【課題】吸収剤のリサイクル利用率を向上させ、酸素燃焼の低減を図り、排ガス中の低濃度のCO₂吸収も可能にするCO₂回収システムを提供する。
【解決手段】熱媒体保有燃焼反応器（I）で作られる使用済吸収剤を熱媒体カ焼反応器（II）に送り、使用済吸収剤(CaCO₃)をカ焼し、系外にCO₂を取り出し、熱媒体カ焼反応器（II）で得られるカ焼済み吸収剤(CaO)の一部をCO₂吸収反応器（III）に送り、得られた水和物（Ca(OH)₂）をCO₂再吸収反応器（V）に送ってCa(OH)₂を分解することにより再活性化吸収剤(CaO)を得、再活性化吸収剤(CaO)をCO₂吸収反応器（III）に送り込むと共に、CO₂吸収反応器（III）がプラント排ガス及び熱媒体保有燃焼反応器（I）からCO₂／Ｎ_２を受取り、吸収反応器で生成されるCO₂吸収後の使用済吸収剤（CaCO₃）を熱媒体カ焼反応器（II）に戻す。 （もっと読む）

【課題】ガス化設備で原料をガス化する際に、熱分解ガスによって改質ガス化反応が阻害される問題を防止して、改質ガス化反応を促進させる。
【解決手段】分離器１１で分離した循環粒子３を移動させつつ原料２を混合することにより原料２に含まれる揮発分を熱分解させて熱分解ガス１９を取り出した後、熱分解残渣をガス化炉１に供給して改質ガス化により改質ガス化ガス２１を生成する。 （もっと読む）

【課題】
一定強度をもつ粒子状の水酸化カルシウム（Ca(OH)₂）とする水酸化カルシウム（Ca(OH)₂）の製造方法及びそれを利用した比表面積が大きい粒子状CaOの製造方法、これらを用いたガス吸収方法並びにガス回収方法を提供する。

【課題を解決する手段】
粒子状酸化カルシウム（CaO）を、水蒸気と反応させ、
ＣａＯ＋Ｈ_２Ｏ→Ca(OH)₂ （１）
で表される反応をさせるに際して、１気圧以上で２００〜７００℃の水蒸気条件で反応（１）を進行させることにより、粒子状を保持したままのCa(OH)₂を生成させることを特徴とする粒子状のCa(OH)₂の製造方法及びそれを利用した比表面積が大きい粒子状CaOの製造方法、これらを用いたガス吸収方法並びに回収方法。
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【課題】 本発明は、炭酸カルシウム(CaCO₃）をカ焼するに際して、エネルギー効率が高く、HyPr-RING法におけるCO₂吸収剤として優れた酸化カルシウム（CaO）を再生できる炭酸カルシウム(CaCO₃）のカ焼方法を提供する。
【課題を解決する手段】
炭酸カルシウム（CaCO₃）をカ焼して酸化カルシウム（CaO）と炭酸ガス（CO_２）を得る方法において、水蒸気分圧５０〜８０％、炭酸ガス分圧２０〜５０％（全圧０．０５−０．１５Mpa）の雰囲気下、温度７５０〜１０００℃以下の条件でカ焼することを特徴とする炭酸カルシウム（CaCO₃）カ焼方法。

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【課題】微粉炭が燃焼する際に発生する石炭灰を原料として、高付加価値の低比重中空粒子を効率よく量産することができる低比重中空粒子の製造方法を提供する。
【解決手段】石炭燃焼に伴って排出された石炭灰を原料とし、この原料石炭灰を分級することで、原料石炭灰中に含まれる低比重中空粒子を濃集し、湿式比重分離に処すべき原料石炭灰の減量化を図り、減量化された原料石炭灰を湿式比重分離に処して得られた低比重成分を脱水・乾燥する。 （もっと読む）

【課題】本発明の目的は、石炭やバイオマス、食品廃棄物などの有機系資源を炭素源としこれと水から水性ガス化反応により水素を製造する方法において、高純度、高効率で水素を製造する方法ならびにそれに用いる水素製造装置を提供することである。
【解決手段】炭素と水を反応させて水素ガスを生成させる水性ガス化反応を利用する水素製造方法において、水素分離膜および／又は水素吸蔵合金によって、発生する水素ガスを選択的に分離して反応系の水素分圧を下げながら反応を進行させることにより前記目的が効果的に達成されることを見出した。 （もっと読む）

【課題】ガス化速度を維持しつつ、流動床の温度を低くしてガス化を行うことができ、且つ、多様な炭種の石炭をガス化することができる流動床ガス化装置運転方法及び流動床ガス化装置並びに石炭ガス化複合発電システムを提供すること。
【解決手段】流動床ガス化装置１のガス化炉２の流動床に、燃料としてアルカリ化合物を含有する固体粒子を添加することにより、石炭をガス化させる。 （もっと読む）

【課題】石炭灰の水和反応性を精度良く予測し、混練に際してファニキュラー状態の混練物を得ることができる混練水の量を決定する方法を提供し、混練後の成形に際して加圧板への付着の問題のない成型方法を提供する。
【解決手段】電気集塵機１にて採取された石炭灰からた修正塩基度が０．１以上で、かつ、反応性指数が１０以上の灰を原料灰として選別し、この原料灰と石灰及び石膏並びに混練機２８の前記混練物の単位重量当たりのアジテータ動力が所定値となるように調整された量の混練水を混練機にて混練したのち、得られたファニキュラー状態の混練物を、振幅０．１〜１．０ｍｍ、振動数３０〜９０回／秒で１０〜４０秒の条件で振動成形機９にてブロック状に成形・脱型し、養生機１０で養生し、得られた固化体を一次破砕機１１及びを二次破砕機１４を用いて粉砕し、粒度調整して、粒状固化体を得る。 （もっと読む）