蛍光表示管
【課題】プレートガラスに排気孔を設けていた場合に生じていた問題を一挙に解決する。
【解決手段】排気孔１０をフロントガラス４−２に設ける。フロントガラス４−２における排気孔１０の位置は、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓（金属板）１１が表示の邪魔とならないように、プレートガラス４−１上のアノード電極３と対面しない位置とする。
【解決手段】排気孔１０をフロントガラス４−２に設ける。フロントガラス４−２における排気孔１０の位置は、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓（金属板）１１が表示の邪魔とならないように、プレートガラス４−１上のアノード電極３と対面しない位置とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、真空排気された外囲器内にカソード電極と、グリッド電極と、蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図４は従来の蛍光表示管の概略構成を示す一部破断側断面図である。同図において、１はカソード電極、２はグリッド電極、３はアノード電極であり、これらは外囲器４内に収容されている。外囲器４は、プレートガラス４−１と、フロントガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、スペーサガラス４−３を介してプレートガラス４−１とフロントガラス４−２とを対面させ、このプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域の周囲をスペーサガラス４−３を介しフリットガラスによって接着している。
【０００３】
プレートガラス４−１の基板面には、配線層５が形成されており、配線層５の上に絶縁層６が形成され、絶縁層６の上にアノード電極３が形成されている。アノード電極３はスルーホール７を通して配線層５に接続されている。また、アノード電極３の上面には蛍光体８が塗布されている。カソード電極１は、電子放出材料が塗布されたフィラメントであり、その両端がフレーム９−１，９−２によってサポートされている。
【０００４】
プレートガラス４−１には、外囲器４の厚み方向に排気孔１０が形成されており、この排気孔１０を排気通路として外囲器４内の真空排気を行った後、プレートガラス４−１の外面に臨む排気孔１０の出口を排気孔栓（金属板）１１によって塞いでいる（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００５】
この蛍光表示管１００において、グリッド電極２はカソード電極１から電子を引き出す。カソード電極１から引き出された電子はグリッド電極２を通過し、アノード電極３により加速され、アノード電極３に塗布された蛍光体８に衝突する。この蛍光体８への電子の衝突によって発光が起こる。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−２８４７４２号公報
【特許文献２】特開昭６３−２０７０３３号公報
【特許文献３】特開２００２−２５４８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述した従来の蛍光表示管１００によると、排気孔１０をプレートガラス４−１に設けているので、次のような問題があった。
【０００８】
(１)歩留まりへの影響
排気孔１０を形成する際にプレートガラス４−１に生じたマイクロクラックやガラス粉などにより、配線層５などの形成過程で断線などの不良が発生する割合が高くなり、歩留まりが悪くなる。
(２)設計上の制約
プレートガラス４−１における配線層５の設計に際し、排気孔１０の周囲を避けなければならず、高精細表示（配線の高密度化）が進められる中で配線引き回しの障害となる。
【０００９】
(３)リードタイム
蛍光表示管１００の種類（品番）によってプレートガラス４−１への配線層５やアノード電極３のパターンは異なる。このため、プレートガラス４−１における排気孔１０の位置は、蛍光表示管１００の品番によって異なる位置となることが多い。したがって、従来は、排気孔１０を設けたプレートガラス４−１を在庫として持つということはせずに、その都度、プレートガラス４−１に排気孔１０を形成し、配線層５，絶縁層６，アノード電極３を形成し、アノード電極３に蛍光体８を塗布するという製造方法をとっている。このため、製造工程のリードタイムが長くなり、製造コストがアップする。
【００１０】
(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下
絶縁層透過型の蛍光表示管では、絶縁層６を透明とし、プレートガラス４−１の下側から絶縁層６をバックライト（透過光）で照らし、表示の変化に特徴を持たせる（例えば、特許文献３参照）。この場合、図４にＳ０として絶縁層透過型とした場合の透過光の照射領域を示すように、排気孔１０を塞ぐ金属製の排気孔栓１１によって透過光が遮られ、その影が表示面に現れ、表示品位が低下する。
【００１１】
(５)加圧強度の低下
プレートガラス４−１には、排気孔１０の形成後、配線層５，絶縁層６，アノード電極３の形成、アノード電極３への蛍光体８の塗布、排気孔１０への排気孔栓１１の接着というような加工が施される。この場合、プレートガラス４−１は、フロントガラス４−２と比較して熱工程が多く、排気孔１０の周囲に生じる歪みが大きく、加圧強度が低下する。
【００１２】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、プレートガラスに排気孔を設けることによって生じていた従来の問題を一挙に解決することができる蛍光表示管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
このような目的を達成するために本発明は、真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管において、外囲器のフロントガラスに封止された排気孔を設けたものである。なお、本発明において、フロントガラスへの排気孔は、その排気孔を塞ぐ排気孔栓が表示の邪魔とならないように、プレートガラス上のアノード電極と対面しない位置に設けることが望ましい。
【００１４】
この発明において、外囲器の真空排気を行うための排気孔は、プレートガラスではなく、フロントガラスに設けられる。これにより、排気孔がプレートガラスに設けられていた場合の問題が一挙に解決される。すなわち、本発明では、プレートガラスに排気孔を形成しないので、プレートガラスにマイクロクラックやガラス粉などが生じず、配線層などの形成過程での不良の発生率が小さくなる。また、配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。また、プレートガラスへの排気孔の形成工程が省略され、製造工程のリードタイムが短縮される。また、絶縁層透過型の蛍光表示管では、透過光を遮る排気孔栓がなくなるため、排気孔栓の影が表示面に現れることがない。また、フロントガラスは、プレートガラスと比較して熱工程が少ないので、排気孔の周囲に生じる歪みが小さく、加圧強度が高くなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、外囲器のフロントガラスに真空排気を行うための排気孔を設けたので、プレートガラスに排気孔を設けていた場合に生じていた、(１)歩留まりへの影響、(２)設計上の制約、(３)リードタイムの問題、(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下、(５)加圧強度の低下などの各種の問題を一挙に解決することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。図１はこの発明に係る蛍光表示管の一実施の形態の概略構成を示す一部破断側断面図である。同図において、図４と同一符号は図４を参照して説明した構成要素と同一或いは同等構成要素を示す。
【００１７】
この蛍光表示管２００において、外囲器４’は、従来の外囲器４と同様に、プレートガラス４−１と、フロントガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、スペーサガラス４−３を介してプレートガラス４−１とフロントガラス４−２とを対面させ、このプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域の周囲をスペーサガラス４−３を介しフリットガラスによって接着している。
【００１８】
プレートガラス４−１の基板面には、配線層５が形成されており、配線層５の上に絶縁層６が形成され、絶縁層６の上にアノード電極３が形成されている。アノード電極３はスルーホール７を通して配線層５に接続されている。また、アノード電極３の上面には蛍光体８が塗布されている。カソード電極１はその両端がフレーム９−１，９−２によってサポートされている。
【００１９】
この蛍光表示管２００の従来の蛍光表示管１００と異なる点は排気孔１０の位置である。従来の蛍光表示管１００では排気孔１０をプレートガラス４−１に設けていたが、この蛍光表示管２００では排気孔１０をフロントガラス４−２に設けている。
【００２０】
また、フロントガラス４−２における排気孔１０の位置は、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓（金属板）１１が表示の邪魔とならないように、プレートガラス４−１上のアノード電極３と対面しない位置としている。また、絶縁層透過型とした場合、その透過光の照射領域Ｓ０に入らない位置としている。
【００２１】
この蛍光表示管２００では、排気孔１０をプレートガラス４−１ではなく、フロントガラス４−２に設けているので、プレートガラス４−１に排気孔１０を設けることによって生じていた、(１)歩留まりへの影響、(２)設計上の制約、(３)リードタイムの問題、(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下、(５)加圧強度の低下などの各種の問題を一挙に解決することができるようになる。
【００２２】
(１)歩留まりへの影響
プレートガラス４−１には排気孔１０が設けられていない。このため、プレートガラス４−１にマイクロクラックやガラス粉などが生じず、配線層５などの形成過程での不良の発生率が小さくなる。
【００２３】
(２)設計上の制約
従来の蛍光表示管１００では、プレートガラス４−１に排気孔１０を設けていたので、配線層５の設計に際し、排気孔１０の周囲を避けなければならず、高精細表示（配線の高密度化）が進められる中で配線引き回しの障害となるという問題がある。これに対し、本実施の形態では、フロントガラス４−２側に排気孔１０を形成するので、プレートガラス４−１での配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。
【００２４】
(３)リードタイムの問題
プレートガラス４−１に排気孔１０を形成しないので、その都度、プレートガラス４−１に排気孔１０を形成するという工程がなくなり、製造工程のリードタイムが短縮される。なお、フロントガラス４−２は、蛍光表示管２００の品番が違っても共通部品として使用することが可能であり、排気孔１０を形成したフロントガラス４−２を在庫として持つことにより、プレートガラス４−１に排気孔１０を設けるときのようなその都度の排気孔１０の形成工程を無くすことができる。
【００２５】
(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下
絶縁層透過型の蛍光表示管では、絶縁層６を透明とし、プレートガラス４−１側から絶縁層６をバックライト（透過光）で照らし、表示の変化に特徴を持たせる。この場合、プレートガラス４−１に排気孔１０が設けられていると、この排気孔１０を塞ぐ金属製の排気孔栓１１によって透過光が遮られ、その影が表示面に現れて、表示品位が低下する。これに対し、本実施の形態では、プレートガラス４−１から排気孔１０がなくなり、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓１１もなくなるので、排気孔栓１１の影が表示面に現れることはない。
【００２６】
(５)加圧強度の低下
プレートガラス４−１には、配線層５，絶縁層６，アノード電極３の形成、アノード電極３への蛍光体８の塗布というような加工が施され、熱工程が多い。これに対して、フロントガラス４−２は熱工程が少ないので、排気孔１０の周囲に生じる歪みが小さく、加圧強度が高くなる。
【００２７】
なお、上述した実施の形態では、カソード電極１をサポートしているフレーム９−１よりも内側、すなわちアノード電極３の形成領域側に排気孔１０を設けたが、図２に示すようにカソード電極１をサポートしているフレーム９−１よりも外側（スペーサガラス４−３との接着部の近傍）、すなわちフロントガラス４−２の端部に設けるようにしてもよい。この場合、図３（ａ），（ｂ）に示すように、外囲器４’内の真空排気を行う際に使用する排気ヘッド３００の密閉用のＯリング３０１の径を小さくしたり、Ｏリング３０１の形状を真円から楕円にするなど、若干の製造設備の変更が必要となる。
【００２８】
また、上述した実施の形態では、排気孔１０をプレートガラス４−１上のアノード電極３と対面しない位置に設けたが、アノード電極３と対面する位置に設けてもよい。例えば、蛍光表示管２００をリバースビュータイプとした場合、すなわち絶縁層６を透明としプレートガラス４−１の側から表示を見るタイプとした場合、排気孔１０はプレートガラス４−１の背面に位置するために、アノード電極３と対面する位置であっても、排気孔栓１１は表示の邪魔とはならない。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係る蛍光表示管の一実施の形態の概略構成を示す一部破断側断面図である。
【図２】この蛍光表示管において排気孔をフロントガラスの端部に設けた例を示す図である。
【図３】外囲器内の真空排気を行う際の排気ヘッドのフロントガラスへのセット状況を示す図である。
【図４】従来の蛍光表示管の概略構成を示す一部破断側断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１…カソード電極、２…グリッド電極、３…アノード電極、４’…外囲器、４−１…プレートガラス、４−２…フロントガラス、４−３…スペーサガラス、５…配線層、６…絶縁層、７…スルーホール、８…蛍光体、９−１，９−２…フレーム、１０…排気孔、１１…排気孔栓、２００…蛍光表示管。
【技術分野】
【０００１】
この発明は、真空排気された外囲器内にカソード電極と、グリッド電極と、蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
図４は従来の蛍光表示管の概略構成を示す一部破断側断面図である。同図において、１はカソード電極、２はグリッド電極、３はアノード電極であり、これらは外囲器４内に収容されている。外囲器４は、プレートガラス４−１と、フロントガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、スペーサガラス４−３を介してプレートガラス４−１とフロントガラス４−２とを対面させ、このプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域の周囲をスペーサガラス４−３を介しフリットガラスによって接着している。
【０００３】
プレートガラス４−１の基板面には、配線層５が形成されており、配線層５の上に絶縁層６が形成され、絶縁層６の上にアノード電極３が形成されている。アノード電極３はスルーホール７を通して配線層５に接続されている。また、アノード電極３の上面には蛍光体８が塗布されている。カソード電極１は、電子放出材料が塗布されたフィラメントであり、その両端がフレーム９−１，９−２によってサポートされている。
【０００４】
プレートガラス４−１には、外囲器４の厚み方向に排気孔１０が形成されており、この排気孔１０を排気通路として外囲器４内の真空排気を行った後、プレートガラス４−１の外面に臨む排気孔１０の出口を排気孔栓（金属板）１１によって塞いでいる（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００５】
この蛍光表示管１００において、グリッド電極２はカソード電極１から電子を引き出す。カソード電極１から引き出された電子はグリッド電極２を通過し、アノード電極３により加速され、アノード電極３に塗布された蛍光体８に衝突する。この蛍光体８への電子の衝突によって発光が起こる。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６３−２８４７４２号公報
【特許文献２】特開昭６３−２０７０３３号公報
【特許文献３】特開２００２−２５４８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述した従来の蛍光表示管１００によると、排気孔１０をプレートガラス４−１に設けているので、次のような問題があった。
【０００８】
(１)歩留まりへの影響
排気孔１０を形成する際にプレートガラス４−１に生じたマイクロクラックやガラス粉などにより、配線層５などの形成過程で断線などの不良が発生する割合が高くなり、歩留まりが悪くなる。
(２)設計上の制約
プレートガラス４−１における配線層５の設計に際し、排気孔１０の周囲を避けなければならず、高精細表示（配線の高密度化）が進められる中で配線引き回しの障害となる。
【０００９】
(３)リードタイム
蛍光表示管１００の種類（品番）によってプレートガラス４−１への配線層５やアノード電極３のパターンは異なる。このため、プレートガラス４−１における排気孔１０の位置は、蛍光表示管１００の品番によって異なる位置となることが多い。したがって、従来は、排気孔１０を設けたプレートガラス４−１を在庫として持つということはせずに、その都度、プレートガラス４−１に排気孔１０を形成し、配線層５，絶縁層６，アノード電極３を形成し、アノード電極３に蛍光体８を塗布するという製造方法をとっている。このため、製造工程のリードタイムが長くなり、製造コストがアップする。
【００１０】
(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下
絶縁層透過型の蛍光表示管では、絶縁層６を透明とし、プレートガラス４−１の下側から絶縁層６をバックライト（透過光）で照らし、表示の変化に特徴を持たせる（例えば、特許文献３参照）。この場合、図４にＳ０として絶縁層透過型とした場合の透過光の照射領域を示すように、排気孔１０を塞ぐ金属製の排気孔栓１１によって透過光が遮られ、その影が表示面に現れ、表示品位が低下する。
【００１１】
(５)加圧強度の低下
プレートガラス４−１には、排気孔１０の形成後、配線層５，絶縁層６，アノード電極３の形成、アノード電極３への蛍光体８の塗布、排気孔１０への排気孔栓１１の接着というような加工が施される。この場合、プレートガラス４−１は、フロントガラス４−２と比較して熱工程が多く、排気孔１０の周囲に生じる歪みが大きく、加圧強度が低下する。
【００１２】
本発明は、このような課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、プレートガラスに排気孔を設けることによって生じていた従来の問題を一挙に解決することができる蛍光表示管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
このような目的を達成するために本発明は、真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管において、外囲器のフロントガラスに封止された排気孔を設けたものである。なお、本発明において、フロントガラスへの排気孔は、その排気孔を塞ぐ排気孔栓が表示の邪魔とならないように、プレートガラス上のアノード電極と対面しない位置に設けることが望ましい。
【００１４】
この発明において、外囲器の真空排気を行うための排気孔は、プレートガラスではなく、フロントガラスに設けられる。これにより、排気孔がプレートガラスに設けられていた場合の問題が一挙に解決される。すなわち、本発明では、プレートガラスに排気孔を形成しないので、プレートガラスにマイクロクラックやガラス粉などが生じず、配線層などの形成過程での不良の発生率が小さくなる。また、配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。また、プレートガラスへの排気孔の形成工程が省略され、製造工程のリードタイムが短縮される。また、絶縁層透過型の蛍光表示管では、透過光を遮る排気孔栓がなくなるため、排気孔栓の影が表示面に現れることがない。また、フロントガラスは、プレートガラスと比較して熱工程が少ないので、排気孔の周囲に生じる歪みが小さく、加圧強度が高くなる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、外囲器のフロントガラスに真空排気を行うための排気孔を設けたので、プレートガラスに排気孔を設けていた場合に生じていた、(１)歩留まりへの影響、(２)設計上の制約、(３)リードタイムの問題、(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下、(５)加圧強度の低下などの各種の問題を一挙に解決することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。図１はこの発明に係る蛍光表示管の一実施の形態の概略構成を示す一部破断側断面図である。同図において、図４と同一符号は図４を参照して説明した構成要素と同一或いは同等構成要素を示す。
【００１７】
この蛍光表示管２００において、外囲器４’は、従来の外囲器４と同様に、プレートガラス４−１と、フロントガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、スペーサガラス４−３を介してプレートガラス４−１とフロントガラス４−２とを対面させ、このプレートガラス４−１とフロントガラス４−２との対面領域の周囲をスペーサガラス４−３を介しフリットガラスによって接着している。
【００１８】
プレートガラス４−１の基板面には、配線層５が形成されており、配線層５の上に絶縁層６が形成され、絶縁層６の上にアノード電極３が形成されている。アノード電極３はスルーホール７を通して配線層５に接続されている。また、アノード電極３の上面には蛍光体８が塗布されている。カソード電極１はその両端がフレーム９−１，９−２によってサポートされている。
【００１９】
この蛍光表示管２００の従来の蛍光表示管１００と異なる点は排気孔１０の位置である。従来の蛍光表示管１００では排気孔１０をプレートガラス４−１に設けていたが、この蛍光表示管２００では排気孔１０をフロントガラス４−２に設けている。
【００２０】
また、フロントガラス４−２における排気孔１０の位置は、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓（金属板）１１が表示の邪魔とならないように、プレートガラス４−１上のアノード電極３と対面しない位置としている。また、絶縁層透過型とした場合、その透過光の照射領域Ｓ０に入らない位置としている。
【００２１】
この蛍光表示管２００では、排気孔１０をプレートガラス４−１ではなく、フロントガラス４−２に設けているので、プレートガラス４−１に排気孔１０を設けることによって生じていた、(１)歩留まりへの影響、(２)設計上の制約、(３)リードタイムの問題、(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下、(５)加圧強度の低下などの各種の問題を一挙に解決することができるようになる。
【００２２】
(１)歩留まりへの影響
プレートガラス４−１には排気孔１０が設けられていない。このため、プレートガラス４−１にマイクロクラックやガラス粉などが生じず、配線層５などの形成過程での不良の発生率が小さくなる。
【００２３】
(２)設計上の制約
従来の蛍光表示管１００では、プレートガラス４−１に排気孔１０を設けていたので、配線層５の設計に際し、排気孔１０の周囲を避けなければならず、高精細表示（配線の高密度化）が進められる中で配線引き回しの障害となるという問題がある。これに対し、本実施の形態では、フロントガラス４−２側に排気孔１０を形成するので、プレートガラス４−１での配線引き回しの障害がなくなり、設計上の制約が緩和される。
【００２４】
(３)リードタイムの問題
プレートガラス４−１に排気孔１０を形成しないので、その都度、プレートガラス４−１に排気孔１０を形成するという工程がなくなり、製造工程のリードタイムが短縮される。なお、フロントガラス４−２は、蛍光表示管２００の品番が違っても共通部品として使用することが可能であり、排気孔１０を形成したフロントガラス４−２を在庫として持つことにより、プレートガラス４−１に排気孔１０を設けるときのようなその都度の排気孔１０の形成工程を無くすことができる。
【００２５】
(４)絶縁層透過型の蛍光表示管での表示品位の低下
絶縁層透過型の蛍光表示管では、絶縁層６を透明とし、プレートガラス４−１側から絶縁層６をバックライト（透過光）で照らし、表示の変化に特徴を持たせる。この場合、プレートガラス４−１に排気孔１０が設けられていると、この排気孔１０を塞ぐ金属製の排気孔栓１１によって透過光が遮られ、その影が表示面に現れて、表示品位が低下する。これに対し、本実施の形態では、プレートガラス４−１から排気孔１０がなくなり、この排気孔１０を塞ぐ排気孔栓１１もなくなるので、排気孔栓１１の影が表示面に現れることはない。
【００２６】
(５)加圧強度の低下
プレートガラス４−１には、配線層５，絶縁層６，アノード電極３の形成、アノード電極３への蛍光体８の塗布というような加工が施され、熱工程が多い。これに対して、フロントガラス４−２は熱工程が少ないので、排気孔１０の周囲に生じる歪みが小さく、加圧強度が高くなる。
【００２７】
なお、上述した実施の形態では、カソード電極１をサポートしているフレーム９−１よりも内側、すなわちアノード電極３の形成領域側に排気孔１０を設けたが、図２に示すようにカソード電極１をサポートしているフレーム９−１よりも外側（スペーサガラス４−３との接着部の近傍）、すなわちフロントガラス４−２の端部に設けるようにしてもよい。この場合、図３（ａ），（ｂ）に示すように、外囲器４’内の真空排気を行う際に使用する排気ヘッド３００の密閉用のＯリング３０１の径を小さくしたり、Ｏリング３０１の形状を真円から楕円にするなど、若干の製造設備の変更が必要となる。
【００２８】
また、上述した実施の形態では、排気孔１０をプレートガラス４−１上のアノード電極３と対面しない位置に設けたが、アノード電極３と対面する位置に設けてもよい。例えば、蛍光表示管２００をリバースビュータイプとした場合、すなわち絶縁層６を透明としプレートガラス４−１の側から表示を見るタイプとした場合、排気孔１０はプレートガラス４−１の背面に位置するために、アノード電極３と対面する位置であっても、排気孔栓１１は表示の邪魔とはならない。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明に係る蛍光表示管の一実施の形態の概略構成を示す一部破断側断面図である。
【図２】この蛍光表示管において排気孔をフロントガラスの端部に設けた例を示す図である。
【図３】外囲器内の真空排気を行う際の排気ヘッドのフロントガラスへのセット状況を示す図である。
【図４】従来の蛍光表示管の概略構成を示す一部破断側断面図である。
【符号の説明】
【００３０】
１…カソード電極、２…グリッド電極、３…アノード電極、４’…外囲器、４−１…プレートガラス、４−２…フロントガラス、４−３…スペーサガラス、５…配線層、６…絶縁層、７…スルーホール、８…蛍光体、９−１，９−２…フレーム、１０…排気孔、１１…排気孔栓、２００…蛍光表示管。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管において、
前記外囲器は、
前記アノード電極が形成されたプレートガラスと、
このプレートガラスと離間して対向配置されたフロントガラスとを有し、
前記フロントガラスに封止された排気孔が設けられていることを特徴とする蛍光表示管。
【請求項２】
請求項１に記載された蛍光表示管において、
前記排気孔は、前記アノード電極と対面しない位置に設けられていることを特徴とする蛍光表示管。
【請求項１】
真空排気された外囲器内に少なくともカソード電極と蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管において、
前記外囲器は、
前記アノード電極が形成されたプレートガラスと、
このプレートガラスと離間して対向配置されたフロントガラスとを有し、
前記フロントガラスに封止された排気孔が設けられていることを特徴とする蛍光表示管。
【請求項２】
請求項１に記載された蛍光表示管において、
前記排気孔は、前記アノード電極と対面しない位置に設けられていることを特徴とする蛍光表示管。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−１２４２９（Ｐ２００６−１２４２９Ａ）
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−１８３３８０（Ｐ２００４−１８３３８０）
【出願日】平成１６年６月２２日（２００４．６．２２）
【出願人】（０００１１７９４０）ノリタケ伊勢電子株式会社 (38)
【出願人】（０００００４２９３）株式会社ノリタケカンパニーリミテド (449)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１月１２日（２００６．１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年６月２２日（２００４．６．２２）
【出願人】（０００１１７９４０）ノリタケ伊勢電子株式会社 (38)
【出願人】（０００００４２９３）株式会社ノリタケカンパニーリミテド (449)
【Ｆターム（参考）】
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