表面形状転写樹脂シートの製造方法
【課題】樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができ、しかも形状ロールにおけるトラレ現象の発生を防止することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】樹脂を加熱溶融状態でダイ５８から連続的に押し出して樹脂シート５３を形成し、当該樹脂シート５３を上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込み、次いで、樹脂シート５３を中間ロール６４に密着させたまま搬送し、搬送された樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む。中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む際に、下ロール６５に形成された凹版転写型６９を樹脂シート５３の表面７６に転写する。そして、下ロール６５として、ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下の表面を有する凹版転写型６９を有する形状ロールを用いる。
【解決手段】樹脂を加熱溶融状態でダイ５８から連続的に押し出して樹脂シート５３を形成し、当該樹脂シート５３を上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込み、次いで、樹脂シート５３を中間ロール６４に密着させたまま搬送し、搬送された樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む。中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込む際に、下ロール６５に形成された凹版転写型６９を樹脂シート５３の表面７６に転写する。そして、下ロール６５として、ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下の表面を有する凹版転写型６９を有する形状ロールを用いる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光拡散板や光学フィルム用途などに利用することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面形状転写樹脂シートは、溶融混練された樹脂をダイから連続的に押し出して樹脂シートを成形し、当該樹脂シートに転写型の凹凸形状を転写することによって得られるシートである。
表面形状転写樹脂シートの製造方法として、例えば、ダイから連続的に押し出された連続樹脂シートを、第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込む工程と、第二押圧ロールの表面に密着させたまま搬送する工程と、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込む工程とを含む、製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、第三ロールに転写型が装着されており、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に樹脂シートを挟みこんだ際、樹脂シートの表面に凹凸形状が転写される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
表面形状転写樹脂シートの用途として、液晶表示装置のバックライト装置に組み込まれる光拡散板や光学フィルムとしての使用用途などが普及しつつある。その場合、樹脂シートを製造する際に凹凸形状が精度よく転写されていないと（転写率が高くないと）、光拡散板および光学フィルムに設計どおりの光学特性を付与することが困難である。そのため、近年では、転写型を精度よく樹脂シートに転写させるための手法の確立が望まれている。
【０００５】
そのような手法として、例えば、転写型が装着されたロール温度を高くする手法が考えられる。この手法では、ロールから樹脂シートに伝わる熱により樹脂シートの流動性を高めることができ、転写型の溝部の先端にまで樹脂を入り込ませることができるので、転写率の向上が期待できる。
しかしながら、ロール温度を高くし過ぎると、樹脂シートがロール表面に貼り付く「トラレ現象」が発生し易くなる。その結果、形状転写後の樹脂シートの表面に、その一部が盛り上がって形成される「タックマーク」が発生するという不具合がある。
【０００６】
本発明の目的は、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができ、しかも形状ロールにおけるトラレ現象の発生を防止することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを形成する工程と、ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下の表面を有する転写型を有する形状ロールを用いて、当該連続樹脂シートの表面に前記転写型の前記表面を押し当てることにより、前記転写型の形状を転写する工程とを含むことを特徴としている。
【０００８】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記形状ロールとして、前記表面に対して有機ポリシロキサン処理が施されている転写型を有する形状ロールを用いることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記形状ロールとして、前記有機ポリシロキサン処理後、前記表面が洗浄された転写型を有する形状ロールを用いることが好適である。
【０００９】
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）、転写後の前記連続樹脂シートの厚さをＴ（ｍｍ）として表したときに、前記形状ロールの表面温度がＴｇ−３０（℃）〜Ｔｇ＋５０（℃）であり、前記連続樹脂シートの搬送速度が０．２／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）〜５０／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）であり、前記形状ロールに接触する前の前記連続樹脂シートの表面温度がＴｇ＋５０（℃）〜Ｔｇ＋１６０（℃）であることが好適である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、転写型の表面（連続樹脂シートとの接触面）の濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下であるので、形状ロールの温度が高くなっても、転写型に樹脂シートが貼り付く「トラレ現象」の発生を防止することができる。そのため、樹脂シートの搬送速度、樹脂シートの表面温度などの製造条件とともに、形状ロールの温度を適切にコントロールすることにより、転写型の凹部に樹脂を良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができる。その結果、この製造方法により得られる樹脂シートを液晶表示装置の光拡散板や光学フィルムとして用いれば、優れた光学特性を発現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートが搭載された液晶表示装置の模式的な側面図である。
【図２】図２は、図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【図３Ａ】図３Ａは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光学フィルムの模式的な斜視図である。
【図４】図４は、光拡散板および光学フィルムの取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図６】図６は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図である。
【図７】図７は、凹版転写型の第１の変形例（略半円形状）を示す図である。
【図８】図８は、凹版転写型の第２の変形例（略プリズム形状）を示す図である。
【図９】図９は、図５に示すシート製造装置の変形例を示す図である。
【図１０】図１０は、実施例および比較例の転写型表面のＩＲスペクトルを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜液晶表示装置の全体構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートが搭載された液晶表示装置の模式的な側面図である。図２は、図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。
液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
【００１３】
バックライトシステム２は、四角板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により区画され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１４】
線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面１８に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面１８（例えば、背面１８における中央部）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している。
【００１５】
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
液晶パネル３は、液晶セル１１と、液晶セル１１を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１２，１３とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１２と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
【００１６】
液晶セル１１としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
＜光拡散板および光学フィルムの構成＞
図３Ａは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。図３Ｂは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光学フィルムの模式的な斜視図である。図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【００１７】
図３Ａに示すように、光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光拡散板１０の一方の主面（前面１６）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びる半楕円凸条１７が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板１０の前面１６には、半楕円凸条１７と、隣り合う半楕円凸条１７との間の凹溝１９とが交互に形成されている。
【００１８】
半楕円凸条１７は、その形状に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。多数の半楕円凸条１７は、互いに平行に等しい間隔Ｅ１（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半楕円凸条１７の中心同士の距離（ピッチＰ１´）は、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、半楕円凸条１７の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ１´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、半楕円凸条１７のピッチＰ１´に対する高さＨ１´の比率（Ｈ１´／Ｐ１´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００１９】
一方、光拡散板１０の他方の主面（背面１８）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面１８から前面１６における半楕円凸条１７の頂部までの光拡散板１０の厚さＴ１は、例えば、１ｍｍ〜４ｍｍである。
また、図３Ｂに示すように、光学フィルム４は、光拡散板１０の形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
【００２０】
光学フィルム４の一方の主面（前面２０）には、光学フィルム４の１組の対向周縁間に延びる凸形状２１が多数筋状に形成されている。この凸形状２１は、たとえば、半楕円形状、プリズム形状などである（図３Ｂでは半楕円形状）。すなわち、光学フィルム４の前面２０には、凸形状２１と、隣り合う凸形状２１との間の凹溝２２とが交互に形成されている。
【００２１】
多数の凸形状２１は、互いに平行に等しい間隔Ｅ２（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う凸形状２１の中心同士の距離（ピッチＰ２´）は、例えば、３０μｍ〜５００μｍである。また、凸形状２１の高さ（凹溝２２の深さ）Ｈ２´は、例えば、１０μｍ〜５００μｍである。また、凸形状２１のピッチＰ２´に対する高さＨ２´の比率（Ｈ２´／Ｐ２´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．３以上、好ましくは、０．４〜０．７である。
【００２２】
一方、光学フィルム４の他方の主面（背面２３）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面２３から前面２０における凸形状２１の頂部までの光学フィルム４の厚さＴ２は、例えば、０．１ｍｍ〜１ｍｍである。
光拡散板１０および光学フィルム４の原料としては、特に制限されず、例えば、非晶性の透光性樹脂あるいは結晶性樹脂を用いることができる。
【００２３】
用いられる非晶性透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００２４】
用いられる結晶性樹脂としては、例えば、プロピレン系樹脂、エチレン系樹脂などが挙げられる。
上記非晶性透光性樹脂および結晶性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、光拡散板１０の原料として用いられる場合には、好ましくは、スチレン系樹脂、ポリカーボネートが挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用が挙げられる。また、光学フィルム４の原料として用いられる場合には、好ましくは、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂が挙げられる。
【００２５】
また、光拡散板１０および光学フィルム４には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
光拡散剤としては、光拡散板１０および光学フィルム４を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００２６】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００２７】
光拡散板１０および光学フィルム４が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００２８】
また、光拡散板１０および光学フィルム４には、必要により、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板１０および光学フィルム４の外観を良好に維持することができる。
【００２９】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。
【００３０】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
そして、光拡散板１０は、図４に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して半楕円凸条１７が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面１８を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。また、光学フィルム４は、光拡散板１０の前方に配置されている。
＜光拡散板（樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０および光学フィルム４は、下記の方法により製造された樹脂シートを切断することにより作製することができる。なお、以下では、光拡散板１０を製造する場合について説明するが、光学フィルム４も下記の方法に倣って製造することができる。
【００３１】
図５は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図６は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図である。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧ロール群５４と、樹脂シート５３を引き取るための一対の引取ロール群５５とを備えている。
【００３２】
シート成形機５２は、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機で構成されている。シート成形機５２は、樹脂材料を加熱溶融（軟化）させるためのシリンダ５６と、シリンダ５６内に樹脂材料を投入するためのホッパ５７と、シリンダ５６内で軟化した樹脂材料を押し出すためのダイ５８とを含んでいる。
ダイ５８としては、通常の押出成形法に用いられる金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５８のリップ（ダイリップ５９）の幅は、目的とする樹脂シート５３の幅に合わせて選択され、例えば、２００ｍｍ〜３０００ｍｍである。
【００３３】
押圧ロール群５４は、樹脂シート５３を押圧により成形しながら、樹脂シート５３の表裏面７５，７６に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
なお、樹脂シート５３の表面７６が、光拡散板１０の前面１６を形成する面であり、最終的に形状加工が施される形状転写面である。一方、樹脂シート５３の裏面７５が、光拡散板１０の背面１８を形成する面であり、最終的に形状加工が施されない面（例えば、この実施形態では、平坦性が維持される平坦面）である。
【００３４】
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、クロム製、銅製、ニッケル製、ステンレス製など、あるいは樹脂製の表面材質である）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。３つの押圧ロール６３〜６５は、上から下へ向かって順に上ロール６３、中間ロール６４、および形状ロールとしての下ロール６５として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。
【００３５】
上ロール６３の周面６６および中間ロール６４の周面６７は、この実施形態では、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面（鏡面）とされている。
下ロール６５の周面６８には、樹脂シート５３に半楕円凸条１７および凹溝１９を形成するための凹版転写型６９が設けられている。凹版転写型６９は、例えば、円柱状の金属製ロールの上に銅メッキを施し、メッキされた金属製ロールを旋盤に設置し、ダイヤモンドバイトを用いて、銅メッキ層を狙いのレンズ形状に彫刻したり、ケミカルエッチングなどで溝を形成したりした後、銅上にクロムメッキ処理を施すことにより作製する。なお、凹版転写型６９が設けられていない上ロール６３および中間ロール６４の表面にも、必要に応じて、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
【００３６】
より精密な形状を再現よく形成するため、旋盤−ダイヤモンドバイトの組み合わせが好ましく、銅上に施すクロムメッキ厚は、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
この凹版転写型６９には、図６に示すように、半楕円凸条１７とは反対型の半楕円凹溝７０が、下ロール６５の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型６９には、半楕円凹溝７０と、隣り合う半楕円凹溝７０との間の凸条７１（この凸条７１は凹溝１９とは反対型であり、凹版転写型６９の表面という場合には、この凸条７１の表面のことをいう。）とが下ロール６５の軸方向に沿って交互に配置されている。
【００３７】
半楕円凹溝７０の深さＨ１は、半楕円凸条１７の高さＨ１´よりもやや大きく、例えば、１０μｍ〜５００μｍ、好ましくは、２０μｍ〜３００μｍ以下である。深さＨ１が過剰に大きすぎると、半楕円凹溝７０の先端にまで樹脂を入り込ませることが難しくなる。 また、隣り合う半楕円凹溝７０の中心同士の距離（ピッチＰ１）は、半楕円凸条１７の形状に応じて適宜定められるが、例えば、３０μｍ〜５００μｍ、好ましくは、４０μｍ〜４５０μｍである。ピッチＰ１が３０μｍ未満の場合、樹脂が下ロール６５に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、樹脂が半楕円凹溝７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰ１が５００μｍを超えている場合、ピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル３や光学フィルム４などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００３８】
また、半楕円凹溝７０のピッチＰ１に対する高さＨ１の比率（Ｈ１／Ｐ１）で表されるアスペクト比は、例えば、０．３以上、好ましくは、０．４〜０．７である。
なお、半楕円凸条１７の高さＨ１´と半楕円凹溝７０の深さＨ１との差は、凹版転写型６９が樹脂シート５３に転写されて半楕円凸条１７が形成される際の転写率（Ｈ１´／Ｈ１）（％）に起因するものである。
【００３９】
このような形状の凹版転写型６９の表面（樹脂シート５３との接触面）には、有機ポリシロキサン処理が施されている。
有機ポリシロキサン処理とは、この実施形態では、下ロール６５にクロムメッキを施した際に生じた微細な孔（マイクロクラック）を有機ポリシロキサンで埋める処理（封孔処理）のことをいい、例えば、有機ポリシロキサン溶液を凹版転写型６９の表面に塗布し、乾燥させる方法、有機シロキサンを凹版転写型６９の表面で重合させる方法、有機ポリシロキサンを凹版転写型６９の材質（例えば、クロムメッキ）と化学的に反応させて結合させる方法により行うことができる。
【００４０】
有機ポリシロキサンは、例えば、二官能シロキサン単位、三官能シロキサン単位および四官能シロキサン単位の骨格からなる。
シロキサン骨格を結合する官能基としては、例えば、炭素数１〜１０の炭化水素基、好ましくは、炭素数１〜６の炭化水素基が挙げられる。具体的には、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基などのアルキル基、例えば、シクロヘキシル基などのシクロアルキル基本、例えば、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基などのアリール基、例えば、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基などのアラルキル基、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、オクテニル基などのアルケニル基、例えば、シクロヘキセニル基などのシクロアルケニル基、およびこれらの炭化水素基の水素原子の一部または全部をフッ素、臭素、塩素などのハロゲン原子、シアノ基などで置換したもの、具体的には、例えば、クロロメチル基、クロロプロピル基、ブロモエチル基、トリフロロプロピル基などのハロゲン置換アルキル基、例えば、シアノエチル基などが挙げられる。
【００４１】
また、有機ポリシロキサン処理後、凹版転写型６９の表面を洗浄することにより、凹版転写型６９の表面に残存する余分な有機ポリシロキサンを取り除くこともできる。これにより、有機ポリシロキサン処理が残存して凹版転写型６９の表面に微細な凹凸が生じていても、その粗くなった表面を均すことができる。
この凹版転写型６９の洗浄は、例えば、有機ポリシロキサン処理後の凹版転写型６９の表面を、繊維（例えば、コットン、シルクなど）で拭く方法により行うことができる。
【００４２】
上記のような有機ポリシロキサン処理が施されることにより、凹版転写型６９の表面のＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力は、３５ｍＮ／ｍ以下とされている。凹版転写型６９の表面の濡れ張力は、好ましくは、５ｍＮ／ｍ〜３０ｍＮ／ｍである。
また、押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール６３〜６５の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート５３の搬送速度を調整することができる。
【００４３】
各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
また、中間ロール６４の近くには、中間ロール６４上を搬送される樹脂シート５３の表面７６（転写される側の表面）を加熱するためのヒータ７２が設置されている。
【００４４】
ヒータ７２は、中間ロール６４の周面６７に対して離間するように対向配置されていて、搬送される樹脂シート５３を表面７６側から加熱する。ヒータ７２としては、例えば、赤外ヒータなど、公知のヒータを用いることができる。また、ヒータ７２は、樹脂シート５３が搬送されるラインに設置するインラインタイプのものであってもよいし、作業者が手に持って測定できるハンディタイプのものであってもよい。
【００４５】
一対の引取ロール群５５は、樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール８５，８６を含んでいる。
引取ロール８５，８６は、それぞれ円柱状のロール（通常、表面が樹脂製のロール）からなり、下側の引取ロール８５の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００４６】
次いで、上記した製造装置を用いた樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１）押出工程
まず、シート成形機５２のホッパ５７に原料樹脂が投入され、シリンダ５６で溶融混練された後、フィードブロック（図示せず）に供給される。シリンダ５６温度は、樹脂シート５３が中間ロール６４と接する前の表面７５の中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）が、例えば、２００℃〜２９０℃の範囲となるように適宜調節する。具体的には、１９０℃〜２５０℃に設定される。
【００４７】
次いで、フィードブロック（図示せず）内の樹脂が、ダイ５８から押し出されることにより、連続的に樹脂シート５３として押し出される。
（２）第１押圧工程および第１搬送工程
ダイ５８から押し出された樹脂シート５３は、まず、上ロール６３と中間ロール６４との間（ギャップ）に送り込まれ（この際、必要に応じてメルトバンクが形成される。）、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。その後、中間ロール６４の周面６７に裏面７５（背面１８）が密着して搬送される。搬送の際、樹脂シート５３は中間ロール６４により冷却されつつ、表面７６側からヒータ７２で加熱される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、上ロール６３の表面温度が４０℃〜１６０℃であり、中間ロール６４の表面温度が５０℃〜２００℃である。
【００４８】
一方、ヒータ７２の出力は、樹脂シート５３が下ロール６５と接する前の表面７６の下ロール６５入口温度Ｔ（Ｒ３前）が、例えば、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１６０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ＋７０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１４０℃の範囲となるように適宜調節する。これにより、適切な流動性を保持した状態の樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５との間に突入させることができる。そのため、凹版転写型６９の半楕円凹溝７０の先端まで良好に樹脂を入り込ませることができる。
（３）第２押圧工程および第２搬送工程
その後、搬送される樹脂シート５３は、中間ロール６４と下ロール６５との間（ギャップ）に入り込み、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。そして、中間ロール６４と下ロール６５との押圧の際、樹脂シート５３の表面７６（前面１６）には、凹版転写型６９の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の半楕円凸条１７が多数本形成される。
【００４９】
その後、樹脂シート５３は、下ロール６５の周面６８に表面７６が密着して搬送される。樹脂シート５３の押圧および搬送の際、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）は、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇしたとき、Ｔｇ−３０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋５０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ−２０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋４０℃の範囲に調節される。例えば、ガラス転移温度Ｔｇが１０２℃のポリスチレン樹脂を使用する場合には、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）の下限を７２℃とし、上限を１５２℃となるように調節される。
【００５０】
下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が、上記した範囲であれば、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止しつつ、凹版転写型６９の半楕円凹溝７０の先端まで良好に樹脂を入り込ませることができる。
搬送後、樹脂シート５３は、下ロール６５の下端において下ロール６５から剥離して、引取ロール群５５へと水平方向に送出される。その後、一対の引取ロール８５，８６により引き取られて樹脂シート５３が製造される。そして、樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板１０を得ることができる。
【００５１】
なお、樹脂シート５３の搬送速度（製造ラインの速度）Ｖは、樹脂シート５３（光拡散板１０）の厚さＴ１を用いて、例えば、０．２／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦５０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）の範囲、好ましくは、０．３／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦４０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）の範囲となるように調節される。搬送速度Ｖが上記範囲であれば、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止しつつ、比較的短いサイクルタイムで樹脂シート５３を生産できるので、生産性がよい。
（４）作用効果
以上のように、本実施形態によれば、下ロール６５の凹版転写型６９の表面が、有機ポリシロキサン処理されている。これにより、下ロール６５にクロムメッキを施した際に生じた微細な孔（マイクロクラック）を有機ポリシロキサンで埋めることができる。これにより、下ロール６５の凹版転写型６９の表面の濡れ張力は、３５ｍＮ／ｍ以下となっている。そのため、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が高くなっても、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止することができる。その結果、とりわけ、樹脂シート５３の下ロール６５入口温度Ｔ（Ｒ３前）をＴｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１６０℃とし、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）をＴｇ−３０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋５０℃とし、樹脂シート５３の搬送速度Ｖを０．２／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦５０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）とすることにより、凹版転写型６９の半楕円凹溝７０の先端まで樹脂を良好に入り込ませることができる。また、得られる樹脂シート５３におけるタックマークの発生を防止することができる。
【００５２】
よって、本実施形態によれば、光学設計により最適化された凹版転写型６９の形状を、樹脂シート５３の半楕円凸条１７として良好に再現することができる。したがって、この樹脂シート５３からなる光拡散板１０は、優れた光学特性を発現することができる。また、上記の方法に倣って光学フィルム４を製造すれば、その光学フィルム４は、優れた光学特性を発現することができる。
【００５３】
すなわち、この実施形態で開示された製造手法を用いることにより、従来の製造手法では転写困難であった難易度の高いプリズム形状や、高Ｈ１´／Ｐ１´比（０．５以上）、狭ピッチ形状（３０μｍ以下）についても、転写率を精度よく向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
【００５４】
例えば、下ロール６５の周面６８には、凹版転写型６９に代えて、図７に示す、略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の半円凹溝７８を有する凹版転写型７７や、図８に示す、略プリズム形状（例えば、頂点角度θが６０°〜１２０°）のプリズム凹溝８０を有する凹版転写型７９を設けることもできる。
また、前述の実施形態では、凹版転写型６９が設けられた形状ロールは、下ロール６５として配置されていたが、図９に示すように、中間ロール６４として配置されていてもよい。この場合、中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）が、例えば、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ２前）≦Ｔｇ＋１６０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ＋７０℃≦Ｔ（Ｒ２前）≦Ｔｇ＋１４０℃の範囲となるように適宜調節する。中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）の調節は、ヒータ７２を、ダイ５８から押し出された樹脂シート５３の裏面７５（転写される側の表面）を加熱できるように設置し、そのヒータ７２の出力を調節したり、シリンダ５６の温度を調節したりすることにより行うことができる。
【００５５】
また、前述の実施形態では、光拡散板１０の背面１８および光学フィルム４の背面２３は、凹凸のない平坦面であるとしたが、例えば、エンボス加工などが施されて微細な凹凸を有するマット面であってもよい。その場合、樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工などすればよい。樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工するには、例えば、樹脂シート５３の製造装置５１において、中間ロール６４の周面６７にエンボス形状の転写型を設け、当該転写型を転写すればよい。
【００５６】
また、押圧ロール群５４は、前述の実施形態では、上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、３つの押圧ロールが水平方向や斜め方向に並べて配置される形態であってもよい。
また、例えば、搬送または樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、樹脂シート５３および凹版転写型６９に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
【００５７】
また、例えば、光拡散板（樹脂シート）は、光拡散板１０のような単層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、２層樹脂板、３層樹脂板、４層以上の層からなる複数層の樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０は、バックライト用の光拡散板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００５８】
また、バックライトシステム２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００５９】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜実施例１＞
図１に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。押圧ロールは、上ロールおよび中間ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを用いた。また、下ロールとして、表面材質がクロムからなり、当該表面の全域にロール回転方向と平行に凹型レンズ形状（凹溝）が形成され、有機ポリシロキサン処理が施された形状ロールを用いた。凹型レンズ形状を有する凹版転写型のピッチＰ１は３５３μｍ、深さＨ１は２２３．７μｍであった。
【００６０】
樹脂シートの製造に際しては、まず、スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」 Ｔｇ１０２℃）を、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２６０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅２５０ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２５０℃〜２６０℃でシート状に押し出した。
【００６１】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（鏡面冷却ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（転写型装着ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、表面（上面）に凹形状が転写された、厚さＴ１が２ｍｍの表面形状転写樹脂シートを得た。なお、シートの搬送速度（ライン速度）は、０．６５ｍ／ｍｉｎ（０．２／Ｔ１〜５０／Ｔ１）であった。また、下ロールに接する前の樹脂シートの温度（下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前））は、ヒータにより調節した。
【００６２】
そして、下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前）および下ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
形状転写率Ｔ（％）＝樹脂シートの凸条の高さＨ１´／下ロールの凹溝の深さＨ１×１００
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して以下の方法により測定したところ、２３ｍＮ／ｍであった。
【００６３】
具体的には、和光純薬工業株式会社製「濡れ張力試験用混合液」（以下、単に薬品とする。）を用いて試験を行った。まず、凹版転写型（ワーク）の温度を２３℃付近で安定させた。次に、凹版転写型の表面を、エタノールを浸み込ませたウエスで拭いた。次に、薬品に綿棒を浸し、綿棒に付着した薬品を、流れないように凹版転写型の真上に１滴載せた。そして、液を載せた３〜５秒後に判定した。判定は、載せられた液を目視で観察することにより、「（１）液を弾いている」か「（２）液が濡れている」のどちらかを判断した。液が盛り上がり、大きさも変化しない場合を（１）と判断し、液が平らで、徐々に広がる場合を（２）と判断した。
【００６４】
判定後、結果が（１）なら、より数値（濡れ張力）の小さな薬品に進み、結果が（２）なら、より数値（濡れ張力）の大きな薬品に進んだ。この操作を繰り返し、凹版転写型の表面を正確に濡らすことができる濡れ張力の薬品を絞り込み、その薬品の濡れ張力を測定結果とした。
＜実施例２＞
下ロール（形状ロール）として、実施例１の有機ポリシロキサン処理後、凹版転写型の表面をコットン布で拭くことにより、当該表面が洗浄されたロールを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、樹脂シートを作製した。
【００６５】
そして、下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前）および下ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、２３ｍＮ／ｍであった。
＜比較例１＞
下ロール（形状ロール）として、有機ポリシロキサン処理が施されていないロールを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、樹脂シートを作製した。
【００６６】
そして、下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前）および下ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、４２ｍＮ／ｍであった。
＜実施例３＞
図９に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。押圧ロールは、上ロールおよび下ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを用いた。また、中間ロールとして、表面材質がクロムからなり、当該表面の全域にロール回転方向と平行に凹型レンズ形状（凹溝）が形成され、有機ポリシロキサン処理が施された形状ロールを用いた。凹型レンズ形状を有する凹版転写型のピッチＰ１は３５３μｍ、深さＨ１は２２３．７μｍであった。
【００６７】
樹脂シートの製造に際しては、まず、ポリカーボネート樹脂（住友ダウ株式会社製「カリバー２００−３０」、ＪＩＳ７２１２−１９８７に準拠して測定されたガラス転移温度Ｔｇ：１４７℃）を、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２６０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅２５０ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２５０℃〜２６０℃でシート状に押し出した。
【００６８】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（転写型装着ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（鏡面冷却ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、表面（下面）に凹形状が転写された、厚さＴ１が１．２ｍｍの表面形状転写樹脂シートを得た。なお、シートの搬送速度（ライン速度）は、０．９０ｍ／ｍｉｎ（０．２／Ｔ１〜５０／Ｔ１）であった。
【００６９】
そして、中間ロール入口温度Ｔ（Ｒ２前）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、中間ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、２３ｍＮ／ｍであった。
＜比較例２＞
中間ロール（形状ロール）として、有機ポリシロキサン処理が施されていないロールを用いたこと以外は、実施例３と同様の方法・条件により、樹脂シートを作製した。
【００７０】
製造の際、当該製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、４２ｍＮ／ｍであった。
＜評価＞
（１）形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価
実施例１〜２および比較例１により得られた形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価の結果を下記表１に示す。
【００７１】
【表１】
【００７２】
実施例３および比較例２により得られた形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価の結果を下記表２に示す。
【００７３】
【表２】
【００７４】
（２）ＩＲ（Infrared Spectroscopy）分析
実施例１〜２および比較例１で使用された下ロール（形状ロール）の転写型表面の赤外吸収スペクトルを、ＡＴＲ反射法にて測定した。得られたＩＲスペクトルを、図１０に示す。
図１０に示すように、実施例１の転写型表面には、有機ポリシロキサンのスペクトルと同じ波数の位置にピークが見られたが、実施例２および比較例１の転写型表面にはピークが見られなかった。実施例２にピークが見られなかったのは、コットン布で転写型表面を拭いたので、これにより、クロムメッキの微細な孔に入りきらなかった有機ポリシロキサンが取り除かれたためであると考えられる。
（３）ＴＯＦ−ＳＩＭＳ（Time-of-Flight Secondary Ion Mass Spectrometry）分析
実施例１〜２および比較例１で使用された下ロール（形状ロール）の転写型表面の一部を、ＴＯＦ−ＳＩＭＳ装置（Physical Electronics社製）により分析した。測定条件は以下のとおりとした。また、測定結果を下記表３に示す。なお、表３では、トータルのPositiveイオンマススペクトルが１になるように、各Positiveイオンマススペクトルの強度を規格化した結果を示している。
・照射した一次イオン：６９Ｇａ＋
・測定面積： 約８０×８０μｍ２
・検出した二次イオン：Positive（C5H15Si2O＋およびC7H21Si4O4＋）
・検出質量範囲： ０．５〜２０００ａ．ｍ．ｕ
【００７５】
【表３】
【００７６】
表３に示すように、実施例１の転写型表面には、実施例２および比較例１に比べて、有機ポリシロキサン由来のPositiveイオン（C5H15Si2O＋およびC7H21Si4O4＋）が多く検出された。実施例２に検出されなかったのは、コットン布で転写型表面を拭いたので、これにより、クロムメッキの微細な孔に入りきらなかった有機ポリシロキサンが取り除かれたためであると考えられる。
【符号の説明】
【００７７】
５３ 樹脂シート
５８ ダイ
６５ 下ロール
６４ 中間ロール
６９ 凹版転写型
７６ （樹脂シートの）表面
７７ 凹版転写型
７９ 凹版転写型
【技術分野】
【０００１】
本発明は、光拡散板や光学フィルム用途などに利用することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面形状転写樹脂シートは、溶融混練された樹脂をダイから連続的に押し出して樹脂シートを成形し、当該樹脂シートに転写型の凹凸形状を転写することによって得られるシートである。
表面形状転写樹脂シートの製造方法として、例えば、ダイから連続的に押し出された連続樹脂シートを、第一押圧ロールと第二押圧ロールとの間に挟み込む工程と、第二押圧ロールの表面に密着させたまま搬送する工程と、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に挟み込む工程とを含む、製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方法では、第三ロールに転写型が装着されており、第二押圧ロールと第三押圧ロールとの間に樹脂シートを挟みこんだ際、樹脂シートの表面に凹凸形状が転写される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−２２０５５５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
表面形状転写樹脂シートの用途として、液晶表示装置のバックライト装置に組み込まれる光拡散板や光学フィルムとしての使用用途などが普及しつつある。その場合、樹脂シートを製造する際に凹凸形状が精度よく転写されていないと（転写率が高くないと）、光拡散板および光学フィルムに設計どおりの光学特性を付与することが困難である。そのため、近年では、転写型を精度よく樹脂シートに転写させるための手法の確立が望まれている。
【０００５】
そのような手法として、例えば、転写型が装着されたロール温度を高くする手法が考えられる。この手法では、ロールから樹脂シートに伝わる熱により樹脂シートの流動性を高めることができ、転写型の溝部の先端にまで樹脂を入り込ませることができるので、転写率の向上が期待できる。
しかしながら、ロール温度を高くし過ぎると、樹脂シートがロール表面に貼り付く「トラレ現象」が発生し易くなる。その結果、形状転写後の樹脂シートの表面に、その一部が盛り上がって形成される「タックマーク」が発生するという不具合がある。
【０００６】
本発明の目的は、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができ、しかも形状ロールにおけるトラレ現象の発生を防止することができる表面形状転写樹脂シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するための本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法は、樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを形成する工程と、ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下の表面を有する転写型を有する形状ロールを用いて、当該連続樹脂シートの表面に前記転写型の前記表面を押し当てることにより、前記転写型の形状を転写する工程とを含むことを特徴としている。
【０００８】
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記形状ロールとして、前記表面に対して有機ポリシロキサン処理が施されている転写型を有する形状ロールを用いることが好適である。
また、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記形状ロールとして、前記有機ポリシロキサン処理後、前記表面が洗浄された転写型を有する形状ロールを用いることが好適である。
【０００９】
さらに、本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法では、前記樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）、転写後の前記連続樹脂シートの厚さをＴ（ｍｍ）として表したときに、前記形状ロールの表面温度がＴｇ−３０（℃）〜Ｔｇ＋５０（℃）であり、前記連続樹脂シートの搬送速度が０．２／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）〜５０／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）であり、前記形状ロールに接触する前の前記連続樹脂シートの表面温度がＴｇ＋５０（℃）〜Ｔｇ＋１６０（℃）であることが好適である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の表面形状転写樹脂シートの製造方法によれば、転写型の表面（連続樹脂シートとの接触面）の濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下であるので、形状ロールの温度が高くなっても、転写型に樹脂シートが貼り付く「トラレ現象」の発生を防止することができる。そのため、樹脂シートの搬送速度、樹脂シートの表面温度などの製造条件とともに、形状ロールの温度を適切にコントロールすることにより、転写型の凹部に樹脂を良好に入り込ませることができる。そのため、樹脂シートの表面に転写型を精度よく転写することができる。その結果、この製造方法により得られる樹脂シートを液晶表示装置の光拡散板や光学フィルムとして用いれば、優れた光学特性を発現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートが搭載された液晶表示装置の模式的な側面図である。
【図２】図２は、図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。
【図３Ａ】図３Ａは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光学フィルムの模式的な斜視図である。
【図４】図４は、光拡散板および光学フィルムの取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。
【図６】図６は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図である。
【図７】図７は、凹版転写型の第１の変形例（略半円形状）を示す図である。
【図８】図８は、凹版転写型の第２の変形例（略プリズム形状）を示す図である。
【図９】図９は、図５に示すシート製造装置の変形例を示す図である。
【図１０】図１０は、実施例および比較例の転写型表面のＩＲスペクトルを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
＜液晶表示装置の全体構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートが搭載された液晶表示装置の模式的な側面図である。図２は、図１に示す液晶表示装置の模式的な斜視図である。
液晶表示装置１（液晶テレビ）は、いわゆる直下型液晶表示装置であって、バックライトシステム２と、バックライトシステム２の前面に配置された液晶パネル３と、バックライトシステム２と液晶パネル３との間に配置された光学フィルム４とを備えている。なお、図１および図２では、液晶表示装置１を便宜的に、その前側を紙面上側に向けた姿勢で表している。また、以下の図で表される液晶表示装置１、バックライトシステム２、液晶パネル３などの各構成部材の縮尺は、説明の便宜上それぞれ設定されたものであり、全ての構成部材の縮尺が同じであるわけではない。
【００１３】
バックライトシステム２は、四角板状の後壁５および後壁５の周縁から前方へ一体的に立設された四角枠状の側壁６を有し、前面側が開放された薄型箱状の樹脂製ランプボックス７と、ランプボックス７内に設けられた複数の線状光源８と、ランプボックス７の開放面９（前面）を塞ぐ光拡散板１０とを備えている。
すなわち、箱状のランプボックス７は、その開放面９の輪郭が四角枠状の側壁６により区画され、側壁６および後壁５により囲まれる空間内に、線状光源８が設けられている。ランプボックス７の後壁５内面には、例えば、線状光源８から後壁５側へ入射する光を、ボックスの開放面９側へ反射させるための反射板（図示せず）が全体に取り付けられている。
【００１４】
線状光源８は、例えば、直径が２ｍｍ〜４ｍｍの円筒状ランプである。複数の線状光源８は、光拡散板１０の背面１８に対して一定間隔を空けた状態で、互いに平行に等しい間隔を空けて配置されている。
隣り合う線状光源８の中心同士の間隔Ｌは、省電力化の観点から、３０ｍｍ〜６０ｍｍであることが好ましい。また、光拡散板１０の背面１８（例えば、背面１８における中央部）と線状光源８の中心との距離Ｄは、薄型化の観点から、１０ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、距離Ｄに対する間隔Ｌの比率（Ｌ／Ｄ）は、２．５〜４．０であることが好ましい。とりわけ、間隔Ｌは、４０ｍｍ〜５５ｍｍであることが好ましく、距離Ｄは、１３ｍｍ〜１７ｍｍであることが好ましい。また、線状光源８の数は、ランプボックス７のサイズ（液晶表示装置１の画面サイズ）および間隔Ｌにより必然的に決まるが、例えば、３２型の液晶表示装置１では、６〜１０本であることが好ましい。なお、図１および図２では、図解し易くするために、線状光源８を５本分だけ表している。
【００１５】
また、線状光源８としては、例えば、蛍光管（冷陰極管）、ハロゲンランプ、タングステンランプなど、公知の筒形ランプを用いることができる。また、バックライトシステム２の光源としては、線状光源８に代えて、発光ダイオード（ＬＥＤ）などの点状光源などを用いることもできる。
液晶パネル３は、液晶セル１１と、液晶セル１１を厚さ方向両側から挟む１対の偏光板１２，１３とを備えている。このような液晶パネル３は、背面側の偏光板１２と光拡散板１０とが対向するように、バックライトシステム２の前面に配置される。
【００１６】
液晶セル１１としては、例えば、ＴＦＴ型液晶セル、ＳＴＮ型液晶セルなど、公知の液晶セルを用いることができる。
光学フィルム４としては、特に制限されず、例えば、マイクロレンズフィルム、略半円状のレンチキュラーレンズフィルム、拡散フィルム、プリズムフィルム、反射型偏光分離フィルムなどが挙げられる。
＜光拡散板および光学フィルムの構成＞
図３Ａは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光拡散板の模式的な斜視図である。図３Ｂは、本発明の一実施形態に係る樹脂シートからなる光学フィルムの模式的な斜視図である。図４は、光拡散板の取り付け状態を示すランプボックスの要部拡大断面図である。
【００１７】
図３Ａに示すように、光拡散板１０は、ランプボックス７の側壁６の枠形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
光拡散板１０の一方の主面（前面１６）には、光拡散板１０の１組の対向周縁間に延びる半楕円凸条１７が多数筋状に形成されている。すなわち、光拡散板１０の前面１６には、半楕円凸条１７と、隣り合う半楕円凸条１７との間の凹溝１９とが交互に形成されている。
【００１８】
半楕円凸条１７は、その形状に直交する切断面が略半楕円形状の輪郭を有している。多数の半楕円凸条１７は、互いに平行に等しい間隔Ｅ１（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う半楕円凸条１７の中心同士の距離（ピッチＰ１´）は、例えば、２００μｍ〜５００μｍである。また、半楕円凸条１７の高さ（凹溝１９の深さ）Ｈ１´は、例えば、１００μｍ〜５００μｍである。また、半楕円凸条１７のピッチＰ１´に対する高さＨ１´の比率（Ｈ１´／Ｐ１´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．４以上、好ましくは、０．５〜０．７である。
【００１９】
一方、光拡散板１０の他方の主面（背面１８）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面１８から前面１６における半楕円凸条１７の頂部までの光拡散板１０の厚さＴ１は、例えば、１ｍｍ〜４ｍｍである。
また、図３Ｂに示すように、光学フィルム４は、光拡散板１０の形状とほぼ同じ四角の板状に形成されている。
【００２０】
光学フィルム４の一方の主面（前面２０）には、光学フィルム４の１組の対向周縁間に延びる凸形状２１が多数筋状に形成されている。この凸形状２１は、たとえば、半楕円形状、プリズム形状などである（図３Ｂでは半楕円形状）。すなわち、光学フィルム４の前面２０には、凸形状２１と、隣り合う凸形状２１との間の凹溝２２とが交互に形成されている。
【００２１】
多数の凸形状２１は、互いに平行に等しい間隔Ｅ２（例えば、１μｍ〜１５μｍ）を空けて配置されている。隣り合う凸形状２１の中心同士の距離（ピッチＰ２´）は、例えば、３０μｍ〜５００μｍである。また、凸形状２１の高さ（凹溝２２の深さ）Ｈ２´は、例えば、１０μｍ〜５００μｍである。また、凸形状２１のピッチＰ２´に対する高さＨ２´の比率（Ｈ２´／Ｐ２´）で表されるアスペクト比は、例えば、０．３以上、好ましくは、０．４〜０．７である。
【００２２】
一方、光学フィルム４の他方の主面（背面２３）は、凹凸のない平坦面とされている。
また、図４に示すように、背面２３から前面２０における凸形状２１の頂部までの光学フィルム４の厚さＴ２は、例えば、０．１ｍｍ〜１ｍｍである。
光拡散板１０および光学フィルム４の原料としては、特に制限されず、例えば、非晶性の透光性樹脂あるいは結晶性樹脂を用いることができる。
【００２３】
用いられる非晶性透光性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン、環状オレフィン共重合体、ＭＳ樹脂（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体樹脂）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル−スチレン共重合体樹脂）などが挙げられる。
【００２４】
用いられる結晶性樹脂としては、例えば、プロピレン系樹脂、エチレン系樹脂などが挙げられる。
上記非晶性透光性樹脂および結晶性樹脂は、単独使用または２種以上併用することができる。また、これらのうち、光拡散板１０の原料として用いられる場合には、好ましくは、スチレン系樹脂、ポリカーボネートが挙げられ、さらに好ましくは、スチレン系樹脂の単独使用が挙げられる。また、光学フィルム４の原料として用いられる場合には、好ましくは、ポリカーボネート、アクリル樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂が挙げられる。
【００２５】
また、光拡散板１０および光学フィルム４には、必要により光拡散剤（光拡散粒子）を含有することができる。
光拡散剤としては、光拡散板１０および光学フィルム４を構成する透光性樹脂と屈折率が異なり、透過光を拡散できる粒子であれば特に制限されず、例えば、無機系の光拡散剤として、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛などが挙げられる。これらは、脂肪酸などで表面処理が施されたものであってもよい。
【００２６】
また、例えば、有機系の光拡散剤として、スチレン系重合体粒子、アクリル系重合体粒子、シロキサン系重合体粒子などが挙げられ、好ましくは、重量平均分子量が５０万〜５００万の高分子量重合体粒子や、アセトンに溶解させたときのゲル分率が１０質量％以上である架橋重合体粒子が挙げられる。
上記光拡散剤は、単独使用または２種以上併用することができる。
【００２７】
光拡散板１０および光学フィルム４が光拡散剤を含有する場合、光拡散剤の配合割合は、透光性樹脂１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．００１〜０．０１重量部である。また、光拡散剤は、上記透光性樹脂とのマスターバッチとして用いることができる。また、透光性樹脂の屈折率と光拡散剤の屈折率との差の絶対値は、光拡散性の観点から、通常、０．０１〜０．２０であり、好ましくは、０．０２〜０．１５である。
【００２８】
また、光拡散板１０および光学フィルム４には、必要により、例えば、帯電防止剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、酸化防止剤、耐候剤、光安定剤、蛍光増白剤、加工安定剤などの各種添加剤を添加することもできる。
紫外線吸収剤としては、特に制限されず、例えば、サリチル酸フェニルエステル系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤などが挙げられる。紫外線吸収剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、紫外線吸収剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。上記した範囲であれば、紫外線吸収剤の表面へのブリードを抑制でき、光拡散板１０および光学フィルム４の外観を良好に維持することができる。
【００２９】
熱安定剤としては、特に制限されず、例えば、マンガン化合物、銅化合物などが挙げられる。熱安定剤を添加する場合には、紫外線吸収剤とともに添加し、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を２重量部以下の割合で添加することが好ましく、透光性樹脂中の紫外線吸収剤１重量部に対して、熱安定剤を０．０１〜１重量部添加することがさらに好ましい。
【００３０】
また、酸化防止剤としては、特に制限されず、例えば、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物などが挙げられる。酸化防止剤を添加する場合には、透光性樹脂１００重量部に対して、酸化防止剤を０．１〜３重量部添加することが好ましい。
そして、光拡散板１０は、図４に示すように、ランプボックス７内の線状光源８に対して半楕円凸条１７が平行となる位置において、ランプボックス７の側壁６に対して光拡散板１０の背面１８を当接させて、ランプボックス７に固定されている。これにより、ランプボックス７の開放面９が光拡散板１０により塞がれている。また、光学フィルム４は、光拡散板１０の前方に配置されている。
＜光拡散板（樹脂シート）の製造方法＞
上記した光拡散板１０および光学フィルム４は、下記の方法により製造された樹脂シートを切断することにより作製することができる。なお、以下では、光拡散板１０を製造する場合について説明するが、光学フィルム４も下記の方法に倣って製造することができる。
【００３１】
図５は、本発明の一実施形態に係る樹脂シートの製造方法に使用される製造装置の概略構成図である。図６は、下ロールに取り付けられた凹版転写型の模式断面図である。
シート製造装置５１は、原料樹脂をシート状に押し出して成形するシート成形機５２と、押し出された樹脂シート５３を押圧により成形するための一組の押圧ロール群５４と、樹脂シート５３を引き取るための一対の引取ロール群５５とを備えている。
【００３２】
シート成形機５２は、例えば、一軸押出機、二軸押出機など、公知の押出成形機で構成されている。シート成形機５２は、樹脂材料を加熱溶融（軟化）させるためのシリンダ５６と、シリンダ５６内に樹脂材料を投入するためのホッパ５７と、シリンダ５６内で軟化した樹脂材料を押し出すためのダイ５８とを含んでいる。
ダイ５８としては、通常の押出成形法に用いられる金属製のＴダイなどが用いられる。ダイ５８のリップ（ダイリップ５９）の幅は、目的とする樹脂シート５３の幅に合わせて選択され、例えば、２００ｍｍ〜３０００ｍｍである。
【００３３】
押圧ロール群５４は、樹脂シート５３を押圧により成形しながら、樹脂シート５３の表裏面７５，７６に転写型により凹凸を形成する機構として、３つの押圧ロール６３〜６５を備えている。
なお、樹脂シート５３の表面７６が、光拡散板１０の前面１６を形成する面であり、最終的に形状加工が施される形状転写面である。一方、樹脂シート５３の裏面７５が、光拡散板１０の背面１８を形成する面であり、最終的に形状加工が施されない面（例えば、この実施形態では、平坦性が維持される平坦面）である。
【００３４】
３つの押圧ロール６３〜６５は、それぞれ円柱状の金属製（例えば、クロム製、銅製、ニッケル製、ステンレス製など、あるいは樹脂製の表面材質である）ロールからなり、その周面の温度（表面温度）を調節する機能を有する冷却ロールである。３つの押圧ロール６３〜６５は、上から下へ向かって順に上ロール６３、中間ロール６４、および形状ロールとしての下ロール６５として、軸線が相互に平行となるように上下方向に配置されている。
【００３５】
上ロール６３の周面６６および中間ロール６４の周面６７は、この実施形態では、例えば、鏡面加工が施されることにより平滑面（鏡面）とされている。
下ロール６５の周面６８には、樹脂シート５３に半楕円凸条１７および凹溝１９を形成するための凹版転写型６９が設けられている。凹版転写型６９は、例えば、円柱状の金属製ロールの上に銅メッキを施し、メッキされた金属製ロールを旋盤に設置し、ダイヤモンドバイトを用いて、銅メッキ層を狙いのレンズ形状に彫刻したり、ケミカルエッチングなどで溝を形成したりした後、銅上にクロムメッキ処理を施すことにより作製する。なお、凹版転写型６９が設けられていない上ロール６３および中間ロール６４の表面にも、必要に応じて、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
【００３６】
より精密な形状を再現よく形成するため、旋盤−ダイヤモンドバイトの組み合わせが好ましく、銅上に施すクロムメッキ厚は、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。
この凹版転写型６９には、図６に示すように、半楕円凸条１７とは反対型の半楕円凹溝７０が、下ロール６５の周方向に沿って多数筋状に形成されている。すなわち、凹版転写型６９には、半楕円凹溝７０と、隣り合う半楕円凹溝７０との間の凸条７１（この凸条７１は凹溝１９とは反対型であり、凹版転写型６９の表面という場合には、この凸条７１の表面のことをいう。）とが下ロール６５の軸方向に沿って交互に配置されている。
【００３７】
半楕円凹溝７０の深さＨ１は、半楕円凸条１７の高さＨ１´よりもやや大きく、例えば、１０μｍ〜５００μｍ、好ましくは、２０μｍ〜３００μｍ以下である。深さＨ１が過剰に大きすぎると、半楕円凹溝７０の先端にまで樹脂を入り込ませることが難しくなる。 また、隣り合う半楕円凹溝７０の中心同士の距離（ピッチＰ１）は、半楕円凸条１７の形状に応じて適宜定められるが、例えば、３０μｍ〜５００μｍ、好ましくは、４０μｍ〜４５０μｍである。ピッチＰ１が３０μｍ未満の場合、樹脂が下ロール６５に接触してすぐに固化するおそれがあり、その結果、樹脂が半楕円凹溝７０の先端にまで入り込まず、目標とする転写形状を得ることができないおそれがある。一方、ピッチＰ１が５００μｍを超えている場合、ピッチの筋が肉眼でも観察されたり、液晶パネル３や光学フィルム４などとのモアレ模様が現れたりするおそれがある。
【００３８】
また、半楕円凹溝７０のピッチＰ１に対する高さＨ１の比率（Ｈ１／Ｐ１）で表されるアスペクト比は、例えば、０．３以上、好ましくは、０．４〜０．７である。
なお、半楕円凸条１７の高さＨ１´と半楕円凹溝７０の深さＨ１との差は、凹版転写型６９が樹脂シート５３に転写されて半楕円凸条１７が形成される際の転写率（Ｈ１´／Ｈ１）（％）に起因するものである。
【００３９】
このような形状の凹版転写型６９の表面（樹脂シート５３との接触面）には、有機ポリシロキサン処理が施されている。
有機ポリシロキサン処理とは、この実施形態では、下ロール６５にクロムメッキを施した際に生じた微細な孔（マイクロクラック）を有機ポリシロキサンで埋める処理（封孔処理）のことをいい、例えば、有機ポリシロキサン溶液を凹版転写型６９の表面に塗布し、乾燥させる方法、有機シロキサンを凹版転写型６９の表面で重合させる方法、有機ポリシロキサンを凹版転写型６９の材質（例えば、クロムメッキ）と化学的に反応させて結合させる方法により行うことができる。
【００４０】
有機ポリシロキサンは、例えば、二官能シロキサン単位、三官能シロキサン単位および四官能シロキサン単位の骨格からなる。
シロキサン骨格を結合する官能基としては、例えば、炭素数１〜１０の炭化水素基、好ましくは、炭素数１〜６の炭化水素基が挙げられる。具体的には、例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、イソプロピル基、ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、ネオペンチル基、ヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基などのアルキル基、例えば、シクロヘキシル基などのシクロアルキル基本、例えば、フェニル基、トリル基、キシリル基、ナフチル基などのアリール基、例えば、ベンジル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基などのアラルキル基、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、イソプロペニル基、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、オクテニル基などのアルケニル基、例えば、シクロヘキセニル基などのシクロアルケニル基、およびこれらの炭化水素基の水素原子の一部または全部をフッ素、臭素、塩素などのハロゲン原子、シアノ基などで置換したもの、具体的には、例えば、クロロメチル基、クロロプロピル基、ブロモエチル基、トリフロロプロピル基などのハロゲン置換アルキル基、例えば、シアノエチル基などが挙げられる。
【００４１】
また、有機ポリシロキサン処理後、凹版転写型６９の表面を洗浄することにより、凹版転写型６９の表面に残存する余分な有機ポリシロキサンを取り除くこともできる。これにより、有機ポリシロキサン処理が残存して凹版転写型６９の表面に微細な凹凸が生じていても、その粗くなった表面を均すことができる。
この凹版転写型６９の洗浄は、例えば、有機ポリシロキサン処理後の凹版転写型６９の表面を、繊維（例えば、コットン、シルクなど）で拭く方法により行うことができる。
【００４２】
上記のような有機ポリシロキサン処理が施されることにより、凹版転写型６９の表面のＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力は、３５ｍＮ／ｍ以下とされている。凹版転写型６９の表面の濡れ張力は、好ましくは、５ｍＮ／ｍ〜３０ｍＮ／ｍである。
また、押圧ロール６３〜６５の回転軸にはそれぞれモータ（図示せず）が接続されていて、上ロール６３および下ロール６５が反時計回りに回転可能であり、中間ロール６４が時計回りに回転可能である。すなわち、押圧ロール６３〜６５は、上から順に「反時計回りに回転可能」、「時計回りに回転可能」、「反時計回りに回転可能」である。これにより、全てのロール６３〜６５が樹脂シート５３を挟みこんだ状態で同期回転することができる。また、押圧ロール６３〜６５の回転速度を適宜調節することにより、樹脂シート５３の搬送速度を調整することができる。
【００４３】
各押圧ロール６３〜６５の直径は、例えば、１００ｍｍ〜５００ｍｍである。また、押圧ロール６３〜６５として金属製ロールが用いられる場合、その表面に、例えば、クロムメッキ、銅メッキ、ニッケルメッキ、Ｎｉ−Ｐメッキなどのメッキ処理が施されていてもよい。
また、中間ロール６４の近くには、中間ロール６４上を搬送される樹脂シート５３の表面７６（転写される側の表面）を加熱するためのヒータ７２が設置されている。
【００４４】
ヒータ７２は、中間ロール６４の周面６７に対して離間するように対向配置されていて、搬送される樹脂シート５３を表面７６側から加熱する。ヒータ７２としては、例えば、赤外ヒータなど、公知のヒータを用いることができる。また、ヒータ７２は、樹脂シート５３が搬送されるラインに設置するインラインタイプのものであってもよいし、作業者が手に持って測定できるハンディタイプのものであってもよい。
【００４５】
一対の引取ロール群５５は、樹脂シート５３を厚さ方向両側から挟み込む一対の引取ロール８５，８６を含んでいる。
引取ロール８５，８６は、それぞれ円柱状のロール（通常、表面が樹脂製のロール）からなり、下側の引取ロール８５の上端が下ロール６５の下端と同じ高さ位置となるように対向設置されている。これにより、下ロール６５から送出される樹脂シート５３を、送出直後の高さで支持したまま水平搬送できるので、搬送抵抗を小さくすることができる。
【００４６】
次いで、上記した製造装置を用いた樹脂シート５３の製造方法を説明する。
（１）押出工程
まず、シート成形機５２のホッパ５７に原料樹脂が投入され、シリンダ５６で溶融混練された後、フィードブロック（図示せず）に供給される。シリンダ５６温度は、樹脂シート５３が中間ロール６４と接する前の表面７５の中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）が、例えば、２００℃〜２９０℃の範囲となるように適宜調節する。具体的には、１９０℃〜２５０℃に設定される。
【００４７】
次いで、フィードブロック（図示せず）内の樹脂が、ダイ５８から押し出されることにより、連続的に樹脂シート５３として押し出される。
（２）第１押圧工程および第１搬送工程
ダイ５８から押し出された樹脂シート５３は、まず、上ロール６３と中間ロール６４との間（ギャップ）に送り込まれ（この際、必要に応じてメルトバンクが形成される。）、上ロール６３と中間ロール６４とで挟み込まれて押圧される。その後、中間ロール６４の周面６７に裏面７５（背面１８）が密着して搬送される。搬送の際、樹脂シート５３は中間ロール６４により冷却されつつ、表面７６側からヒータ７２で加熱される。上ロール６３および中間ロール６４の表面温度としては、樹脂シート５３の押出温度よりも低いことが好ましく、例えば、上ロール６３の表面温度が４０℃〜１６０℃であり、中間ロール６４の表面温度が５０℃〜２００℃である。
【００４８】
一方、ヒータ７２の出力は、樹脂シート５３が下ロール６５と接する前の表面７６の下ロール６５入口温度Ｔ（Ｒ３前）が、例えば、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１６０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ＋７０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１４０℃の範囲となるように適宜調節する。これにより、適切な流動性を保持した状態の樹脂シート５３を中間ロール６４と下ロール６５との間に突入させることができる。そのため、凹版転写型６９の半楕円凹溝７０の先端まで良好に樹脂を入り込ませることができる。
（３）第２押圧工程および第２搬送工程
その後、搬送される樹脂シート５３は、中間ロール６４と下ロール６５との間（ギャップ）に入り込み、中間ロール６４と下ロール６５とで挟み込まれて押圧される。そして、中間ロール６４と下ロール６５との押圧の際、樹脂シート５３の表面７６（前面１６）には、凹版転写型６９の表面形状が転写されることによりシートの流れ方向（送出方向）に平行な筋状の半楕円凸条１７が多数本形成される。
【００４９】
その後、樹脂シート５３は、下ロール６５の周面６８に表面７６が密着して搬送される。樹脂シート５３の押圧および搬送の際、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）は、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇしたとき、Ｔｇ−３０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋５０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ−２０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋４０℃の範囲に調節される。例えば、ガラス転移温度Ｔｇが１０２℃のポリスチレン樹脂を使用する場合には、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）の下限を７２℃とし、上限を１５２℃となるように調節される。
【００５０】
下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が、上記した範囲であれば、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止しつつ、凹版転写型６９の半楕円凹溝７０の先端まで良好に樹脂を入り込ませることができる。
搬送後、樹脂シート５３は、下ロール６５の下端において下ロール６５から剥離して、引取ロール群５５へと水平方向に送出される。その後、一対の引取ロール８５，８６により引き取られて樹脂シート５３が製造される。そして、樹脂シート５３がさらに冷却された後、適当な大きさで切断されることにより、上記光拡散板１０を得ることができる。
【００５１】
なお、樹脂シート５３の搬送速度（製造ラインの速度）Ｖは、樹脂シート５３（光拡散板１０）の厚さＴ１を用いて、例えば、０．２／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦５０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）の範囲、好ましくは、０．３／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦４０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）の範囲となるように調節される。搬送速度Ｖが上記範囲であれば、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止しつつ、比較的短いサイクルタイムで樹脂シート５３を生産できるので、生産性がよい。
（４）作用効果
以上のように、本実施形態によれば、下ロール６５の凹版転写型６９の表面が、有機ポリシロキサン処理されている。これにより、下ロール６５にクロムメッキを施した際に生じた微細な孔（マイクロクラック）を有機ポリシロキサンで埋めることができる。これにより、下ロール６５の凹版転写型６９の表面の濡れ張力は、３５ｍＮ／ｍ以下となっている。そのため、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）が高くなっても、凹版転写型６９に樹脂シート５３が貼り付く「トラレ現象」の発生を防止することができる。その結果、とりわけ、樹脂シート５３の下ロール６５入口温度Ｔ（Ｒ３前）をＴｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ３前）≦Ｔｇ＋１６０℃とし、下ロール６５の表面温度Ｔ（Ｒ３）をＴｇ−３０℃≦Ｔ（Ｒ３）≦Ｔｇ＋５０℃とし、樹脂シート５３の搬送速度Ｖを０．２／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）≦Ｖ≦５０／Ｔ１（ｍ／ｍｉｎ）とすることにより、凹版転写型６９の半楕円凹溝７０の先端まで樹脂を良好に入り込ませることができる。また、得られる樹脂シート５３におけるタックマークの発生を防止することができる。
【００５２】
よって、本実施形態によれば、光学設計により最適化された凹版転写型６９の形状を、樹脂シート５３の半楕円凸条１７として良好に再現することができる。したがって、この樹脂シート５３からなる光拡散板１０は、優れた光学特性を発現することができる。また、上記の方法に倣って光学フィルム４を製造すれば、その光学フィルム４は、優れた光学特性を発現することができる。
【００５３】
すなわち、この実施形態で開示された製造手法を用いることにより、従来の製造手法では転写困難であった難易度の高いプリズム形状や、高Ｈ１´／Ｐ１´比（０．５以上）、狭ピッチ形状（３０μｍ以下）についても、転写率を精度よく向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、この発明はさらに他の実施形態で実施することもできる。
【００５４】
例えば、下ロール６５の周面６８には、凹版転写型６９に代えて、図７に示す、略半円形状（シリンドリカルレンズ形状）の半円凹溝７８を有する凹版転写型７７や、図８に示す、略プリズム形状（例えば、頂点角度θが６０°〜１２０°）のプリズム凹溝８０を有する凹版転写型７９を設けることもできる。
また、前述の実施形態では、凹版転写型６９が設けられた形状ロールは、下ロール６５として配置されていたが、図９に示すように、中間ロール６４として配置されていてもよい。この場合、中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）が、例えば、原料樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、Ｔｇ＋５０℃≦Ｔ（Ｒ２前）≦Ｔｇ＋１６０℃の範囲、好ましくは、Ｔｇ＋７０℃≦Ｔ（Ｒ２前）≦Ｔｇ＋１４０℃の範囲となるように適宜調節する。中間ロール６４入口温度Ｔ（Ｒ２前）の調節は、ヒータ７２を、ダイ５８から押し出された樹脂シート５３の裏面７５（転写される側の表面）を加熱できるように設置し、そのヒータ７２の出力を調節したり、シリンダ５６の温度を調節したりすることにより行うことができる。
【００５５】
また、前述の実施形態では、光拡散板１０の背面１８および光学フィルム４の背面２３は、凹凸のない平坦面であるとしたが、例えば、エンボス加工などが施されて微細な凹凸を有するマット面であってもよい。その場合、樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工などすればよい。樹脂シート５３の裏面７５をエンボス加工するには、例えば、樹脂シート５３の製造装置５１において、中間ロール６４の周面６７にエンボス形状の転写型を設け、当該転写型を転写すればよい。
【００５６】
また、押圧ロール群５４は、前述の実施形態では、上ロール６３、中間ロール６４および下ロール６５が鉛直方向に並べて配置される形態であったが、例えば、３つの押圧ロールが水平方向や斜め方向に並べて配置される形態であってもよい。
また、例えば、搬送または樹脂シート５３と押圧ロール６３〜６５との密着を補助する転写技術上無関係なロールであれば、樹脂シート５３および凹版転写型６９に接するロール（タッチロール）が設けられていてもよい。
【００５７】
また、例えば、光拡散板（樹脂シート）は、光拡散板１０のような単層樹脂板に限定されるものではなく、例えば、２層樹脂板、３層樹脂板、４層以上の層からなる複数層の樹脂板であってもよい。
また、光拡散板１０は、バックライト用の光拡散板として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
【００５８】
また、バックライトシステム２は、液晶表示装置用の面光源装置として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。
その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。
【実施例】
【００５９】
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
＜実施例１＞
図１に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。押圧ロールは、上ロールおよび中間ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを用いた。また、下ロールとして、表面材質がクロムからなり、当該表面の全域にロール回転方向と平行に凹型レンズ形状（凹溝）が形成され、有機ポリシロキサン処理が施された形状ロールを用いた。凹型レンズ形状を有する凹版転写型のピッチＰ１は３５３μｍ、深さＨ１は２２３．７μｍであった。
【００６０】
樹脂シートの製造に際しては、まず、スチレン樹脂（東洋スチレン株式会社製「ＨＲＭ４０」 Ｔｇ１０２℃）を、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２６０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅２５０ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２５０℃〜２６０℃でシート状に押し出した。
【００６１】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（鏡面冷却ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（転写型装着ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、表面（上面）に凹形状が転写された、厚さＴ１が２ｍｍの表面形状転写樹脂シートを得た。なお、シートの搬送速度（ライン速度）は、０．６５ｍ／ｍｉｎ（０．２／Ｔ１〜５０／Ｔ１）であった。また、下ロールに接する前の樹脂シートの温度（下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前））は、ヒータにより調節した。
【００６２】
そして、下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前）および下ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
形状転写率Ｔ（％）＝樹脂シートの凸条の高さＨ１´／下ロールの凹溝の深さＨ１×１００
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して以下の方法により測定したところ、２３ｍＮ／ｍであった。
【００６３】
具体的には、和光純薬工業株式会社製「濡れ張力試験用混合液」（以下、単に薬品とする。）を用いて試験を行った。まず、凹版転写型（ワーク）の温度を２３℃付近で安定させた。次に、凹版転写型の表面を、エタノールを浸み込ませたウエスで拭いた。次に、薬品に綿棒を浸し、綿棒に付着した薬品を、流れないように凹版転写型の真上に１滴載せた。そして、液を載せた３〜５秒後に判定した。判定は、載せられた液を目視で観察することにより、「（１）液を弾いている」か「（２）液が濡れている」のどちらかを判断した。液が盛り上がり、大きさも変化しない場合を（１）と判断し、液が平らで、徐々に広がる場合を（２）と判断した。
【００６４】
判定後、結果が（１）なら、より数値（濡れ張力）の小さな薬品に進み、結果が（２）なら、より数値（濡れ張力）の大きな薬品に進んだ。この操作を繰り返し、凹版転写型の表面を正確に濡らすことができる濡れ張力の薬品を絞り込み、その薬品の濡れ張力を測定結果とした。
＜実施例２＞
下ロール（形状ロール）として、実施例１の有機ポリシロキサン処理後、凹版転写型の表面をコットン布で拭くことにより、当該表面が洗浄されたロールを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、樹脂シートを作製した。
【００６５】
そして、下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前）および下ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、２３ｍＮ／ｍであった。
＜比較例１＞
下ロール（形状ロール）として、有機ポリシロキサン処理が施されていないロールを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法・条件により、樹脂シートを作製した。
【００６６】
そして、下ロール入口温度Ｔ（Ｒ３前）および下ロールの表面温度Ｔ（Ｒ３）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、４２ｍＮ／ｍであった。
＜実施例３＞
図９に示す樹脂シート製造装置と同様の構成を有する装置を用いた。押圧ロールは、上ロールおよび下ロールとして、表面にクロムメッキが施された鏡面冷却ロールを用いた。また、中間ロールとして、表面材質がクロムからなり、当該表面の全域にロール回転方向と平行に凹型レンズ形状（凹溝）が形成され、有機ポリシロキサン処理が施された形状ロールを用いた。凹型レンズ形状を有する凹版転写型のピッチＰ１は３５３μｍ、深さＨ１は２２３．７μｍであった。
【００６７】
樹脂シートの製造に際しては、まず、ポリカーボネート樹脂（住友ダウ株式会社製「カリバー２００−３０」、ＪＩＳ７２１２−１９８７に準拠して測定されたガラス転移温度Ｔｇ：１４７℃）を、スクリュー径４０ｍｍの押出機に供給し、シリンダ温度２１０℃〜２６０℃で溶融混練した後、フィードブロックに供給した。
次いで、フィードブロック内の樹脂を、幅２５０ｍｍのＴダイを経由させて、Ｔダイ温度２５０℃〜２６０℃でシート状に押し出した。
【００６８】
その後、押し出された樹脂シートを、上ロール（鏡面冷却ロール）と中間ロール（転写型装着ロール）で挟み込み、中間ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、中間ロールと下ロール（鏡面冷却ロール）とで挟み込み、下ロールの表面に巻きつけた状態で搬送し、下ロールから剥離した樹脂シートを引き取りロールで引き取った。これにより、表面（下面）に凹形状が転写された、厚さＴ１が１．２ｍｍの表面形状転写樹脂シートを得た。なお、シートの搬送速度（ライン速度）は、０．９０ｍ／ｍｉｎ（０．２／Ｔ１〜５０／Ｔ１）であった。
【００６９】
そして、中間ロール入口温度Ｔ（Ｒ２前）を変化させ、各条件下の製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、中間ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、２３ｍＮ／ｍであった。
＜比較例２＞
中間ロール（形状ロール）として、有機ポリシロキサン処理が施されていないロールを用いたこと以外は、実施例３と同様の方法・条件により、樹脂シートを作製した。
【００７０】
製造の際、当該製造工程におけるトラレ現象の発生の有無を確認した。また、得られた樹脂シートの断面を顕微鏡で観察し、凸条の高さＨ１´を測定することにより形状転写率Ｔを求めた。
また、下ロールの凹版転写型の表面の濡れ張力を、実施例１と同様の方法により測定したところ、４２ｍＮ／ｍであった。
＜評価＞
（１）形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価
実施例１〜２および比較例１により得られた形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価の結果を下記表１に示す。
【００７１】
【表１】
【００７２】
実施例３および比較例２により得られた形状転写率Ｔおよびトラレ現象評価の結果を下記表２に示す。
【００７３】
【表２】
【００７４】
（２）ＩＲ（Infrared Spectroscopy）分析
実施例１〜２および比較例１で使用された下ロール（形状ロール）の転写型表面の赤外吸収スペクトルを、ＡＴＲ反射法にて測定した。得られたＩＲスペクトルを、図１０に示す。
図１０に示すように、実施例１の転写型表面には、有機ポリシロキサンのスペクトルと同じ波数の位置にピークが見られたが、実施例２および比較例１の転写型表面にはピークが見られなかった。実施例２にピークが見られなかったのは、コットン布で転写型表面を拭いたので、これにより、クロムメッキの微細な孔に入りきらなかった有機ポリシロキサンが取り除かれたためであると考えられる。
（３）ＴＯＦ−ＳＩＭＳ（Time-of-Flight Secondary Ion Mass Spectrometry）分析
実施例１〜２および比較例１で使用された下ロール（形状ロール）の転写型表面の一部を、ＴＯＦ−ＳＩＭＳ装置（Physical Electronics社製）により分析した。測定条件は以下のとおりとした。また、測定結果を下記表３に示す。なお、表３では、トータルのPositiveイオンマススペクトルが１になるように、各Positiveイオンマススペクトルの強度を規格化した結果を示している。
・照射した一次イオン：６９Ｇａ＋
・測定面積： 約８０×８０μｍ２
・検出した二次イオン：Positive（C5H15Si2O＋およびC7H21Si4O4＋）
・検出質量範囲： ０．５〜２０００ａ．ｍ．ｕ
【００７５】
【表３】
【００７６】
表３に示すように、実施例１の転写型表面には、実施例２および比較例１に比べて、有機ポリシロキサン由来のPositiveイオン（C5H15Si2O＋およびC7H21Si4O4＋）が多く検出された。実施例２に検出されなかったのは、コットン布で転写型表面を拭いたので、これにより、クロムメッキの微細な孔に入りきらなかった有機ポリシロキサンが取り除かれたためであると考えられる。
【符号の説明】
【００７７】
５３ 樹脂シート
５８ ダイ
６５ 下ロール
６４ 中間ロール
６９ 凹版転写型
７６ （樹脂シートの）表面
７７ 凹版転写型
７９ 凹版転写型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを形成する工程と、
ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下の表面を有する転写型を有する形状ロールを用いて、当該連続樹脂シートの表面に前記転写型の前記表面を押し当てることにより、前記転写型の形状を転写する工程とを含むことを特徴とする、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記形状ロールとして、前記表面に対して有機ポリシロキサン処理が施されている転写型を有する形状ロールを用いることを特徴とする、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記形状ロールとして、前記有機ポリシロキサン処理後、前記表面が洗浄された転写型を有する形状ロールを用いることを特徴とする、請求項２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）、転写後の前記連続樹脂シートの厚さをＴ（ｍｍ）として表したときに、
前記形状ロールの表面温度がＴｇ−３０（℃）〜Ｔｇ＋５０（℃）であり、前記連続樹脂シートの搬送速度が０．２／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）〜５０／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）であり、前記形状ロールに接触する前の前記連続樹脂シートの表面温度がＴｇ＋５０（℃）〜Ｔｇ＋１６０（℃）であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項１】
樹脂を加熱溶融状態でダイから連続的に押し出して連続樹脂シートを形成する工程と、
ＪＩＳ Ｋ ６７６８に準拠して測定される濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以下の表面を有する転写型を有する形状ロールを用いて、当該連続樹脂シートの表面に前記転写型の前記表面を押し当てることにより、前記転写型の形状を転写する工程とを含むことを特徴とする、表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項２】
前記形状ロールとして、前記表面に対して有機ポリシロキサン処理が施されている転写型を有する形状ロールを用いることを特徴とする、請求項１に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項３】
前記形状ロールとして、前記有機ポリシロキサン処理後、前記表面が洗浄された転写型を有する形状ロールを用いることを特徴とする、請求項２に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【請求項４】
前記樹脂のガラス転移温度をＴｇ（℃）、転写後の前記連続樹脂シートの厚さをＴ（ｍｍ）として表したときに、
前記形状ロールの表面温度がＴｇ−３０（℃）〜Ｔｇ＋５０（℃）であり、前記連続樹脂シートの搬送速度が０．２／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）〜５０／Ｔ（ｍ／ｍｉｎ）であり、前記形状ロールに接触する前の前記連続樹脂シートの表面温度がＴｇ＋５０（℃）〜Ｔｇ＋１６０（℃）であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の表面形状転写樹脂シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−６１８３６（Ｐ２０１２−６１８３６Ａ）
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２５８０９１（Ｐ２０１０−２５８０９１）
【出願日】平成２２年１１月１８日（２０１０．１１．１８）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月１８日（２０１０．１１．１８）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
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