透明体打込みコンクリート体の施工方法
【課題】コンクリートで打込まれた透明体によって、前記コンクリート体の表面に模様を形成させたコンクリート体を施工する方法であって、作業効率に優れ、気密性や水密性に優れた施工方法を提供する。
【解決手段】模様を形成する透明体を、模様を描出するように配置した後に固定化材を使用して固設して形成された透明体ユニットを製造する第一工程と、前記透明体ユニットを型枠の内部に設けられる鉄筋に固設する第二工程と、前記型枠の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠を除去し、前記透明体の先端面を壁面に現出させる第四工程を含む工程からなる施工方法によって課題解決できた。
【解決手段】模様を形成する透明体を、模様を描出するように配置した後に固定化材を使用して固設して形成された透明体ユニットを製造する第一工程と、前記透明体ユニットを型枠の内部に設けられる鉄筋に固設する第二工程と、前記型枠の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠を除去し、前記透明体の先端面を壁面に現出させる第四工程を含む工程からなる施工方法によって課題解決できた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明体を型枠中に固設した状態で生コンクリートを打設し、コンクリート体の両面又は片面に透明体による模様を形成させる施工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、コンクリート壁にガラスを嵌め込み、そのガラスによって壁面に模様を形成したコンクリート壁が存在する。こうした壁は、コンクリート壁を形成するための型枠に、ガラスよりやや大きい型材を設置した後、生コンクリートを打設し、一定時間経過後、型材を抜き出し、それによって形成された空間部にガラスを嵌め込むものである。そして、コンクリート壁とガラスとの間に必然的に形成される隙間にシール材を充填している。
【０００３】
他には、ガラスを設置したコンクリート壁に関しては、軽量気泡コンクリートパネルに、その表面を貫通する貫通穴を設け、その貫通穴にガラスブロック又はガラス棒などの透明体を装着する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
さらに、ガラスを設置したコンクリート壁に関しては、壁の表裏の表面に沿ってコンクリート層に埋め込まれた鉄筋を有する鉄筋コンクリート壁において、中空の多数のガラス容器を相互一体に拘束したガラス容器集合体が、前記鉄筋から距離を隔てた壁の厚み方向の中間部分に面状に占めて前記コンクリート層に埋め込まれている鉄筋コンクリート壁の技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３３６２３９号公報
【特許文献２】特開平９−７８７２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のコンクリート壁にガラスを嵌め込み、そのガラスによって壁面に模様を形成したコンクリート壁の施工方法は、型枠にガラスを挿入するためのガラスよりやや大きめの型材を設置し、生コンクリートを打設し、打設後に型材を抜き出して形成された空間部にガラスを嵌め込み、さらにガラスの周囲の狭い隙間にシール材を充填する施工方法であるため、作業効率が悪いという問題があった。
【０００７】
特許文献１に記載の発明は、コンクリートパネルに貫通穴を設けてガラス棒やガラスブロッックを嵌め込むのが目的であるが、貫通穴を設ける作業や、貫通穴の内壁とガラス棒との狭い隙間に接着剤を流入させる作業を必要とするので、作業効率が悪いという問題があった。
【０００８】
特許文献２記載の発明は、コンクリート壁にガラスによる模様を形成するのが目的でなく、コンクリート壁の厚みの中間部分に断熱層をつくるのが目的である。そのため、特許文献２の段落［０００７］に記載があるように、ガラス容器単体をワイヤーなどの緊締具で緊結したガラス容器集合体を、ある程度完成した鉄筋構造や型枠構造の内側に吊り下ろして配設している。コンクリート壁にガラスによる模様を形成するためには、個々の単体のガラス板又はガラス瓶を鉄筋構造や型枠構造の内側にガラスによる模様を形成するように配設をしなければならないが、この施工方法では、前記個々のガラス板又はガラス瓶の位置や向きを固設することが極めて困難であるという問題があった。
【０００９】
また、特許文献２の段落［００１１］に記載があるように、ガラス容器の隙間にコンクリートが充填されない場合も前提にしているため、特許文献２の施工方法を外壁面に実施すると、ガラス周辺の空隙から水漏れなどが発生するという問題があった。
【００１０】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、生コンクリートを打ち込んでガラス板などの透明体による模様をコンクリート体に形成する方法であって、作業効率に優れ、気密性や水密性に優れ、透明体による模様を形成するコンクリート体を施工する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明における「番線」とは、型枠工事や足場工事などの仮設工事などに用いる結束線の俗称を意味し、本発明における「セパレーター」とは、鉄筋コンクリート工事において鉄筋間の間隔、鉄筋と型枠との間隔を保持する目的で使用される飼い物を意味し、本発明における「型枠」とは生コンクリートを流し込み成形するための堰板と支保工より成る仮設の枠組を意味し、本発明における「堰板」とは、型枠の部分でコンクリートに接する木材、合板、金属板又はプラスチック板などの類を意味し、本発明における「鉄筋」とは、構造物において引張力に対して弱いコンクリートを補強する目的でコンクリート中に埋め込む鉄線を意味する（以上、建築大辞典 彰国社 昭和６２年８月２０日第１０刷）。
【００１２】
本発明における「モルタル」とは、一般にセメント・砂・水を練り混ぜたセメントモルタルを意味し（建築大辞典 彰国社 昭和６２年８月２０日第１０刷）、本発明における「軽量モルタル」とは、砂の量を少なくし、それに代えて発泡体を加えることによって作るモルタルを意味する。
【００１３】
本発明における「コンクリート体」とは、壁、屋根、床、堀、オブジェ、建築物、工作物などの生コンクリートを打設して施工する物を意味し、本発明における「透明体」とは、透き通っている物体と、透明の程度の少ない物体である半透明体とを含んだ物体を意味し、本発明における「打込み」とは、コンクリートで、ある物を固設するために、ある物を型枠内に設置した状態のまま生コンクリートを流し込むことを意味し、本発明における「打設」とは、コンクリートを型枠中に流し込むことを意味し、本発明における「固定化材」とは、モルタル、樹脂、ゴム、木枠、液体ガラス、アクリル又はＦＲＰなどで、流体状態で他の物体を包囲して密着した後に硬化して固体状態になったときに他の物体を固定化する材料、又は固体の材料で他の物体を固定化することが可能な材料を意味し、本発明における「透明体ユニット」とは、透明体の鉄筋に対する固定化を容易にするために、固定化材を媒体として透明体と緊結材とを一体化させた物を意味する。
【００１４】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、透明体３を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体１の厚さと略同一の長さを有する個々の透明体３を、形成する模様における個々の透明体３の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体３の両端部を露出させ、前記透明体３の中間部を固定化材４１によって固めた透明体ユニット１０を製造する第一工程と、打設前の型枠２０における、形成する模様における個々の透明体ユニット１０の対応する位置に、前記個々の透明体ユニット１０に貫設された透明体３の両先端面１２ａを堰板２１に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニット１０を鉄筋２２に固設する第二工程と、前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠２０を除去し、前記個々の透明体３の堰板２１に当接させた両先端面１２ａをコンクリートＣ表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする。
【００１５】
請求項２に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、透明体３を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体１の厚さより短い長さを有する個々の透明体３を、形成する模様における個々の透明体３の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体３の少なくとも一方の端部を露出させ、前記透明体３の非露出部を固定化材４１によって固めた透明体ユニット１０を製造する第一工程と、打設前の型枠２０における、形成する模様における個々の透明体ユニット１０の対応する位置に、前記個々の透明体ユニット１０に貫設された透明体３の少なくとも一方の先端面１２ａを堰板２１に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニット１０を鉄筋２２に固設する第二工程と、前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠２０を除去し、前記個々の透明体３の堰板２１に当接させた先端面１２ａをコンクリートＣ表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする。
【００１６】
請求項３に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、請求項１又は２において、第一工程において、透明体３の外周面と、固定化材４１及び／又はコンクリートＣとの間に止水材４２を介設することを特徴とする。
【００１７】
請求項４に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、第一工程において、前記透明体ユニット１０の中心部に貫通孔１１を穿設し、第二工程において前記個々の透明体ユニット１０の貫通孔１１にセパレーター２３を挿通させて、前記セパレーター２３と鉄筋２２とを緊結する方法、及び／または、第一工程において、番線１３を固定化材４１によって透明体３とともに固めて前記透明体ユニット１０に植設し、第二工程において、前記個々の透明体ユニット１０に植設されている番線１３を鉄筋２２に緊結する方法により、前記個々の透明体ユニット１０を固設することを特徴とする。
【００１８】
請求項５に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、第三工程において，生コンクリートを、平面視で前記透明体ユニット１０の上面を避けて、前記透明体ユニット１０間の隙間に向けて打設することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に記載の発明を実施することによって、透明体３による模様を有するコンクリート体１を効率よく施工することができる。すなわち、第一工程で、透明体３が貫設された透明体ユニット１０を型枠２０の内部に配設した後、生コンクリートを打設するので、従来技術のように透明体３嵌入用の枠体を取り除いた後に、透明体３を嵌入する作業や、透明体３周囲にシール材を充填する作業を本発明では必要としない。したがって、作業効率を高め工期を短縮することができる。
【００２０】
本発明による施工方法により、透明体３の外周面に生モルタル又は生コンクリートなどの固定化材４１を密着させることができるので、シール材を使用しなくても透明体３の外周面の気密性や水密性に優れたコンクリート体１を提供することができる。
【００２１】
透明体３の両先端面１２ａのそれぞれを型枠２０の二つの堰板２１に当接させるので、コンクリート体１の内側と外側の両面２ａに透明体３による模様を形成することができる。これによって、日没後にコンクリート体１の室内側で照明を点灯すると、前記コンクリート体１の透明体３による模様が輝いて見える。前記模様が、例えば花模様であれば花模様が輝いて見え、幾何学模様であれば幾何学模様が輝いて見えるという効果を奏する。
【００２２】
固定化材４１として、樹脂などの軽量の材料を使用すれば透明体ユニット１０自体は極めて軽量化されるので、製造するときの取扱い作業が極めて容易になるという効果を奏する。
【００２３】
請求項２に記載の発明は、作業効率を高め工期を短縮できる効果や、気密性や水密性に優れた透明体３を配設されたコンクリート体１を提供できるという効果については請求項１と同じ効果を奏する。さらに、コンクリート体１の外側又は内側のみに透明体３による模様を有するコンクリート体１を提供することができるという効果を奏する。
【００２４】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２と同じ効果を奏する。さらに、固定化材４１及び／又はコンクリートＣと、透明体３との間に、樹脂やゴムなどの止水材４２を介設することによって、前記止水材４２がなくても浸透水の漏れなどに対する防止効果はあるが、その漏れ防止対策を二重に設定するという効果を奏する。
【００２５】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかの発明と同じ効果を奏する。さらに、透明体ユニット１０の中心孔に挿設したセパレーター２３及び／又は前記透明体ユニット１０に植設した番線１３と、鉄筋２２とを固縛するので、透明体ユニット１０を回転防止やグラツキを防止して狙いの位置に配設することができるという効果を奏する。
【００２６】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかの発明と同じ効果を奏する。さらに、生コンクリートを、透明体ユニット１０の上面に当たらないように打設するので、前記透明体ユニット１０には生コンクリートが下方から盛り上がるように流入するようになる。これにより、前記透明体ユニット１０の周囲に
円滑に万遍なく前記生コンクリートが充填されるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態によって施工された透明体打込みコンクリート体の正面概要図である。
【図２】本発明の実施形態における第一工程によって施工された透明体ユニットの正面概要図である。
【図３】本発明の実施形態における第一工程によって施工された透明体ユニットの図２におけるＡ−Ａ断面の概要図である。
【図４】本発明の実施形態における第一工程で固定化材を投入する前を示す平面概要図である。
【図５】本発明の実施形態における第一工程で固定化材を投入した後を示す平面概要図である。
【図６】本発明の実施形態における第一工程で固定化材を投入した後を示す図５におけるＢ−Ｂ断面の概要図である。
【図７】本発明の実施形態における第二工程を示す正面概要図である。
【図８】本発明の実施形態における第二工程を示す堰板を片側のみに設置した場合の図７におけるＣ−Ｃ断面の概要図である。
【図９】本発明の実施形態における第二工程を示す堰板を両側に設置した場合の図７におけるＣ−Ｃ断面概要図である。
【図１０】本発明の実施形態における第四工程後のコンクリート体の一部を示す正面概要図である。
【図１１】本発明の実施形態における第四工程後の両面に透明体を現出させたコンクリート体の一部を示す図１０におけるＤ−Ｄ断面の概要図である。
【図１２】本発明の実施形態における第四工程後の片面のみに透明体を現出させたコンクリート体の一部を示す図１０におけるＤ−Ｄ断面の概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の実施形態を図１乃至図９で説明する。透明体打込みコンクリート体１の施工方法であって、模様を形成する透明体３を固設した透明体ユニット１０を形成する第一工程と、前記透明体ユニット１０を鉄筋２２に固設する第二工程と、前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠２０を除去し、前記透明体３の先端面１２ａをコンクリート体１の表面２ａに現出させる第四工程を含む工程からなる。
【００２９】
まず、事前準備として、コンクリートＣで打込まれる透明体３による、花模様、葉模様、竹模様、幾何学模様など表現したい模様を決める。
【００３０】
決めた前記模様を形成するために、直線状、曲線状、薄板状、厚板状、円状、三角形状、幾何学形状、文字状など種々の形状であって、透明、半透明、色つきなど種々の色彩の中から使用する透明体３を選択し、前記透明体３のコンクリート体１の中での配置を決める。
【００３１】
透明体３を一つずつ型枠２０内に固設することは可能であるが、多数の透明体３を一つずつ型枠２０の内に固設することは作業時間がかかり作業効率が低下する。そこで、本発明においては、単一の透明体３を一つの透明体ユニット１０とすると共に、数個ずつの透明体３の集合体も一つの透明体ユニット１０とする。また、透明体ユニット１０の大きさは自由に設定できる。
【００３２】
次に、第一工程を図２乃至図６で説明する。第一工程は決定した模様を形成するように透明体３を固設した透明体ユニット１０を製造する工程である。第一工程における透明体ユニット１０の製造方法の一例を示すが、下記方法に限定されるものではない。
【００３３】
コンクリート体１の両面に模様を形成するためには、コンクリート体１の厚さと略同一の長さを有する透明体３を使用し、コンクリート体１の片面に模様を形成するためには、コンクリート体１の厚さより短い長さを有する透明体３を使用する。
【００３４】
まず、水平な土台３０の上面に透明体３の下端部を挟持して支持する支持材３１を固定する。支持材３１の形状は、透明体の断面形状によって対応した形状を有する支持材とする。たとえば、板状であれば断面が長方形状の物を挟持可能なＵ字型形の支持材３１を、円柱形であれば断面が円形状の物を挟持可能な筒形の支持材３１とする。
【００３５】
次に、土台３０の上面に、４枚の側板３３を立設して枠体３２を形成する。そして、前記支持材３１によって立設される透明体３が挿通する複数の孔部（図なし）を設けた下型板３６を任意の高さに設置する。そして、前記下型板３６が固定化材４１の重みなどで変位や変形しないように下型板３６の下側に内桟木３５を設置するなどの下型板３６の補強を行う。そして、前記下型板３６の上に全面に固定化材４１の流し込みによって固定化材４１の漏れが生じないように、固定化材４１では破損しない材質や厚さを有する薄膜（例えばビニールシート３７）を載置する。
【００３６】
次に、透明体３を下型板３６の孔部に差込み、前記透明体３の下端部を支持材３１によって挟持させて固定する。そして、図４に示すように、透明体３の外周部を結ぶ線と、流し込む固定化材４１の外周面との中間位置で、配設された透明体３すべてを包囲するように番線４０を環形状に配置し、かつ前記環形状に配置した番線４０の中心点を交差点とし十字状にした番線４０で環形状と十字状との番線４０同士を結線する。これによって、固まった固定化材４１の割れを防止することができる。また、少なくとも１本以上の番線１３を、前記番線１３の一端を前記環状の番線４０と結線し、他端をフリー状態で配置する。
【００３７】
そして、固定化材４１を流し込むときに、硬化後の固定化材４１の厚さ方向の中間位置に、前記番線４０が配設されるように、番線４０の高さを調整する。
【００３８】
次に、透明体３の外周面に、樹脂、ゴム、不透水性粘土などの浸透水を止める止水材４２を周着させる。止水材４２を使用すると止水対策を二重にすることができるが、止水材４２の使用はしなくとも止水効果を有するので、使用してもしなくともよい。なお、止水材４２を透明体３の外周面に周着させる作業は、透明体３を下型板３６に挿入する前の段階、または透明体ユニット１０が完成された後の段階において実施してもよい。
【００３９】
次に、固定化材４１の投入量を減じ、かつ透明体ユニット１０の軽量化を実現させるために、枠体３２の側板３３内であって、下型板３６の上に載置した薄膜（例えばビニールシート３７）の上に、例えば、平面視三角形状の物を枠体３２の四隅に配置したり、又はすべてのガラス板１２を包囲する穴を有する平面視平板形状の物を枠体３２内に配置したりする。ここで、枠体３２内に設置する、固定化材４１の投入量を減じるための物の形状は制限されない。
【００４０】
次に、固定化材４１を、枠体３２の内部にコンクリートＣの厚さ以下で任意の厚さになるまで流し込み、その表面をヘラで均す。その後、固定化材４１を養生後、枠体３２から取り出し、その平面中心部に図２に示すように貫通孔１１を穿設する。
【００４１】
以上の製造方法によって、図２又は図３に示すように、透明体３の中央部が固定化材４１で固設され、前記透明体３の両端部近傍又は一方の端部近傍が露出し、番線１３の一部を露出させた透明体ユニット１０が製造される。そして、必要とする透明体ユニット１０の数を同様の方法で製造する。
【００４２】
透明体ユニット１０製造にあたり、軽量の固定化材４１を使用すれば透明体ユニット１０が軽量化されるので、容易に作業者が取り扱うことができる。
【００４３】
次に、第二工程を図７乃至図９で説明する。第二工程は、前記透明体ユニット１０を型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する工程であり、複数の透明体ユニット１０のそれぞれを、透明体３の両端面又は片側のみの端面を、型枠２０を構成する堰板２１の内面に当接させた状態で、型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する。
【００４４】
透明体ユニット１０の鉄筋２２への固設方法は、透明体ユニット１０に貫通孔１１を穿孔しセパレーター２３を挿通して、前記セパレーター２３と鉄筋２２とを番線１３で緊結して固設する方法、及び／又は、透明体ユニット１０の四隅に固定化材４１で植設した番線１３を鉄筋２２に緊結して固設する方法などがあり、固定化方法は前記方法に限定されない。ここで、透明体ユニット１０の大きさが鉄筋２２間の間隔の大きさよりも大きい場合には、透明体ユニット１０と干渉する部分の鉄筋２２を切断して固設することもできる。
【００４５】
次に、第三工程は前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する工程であり、型枠２０の内部に生コンクリートを打設する。この打設は、流し込む生コンクリートが透明体ユニット１０に直接当たらないように流し込む。なお、必要に応じて、バイブレーターによって生コンクリートを型枠２０の内部全体に均等に行き渡らせるが、この際、振動によって透明体３が破損することがないように留意する必要がある。
【００４６】
そして、第四工程は前記透明体３の堰板２１に当接した先端面１２ａをコンクリート体１の表面２ａに現出させる工程であり、生コンクリートが養生硬化した後、型枠２０を除去し、透明体３の堰板２１に当接した両先端面１２ａをコンクリート体１の表面２ａに現出させ、前記現出した透明体３の両先端面１２ａによって、図１又は図１０に示すように、コンクリート体１の表面２ａに模様を形成させる。図１１はコンクリート体１の両面に透明体３を現出させた場合を示し、図１２はコンクリート体１の片面に透明体３を現出させた場合を示している。
【００４７】
次に、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明は実施例により限定されるものでない。
【実施例】
【００４８】
実施例として、コンクリート体１としてコンクリート壁２を、透明体３として透き通ったガラス板１２を、模様として８枚の花びらを有する一組の花模様を８組設定した場合について説明をする。
【００４９】
まず、第一工程は花模様を形成するようにガラス板１２を固設した透明体ユニット１０を製造する工程であり、第一工程における透明体ユニット１０の製造方法を説明する。
【００５０】
透明体ユニット１０の製造方法を図２乃至図６で説明する。コンクリート壁２に花模様を形成するために、コンクリート壁２の厚さと略同一の長さを有する透明なガラス板１２を使用する。
【００５１】
まず、水平な床面である土台３０の上面にガラス板１２の下端部を挟持して支持するＵ字形の支持材３１を固定する。前記支持材３１はＵ字形の凹部でガラス板１２の下端部を挟持して支持する。
【００５２】
次に、土台３０の上面に、４枚の側板３３を立設して平面正方形状の枠体３２を形成する。前記枠体３２の外周面の上端部と下端部には外桟木３４を横設し、前記枠体３２の形態を強固にする。また、枠体３２の内周面には前記土台３０からコンクリート壁２の厚さの約３０％の高さに内桟木３５を横設する。
【００５３】
そして、前記支持材３１によって立設されるガラス板１２が挿通する複数の穴部（図なし）を設けた下型板３６を内桟木３５の上に載置する。そして、下型板３６の上面にビニールシート３７を敷いて、軽量モルタルＭの漏れを防止する。また、ガラス板１２を含む透明体ユニット１０の軽量化を図るために、枠体３２の四隅に平面三角形状の発泡樹脂材３８を配置する。
【００５４】
次に、８枚のガラス板１２を下型板３６の穴部にそれぞれ差込み、前記ガラス板１２の下端部を支持材３１によって挟持させて固定する。そして、図４に示すように、８枚のガラス板１２の外周部を結ぶ線と、流し込む固定化材４１の外周面との中間位置で、配設された８枚のガラス板１２すべてを包囲するように番線４０を環形状に配置し、かつ前記環形状に配置した番線４０の中心点を交差点とし十字状にした番線４０で環形状と十字状との番線４０同士を結線する。また、４本の番線１３を、前記番線１３の一端を前記環状の番線４０と結線し、他端をフリー状態で配置する。
【００５５】
そして、固定化材４１を流し込むときに、硬化後の固定化材４１の厚さ方向の中間位置に番線４０が配設されるように、前記番線４０を上方に引き上げて番線４０の高さを調整する。
【００５６】
次に、パーライト（発泡体）を混合して製造した軽量生モルタルＭを、枠体３２の内部に約３０〜８０ｍｍの厚さになるまで流し込み、その表面をヘラで均す。その後、軽量モルタルＭを養生後、枠体３２から取り出し、図２に示すように、その平面中心部に約８ｍｍの貫通孔１１を穿設する。これによって、一つの透明体ユニット１０の製造が完了する。
【００５７】
以上の製造方法によって、図２又は図３に示すように、ガラス板１２の中央部が軽量生モルタルＭで固設され、前記ガラス板１２の両端部近傍が露出し、番線１３をその一部を露出させた透明体ユニット１０が製造される。そして、必要とする８つの透明体ユニット１０を製造する。
【００５８】
透明体ユニット１０を、軽量モルタルＭを使用して形成しているので、容易に作業者が取り扱うことができる。
【００５９】
次に、第二工程を図７乃至図９で説明する。第二工程は、前記透明体ユニット１０を型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する工程であり、複数の透明体ユニット１０のそれぞれを、ガラス板１２の一方の先端面１２ａを、型枠２０を構成する一方の堰板２１の内面に当接させた状態で、型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する。その後、型枠２０を構成する他方の堰板２１を取付け、その内面にガラス板１２の他方先端面１２ａを当接させる。
【００６０】
また、透明体ユニット１０の貫通孔１１にセパレーター２３を挿通し、前記セパレーター２３と鉄筋２２とを番線１３で結びつけて固縛している。また、透明体ユニット１０の四隅に軽量モルタルＭで植設した番線１３と鉄筋２２と結びつけて固縛する。
【００６１】
次に、第三工程は前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する工程であり、型枠２０の内部に生コンクリートを打設する。この打設は、生コンクリートを、透明体３ユニット１０に当たらないように流し込んで行う。
【００６２】
そして、第四工程は前記ガラス板１２の堰板２１に当接した先端面１２ａをコンクリート壁２の表面２ａに現出させる工程であり、生コンクリートが養生硬化した後、型枠２０を除去し、ガラス板１２の両先端面１２ａをコンクリート壁２の表面２ａに現出させ、この現出したガラス板１２の両先端面１２ａによって、図１に示すようにコンクリート壁２の内側と外側の両面２ａに花模様を形成させる。
【００６３】
以上の工程を経て、ガラス板１２を設置した型枠２０内にコンクリートＣを打ち込んで、１枚のガラス板１２を１枚の花びらとする８枚の花びらを有する花模様を８組配置したコンクリート壁２を施工することができた。
【符号の説明】
【００６４】
１ コンクリート体
２ コンクリート壁
２ａ 表面
３ 透明体
１０ 透明体ユニット
１１ 貫通孔
１２ ガラス板
１２ａ 先端面
１３ 番線
２０ 型枠
２１ 堰板
２２ 鉄筋
２３ セパレーター
３０ 土台
３１ 支持材
３２ 枠体
３３ 側板
３４ 外桟木
３５ 内桟木
３６ 下型板
３７ ビニールシート
３８ 発泡樹脂材
４０ 番線
４１ 固定化材
４２ 止水材
Ｃ コンクリート
Ｍ モルタル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透明体を型枠中に固設した状態で生コンクリートを打設し、コンクリート体の両面又は片面に透明体による模様を形成させる施工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、コンクリート壁にガラスを嵌め込み、そのガラスによって壁面に模様を形成したコンクリート壁が存在する。こうした壁は、コンクリート壁を形成するための型枠に、ガラスよりやや大きい型材を設置した後、生コンクリートを打設し、一定時間経過後、型材を抜き出し、それによって形成された空間部にガラスを嵌め込むものである。そして、コンクリート壁とガラスとの間に必然的に形成される隙間にシール材を充填している。
【０００３】
他には、ガラスを設置したコンクリート壁に関しては、軽量気泡コンクリートパネルに、その表面を貫通する貫通穴を設け、その貫通穴にガラスブロック又はガラス棒などの透明体を装着する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
さらに、ガラスを設置したコンクリート壁に関しては、壁の表裏の表面に沿ってコンクリート層に埋め込まれた鉄筋を有する鉄筋コンクリート壁において、中空の多数のガラス容器を相互一体に拘束したガラス容器集合体が、前記鉄筋から距離を隔てた壁の厚み方向の中間部分に面状に占めて前記コンクリート層に埋め込まれている鉄筋コンクリート壁の技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３３６２３９号公報
【特許文献２】特開平９−７８７２９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のコンクリート壁にガラスを嵌め込み、そのガラスによって壁面に模様を形成したコンクリート壁の施工方法は、型枠にガラスを挿入するためのガラスよりやや大きめの型材を設置し、生コンクリートを打設し、打設後に型材を抜き出して形成された空間部にガラスを嵌め込み、さらにガラスの周囲の狭い隙間にシール材を充填する施工方法であるため、作業効率が悪いという問題があった。
【０００７】
特許文献１に記載の発明は、コンクリートパネルに貫通穴を設けてガラス棒やガラスブロッックを嵌め込むのが目的であるが、貫通穴を設ける作業や、貫通穴の内壁とガラス棒との狭い隙間に接着剤を流入させる作業を必要とするので、作業効率が悪いという問題があった。
【０００８】
特許文献２記載の発明は、コンクリート壁にガラスによる模様を形成するのが目的でなく、コンクリート壁の厚みの中間部分に断熱層をつくるのが目的である。そのため、特許文献２の段落［０００７］に記載があるように、ガラス容器単体をワイヤーなどの緊締具で緊結したガラス容器集合体を、ある程度完成した鉄筋構造や型枠構造の内側に吊り下ろして配設している。コンクリート壁にガラスによる模様を形成するためには、個々の単体のガラス板又はガラス瓶を鉄筋構造や型枠構造の内側にガラスによる模様を形成するように配設をしなければならないが、この施工方法では、前記個々のガラス板又はガラス瓶の位置や向きを固設することが極めて困難であるという問題があった。
【０００９】
また、特許文献２の段落［００１１］に記載があるように、ガラス容器の隙間にコンクリートが充填されない場合も前提にしているため、特許文献２の施工方法を外壁面に実施すると、ガラス周辺の空隙から水漏れなどが発生するという問題があった。
【００１０】
本発明はこうした問題に鑑み創案されたもので、生コンクリートを打ち込んでガラス板などの透明体による模様をコンクリート体に形成する方法であって、作業効率に優れ、気密性や水密性に優れ、透明体による模様を形成するコンクリート体を施工する方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明における「番線」とは、型枠工事や足場工事などの仮設工事などに用いる結束線の俗称を意味し、本発明における「セパレーター」とは、鉄筋コンクリート工事において鉄筋間の間隔、鉄筋と型枠との間隔を保持する目的で使用される飼い物を意味し、本発明における「型枠」とは生コンクリートを流し込み成形するための堰板と支保工より成る仮設の枠組を意味し、本発明における「堰板」とは、型枠の部分でコンクリートに接する木材、合板、金属板又はプラスチック板などの類を意味し、本発明における「鉄筋」とは、構造物において引張力に対して弱いコンクリートを補強する目的でコンクリート中に埋め込む鉄線を意味する（以上、建築大辞典 彰国社 昭和６２年８月２０日第１０刷）。
【００１２】
本発明における「モルタル」とは、一般にセメント・砂・水を練り混ぜたセメントモルタルを意味し（建築大辞典 彰国社 昭和６２年８月２０日第１０刷）、本発明における「軽量モルタル」とは、砂の量を少なくし、それに代えて発泡体を加えることによって作るモルタルを意味する。
【００１３】
本発明における「コンクリート体」とは、壁、屋根、床、堀、オブジェ、建築物、工作物などの生コンクリートを打設して施工する物を意味し、本発明における「透明体」とは、透き通っている物体と、透明の程度の少ない物体である半透明体とを含んだ物体を意味し、本発明における「打込み」とは、コンクリートで、ある物を固設するために、ある物を型枠内に設置した状態のまま生コンクリートを流し込むことを意味し、本発明における「打設」とは、コンクリートを型枠中に流し込むことを意味し、本発明における「固定化材」とは、モルタル、樹脂、ゴム、木枠、液体ガラス、アクリル又はＦＲＰなどで、流体状態で他の物体を包囲して密着した後に硬化して固体状態になったときに他の物体を固定化する材料、又は固体の材料で他の物体を固定化することが可能な材料を意味し、本発明における「透明体ユニット」とは、透明体の鉄筋に対する固定化を容易にするために、固定化材を媒体として透明体と緊結材とを一体化させた物を意味する。
【００１４】
上記課題を解決するため、請求項１に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、透明体３を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体１の厚さと略同一の長さを有する個々の透明体３を、形成する模様における個々の透明体３の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体３の両端部を露出させ、前記透明体３の中間部を固定化材４１によって固めた透明体ユニット１０を製造する第一工程と、打設前の型枠２０における、形成する模様における個々の透明体ユニット１０の対応する位置に、前記個々の透明体ユニット１０に貫設された透明体３の両先端面１２ａを堰板２１に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニット１０を鉄筋２２に固設する第二工程と、前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠２０を除去し、前記個々の透明体３の堰板２１に当接させた両先端面１２ａをコンクリートＣ表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする。
【００１５】
請求項２に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、透明体３を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体１の厚さより短い長さを有する個々の透明体３を、形成する模様における個々の透明体３の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体３の少なくとも一方の端部を露出させ、前記透明体３の非露出部を固定化材４１によって固めた透明体ユニット１０を製造する第一工程と、打設前の型枠２０における、形成する模様における個々の透明体ユニット１０の対応する位置に、前記個々の透明体ユニット１０に貫設された透明体３の少なくとも一方の先端面１２ａを堰板２１に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニット１０を鉄筋２２に固設する第二工程と、前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠２０を除去し、前記個々の透明体３の堰板２１に当接させた先端面１２ａをコンクリートＣ表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする。
【００１６】
請求項３に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、請求項１又は２において、第一工程において、透明体３の外周面と、固定化材４１及び／又はコンクリートＣとの間に止水材４２を介設することを特徴とする。
【００１７】
請求項４に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、請求項１乃至３のいずれかにおいて、第一工程において、前記透明体ユニット１０の中心部に貫通孔１１を穿設し、第二工程において前記個々の透明体ユニット１０の貫通孔１１にセパレーター２３を挿通させて、前記セパレーター２３と鉄筋２２とを緊結する方法、及び／または、第一工程において、番線１３を固定化材４１によって透明体３とともに固めて前記透明体ユニット１０に植設し、第二工程において、前記個々の透明体ユニット１０に植設されている番線１３を鉄筋２２に緊結する方法により、前記個々の透明体ユニット１０を固設することを特徴とする。
【００１８】
請求項５に記載の透明体打込みコンクリート体１の施工方法の発明は、請求項１乃至４のいずれかにおいて、第三工程において，生コンクリートを、平面視で前記透明体ユニット１０の上面を避けて、前記透明体ユニット１０間の隙間に向けて打設することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に記載の発明を実施することによって、透明体３による模様を有するコンクリート体１を効率よく施工することができる。すなわち、第一工程で、透明体３が貫設された透明体ユニット１０を型枠２０の内部に配設した後、生コンクリートを打設するので、従来技術のように透明体３嵌入用の枠体を取り除いた後に、透明体３を嵌入する作業や、透明体３周囲にシール材を充填する作業を本発明では必要としない。したがって、作業効率を高め工期を短縮することができる。
【００２０】
本発明による施工方法により、透明体３の外周面に生モルタル又は生コンクリートなどの固定化材４１を密着させることができるので、シール材を使用しなくても透明体３の外周面の気密性や水密性に優れたコンクリート体１を提供することができる。
【００２１】
透明体３の両先端面１２ａのそれぞれを型枠２０の二つの堰板２１に当接させるので、コンクリート体１の内側と外側の両面２ａに透明体３による模様を形成することができる。これによって、日没後にコンクリート体１の室内側で照明を点灯すると、前記コンクリート体１の透明体３による模様が輝いて見える。前記模様が、例えば花模様であれば花模様が輝いて見え、幾何学模様であれば幾何学模様が輝いて見えるという効果を奏する。
【００２２】
固定化材４１として、樹脂などの軽量の材料を使用すれば透明体ユニット１０自体は極めて軽量化されるので、製造するときの取扱い作業が極めて容易になるという効果を奏する。
【００２３】
請求項２に記載の発明は、作業効率を高め工期を短縮できる効果や、気密性や水密性に優れた透明体３を配設されたコンクリート体１を提供できるという効果については請求項１と同じ効果を奏する。さらに、コンクリート体１の外側又は内側のみに透明体３による模様を有するコンクリート体１を提供することができるという効果を奏する。
【００２４】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２と同じ効果を奏する。さらに、固定化材４１及び／又はコンクリートＣと、透明体３との間に、樹脂やゴムなどの止水材４２を介設することによって、前記止水材４２がなくても浸透水の漏れなどに対する防止効果はあるが、その漏れ防止対策を二重に設定するという効果を奏する。
【００２５】
請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかの発明と同じ効果を奏する。さらに、透明体ユニット１０の中心孔に挿設したセパレーター２３及び／又は前記透明体ユニット１０に植設した番線１３と、鉄筋２２とを固縛するので、透明体ユニット１０を回転防止やグラツキを防止して狙いの位置に配設することができるという効果を奏する。
【００２６】
請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかの発明と同じ効果を奏する。さらに、生コンクリートを、透明体ユニット１０の上面に当たらないように打設するので、前記透明体ユニット１０には生コンクリートが下方から盛り上がるように流入するようになる。これにより、前記透明体ユニット１０の周囲に
円滑に万遍なく前記生コンクリートが充填されるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明の実施形態によって施工された透明体打込みコンクリート体の正面概要図である。
【図２】本発明の実施形態における第一工程によって施工された透明体ユニットの正面概要図である。
【図３】本発明の実施形態における第一工程によって施工された透明体ユニットの図２におけるＡ−Ａ断面の概要図である。
【図４】本発明の実施形態における第一工程で固定化材を投入する前を示す平面概要図である。
【図５】本発明の実施形態における第一工程で固定化材を投入した後を示す平面概要図である。
【図６】本発明の実施形態における第一工程で固定化材を投入した後を示す図５におけるＢ−Ｂ断面の概要図である。
【図７】本発明の実施形態における第二工程を示す正面概要図である。
【図８】本発明の実施形態における第二工程を示す堰板を片側のみに設置した場合の図７におけるＣ−Ｃ断面の概要図である。
【図９】本発明の実施形態における第二工程を示す堰板を両側に設置した場合の図７におけるＣ−Ｃ断面概要図である。
【図１０】本発明の実施形態における第四工程後のコンクリート体の一部を示す正面概要図である。
【図１１】本発明の実施形態における第四工程後の両面に透明体を現出させたコンクリート体の一部を示す図１０におけるＤ−Ｄ断面の概要図である。
【図１２】本発明の実施形態における第四工程後の片面のみに透明体を現出させたコンクリート体の一部を示す図１０におけるＤ−Ｄ断面の概要図である。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
本発明の実施形態を図１乃至図９で説明する。透明体打込みコンクリート体１の施工方法であって、模様を形成する透明体３を固設した透明体ユニット１０を形成する第一工程と、前記透明体ユニット１０を鉄筋２２に固設する第二工程と、前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠２０を除去し、前記透明体３の先端面１２ａをコンクリート体１の表面２ａに現出させる第四工程を含む工程からなる。
【００２９】
まず、事前準備として、コンクリートＣで打込まれる透明体３による、花模様、葉模様、竹模様、幾何学模様など表現したい模様を決める。
【００３０】
決めた前記模様を形成するために、直線状、曲線状、薄板状、厚板状、円状、三角形状、幾何学形状、文字状など種々の形状であって、透明、半透明、色つきなど種々の色彩の中から使用する透明体３を選択し、前記透明体３のコンクリート体１の中での配置を決める。
【００３１】
透明体３を一つずつ型枠２０内に固設することは可能であるが、多数の透明体３を一つずつ型枠２０の内に固設することは作業時間がかかり作業効率が低下する。そこで、本発明においては、単一の透明体３を一つの透明体ユニット１０とすると共に、数個ずつの透明体３の集合体も一つの透明体ユニット１０とする。また、透明体ユニット１０の大きさは自由に設定できる。
【００３２】
次に、第一工程を図２乃至図６で説明する。第一工程は決定した模様を形成するように透明体３を固設した透明体ユニット１０を製造する工程である。第一工程における透明体ユニット１０の製造方法の一例を示すが、下記方法に限定されるものではない。
【００３３】
コンクリート体１の両面に模様を形成するためには、コンクリート体１の厚さと略同一の長さを有する透明体３を使用し、コンクリート体１の片面に模様を形成するためには、コンクリート体１の厚さより短い長さを有する透明体３を使用する。
【００３４】
まず、水平な土台３０の上面に透明体３の下端部を挟持して支持する支持材３１を固定する。支持材３１の形状は、透明体の断面形状によって対応した形状を有する支持材とする。たとえば、板状であれば断面が長方形状の物を挟持可能なＵ字型形の支持材３１を、円柱形であれば断面が円形状の物を挟持可能な筒形の支持材３１とする。
【００３５】
次に、土台３０の上面に、４枚の側板３３を立設して枠体３２を形成する。そして、前記支持材３１によって立設される透明体３が挿通する複数の孔部（図なし）を設けた下型板３６を任意の高さに設置する。そして、前記下型板３６が固定化材４１の重みなどで変位や変形しないように下型板３６の下側に内桟木３５を設置するなどの下型板３６の補強を行う。そして、前記下型板３６の上に全面に固定化材４１の流し込みによって固定化材４１の漏れが生じないように、固定化材４１では破損しない材質や厚さを有する薄膜（例えばビニールシート３７）を載置する。
【００３６】
次に、透明体３を下型板３６の孔部に差込み、前記透明体３の下端部を支持材３１によって挟持させて固定する。そして、図４に示すように、透明体３の外周部を結ぶ線と、流し込む固定化材４１の外周面との中間位置で、配設された透明体３すべてを包囲するように番線４０を環形状に配置し、かつ前記環形状に配置した番線４０の中心点を交差点とし十字状にした番線４０で環形状と十字状との番線４０同士を結線する。これによって、固まった固定化材４１の割れを防止することができる。また、少なくとも１本以上の番線１３を、前記番線１３の一端を前記環状の番線４０と結線し、他端をフリー状態で配置する。
【００３７】
そして、固定化材４１を流し込むときに、硬化後の固定化材４１の厚さ方向の中間位置に、前記番線４０が配設されるように、番線４０の高さを調整する。
【００３８】
次に、透明体３の外周面に、樹脂、ゴム、不透水性粘土などの浸透水を止める止水材４２を周着させる。止水材４２を使用すると止水対策を二重にすることができるが、止水材４２の使用はしなくとも止水効果を有するので、使用してもしなくともよい。なお、止水材４２を透明体３の外周面に周着させる作業は、透明体３を下型板３６に挿入する前の段階、または透明体ユニット１０が完成された後の段階において実施してもよい。
【００３９】
次に、固定化材４１の投入量を減じ、かつ透明体ユニット１０の軽量化を実現させるために、枠体３２の側板３３内であって、下型板３６の上に載置した薄膜（例えばビニールシート３７）の上に、例えば、平面視三角形状の物を枠体３２の四隅に配置したり、又はすべてのガラス板１２を包囲する穴を有する平面視平板形状の物を枠体３２内に配置したりする。ここで、枠体３２内に設置する、固定化材４１の投入量を減じるための物の形状は制限されない。
【００４０】
次に、固定化材４１を、枠体３２の内部にコンクリートＣの厚さ以下で任意の厚さになるまで流し込み、その表面をヘラで均す。その後、固定化材４１を養生後、枠体３２から取り出し、その平面中心部に図２に示すように貫通孔１１を穿設する。
【００４１】
以上の製造方法によって、図２又は図３に示すように、透明体３の中央部が固定化材４１で固設され、前記透明体３の両端部近傍又は一方の端部近傍が露出し、番線１３の一部を露出させた透明体ユニット１０が製造される。そして、必要とする透明体ユニット１０の数を同様の方法で製造する。
【００４２】
透明体ユニット１０製造にあたり、軽量の固定化材４１を使用すれば透明体ユニット１０が軽量化されるので、容易に作業者が取り扱うことができる。
【００４３】
次に、第二工程を図７乃至図９で説明する。第二工程は、前記透明体ユニット１０を型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する工程であり、複数の透明体ユニット１０のそれぞれを、透明体３の両端面又は片側のみの端面を、型枠２０を構成する堰板２１の内面に当接させた状態で、型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する。
【００４４】
透明体ユニット１０の鉄筋２２への固設方法は、透明体ユニット１０に貫通孔１１を穿孔しセパレーター２３を挿通して、前記セパレーター２３と鉄筋２２とを番線１３で緊結して固設する方法、及び／又は、透明体ユニット１０の四隅に固定化材４１で植設した番線１３を鉄筋２２に緊結して固設する方法などがあり、固定化方法は前記方法に限定されない。ここで、透明体ユニット１０の大きさが鉄筋２２間の間隔の大きさよりも大きい場合には、透明体ユニット１０と干渉する部分の鉄筋２２を切断して固設することもできる。
【００４５】
次に、第三工程は前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する工程であり、型枠２０の内部に生コンクリートを打設する。この打設は、流し込む生コンクリートが透明体ユニット１０に直接当たらないように流し込む。なお、必要に応じて、バイブレーターによって生コンクリートを型枠２０の内部全体に均等に行き渡らせるが、この際、振動によって透明体３が破損することがないように留意する必要がある。
【００４６】
そして、第四工程は前記透明体３の堰板２１に当接した先端面１２ａをコンクリート体１の表面２ａに現出させる工程であり、生コンクリートが養生硬化した後、型枠２０を除去し、透明体３の堰板２１に当接した両先端面１２ａをコンクリート体１の表面２ａに現出させ、前記現出した透明体３の両先端面１２ａによって、図１又は図１０に示すように、コンクリート体１の表面２ａに模様を形成させる。図１１はコンクリート体１の両面に透明体３を現出させた場合を示し、図１２はコンクリート体１の片面に透明体３を現出させた場合を示している。
【００４７】
次に、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明は実施例により限定されるものでない。
【実施例】
【００４８】
実施例として、コンクリート体１としてコンクリート壁２を、透明体３として透き通ったガラス板１２を、模様として８枚の花びらを有する一組の花模様を８組設定した場合について説明をする。
【００４９】
まず、第一工程は花模様を形成するようにガラス板１２を固設した透明体ユニット１０を製造する工程であり、第一工程における透明体ユニット１０の製造方法を説明する。
【００５０】
透明体ユニット１０の製造方法を図２乃至図６で説明する。コンクリート壁２に花模様を形成するために、コンクリート壁２の厚さと略同一の長さを有する透明なガラス板１２を使用する。
【００５１】
まず、水平な床面である土台３０の上面にガラス板１２の下端部を挟持して支持するＵ字形の支持材３１を固定する。前記支持材３１はＵ字形の凹部でガラス板１２の下端部を挟持して支持する。
【００５２】
次に、土台３０の上面に、４枚の側板３３を立設して平面正方形状の枠体３２を形成する。前記枠体３２の外周面の上端部と下端部には外桟木３４を横設し、前記枠体３２の形態を強固にする。また、枠体３２の内周面には前記土台３０からコンクリート壁２の厚さの約３０％の高さに内桟木３５を横設する。
【００５３】
そして、前記支持材３１によって立設されるガラス板１２が挿通する複数の穴部（図なし）を設けた下型板３６を内桟木３５の上に載置する。そして、下型板３６の上面にビニールシート３７を敷いて、軽量モルタルＭの漏れを防止する。また、ガラス板１２を含む透明体ユニット１０の軽量化を図るために、枠体３２の四隅に平面三角形状の発泡樹脂材３８を配置する。
【００５４】
次に、８枚のガラス板１２を下型板３６の穴部にそれぞれ差込み、前記ガラス板１２の下端部を支持材３１によって挟持させて固定する。そして、図４に示すように、８枚のガラス板１２の外周部を結ぶ線と、流し込む固定化材４１の外周面との中間位置で、配設された８枚のガラス板１２すべてを包囲するように番線４０を環形状に配置し、かつ前記環形状に配置した番線４０の中心点を交差点とし十字状にした番線４０で環形状と十字状との番線４０同士を結線する。また、４本の番線１３を、前記番線１３の一端を前記環状の番線４０と結線し、他端をフリー状態で配置する。
【００５５】
そして、固定化材４１を流し込むときに、硬化後の固定化材４１の厚さ方向の中間位置に番線４０が配設されるように、前記番線４０を上方に引き上げて番線４０の高さを調整する。
【００５６】
次に、パーライト（発泡体）を混合して製造した軽量生モルタルＭを、枠体３２の内部に約３０〜８０ｍｍの厚さになるまで流し込み、その表面をヘラで均す。その後、軽量モルタルＭを養生後、枠体３２から取り出し、図２に示すように、その平面中心部に約８ｍｍの貫通孔１１を穿設する。これによって、一つの透明体ユニット１０の製造が完了する。
【００５７】
以上の製造方法によって、図２又は図３に示すように、ガラス板１２の中央部が軽量生モルタルＭで固設され、前記ガラス板１２の両端部近傍が露出し、番線１３をその一部を露出させた透明体ユニット１０が製造される。そして、必要とする８つの透明体ユニット１０を製造する。
【００５８】
透明体ユニット１０を、軽量モルタルＭを使用して形成しているので、容易に作業者が取り扱うことができる。
【００５９】
次に、第二工程を図７乃至図９で説明する。第二工程は、前記透明体ユニット１０を型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する工程であり、複数の透明体ユニット１０のそれぞれを、ガラス板１２の一方の先端面１２ａを、型枠２０を構成する一方の堰板２１の内面に当接させた状態で、型枠２０の内部に設けられる鉄筋２２に固設する。その後、型枠２０を構成する他方の堰板２１を取付け、その内面にガラス板１２の他方先端面１２ａを当接させる。
【００６０】
また、透明体ユニット１０の貫通孔１１にセパレーター２３を挿通し、前記セパレーター２３と鉄筋２２とを番線１３で結びつけて固縛している。また、透明体ユニット１０の四隅に軽量モルタルＭで植設した番線１３と鉄筋２２と結びつけて固縛する。
【００６１】
次に、第三工程は前記型枠２０の内部に生コンクリートを打設する工程であり、型枠２０の内部に生コンクリートを打設する。この打設は、生コンクリートを、透明体３ユニット１０に当たらないように流し込んで行う。
【００６２】
そして、第四工程は前記ガラス板１２の堰板２１に当接した先端面１２ａをコンクリート壁２の表面２ａに現出させる工程であり、生コンクリートが養生硬化した後、型枠２０を除去し、ガラス板１２の両先端面１２ａをコンクリート壁２の表面２ａに現出させ、この現出したガラス板１２の両先端面１２ａによって、図１に示すようにコンクリート壁２の内側と外側の両面２ａに花模様を形成させる。
【００６３】
以上の工程を経て、ガラス板１２を設置した型枠２０内にコンクリートＣを打ち込んで、１枚のガラス板１２を１枚の花びらとする８枚の花びらを有する花模様を８組配置したコンクリート壁２を施工することができた。
【符号の説明】
【００６４】
１ コンクリート体
２ コンクリート壁
２ａ 表面
３ 透明体
１０ 透明体ユニット
１１ 貫通孔
１２ ガラス板
１２ａ 先端面
１３ 番線
２０ 型枠
２１ 堰板
２２ 鉄筋
２３ セパレーター
３０ 土台
３１ 支持材
３２ 枠体
３３ 側板
３４ 外桟木
３５ 内桟木
３６ 下型板
３７ ビニールシート
３８ 発泡樹脂材
４０ 番線
４１ 固定化材
４２ 止水材
Ｃ コンクリート
Ｍ モルタル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
透明体を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体の厚さと略同一の長さを有する個々の透明体を、形成する模様における個々の透明体の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体の両端部を露出させ、前記透明体の中間部を固定化材によって固めた透明体ユニットを製造する第一工程と、打設前の型枠における、形成する模様における個々の透明体ユニットの対応する位置に、前記個々の透明体ユニットに貫設された透明体の両先端面を堰板に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニットを鉄筋に固設する第二工程と、前記型枠の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠を除去し、前記個々の透明体の堰板に当接させた両先端面をコンクリート表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項２】
透明体を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体の厚さより短い長さを有する個々の透明体を、形成する模様における個々の透明体の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体の少なくとも一方の端部を露出させ、前記透明体の非露出部を固定化材によって固めた透明体ユニットを製造する第一工程と、打設前の型枠における、形成する模様における個々の透明体ユニットの対応する位置に、前記個々の透明体ユニットに貫設された透明体の少なくとも一方の先端面を堰板に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニットを鉄筋に固設する第二工程と、前記型枠の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠を除去し、前記個々の透明体の堰板に当接させた先端面をコンクリート表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項３】
第一工程において、透明体の外周面と、固定化材及び／又はコンクリートとの間に止水材を介設することを特徴とする請求項１又は２に記載の透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項４】
第一工程において、前記透明体ユニットの中心部に貫通孔を穿設し、第二工程において前記個々の透明体ユニットの貫通孔にセパレーターを挿通させて、前記セパレーターと鉄筋とを緊結する方法、及び／または、第一工程において、番線を固定化材によって透明体とともに固めて前記透明体ユニットに植設し、第二工程において、前記個々の透明体ユニットに植設されている番線を鉄筋に緊結する方法により、前記個々の透明体ユニットを固設することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項５】
第三工程において，生コンクリートを、平面視で前記透明体ユニットの上面を避けて、前記透明体ユニット間の隙間に向けて打設することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項１】
透明体を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体の厚さと略同一の長さを有する個々の透明体を、形成する模様における個々の透明体の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体の両端部を露出させ、前記透明体の中間部を固定化材によって固めた透明体ユニットを製造する第一工程と、打設前の型枠における、形成する模様における個々の透明体ユニットの対応する位置に、前記個々の透明体ユニットに貫設された透明体の両先端面を堰板に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニットを鉄筋に固設する第二工程と、前記型枠の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠を除去し、前記個々の透明体の堰板に当接させた両先端面をコンクリート表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項２】
透明体を生コンクリート内に打込んで模様を形成させる施工方法であって、コンクリート体の厚さより短い長さを有する個々の透明体を、形成する模様における個々の透明体の対応する位置関係に基づいて配設した後、前記配設した透明体の少なくとも一方の端部を露出させ、前記透明体の非露出部を固定化材によって固めた透明体ユニットを製造する第一工程と、打設前の型枠における、形成する模様における個々の透明体ユニットの対応する位置に、前記個々の透明体ユニットに貫設された透明体の少なくとも一方の先端面を堰板に当接させた状態で、前記個々の透明体ユニットを鉄筋に固設する第二工程と、前記型枠の内部に生コンクリートを打設する第三工程と、前記生コンクリートが硬化後、前記型枠を除去し、前記個々の透明体の堰板に当接させた先端面をコンクリート表面に現出させる第四工程と、を含む工程からなることを特徴とする透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項３】
第一工程において、透明体の外周面と、固定化材及び／又はコンクリートとの間に止水材を介設することを特徴とする請求項１又は２に記載の透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項４】
第一工程において、前記透明体ユニットの中心部に貫通孔を穿設し、第二工程において前記個々の透明体ユニットの貫通孔にセパレーターを挿通させて、前記セパレーターと鉄筋とを緊結する方法、及び／または、第一工程において、番線を固定化材によって透明体とともに固めて前記透明体ユニットに植設し、第二工程において、前記個々の透明体ユニットに植設されている番線を鉄筋に緊結する方法により、前記個々の透明体ユニットを固設することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【請求項５】
第三工程において，生コンクリートを、平面視で前記透明体ユニットの上面を避けて、前記透明体ユニット間の隙間に向けて打設することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の透明体打込みコンクリート体の施工方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−２２６１１０（Ｐ２０１１−２２６１１０Ａ）
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−９５６２１（Ｐ２０１０−９５６２１）
【出願日】平成２２年４月１９日（２０１０．４．１９）
【出願人】（５１０１０８９３９）
【出願人】（５０９２５８３８２）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月１９日（２０１０．４．１９）
【出願人】（５１０１０８９３９）
【出願人】（５０９２５８３８２）
【Ｆターム（参考）】
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