発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置
【課題】発泡成形体のクラッシングをより良好に行なうことができる発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置を提供する。
【解決手段】搬送路１５０に沿って搬送されるシートクッションパッド１０に対して、第１クラッシング機構１１０でクラッシングを行ない、その後に第２クラッシング機構１２０でクラッシングを行なう。搬送路１５０に対する第２押圧ローラ１２５の間隔は、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい一定の間隔とする。搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔は、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、シートクッションパッド１０の通過時に可変とする。これにより、シートクッションパッド１０内の気泡のセル膜が急激に破泡するのを抑制して、シートクッションパッド１０が割れるのを防止することができる。
【解決手段】搬送路１５０に沿って搬送されるシートクッションパッド１０に対して、第１クラッシング機構１１０でクラッシングを行ない、その後に第２クラッシング機構１２０でクラッシングを行なう。搬送路１５０に対する第２押圧ローラ１２５の間隔は、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい一定の間隔とする。搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔は、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、シートクッションパッド１０の通過時に可変とする。これにより、シートクッションパッド１０内の気泡のセル膜が急激に破泡するのを抑制して、シートクッションパッド１０が割れるのを防止することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置に関し、より具体的には、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた独立気泡のセル膜を破泡し、セル膜間を連通させることを目的とした、発泡成形体のクラッシングを行なうための方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体は、成形金型から取り出された後、通常、クラッシング工程と呼ばれる処理が行なわれる。このクラッシング工程は、発泡成形時に生じた気泡のセル膜を破り、発泡成形体の形状を安定させるとともに、フォームの収縮を防ぐなどの目的で行なわれる。
【０００３】
クラッシングの方法としては、発泡成形体をローラで押圧することにより気泡のセル膜を破泡させる方法と、減圧することにより気泡のセル膜を破泡させる方法とを例示することができる。ローラを用いた方法では、例えば発泡成形体が、当該発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔をあけて対向するローラ対の間を搬送されることにより、当該ローラ対によって発泡成形体が押圧されるようになっている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１５８５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のように一定の間隔をあけて対向するローラ対を用いたときには、発泡成形体の厚みと比べてローラ対の間隔が小さすぎる場合に、発泡成形体内の気泡のセル膜が急激に破泡することにより、発泡成形体が割れてしまうおそれがある。また、発泡成形体の厚みと比べてローラ対の間隔が大きすぎる場合にも、クラッシング不足などの問題が生じるおそれがある。
【０００６】
特に、製造コストを低減するためには、厚みが異なる複数種類の発泡成形体を同一の製造ラインで製造可能であることが好ましいが、その場合、上記のような問題がさらに生じやすい。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、発泡成形体のクラッシングをより良好に行なうことができる発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置を提供することを目的とする。また、本発明は、厚みが異なる複数種類の発泡成形体を同一の製造ラインで良好に製造することができる発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る発泡成形体のクラッシング方法は、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための方法であって、搬送路に沿って発泡成形体を搬送する搬送工程と、前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第１押圧ローラを用いて、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第１クラッシング工程と、前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第２押圧ローラを用いて、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第２クラッシング工程とを含み、前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、第１押圧ローラを用いたクラッシングにより発泡成形体内の気泡のセル膜をある程度破泡させ、通気性を良くした後に、第２押圧ローラを用いたクラッシングを行なうため、発泡成形体内の気泡のセル膜が急激に破泡するのを抑制して、発泡成形体が割れるのを防止することができる。また、搬送路に対する第１押圧ローラの間隔の可変幅を適切に設定すれば、クラッシング不足も防止することができる。したがって、発泡成形体のクラッシングをより良好に行なうことができる。
【００１０】
また、搬送路に対する第１押圧ローラの間隔が可変であることにより、クラッシングを良好に行なうことができる発泡成形体の厚みの範囲が大きくなるため、厚みが異なる複数種類の発泡成形体を同一の製造ラインで良好に製造することができる。
【００１１】
前記第１クラッシング工程では、前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられた複数の補助ローラを用いて、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するようになっており、前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることが好ましい。
【００１２】
本発明によれば、複数の補助ローラを用いて発泡成形体内の気泡のセル膜を徐々に破泡させた後、第１押圧ローラによるクラッシングを行なうことができる。したがって、発泡成形体内の気泡のセル膜が急激に破泡するのをより効果的に抑制することができるので、発泡成形体のクラッシングをさらに良好に行なうことができる。
【００１３】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることが好ましい。
【００１４】
本発明によれば、第１押圧ローラ及び複数の補助ローラが、回転軸を中心に回転可能な共通の支持体を介して支持されているため、通過する発泡成形体の厚みに応じて支持体が回転し、第１押圧ローラ及び複数の補助ローラの位置が変化する。これにより、発泡成形体の厚みに応じて最適な押圧力でクラッシングを行なうことができる。
【００１５】
本発明に係る発泡成形体のクラッシング装置は、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための装置であって、発泡成形体を搬送する搬送路と、前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第１押圧ローラと、前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第２押圧ローラとを備え、前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする。
【００１６】
前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられ、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するための複数の補助ローラを備え、前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることが好ましい。
【００１７】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態に係る発泡成形体のクラッシング方法を用いて製造されたシートクッションパッドの一例を示す斜視図である。
【図２】シートクッションパッドを製造するための成形金型の一例を示す断面図である。
【図３】シートクッションパッドに対してクラッシングを行なうためのクラッシング装置の一例を示した側面図である。
【図４】第１クラッシング機構の動作態様について説明するための側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態に係る発泡成形体のクラッシング方法を用いて製造されたシートクッションパッド１０の一例を示す斜視図である。図２は、シートクッションパッド１０を製造するための成形金型１の一例を示す断面図である。
【００２０】
シートクッションパッド１０は、発泡樹脂の成形体からなり、本実施形態では軟質ポリウレタンフォーム（以下、単に「ウレタンフォーム」と呼ぶ。）により形成されている例を示す。このシートクッションパッド１０は、ウレタンフォーム１６が不図示の表皮により被覆された状態で車両（例えば、自動車）に取り付けられることにより、車両の座席シートの着座部として用いられる。シートクッションパッド１０は、不図示のシートフレームに裏面部１４を対向させた状態で取り付けられることにより、その表面部１１上に着座することが可能になる。
【００２１】
成形金型１は、シートクッションパッド１０の表面部１１側を成形するための下型３１と、シートクッションパッド１０の裏面部１４側を成形するための上型３２とを備えている。下型３１及び上型３２は、いずれも鋼材により形成されている。また、下型３１の周囲には、例えば不図示の温調配管が設けられている。
【００２２】
下型３１の上面（上型３２に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の表面部１１に対応する形状の凹部３６が形成されている。上型３２が下型３１に対向した状態では、凹部３６が上型３２で閉塞されることにより、成形金型１内にキャビティ３３が形成される。このようにして下型３１と上型３２との間に形成されたキャビティ３３内で、発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、発泡成形体の一例であるシートクッションパッド１０を製造することができる。
【００２３】
本実施形態では、上型３２の下面（下型３１に対向する側の面）に補強布３５が取り付けられた後、上型３２が下型３１に対向する状態とされ、成形金型１内にキャビティ３３が形成される。この状態で、キャビティ３３内の発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、成形されるウレタンフォーム１６の裏面に補強布３５が付着し、当該補強布３５と一体化されたシートクッションパッド１０を製造することができる。補強布３５は、例えば不織布により形成することができるが、他の材料により形成されていてもよいし、当該補強布３５が省略された構成であってもよい。
【００２４】
成形されたシートクッションパッド１０は、成形金型１から取り出される。当該シートクッションパッド１０は、キャビティ３３に対応する形状を有している。この成形金型１から取り出されたシートクッションパッド１０を押圧して、発泡成形時にシートクッションパッド１０内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、シートクッションパッド１０に対するクラッシングを行なうことができる。
【００２５】
図３は、シートクッションパッド１０に対してクラッシングを行なうためのクラッシング装置１００の一例を示した側面図である。本実施形態におけるクラッシング装置１００には、第１クラッシング機構１１０と第２クラッシング機構１２０とが含まれ、シートクッションパッド１０に対するクラッシングが２段階で行なわれるようになっている。ただし、２段階に限らず、３段階以上でクラッシングが行なわれるような構成であってもよい。
【００２６】
第１クラッシング機構１１０は、シートクッションパッド１０を搬送するための第１搬送機構１１１と、搬送されるシートクッションパッド１０を押圧するための第１押圧機構１１２とを備えている。第１搬送機構１１１は、例えば、互いに平行に延びるように並べて配置された複数のローラ１１３と、これらの複数のローラ１１３に掛け回されたベルト１１４とを含む。複数のローラ１１３が回転駆動されることにより、ベルト１１４が回転し、当該ベルト１１４上でシートクッションパッド１０を搬送することができる。ただし、第１搬送機構１１１は、シートクッションパッド１０を搬送可能な機構であれば、上記構成に限らず、他の各種構成を採用することができる。
【００２７】
第１押圧機構１１２は、シートクッションパッド１０の搬送方向Ａの最も下流側に設けられた第１押圧ローラ１１５と、第１押圧ローラ１１５に対して搬送方向Ａの上流側に設けられた複数の補助ローラ１１６とを備えている。第１押圧ローラ１１５及び補助ローラ１１６は、例えば金属製であり、直径が５０〜１００ｍｍ程度であることが好ましい。補助ローラ１１６は、複数に限らず、１つだけ設けられていてもよいし、補助ローラ１１６が省略された構成であってもよい。
【００２８】
第２クラッシング機構１２０は、シートクッションパッド１０を搬送するための第２搬送機構１２１と、搬送されるシートクッションパッド１０を押圧するための第２押圧機構１２２とを備えている。第２搬送機構１２１は、例えば、互いに平行に延びるように並べて配置された複数のローラ１２３と、これらの複数のローラ１２３に掛け回されたベルト１２４とを含む。複数のローラ１２３が回転駆動されることにより、ベルト１２４が回転し、当該ベルト１２４上でシートクッションパッド１０を搬送することができる。第２搬送機構１２１のローラ１２３は、第１搬送機構１１１のローラ１１３と同期して回転することが好ましい。ただし、第２搬送機構１２１は、シートクッションパッド１０を搬送可能な機構であれば、上記構成に限らず、他の各種構成を採用することができる。
【００２９】
第２押圧機構１２２は、シートクッションパッド１０の搬送方向Ａの最も下流側に設けられた第２押圧ローラ１２５と、第２押圧ローラ１２５に対して搬送方向Ａの上流側に設けられた複数の補助ローラ１２６とを備えている。第２押圧ローラ１２５及び補助ローラ１２６は、例えば金属製であり、直径が５０〜１００ｍｍ程度であることが好ましい。補助ローラ１２６は、複数に限らず、１つだけ設けられていてもよいし、補助ローラ１２６が省略された構成であってもよい。
【００３０】
第１クラッシング機構１１０に対して搬送方向Ａの上流側には、第１搬送機構１１１と同期して回転可能な第１ベルトコンベア１３０が設けられており、当該第１ベルトコンベア１３０上から第１搬送機構１１１のベルト１１４上にシートクッションパッド１０が搬送されるようになっている。また、第１クラッシング機構１１０と第２クラッシング機構１２０との間には、第１搬送機構１１１及び第２搬送機構１２１と同期して回転可能な第２ベルトコンベア１４０が設けられており、第１クラッシング機構１１０でクラッシングされた後のシートクッションパッド１０は、当該第２ベルトコンベア１４０を介して第２搬送機構１２１のベルト１２４上に搬送されるようになっている。ただし、第１ベルトコンベア１３０及び第２ベルトコンベア１４０は、シートクッションパッド１０を搬送可能な搬送機構であれば、コンベアからなる構成に限らず、他の各種構成を採用することができる。
【００３１】
第１ベルトコンベア１３０、第１搬送機構１１１、第２ベルトコンベア１４０及び第２搬送機構１２１は、この順序で直線状に並べて配置されており、これらの各機構の搬送面により、シートクッションパッド１０を搬送するための直線状の搬送路１５０が形成されている。本実施形態では、搬送路１５０に沿ってシートクッションパッド１０を搬送する工程（搬送工程）の間に、第１クラッシング機構１１０によりクラッシングが行なわれ（第１クラッシング工程）、その後に第２クラッシング機構１２０によりクラッシングが行なれる（第２クラッシング工程）。シートクッションパッド１０は、例えば、その表面部１１が搬送路１５０に対向するようにして搬送され、搬送中に裏面部１４が押圧されることによりクラッシングが行なわれるようになっている。
【００３２】
第１クラッシング機構１１０の第１押圧機構１１２は、第１押圧ローラ１１５と複数の補助ローラ１１６とが、直線状に並べて配置された構成となっている。より具体的には、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６の各回転軸が、直線状に延びる共通の支持体１１７により、互いに一定間隔をあけた状態で回転可能に支持されている。これにより、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６が、いずれも搬送路１５０に対して間隔をあけて配置され、搬送路１５０に沿って搬送されるシートクッションパッド１０を押圧することができるようになっている。
【００３３】
第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６が直線状に並んでいる方向は、搬送路１５０に対して傾斜していることが好ましい。この例では、第１押圧ローラ１１５が最も搬送路１５０に近く、第１押圧ローラ１１５から遠い補助ローラ１１６ほど搬送路１５０から離れるように配置されている。これにより、複数の補助ローラ１１６は、第１押圧ローラ１１５側に向かって徐々に搬送路１５０に対する間隔が小さくなるように配置されている。
【００３４】
第２クラッシング機構１２０の第２押圧機構１２２は、第２押圧ローラ１２５と複数の補助ローラ１２６とが、直線状に並べて配置された構成となっている。より具体的には、第２押圧ローラ１２５及び複数の補助ローラ１２６の各回転軸が、直線状に延びる共通の支持体１２７により、互いに一定間隔をあけた状態で回転可能に支持されている。これにより、第２押圧ローラ１２５及び複数の補助ローラ１２６が、いずれも搬送路１５０に対して間隔をあけて配置され、搬送路１５０に沿って搬送されるシートクッションパッド１０を押圧することができるようになっている。
【００３５】
第２押圧ローラ１２５及び複数の補助ローラ１２６が直線状に並んでいる方向は、搬送路１５０に対して傾斜していることが好ましい。この例では、第２押圧ローラ１２５が最も搬送路１５０に近く、第２押圧ローラ１２５から遠い補助ローラ１２６ほど搬送路１５０から離れるように配置されている。これにより、複数の補助ローラ１２６は、第２押圧ローラ１２５側に向かって徐々に搬送路１５０に対する間隔が小さくなるように配置されている。
【００３６】
本実施形態では、第１クラッシング機構１１０の第１押圧機構１１２における支持体１１７が、第１押圧ローラ１１５とは反対側に設けられた回転軸１１８を中心に回転可能となっている。この例では、支持体１１７の回転軸１１８が、第１押圧ローラ１１５から最も遠い補助ローラ１１６の回転軸により構成されているが、これに限らず、支持体１１７の回転軸が別個に設けられた構成であってもよい。
【００３７】
第１押圧ローラ１１５には、例えばエアシリンダなどを含む負荷機構１１９が連結されている。第１押圧ローラ１１５に作用する負荷は、通過するシートクッションパッド１０の厚み、パック状態（原料の詰め込み状態）、シートクッションパッド１０の硬度などによって変化するが、負荷機構１１９により、前記負荷が一定の値以上になると第１押圧ローラ１１５が上方に持ち上げられるようになっている。
【００３８】
図４は、第１クラッシング機構１１０の動作態様について説明するための側面図である。搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔は、シートクッションパッド１０の通過時に、シートクッションパッド１０の厚み（「クラッシング前の厚み」を意味する。以下同様。）よりも小さい間隔Ｂ１と、当該間隔Ｂ１よりも大きく、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい間隔Ｂ２との間で可変となっている。シートクッションパッド１０の厚みは、例えば１５〜１４０ｍｍ程度である。
【００３９】
搬送路１５０に対する第２押圧ローラ１２５の間隔は、図３に示すように、シートクッションパッドの通過の有無にかかわらず、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい一定の間隔Ｂ３となっている。前記一定の間隔Ｂ３は、例えば５〜２０ｍｍ程度とすることができる。前記間隔Ｂ２は、前記一定の間隔Ｂ３よりも大きい。一方、前記間隔Ｂ１は、前記一定の間隔Ｂ３と同一であってもよいし、前記一定の間隔Ｂ３よりも大きい間隔又は小さい間隔であってもよい。
【００４０】
本実施形態では、第１押圧ローラ１１５を用いたクラッシングによりシートクッションパッド１０内の気泡のセル膜をある程度破泡させ、通気性を良くした後に、第２押圧ローラ１２５を用いたクラッシングを行なうため、シートクッションパッド１０内の気泡のセル膜が急激に破泡するのを抑制して、シートクッションパッド１０が割れるのを防止することができる。また、搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔の可変幅（Ｂ２−Ｂ１）を適切に設定すれば、クラッシング不足も防止することができる。したがって、シートクッションパッド１０のクラッシングをより良好に行なうことができる。
【００４１】
また、搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔が可変であることにより、クラッシングを良好に行なうことができるシートクッションパッド１０の厚みの範囲が大きくなるため、厚みが異なる複数種類のシートクッションパッド１０を同一の製造ラインで良好に製造することができる。
【００４２】
また、本実施形態では、複数の補助ローラ１１６を用いてシートクッションパッド１０内の気泡のセル膜を徐々に破泡させた後、第１押圧ローラ１１５によるクラッシングを行なうことができる。したがって、シートクッションパッド１０内の気泡のセル膜が急激に破泡するのをより効果的に抑制することができるので、シートクッションパッド１０のクラッシングをさらに良好に行なうことができる。
【００４３】
さらに、本実施形態では、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６が、回転軸１１８を中心に回転可能な共通の支持体１１７を介して支持されているため、通過するシートクッションパッド１０の厚みに応じて支持体１１７が回転し、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６の位置が変化する。これにより、シートクッションパッド１０の厚みに応じて最適な押圧力でクラッシングを行なうことができる。
【００４４】
シートクッションパッド１０は、自動車用に限らず、他の車両用のものであってもよいし、車両用以外の用途に用いられるものであってもよい。また、シートクッションパッド１０は、着座部として用いられるものに限らず、例えば背もたれ部などの他の部分に用いられるものであってもよい。シートクッションパッド１０は、軟質ポリウレタンフォームにより形成される構成に限らず、他の各種材料により形成することも可能である。また、本発明によりクラッシングされる発泡成形体は、シートクッションパッド１０に限らず、他の発泡成形体であってもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１０ シートクッションパッド
１１ 表面部
１４ 裏面部
１６ ウレタンフォーム
１００ クラッシング装置
１１０ 第１クラッシング機構
１１１ 第１搬送機構
１１２ 第１押圧機構
１１３ ローラ
１１４ ベルト
１１５ 第１押圧ローラ
１１６ 補助ローラ
１１７ 支持体
１１８ 回転軸
１１９ 負荷機構
１２０ 第２クラッシング機構
１２１ 第２搬送機構
１２２ 第２押圧機構
１２３ ローラ
１２４ ベルト
１２５ 第２押圧ローラ
１２６ 補助ローラ
１２７ 支持体
１３０ ベルトコンベア
１４０ ベルトコンベア
１５０ 搬送路
【技術分野】
【０００１】
本発明は、発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置に関し、より具体的には、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた独立気泡のセル膜を破泡し、セル膜間を連通させることを目的とした、発泡成形体のクラッシングを行なうための方法及び装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体は、成形金型から取り出された後、通常、クラッシング工程と呼ばれる処理が行なわれる。このクラッシング工程は、発泡成形時に生じた気泡のセル膜を破り、発泡成形体の形状を安定させるとともに、フォームの収縮を防ぐなどの目的で行なわれる。
【０００３】
クラッシングの方法としては、発泡成形体をローラで押圧することにより気泡のセル膜を破泡させる方法と、減圧することにより気泡のセル膜を破泡させる方法とを例示することができる。ローラを用いた方法では、例えば発泡成形体が、当該発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔をあけて対向するローラ対の間を搬送されることにより、当該ローラ対によって発泡成形体が押圧されるようになっている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１５８５４８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記のように一定の間隔をあけて対向するローラ対を用いたときには、発泡成形体の厚みと比べてローラ対の間隔が小さすぎる場合に、発泡成形体内の気泡のセル膜が急激に破泡することにより、発泡成形体が割れてしまうおそれがある。また、発泡成形体の厚みと比べてローラ対の間隔が大きすぎる場合にも、クラッシング不足などの問題が生じるおそれがある。
【０００６】
特に、製造コストを低減するためには、厚みが異なる複数種類の発泡成形体を同一の製造ラインで製造可能であることが好ましいが、その場合、上記のような問題がさらに生じやすい。
【０００７】
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、発泡成形体のクラッシングをより良好に行なうことができる発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置を提供することを目的とする。また、本発明は、厚みが異なる複数種類の発泡成形体を同一の製造ラインで良好に製造することができる発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る発泡成形体のクラッシング方法は、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための方法であって、搬送路に沿って発泡成形体を搬送する搬送工程と、前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第１押圧ローラを用いて、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第１クラッシング工程と、前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第２押圧ローラを用いて、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第２クラッシング工程とを含み、前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする。
【０００９】
本発明によれば、第１押圧ローラを用いたクラッシングにより発泡成形体内の気泡のセル膜をある程度破泡させ、通気性を良くした後に、第２押圧ローラを用いたクラッシングを行なうため、発泡成形体内の気泡のセル膜が急激に破泡するのを抑制して、発泡成形体が割れるのを防止することができる。また、搬送路に対する第１押圧ローラの間隔の可変幅を適切に設定すれば、クラッシング不足も防止することができる。したがって、発泡成形体のクラッシングをより良好に行なうことができる。
【００１０】
また、搬送路に対する第１押圧ローラの間隔が可変であることにより、クラッシングを良好に行なうことができる発泡成形体の厚みの範囲が大きくなるため、厚みが異なる複数種類の発泡成形体を同一の製造ラインで良好に製造することができる。
【００１１】
前記第１クラッシング工程では、前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられた複数の補助ローラを用いて、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するようになっており、前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることが好ましい。
【００１２】
本発明によれば、複数の補助ローラを用いて発泡成形体内の気泡のセル膜を徐々に破泡させた後、第１押圧ローラによるクラッシングを行なうことができる。したがって、発泡成形体内の気泡のセル膜が急激に破泡するのをより効果的に抑制することができるので、発泡成形体のクラッシングをさらに良好に行なうことができる。
【００１３】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることが好ましい。
【００１４】
本発明によれば、第１押圧ローラ及び複数の補助ローラが、回転軸を中心に回転可能な共通の支持体を介して支持されているため、通過する発泡成形体の厚みに応じて支持体が回転し、第１押圧ローラ及び複数の補助ローラの位置が変化する。これにより、発泡成形体の厚みに応じて最適な押圧力でクラッシングを行なうことができる。
【００１５】
本発明に係る発泡成形体のクラッシング装置は、発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための装置であって、発泡成形体を搬送する搬送路と、前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第１押圧ローラと、前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第２押圧ローラとを備え、前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする。
【００１６】
前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられ、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するための複数の補助ローラを備え、前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることが好ましい。
【００１７】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の一実施形態に係る発泡成形体のクラッシング方法を用いて製造されたシートクッションパッドの一例を示す斜視図である。
【図２】シートクッションパッドを製造するための成形金型の一例を示す断面図である。
【図３】シートクッションパッドに対してクラッシングを行なうためのクラッシング装置の一例を示した側面図である。
【図４】第１クラッシング機構の動作態様について説明するための側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図１は、本発明の一実施形態に係る発泡成形体のクラッシング方法を用いて製造されたシートクッションパッド１０の一例を示す斜視図である。図２は、シートクッションパッド１０を製造するための成形金型１の一例を示す断面図である。
【００２０】
シートクッションパッド１０は、発泡樹脂の成形体からなり、本実施形態では軟質ポリウレタンフォーム（以下、単に「ウレタンフォーム」と呼ぶ。）により形成されている例を示す。このシートクッションパッド１０は、ウレタンフォーム１６が不図示の表皮により被覆された状態で車両（例えば、自動車）に取り付けられることにより、車両の座席シートの着座部として用いられる。シートクッションパッド１０は、不図示のシートフレームに裏面部１４を対向させた状態で取り付けられることにより、その表面部１１上に着座することが可能になる。
【００２１】
成形金型１は、シートクッションパッド１０の表面部１１側を成形するための下型３１と、シートクッションパッド１０の裏面部１４側を成形するための上型３２とを備えている。下型３１及び上型３２は、いずれも鋼材により形成されている。また、下型３１の周囲には、例えば不図示の温調配管が設けられている。
【００２２】
下型３１の上面（上型３２に対向する側の面）には、シートクッションパッド１０の表面部１１に対応する形状の凹部３６が形成されている。上型３２が下型３１に対向した状態では、凹部３６が上型３２で閉塞されることにより、成形金型１内にキャビティ３３が形成される。このようにして下型３１と上型３２との間に形成されたキャビティ３３内で、発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、発泡成形体の一例であるシートクッションパッド１０を製造することができる。
【００２３】
本実施形態では、上型３２の下面（下型３１に対向する側の面）に補強布３５が取り付けられた後、上型３２が下型３１に対向する状態とされ、成形金型１内にキャビティ３３が形成される。この状態で、キャビティ３３内の発泡樹脂原液３４を発泡硬化させることにより、成形されるウレタンフォーム１６の裏面に補強布３５が付着し、当該補強布３５と一体化されたシートクッションパッド１０を製造することができる。補強布３５は、例えば不織布により形成することができるが、他の材料により形成されていてもよいし、当該補強布３５が省略された構成であってもよい。
【００２４】
成形されたシートクッションパッド１０は、成形金型１から取り出される。当該シートクッションパッド１０は、キャビティ３３に対応する形状を有している。この成形金型１から取り出されたシートクッションパッド１０を押圧して、発泡成形時にシートクッションパッド１０内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、シートクッションパッド１０に対するクラッシングを行なうことができる。
【００２５】
図３は、シートクッションパッド１０に対してクラッシングを行なうためのクラッシング装置１００の一例を示した側面図である。本実施形態におけるクラッシング装置１００には、第１クラッシング機構１１０と第２クラッシング機構１２０とが含まれ、シートクッションパッド１０に対するクラッシングが２段階で行なわれるようになっている。ただし、２段階に限らず、３段階以上でクラッシングが行なわれるような構成であってもよい。
【００２６】
第１クラッシング機構１１０は、シートクッションパッド１０を搬送するための第１搬送機構１１１と、搬送されるシートクッションパッド１０を押圧するための第１押圧機構１１２とを備えている。第１搬送機構１１１は、例えば、互いに平行に延びるように並べて配置された複数のローラ１１３と、これらの複数のローラ１１３に掛け回されたベルト１１４とを含む。複数のローラ１１３が回転駆動されることにより、ベルト１１４が回転し、当該ベルト１１４上でシートクッションパッド１０を搬送することができる。ただし、第１搬送機構１１１は、シートクッションパッド１０を搬送可能な機構であれば、上記構成に限らず、他の各種構成を採用することができる。
【００２７】
第１押圧機構１１２は、シートクッションパッド１０の搬送方向Ａの最も下流側に設けられた第１押圧ローラ１１５と、第１押圧ローラ１１５に対して搬送方向Ａの上流側に設けられた複数の補助ローラ１１６とを備えている。第１押圧ローラ１１５及び補助ローラ１１６は、例えば金属製であり、直径が５０〜１００ｍｍ程度であることが好ましい。補助ローラ１１６は、複数に限らず、１つだけ設けられていてもよいし、補助ローラ１１６が省略された構成であってもよい。
【００２８】
第２クラッシング機構１２０は、シートクッションパッド１０を搬送するための第２搬送機構１２１と、搬送されるシートクッションパッド１０を押圧するための第２押圧機構１２２とを備えている。第２搬送機構１２１は、例えば、互いに平行に延びるように並べて配置された複数のローラ１２３と、これらの複数のローラ１２３に掛け回されたベルト１２４とを含む。複数のローラ１２３が回転駆動されることにより、ベルト１２４が回転し、当該ベルト１２４上でシートクッションパッド１０を搬送することができる。第２搬送機構１２１のローラ１２３は、第１搬送機構１１１のローラ１１３と同期して回転することが好ましい。ただし、第２搬送機構１２１は、シートクッションパッド１０を搬送可能な機構であれば、上記構成に限らず、他の各種構成を採用することができる。
【００２９】
第２押圧機構１２２は、シートクッションパッド１０の搬送方向Ａの最も下流側に設けられた第２押圧ローラ１２５と、第２押圧ローラ１２５に対して搬送方向Ａの上流側に設けられた複数の補助ローラ１２６とを備えている。第２押圧ローラ１２５及び補助ローラ１２６は、例えば金属製であり、直径が５０〜１００ｍｍ程度であることが好ましい。補助ローラ１２６は、複数に限らず、１つだけ設けられていてもよいし、補助ローラ１２６が省略された構成であってもよい。
【００３０】
第１クラッシング機構１１０に対して搬送方向Ａの上流側には、第１搬送機構１１１と同期して回転可能な第１ベルトコンベア１３０が設けられており、当該第１ベルトコンベア１３０上から第１搬送機構１１１のベルト１１４上にシートクッションパッド１０が搬送されるようになっている。また、第１クラッシング機構１１０と第２クラッシング機構１２０との間には、第１搬送機構１１１及び第２搬送機構１２１と同期して回転可能な第２ベルトコンベア１４０が設けられており、第１クラッシング機構１１０でクラッシングされた後のシートクッションパッド１０は、当該第２ベルトコンベア１４０を介して第２搬送機構１２１のベルト１２４上に搬送されるようになっている。ただし、第１ベルトコンベア１３０及び第２ベルトコンベア１４０は、シートクッションパッド１０を搬送可能な搬送機構であれば、コンベアからなる構成に限らず、他の各種構成を採用することができる。
【００３１】
第１ベルトコンベア１３０、第１搬送機構１１１、第２ベルトコンベア１４０及び第２搬送機構１２１は、この順序で直線状に並べて配置されており、これらの各機構の搬送面により、シートクッションパッド１０を搬送するための直線状の搬送路１５０が形成されている。本実施形態では、搬送路１５０に沿ってシートクッションパッド１０を搬送する工程（搬送工程）の間に、第１クラッシング機構１１０によりクラッシングが行なわれ（第１クラッシング工程）、その後に第２クラッシング機構１２０によりクラッシングが行なれる（第２クラッシング工程）。シートクッションパッド１０は、例えば、その表面部１１が搬送路１５０に対向するようにして搬送され、搬送中に裏面部１４が押圧されることによりクラッシングが行なわれるようになっている。
【００３２】
第１クラッシング機構１１０の第１押圧機構１１２は、第１押圧ローラ１１５と複数の補助ローラ１１６とが、直線状に並べて配置された構成となっている。より具体的には、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６の各回転軸が、直線状に延びる共通の支持体１１７により、互いに一定間隔をあけた状態で回転可能に支持されている。これにより、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６が、いずれも搬送路１５０に対して間隔をあけて配置され、搬送路１５０に沿って搬送されるシートクッションパッド１０を押圧することができるようになっている。
【００３３】
第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６が直線状に並んでいる方向は、搬送路１５０に対して傾斜していることが好ましい。この例では、第１押圧ローラ１１５が最も搬送路１５０に近く、第１押圧ローラ１１５から遠い補助ローラ１１６ほど搬送路１５０から離れるように配置されている。これにより、複数の補助ローラ１１６は、第１押圧ローラ１１５側に向かって徐々に搬送路１５０に対する間隔が小さくなるように配置されている。
【００３４】
第２クラッシング機構１２０の第２押圧機構１２２は、第２押圧ローラ１２５と複数の補助ローラ１２６とが、直線状に並べて配置された構成となっている。より具体的には、第２押圧ローラ１２５及び複数の補助ローラ１２６の各回転軸が、直線状に延びる共通の支持体１２７により、互いに一定間隔をあけた状態で回転可能に支持されている。これにより、第２押圧ローラ１２５及び複数の補助ローラ１２６が、いずれも搬送路１５０に対して間隔をあけて配置され、搬送路１５０に沿って搬送されるシートクッションパッド１０を押圧することができるようになっている。
【００３５】
第２押圧ローラ１２５及び複数の補助ローラ１２６が直線状に並んでいる方向は、搬送路１５０に対して傾斜していることが好ましい。この例では、第２押圧ローラ１２５が最も搬送路１５０に近く、第２押圧ローラ１２５から遠い補助ローラ１２６ほど搬送路１５０から離れるように配置されている。これにより、複数の補助ローラ１２６は、第２押圧ローラ１２５側に向かって徐々に搬送路１５０に対する間隔が小さくなるように配置されている。
【００３６】
本実施形態では、第１クラッシング機構１１０の第１押圧機構１１２における支持体１１７が、第１押圧ローラ１１５とは反対側に設けられた回転軸１１８を中心に回転可能となっている。この例では、支持体１１７の回転軸１１８が、第１押圧ローラ１１５から最も遠い補助ローラ１１６の回転軸により構成されているが、これに限らず、支持体１１７の回転軸が別個に設けられた構成であってもよい。
【００３７】
第１押圧ローラ１１５には、例えばエアシリンダなどを含む負荷機構１１９が連結されている。第１押圧ローラ１１５に作用する負荷は、通過するシートクッションパッド１０の厚み、パック状態（原料の詰め込み状態）、シートクッションパッド１０の硬度などによって変化するが、負荷機構１１９により、前記負荷が一定の値以上になると第１押圧ローラ１１５が上方に持ち上げられるようになっている。
【００３８】
図４は、第１クラッシング機構１１０の動作態様について説明するための側面図である。搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔は、シートクッションパッド１０の通過時に、シートクッションパッド１０の厚み（「クラッシング前の厚み」を意味する。以下同様。）よりも小さい間隔Ｂ１と、当該間隔Ｂ１よりも大きく、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい間隔Ｂ２との間で可変となっている。シートクッションパッド１０の厚みは、例えば１５〜１４０ｍｍ程度である。
【００３９】
搬送路１５０に対する第２押圧ローラ１２５の間隔は、図３に示すように、シートクッションパッドの通過の有無にかかわらず、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい一定の間隔Ｂ３となっている。前記一定の間隔Ｂ３は、例えば５〜２０ｍｍ程度とすることができる。前記間隔Ｂ２は、前記一定の間隔Ｂ３よりも大きい。一方、前記間隔Ｂ１は、前記一定の間隔Ｂ３と同一であってもよいし、前記一定の間隔Ｂ３よりも大きい間隔又は小さい間隔であってもよい。
【００４０】
本実施形態では、第１押圧ローラ１１５を用いたクラッシングによりシートクッションパッド１０内の気泡のセル膜をある程度破泡させ、通気性を良くした後に、第２押圧ローラ１２５を用いたクラッシングを行なうため、シートクッションパッド１０内の気泡のセル膜が急激に破泡するのを抑制して、シートクッションパッド１０が割れるのを防止することができる。また、搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔の可変幅（Ｂ２−Ｂ１）を適切に設定すれば、クラッシング不足も防止することができる。したがって、シートクッションパッド１０のクラッシングをより良好に行なうことができる。
【００４１】
また、搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔が可変であることにより、クラッシングを良好に行なうことができるシートクッションパッド１０の厚みの範囲が大きくなるため、厚みが異なる複数種類のシートクッションパッド１０を同一の製造ラインで良好に製造することができる。
【００４２】
また、本実施形態では、複数の補助ローラ１１６を用いてシートクッションパッド１０内の気泡のセル膜を徐々に破泡させた後、第１押圧ローラ１１５によるクラッシングを行なうことができる。したがって、シートクッションパッド１０内の気泡のセル膜が急激に破泡するのをより効果的に抑制することができるので、シートクッションパッド１０のクラッシングをさらに良好に行なうことができる。
【００４３】
さらに、本実施形態では、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６が、回転軸１１８を中心に回転可能な共通の支持体１１７を介して支持されているため、通過するシートクッションパッド１０の厚みに応じて支持体１１７が回転し、第１押圧ローラ１１５及び複数の補助ローラ１１６の位置が変化する。これにより、シートクッションパッド１０の厚みに応じて最適な押圧力でクラッシングを行なうことができる。
【００４４】
シートクッションパッド１０は、自動車用に限らず、他の車両用のものであってもよいし、車両用以外の用途に用いられるものであってもよい。また、シートクッションパッド１０は、着座部として用いられるものに限らず、例えば背もたれ部などの他の部分に用いられるものであってもよい。シートクッションパッド１０は、軟質ポリウレタンフォームにより形成される構成に限らず、他の各種材料により形成することも可能である。また、本発明によりクラッシングされる発泡成形体は、シートクッションパッド１０に限らず、他の発泡成形体であってもよい。
【符号の説明】
【００４５】
１０ シートクッションパッド
１１ 表面部
１４ 裏面部
１６ ウレタンフォーム
１００ クラッシング装置
１１０ 第１クラッシング機構
１１１ 第１搬送機構
１１２ 第１押圧機構
１１３ ローラ
１１４ ベルト
１１５ 第１押圧ローラ
１１６ 補助ローラ
１１７ 支持体
１１８ 回転軸
１１９ 負荷機構
１２０ 第２クラッシング機構
１２１ 第２搬送機構
１２２ 第２押圧機構
１２３ ローラ
１２４ ベルト
１２５ 第２押圧ローラ
１２６ 補助ローラ
１２７ 支持体
１３０ ベルトコンベア
１４０ ベルトコンベア
１５０ 搬送路
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための方法であって、
搬送路に沿って発泡成形体を搬送する搬送工程と、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第１押圧ローラを用いて、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第１クラッシング工程と、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第２押圧ローラを用いて、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第２クラッシング工程とを含み、
前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、
前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする発泡成形体のクラッシング方法。
【請求項２】
前記第１クラッシング工程では、前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられた複数の補助ローラを用いて、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するようになっており、
前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体のクラッシング方法。
【請求項３】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、
前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることを特徴とする請求項２に記載の発泡成形体のクラッシング方法。
【請求項４】
発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための装置であって、
発泡成形体を搬送する搬送路と、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第１押圧ローラと、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第２押圧ローラとを備え、
前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、
前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする発泡成形体のクラッシング装置。
【請求項５】
前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられ、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するための複数の補助ローラを備え、
前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることを特徴とする請求項４に記載の発泡成形体のクラッシング装置。
【請求項６】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、
前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体のクラッシング装置。
【請求項１】
発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための方法であって、
搬送路に沿って発泡成形体を搬送する搬送工程と、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第１押圧ローラを用いて、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第１クラッシング工程と、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置された第２押圧ローラを用いて、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧する第２クラッシング工程とを含み、
前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、
前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする発泡成形体のクラッシング方法。
【請求項２】
前記第１クラッシング工程では、前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられた複数の補助ローラを用いて、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するようになっており、
前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形体のクラッシング方法。
【請求項３】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、
前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることを特徴とする請求項２に記載の発泡成形体のクラッシング方法。
【請求項４】
発泡樹脂原液を発泡硬化させることにより成形された発泡成形体を押圧して、発泡成形体内に生じた気泡のセル膜を破泡させることにより、発泡成形体のクラッシングを行なうための装置であって、
発泡成形体を搬送する搬送路と、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第１押圧ローラと、
前記搬送路に対して間隔をあけて配置され、前記第１押圧ローラによるクラッシング後に前記搬送路に沿って搬送される発泡成形体を押圧するための第２押圧ローラとを備え、
前記搬送路に対する前記第２押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい一定の間隔であり、
前記搬送路に対する前記第１押圧ローラの間隔は、発泡成形体の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、発泡成形体の通過時に可変であることを特徴とする発泡成形体のクラッシング装置。
【請求項５】
前記第１押圧ローラに対して発泡成形体の搬送方向の上流側に設けられ、第１押圧ローラを通過する前の発泡成形体を押圧するための複数の補助ローラを備え、
前記複数の補助ローラは、前記第１押圧ローラ側に向かって徐々に前記搬送路に対する間隔が小さくなるように配置されていることを特徴とする請求項４に記載の発泡成形体のクラッシング装置。
【請求項６】
前記第１押圧ローラ及び前記複数の補助ローラは、共通の支持体を介して支持されており、
前記支持体は、前記第１押圧ローラとは反対側に設けられた回転軸を中心に回転可能であることを特徴とする請求項５に記載の発泡成形体のクラッシング装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１２−１７１１０２（Ｐ２０１２−１７１１０２Ａ）
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−３２０３３（Ｐ２０１１−３２０３３）
【出願日】平成２３年２月１７日（２０１１．２．１７）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月１７日（２０１１．２．１７）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
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