の照射を受けることにより硬化する液体をノズルから媒体へ噴出するヘッド部と
、
（Ｂ）前記ヘッド部を搭載し副走査方向と交差する主走査方向に移動するキャリッジ部と
、
（Ｃ）前記キャリッジ部の前記ヘッドの前記主走査方向に設けられ、前記光を照射する照
射部と、
（Ｄ）前記キャリッジ部を移動させつつ、前記ヘッド部から前記液体を噴出させ、前記照
射部から前記光を照射させる制御部であって、
前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を
噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射
せずに当該主走査より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から光を照射させ
る第１の液体硬化方法と、
前記キャリッジ部を前記主走査方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体を
噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から光を照射
させる第２の液体硬化方法と、
を行う制御部と、
を備え、前記第１の液体硬化方法の際に噴出させる液体の量よりも前記第２の液体硬化
方法の際に噴出させる液体の量のほうが多い、画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載の画像形成装置であって、
前記画像形成装置へ入力した画像データの所定のデータに対応して噴出させる前記液体
の噴出量が、前記第１の液体硬化方法の際よりも前記第２の液体硬化方法の際のほうが多
い、画像形成装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の画像形成装置であって、
印刷データの作成に用いるデータ変換テーブルを記憶する記憶部を備え、
前記制御部は、
前記画像形成装置へ入力した画像データから前記データ変換テーブルを用いて印刷デー
タを作成し、作成した前記印刷データを用いて画像形成を行い、
前記液体を噴出する際に、前記第１の液体硬化方法と前記第２の液体硬化方法とで異な
るデータ変換テーブルを用いて印刷データを作成し、
前記第１の液体硬化方法の際よりも前記第２の液体硬化方法の際のほうが多い量の液体
を噴出させる、画像形成装置。
【請求項４】
請求項３に記載の画像形成装置において、前記データ変換テーブルは、媒体の単位領域
あたりに噴出されるインクの量を規定するテーブルである、画像形成装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の画像形成装置であって、前記液体は、２０℃にお
ける粘度が７ｍＰａ・Ｓ以上である、画像形成装置。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置であって、
前記液体は、下記、一般式（１）
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基
であり、Ｒ３は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有する、画像形成装置。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置であって、
粘度の異なる複数種の液体を噴出し、
前記制御部は、
前記第１の液体硬化方法の際に、前記複数種の液体のうちの粘度が低い液体を噴出する
場合は、粘度が高い液体を噴出する場合よりも、
前記ヘッド部から噴出される前記液体の量を少なくする、画像形成装置。
【請求項８】
（Ａ）副走査方向と交差する主走査方向にキャリッジ部を移動させながら、前記キャリッ
ジ部に搭載されたヘッド部から光の照射を受けることにより硬化する液体を媒体へノズル
噴出させる主走査の際に、
噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から前記光を照射させずに当該主走査
より後の前記キャリッジ部の移動において前記照射部から前記光を照射させることと、
（Ｂ）前記キャリッジ部を前記主走査の方向に移動させながら前記ヘッド部から前記液体
を媒体へ噴出させる主走査の際に、噴出させた液体へ当該主走査において前記照射部から
前記光を照射させることと、
を有し、
（Ｃ）前記主走査（Ａ）の際よりも、前記主走査（Ｂ）のほうが、液体の噴出の量が多い
、画像形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−２３２５４０（Ｐ２０１２−２３２５４０Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２９日（２０１２．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１０４０９６（Ｐ２０１１−１０４０９６）
【出願日】平成２３年５月９日（２０１１．５．９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２９日（２０１２．１１．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月９日（２０１１．５．９）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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