【課題】成形体本体に埋設された線状の表皮材係止部材の延在方向の途中部に比較的簡易な構成にて易屈曲部が設けられた発泡成形体と、この発泡成形体に用いられる表皮材係止部材とを提供する。
【解決手段】発泡成形体１は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体２と、該成形体本体２に埋設された線状の表皮材係止部材１０とを備えている。表皮材係止部材１０の延在方向の途中部に、樹脂よりなる易屈曲部が設けられている。表皮材係止部材１０は、複数本の線状体１１と、該線状体１１同士を連結した連結体１２とを備えている。連結体１２は弾性樹脂よりなり、該連結体１２により易屈曲部が形成されている。連結体１２は、複数個の連結体挿入穴１２ａ，１２ｂを有しており、各連結体挿入穴１２ａ，１２ｂにそれぞれ線状体１１の端部が挿入されることにより、該線状体１１，１１同士が連結されている。 （もっと読む）

【課題】車両用、特には自動車用のシートクッションパッド２に、裏面に近接して耐力フレーム２７を埋め込むにあたり、エアポケットや欠肉といった不具合の発生を低減でき、しかも、製造効率や作業性に優れたものを提供する。
【解決手段】耐力フレーム２７の近傍におけるキャビティー１６の天井面について、一部が中子型１３によって形成されるようにする。すなわち、中子型１３から、ひさし状の延在部５１が耐力フレーム２７の上方にまで延びるようにすることで、上型１１と中子型１３とのパーティングライン１８が、耐力フレーム２７の真上に来るようにする。また、さらには、ひさし状延在部５１よりもさらに突き出すフレーム取り付け用延在部５２を設けることで、中子型１３に耐力フレームを取り付けるようにする。 （もっと読む）

【課題】実用性の高い車両用フロアスペーサ及び、それの成形方法を提供する。
【解決手段】ウレタンフォーム原料によって金型内部で成形される車両用フロアスペーサにおいて、連続気泡率（ＡＳＴＭ Ｄ ２８５６−９４）が、７５％以上であり、密度（ＪＩＳ Ｋ ７２２２）が、４０〜９５ｋｇ／ｍ^３であり、２５％圧縮硬さが３００Ｎ以上、かつ、５０％圧縮硬さが５００Ｎ以上、かつ、７５％圧縮硬さが８００Ｎ以上とする。また、金型内部でフロアスペーサを成形する方法において、多価アルコールにエチレンオキサイドを付加重合させることにより得られる官能基数４〜６、水酸基価４００〜５００のポリエーテルポリオールであり、ＥＯ率が３５％以上であり、全ポリオールに対して２〜１５質量％となるポリエーテルポリオールをウレタンフォーム原料として採用する。これにより、低密度化、高い圧縮硬度、高い吸音性を実現することが可能となる。 （もっと読む）

【課題】十分な剛性を有し軽量でかつ安価な自動車用内装基材の製造方法を提供する。
【解決手段】グラスファイバーの不織布からなるシート状のマット材７にウレタン生成液Ｌを含浸させ、ウレタン生成液Ｌの含浸した上記マット材７を加熱して当該マット材７内でウレタン発泡させるとともに熱硬化させる。 （もっと読む）

【課題】亀甲模様を目立たなくさせることができる発泡成形体を提供する。
【解決手段】多数の発泡性樹脂粒子を発泡成形用金型に充填し、加熱することにより多数の発泡性樹脂粒子を加熱融着させて成形される発泡成形体であって、表面に独立した多数の凹部が形成され、該凹部は、大きさが異なる複数種類の凹部Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５からなり、しかも複数種類の凹部Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５がランダムに配置され、全ての凹部の面積と凹部が形成されていない平坦部の面積とを含む総面積に対して全ての凹部が占める面積の比率を１２．９％〜７４．７％の範囲に設定した。 （もっと読む）

【課題】異なる素材からなる複数の層同士の接着強度を向上させることによって、各層間の剥離が容易に発生するのを防止することができる積層体の製造方法を提供する。
【解決手段】異素材層２を形成するに際し、成形体１の表面における異素材層２との接触領域１ａを、成形体１の軟化温度の８０％以上の温度で加熱することにより、該接触領域１ａを形成する発泡性樹脂粒子１ｂを軟化させると共に膨張させて接触領域１ａに凹凸を形成し、該凹凸の凹部に入り込むように異素材層２が形成されることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】発泡成形体のクラッシングをより良好に行なうことができる発泡成形体のクラッシング方法及びクラッシング装置を提供する。
【解決手段】搬送路１５０に沿って搬送されるシートクッションパッド１０に対して、第１クラッシング機構１１０でクラッシングを行ない、その後に第２クラッシング機構１２０でクラッシングを行なう。搬送路１５０に対する第２押圧ローラ１２５の間隔は、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい一定の間隔とする。搬送路１５０に対する第１押圧ローラ１１５の間隔は、シートクッションパッド１０の厚みよりも小さい間隔と、前記一定の間隔よりも大きい間隔との間で、シートクッションパッド１０の通過時に可変とする。これにより、シートクッションパッド１０内の気泡のセル膜が急激に破泡するのを抑制して、シートクッションパッド１０が割れるのを防止することができる。 （もっと読む）

【課題】空隙率が高く、発泡粒子相互の融着性、及び強度に優れた複合熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を型内成形にて製造できる、オレフィン系樹脂とスチレン系樹脂とを含有する筒形状の複合熱可塑性樹脂粒子の製造方法、発泡性複合熱可塑性樹脂粒子、複合熱可塑性樹脂発泡粒子、及び複合熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を提供すること。
【解決手段】水性媒体中に特定の筒形状のオレフィン系樹脂種粒子１を分散させて種粒子分散液を得る。次いで、オレフィン系樹脂種粒子１にスチレン系モノマーを含浸させると共にスチレン系モノマーを重合開始剤の存在下で特定の温度範囲内にて加熱することにより重合させて筒形状の複合熱可塑性樹脂粒子を得る。また、複合熱可塑性樹脂粒子に発泡剤を含浸してなる発泡性複合熱可塑性樹脂粒子、これを発泡してなる複合熱可塑性樹脂発泡粒子、及びこれを成形してなる複合熱可塑性樹脂発泡粒子成形体である。 （もっと読む）

【課題】シートパッドを一体発泡成形する際、エア噴出口からダクト内への発泡原料の侵入を阻止するダクト入りシートパッドの製造方法を提供する。
【解決手段】エア噴出口64が設けられた配風用ダクト6を発泡型7にセットし、次に発泡原料mの注入及び型閉じを経てシートパッド1を発泡成形し、シートパッド表面1aに形成する窪み21をエア噴出口64に合わせて空気吹き出し口20にするダクト入りシートパッドの製造方法であって、窪み21を形成する隆起部72に洞穴721が掘り下げさられ、且つ洞穴721内に対向する二枚の板片部8bを有する板バネ体8が配設された発泡型7を用いて、発泡型7へのダクト6のセットで、二枚の板片部8bが間隔を詰めてエア噴出口64からダクト6内へ侵入し、さらに弾性復元で広げてエア噴出口64周りのダクト部66を洞穴721周りの隆起部上面部分722に密着させた後、発泡原料mの注入及び型閉じを経てシートパッド1を一体発泡成形する。 （もっと読む）

【課題】簡便で経済的に製造可能な熱可塑性樹脂予備発泡粒子を用いて、高い空隙率を有し、かつ、形状保持性、機械的強度の優れた熱可塑性樹脂発泡成形体を提供する。
【解決手段】成形体内の空隙率が１０％未満の部位と、空隙率１０％以上６０％以下の部位が略区画状に存在し、成形体内の空隙率が不均一である熱可塑性樹脂型内発泡成形体であって、前記空隙率が１０％未満の部位が、Ｌ／Ｄが０．８以上１．２以下の熱可塑性予備発泡粒子を使用し、前記空隙率１０％以上６０％以下の部位が、Ｌ／Ｄが２以上１０以下の熱可塑性予備発泡粒子を使用して型内発泡成形されてなることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体。
ここで、Ｌ／Ｄとは、Ｌは発泡粒子の最長部の長さ、ＤはＬ方向と垂直な断面における最大径Ｄｍａｘと最小径Ｄｍｉｎの平均値であり、下記式にて計算される。
Ｄ＝（Ｄ_max＋Ｄ_min）／２ （もっと読む）

【課題】離型し易い発泡成形用金型及びこれを用いて成形される発泡成形体を提供する。
【解決手段】成形型によって形成された成形空間に充填された発泡性樹脂粒子を加熱して発泡成形体を成形するための発泡成形用金型であって、前記成形空間を形成する成形型の成形面の対象エリアに、一端から他端に亘って連続する溝部Ｍ１が一方向に一定間隔Ｐ１で整列するようにして形成されていることを特徴とする発泡成形用金型である。 （もっと読む）

【課題】擦れる方向の力が加わっても、異音が発生するのを効果的に防止することができる発泡成形体を提供する。
【解決手段】発泡成形用金型に充填された発泡性樹脂粒子を加熱して成形される発泡成形体であって、一方向に整列された複数の第１突条８Ｔ１と、他方向に整列され、かつ、前記第１突条８Ｔ１と交わるように配置された複数の第２突条８Ｔ２とを表面に備え、前記第１突条８Ｔ１及び前記第２突条８Ｔ２のそれぞれ断面が先端側に先細り形状となっていることを特徴とする発泡成形体である。 （もっと読む）

【課題】シートクッション用成形型の型内面にセットした際に、型内面から浮き難い裏面材を提供する。
【解決手段】裏面材１００は、シートクッションの背もたれ部の裏面に一体化される背部布１１０と、シートクッションのヘッドレスト部の凹部の内面に一体化され、下方に開口するとともに頂辺が円弧状に形成される袋状の頭部布１２０とを備える。頭部布１２０の先端部分は、凹部の前方側の内面形状に合わせて形成される頭前面部１２１と、凹部の後方側の内面形状に合わせて形成される頭後面部１２２とからなり、頭後面部１２２は、３つに分割された状態で頭前面部１２１の円弧状の頂辺から３方向に延出された第１頭部分割片１２２ａ〜ｃを、頂辺に沿って折り返すとともに互いを縫い合わせて形成されている。 （もっと読む）

【課題】十分な剛性を有すると共に、見栄えに優れる多層発泡基材及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の多層発泡基材１は、第１スキン層１１、樹脂発泡層１２及び第２スキン層１３を順に備えており、且つ樹脂発泡層１２は、真空成形における真空引きにより拡厚されたものであって、本多層発泡基材１には、第１スキン層１１側が外側となり、第２スキン層１３側が内側となった曲面部が形成されており、この曲面部における第２スキン層１３には、真空成形により生じる第２スキン層のたるみを吸収させた突形状の吸収部２が形成されている。 （もっと読む）

【課題】温度に関係なくほぼ一定の衝撃エネルギー吸収能力を有する自動車用内装材を提供する。
【解決手段】密度９３１〜９５０ｋｇ／ｍ³の高密度ポリエチレン系樹脂１００重量部とポリスチレン系樹脂１００〜５００重量部とを含む複合樹脂の発泡体であり、＋２３℃での破断点変位量Ｑ１と−５０℃での破断点変位量Ｑ２との比Ｑ１／Ｑ２が１．５以下であることを特徴とする自動車用内装材により上記課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】耐熱性に優れた自動車内装材を提供することを課題とする。
【解決手段】１０〜３０重量％のα−メチルスチレンに由来する成分と９０〜７０重量％のスチレンに由来する成分とを合計１００重量部と、炭素数１０〜２０の多環式テルペノールとメタクリル酸とのエステルに由来する成分３〜３０重量部と、架橋性単量体に由来する成分０．００５〜２重量部とを含む発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の発泡成形体からなることを特徴とする自動車内装材により上記課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】スタンパブルシート内に加熱膨張性粒子を含むことでシート膨張時の厚さを厚くできるようにして、且つスタンパブルシートと表皮材とからなる貼合部材の剛性確保、及びスタンパブルシートと表皮材との接着性の両方を十分に満足できる貼合部材を得る。
【解決手段】熱可塑性樹脂、強化繊維及び加熱膨張性粒子を分散含有するスタンパブルシート１を用意する。スタンパブルシート１に表皮材２を重ねてから平板型のホットプレス機２１で加熱圧縮してスタンパブルシート１表面に表皮材２を押付けて、スタンパブルシート１に表皮材２が貼り付けられた貼付部材３を製造する。その後ホットプレス機２１を開き、加熱された貼付部材３のスタンパブルシート１中の加熱膨張性粒子を膨張させて所定の厚さの膨張貼付部材４を形成する。その後膨張貼付部材４をコールドプレス機に入れて加圧成形し車両用内装部材を成形する。 （もっと読む）

【課題】石油由来原料以外の原料により、従来品と同程度以上の機能を有する自動車用内装材を提供する。
【解決手段】ポリ乳酸系樹脂発泡体を型内発泡成形したポリ乳酸系樹脂発泡成形体からなる自動車内装材であって、該ポリ乳酸系樹脂発泡体がポリ乳酸系樹脂を少なくとも含み、前記ポリ乳酸系樹脂が示差走査熱量計で測定した際に結晶化由来の発熱ピークを有し、前記発熱ピークは、それを温度の低い方から第１、第２、第３及び第４の区分に四等分した場合、（１）第１、第２、第３及び第４の区分の発熱量の合計が１０Ｊ／ｇ以上であり、（２）第１、第２、第３及び第４の区分の発熱量の合計に対して、第１、第３及び第４の区分の発熱量の合計が４５％以上である形状を有するポリ乳酸系樹脂発泡体からなる。 （もっと読む）

【課題】成形性、断熱性、耐薬品性、耐衝撃性等に優れ、高温における荷重下での寸法安定性に優れた、発泡成形体、車両用内装材、車両用タイヤスペーサおよび車両用ラゲージボックスを提供することを課題とする。
【解決手段】ポリプロピレン系樹脂１００重量部とポリスチレン系樹脂１００〜４００重量部とを含む発泡性改質ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させ、次いで型内成形することにより得られ、ＪＩＳ Ｋ ７１３５に準拠した８０℃における寸法の変形係数が−７〜０％／時であることを特徴とする発泡成形体により課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】ポリウレタンのチップ状物から出来上がるウレタン成型品において、低密度を実現しつつ硬さ、撓み難さの両立を図り、しかも吸音性能も満足する軽量吸音ポリウレタン成型品を提供する。
【解決手段】ポリウレタン発泡材を粉砕してなるポリウレタンチップにおいて最小のチップ（Ｃ１）の最短の一辺は８ｍｍ以上であり、かつ最大のチップ（Ｃ２）の最長の一辺は２５ｍｍ以下であることを満たすチップとする原料ポリウレタンチップ１１、反毛材よりなる反毛糸状片１２、ウレタン系接着剤１３とを混合し水蒸気を導入しながらプレス成型してなり、原料ポリウレタンチップと反毛糸状片との重量混合割合が２０：８０ないし８０：２０を満たし、かつ、ポリウレタン成型品の密度が０．０３〜０．０７ｇ／ｃｍ³であり、プッシュプルゲージを用いた計測において２８Ｎ以上の荷重を満たすポリウレタン成型品１０である。 （もっと読む）