【課題】成形されるパイプの外径よりも明らかに大きな径のロールを配置した大径ロールスタンドを使用し、無潤滑で精度よく円筒状に成形して、生産効率良く小径溶接管を製造する。
【解決手段】左右一対のサイドロールを備えたロールスタンドであって、前記一対のサイドロールとして成形されるパイプの外径φ₁に対して成形するロールの外径φ₂の外径比φ₂／φ₁が１０以上になるように設計された大径サイドロールが用いられているロールスタンドを使用し、金属帯を、単スタンドの前記ロールスタンドを通して円筒状に成形した後、金属帯エッジの突合せ部を溶接接合する。大径サイドロールとして、３方ロール方式あるいは４方ロール方式のものを用いてもよい。
単スタンドでの製造が可能となるため、ロール交換の手間が軽減され、コスト低減に資する。 （もっと読む）

【課題】 スクイズロールのロール替えが容易で、装置構造も簡単なスクイズロールスタンドを提供する。
【解決手段】 電縫管製造ラインの接合位置に設置され、左右の上ロールを除くスクイズロールが脱着可能に組み込まれた固定部１０と、固定部１０上に重ねられ、内部に左右の上ロールが脱着可能に組み込まれると共に、固定部１０上の組み立て位置から、当該固定部１０上を開放する退避位置へ背面側（ライン下流側）を支点として同側へ傾動する可動部２０との組合せによりスクイズロールスタンドを構成する。可動部２０は、シリンダー式のアクチュエータ２４を駆動機構４０として、組み立て位置と退避位置との間を往復駆動される。退避位置では、可動部２０は固定部１０の背面側（ライン下流側）に配置されたビード切削装置５０上に正面を上にして仰向けに重ねられる。 （もっと読む）

【課題】自動車衝撃吸収部材用として好適な、高強度電縫鋼管を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：0.05〜0.20％、Si：0.5〜2.0％、Mn：1.0〜3.0％、Al：0.01〜0.1％、Ｎ：0.005％以下を含み、残部Feおよび不可避的不純物かなる組成と、フェライト相とマルテンサイト相からなる二相組織で、マルテンサイト相が体積率で20〜60％である組織とを有し、引張強さTSが1180MPa以上、管軸方向の伸びElが10％以上、降伏比が90％未満で、２％歪付与−170℃×10minの塗装焼付け処理後のＢＨ量が100MPa以上で、かつ降伏比が90％以上となる優れた衝撃吸収特性を有する。 （もっと読む）

【課題】スクイズロールスタンドのトップロールを左右且つ水平方向に移動させて溶接シームに合わせることができる電縫管スクイズミルを提供する。
【解決手段】トップロールスタンド１の下部には、前工程で成形されて送られてきた管状に成形された中間成形管８を左右から押さえて押圧する一対のスクイズロール９と溶接シーム部１０を上方より押圧するトップロール１１により電気加熱された溶接シーム部１０のウエッジを圧接する電縫管スクイズロールミルにおいて、トップロール１１を固定したトップロール面板４がトップロールスタンド１の大面板３の左右且つ水平方向に摺動可能に支持され、トップロール面板４の左右の側面には、下方に且つ外側に向かって傾斜した摺接面１６がそれぞれ形成され、各摺接面１６に上下動可能なくさび形の上下可動板１９が接し、上下可動板１９を上下動させてトップロール面板４を左右のいずれか一方の方向へ移動させる駆動装置２０を備えたことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】スクイズロールのトップロールに付着したスパッタ及びスラグ等の堆積物を、実際に有効に除去可能なスクレーパ装置を提供する。
【解決手段】電縫管製造設備における高周波溶接部のスクイズロールが４ロール又は５ロール方式のスクイズロールである場合に、スクイズロールの左右のトップロール９のそれぞれ内側の角部近傍に付着した堆積物１０を除去するスクイズロール用スクレーパ装置であって、高耐熱性及び耐磨耗性の樹脂材料からなるスクレーパ２１を、左右のトップロール９の高周波加熱部側（図４で右側）における上部の内側角部近傍に当たるように設けた。スクレーパのトップロールに対する当接位置がトップロールの高周波加熱部側の上部であるから、トップロールが回転してスパッタやスラグがスクレーパに達するまでにそれらの堆積物が適度に冷却されて脆化しており、高耐熱性及び耐磨耗性の樹脂製のスクレーパで効果的に削り取ることができる。 （もっと読む）

【課題】低サイクル疲労特性に優れた自動車足回り部品とその製造方法を提供する
【解決手段】本発明の自動車足回り部品は、部品を構成する鋼材のミクロ組織の８０％以上がベイナイトであり、かつ成形後の部品の低サイクル疲労亀裂の起点となる部位の板厚ｔと外表面曲率半径Ｒとの比Ｒ/ｔの値が５以下であるので、成形後の部品に疲労亀裂の発生及び進展を促進する微小ボイドが少なく、(211)面のX線半価幅の値が5(deg)以下であり、また組織がベイナイト主体で均一な為、疲労損傷が局所化せず、疲労特性に優れる。また、ベイナイト主体で均一な為、低サイクル疲労域での高い応力振幅に対しては、同一強度レベルのＤＰ鋼のようなフェライト相主体の組織よりも、降伏応力が高い為に、繰り返し応力に対する転位のすべり抵抗が高く、疲労亀裂の発生を抑制できる。 （もっと読む）

【課題】従来の溶接鋼管の製造方法及びクラッシング設備は、増肉される部位がエッジ側面から離れた部位となり、エッジ側面の厚み変化量が小さいので、エッジ部の形状不良が与える溶接２番部の厚みへの影響が残り、溶接２番部の厚みと母材部の厚みとの差が大きくなっている。
【解決手段】本発明による溶接鋼管の製造方法及びクラッシング設備は、オープンパイプを形成する前に、素材帯鋼３のエッジ側面３ａに段付きロール４１を押付けることによりエッジ側面３ａの厚み方向に沿う中央部にノッチ形状の段差３０を形成し、この後に、段差３０を押拡げてエッジ側面３ａの厚みを増大させる構成である。 （もっと読む）

【課題】標準規格を超えた特大径のロールを製造する場合においても個取り鍛造を不要としてコスト低減を図るとともに納期短縮を可能とし、さらには素材のメンテナンスの容易化を図ることが可能な電縫鋼管成形用ロールを提供する。
【解決手段】直径が所定長以下で所要の厚みを有するディスク状のロールブロック取付芯金５の外周部に、該ロールブロック取付芯金５の径方向に所要幅を有しロールカリバー面６ａを形成する弓形状のロールブロック６の複数個をロールブロック６同士は連設された態様で取付け、ロールブロック取付芯金５と複数個のロールブロック６，…との組合わせにより所要の大径を有するロール４とした電縫鋼管成形用ロール。 （もっと読む）

【要 約】
【課 題】シーム部を有し、加工性に優れた高強度鋼管を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：0.05〜0.25％、Si：0.5〜2.0％、Mn：1.0〜2.5％、Ｐ：0.020％以下、Ｓ：0.002％以下、Al：0.005〜0.08％、Ｎ：0.004％以下を含む組成と、シーム部の中心位置を基準に円周方向に±15°の範囲を除く領域の組織をマルテンサイト相が面積率で20〜60％含む組織とするとともに、さらに、該領域が、円周方向に450MPa以下の引張の残留応力を有し、さらに、該領域とそれ以外の領域との硬さ差ΔHVが、ビッカース硬さで250ポイント以下とする。この鋼管は、好ましくは、所定範囲のマルテンサイトを含む組織を有する鋼板を素材として、該素材に加工歪の付加が少ないロール成形工程、シームアニール工程等の製造工程を採用することにより得られる。加工歪の付加が少ないロール成形工程としては、ケージロール方式のロール成形方法や、成形フラワーを卵形形状とするロール成形方法が例示できる。これにより、引張強さ590MPa以上の高強度を有し、該高強度に適応した高い伸び値を有し、加工性に優れた高強度鋼管となる。 （もっと読む）

【課題】転がり摺動強度に優れた転がり摺動部材及び鋼管成型ロール軸受を提供する。
【解決手段】転がり軸受の外輪外径面に潤滑性を有するダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）層を被覆し、１）ＤＬＣ層は外輪外径面の母材に被覆され、２）母材のＤＬＣ層が被覆される部分の表面粗さＲａが０．００６μｍ以上０．４μｍ以下で、３）ＤＬＣ層は、表面側から、主に炭素（Ｃ）からなるカーボン層（Ｄ５）、複合カーボン層（Ｄ４）、中間層（Ｄ３）、複合金属層（Ｄ２）、主にクロム（Ｃｒ）からなる金属層（Ｄ１）の５つの層を順に積層してなり、４）ＤＬＣ層のカーボン層（Ｄ５）の厚さが０．５μｍ以上３．０μｍ以下で、５）ＤＬＣ層の等価弾性定数が１００ＧＰａ以上２８０ＧＰａ以下である。 （もっと読む）

【課題】丸管や角管、開口成形材などの成形に際し、従来のロール成形の生産性を損なうことなく、被成形材へ与える付加的な変形歪みが少なく所要の成形を行い、寸法精度が高く高品質の製品を製造できる成形装置と方法の提供。
【解決手段】旋回曲面の孔型１ａを有するシューブロック１ｓを多数個連結し、孔型を外向きに無限軌道上を連続移動可能にした無端シューブロック列を用い、被成形材Ｐと接触する成形区間の無限軌道面に、仮想の巨大直径円の所要円弧部分と同じ曲率半径と長さを与えて、成形時にあたかも巨大成形ロールの使用を実質的に具現化できる構成の成形装置となす。 （もっと読む）

【課題】様々なサイズの電縫鋼管の製造に兼用できる曲げ成形用ロールの最適形状を、試行錯誤を必要とせずに設計する方法を提供する。
【解決手段】成形したい目標外径Ｒ_０、目標板厚ｔ_０、ロールの兼用したい最大外側半径Ｒ_ｆｅ、最大外側半径Ｒｆｅにおける最小板厚ｔ_ｆｅ、ロールの兼用したい最小外側半径Ｒ_ｆｓ、最小外側半径Ｒ_ｆｓにおける最大板厚ｔ_ｆｓ、上ロールの角度変化範囲θ_ｃｔｒ、スタンドが分担する成形比率α、溶接時の目標外側半径と、そのロールが設置されたスタンドで成形する目標外側半径との比Ｋｒ、を設定し、これらの値を７つの数式に代入して連立方程式を解き、ロールカリバーに用いる関数Ｒ（θ）、適切な下ロール角度θ_{ｂｏｔｔｏｍ}、カリバーの最小曲げ半径Ｒ_ｍｉｎ、カリバーの最大曲げ半径Ｒ_ｍａｘ、目標外径Ｒ_０と目標板厚ｔ_０を実現する曲げ開始位置θ_ｐを求め、ロールを製造する。 （もっと読む）

【課題】熱間で製管される電縫鋼管の溶接部の近傍におけるロール疵の発生を抑制し、これにより、ロール疵がもたらす外観品質の低下や不良品の発生を抑制する。
【解決手段】少なくともフランジ部６ａ，６ｂの表面に、粒径が２０〜６０μｍのＮｂＣを体積比で２０〜５０％含む、プラズマ粉体肉盛によるステライト−ＮｂＣ複合被膜を、１〜６ｍｍの厚さ備える電縫鋼管突き合わせ溶接用スクイズロール５ａ，５ｂを用いてオープンパイプ３を溶接し、電縫鋼管２を製造する。 （もっと読む）

【課題】電縫管を製造するに際して、電縫溶接前の板（帯材）の端部にテーパ形状を適切に付与することによって、溶接品質を良好に保持することができる溶接部特性の良好な電縫管の製造方法を提供する。
【解決手段】
ロール成形前に孔型ロール３で帯材２０の板厚方向を拘束しながら圧延して帯材２０の上面側の端部にテーパ形状を付与するとともに、フィンパス圧延スタンド４において帯材２０の下面側の端部にテーパ形状を付与する。 （もっと読む）

【課題】電縫溶接直前の帯材の丸めた幅の両端部の形状を、確実にかつ安定的に所望のテーパ形状となし、溶接品質を良好に安定的に保持しうる、溶接部特性の良好な電縫管の安定製造方法を提供する。
【解決手段】帯材を成形し、その端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、帯材の端部に孔型ロールによる圧延を施してテーパ形状を付与した後に、電縫溶接するものとし、前記孔型ロールとして、平行部１と、該平行部の両側にテーパ角α、α’＝２５〜５０度の２つのテーパ部２、２’とを有し、これらのテーパ長さＴ、Ｔ’が全加工長Ｌの２０〜４０％になり、さらに、２つのテーパ部の各ロール端側に傾斜逃がし角β、β’＝６０〜８５度の２つの傾斜逃がし部３、３’を有する孔型ロールを用いる。 （もっと読む）

【課題】電縫溶接直前の帯材の丸めた幅の両端部の形状を、確実に所望のテーパ形状となし、溶接品質を良好に保持しうる、溶接部特性の良好な電縫管製造方法を提供する。
【解決手段】帯材２０を成形し、その端部を突き合わせて電縫溶接して管３０とする過程の途中で、帯材の端部に孔型ロール４による圧延を施してテーパ形状を付与した後に電縫溶接する。 （もっと読む）

【課題】薄肉や厚肉の丸形鋼管を能率良く得られる丸形鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】所定幅の鋼板１を、加熱手段１６によって所定温度、またはその近辺にまで全体加熱し、次いで加熱鋼板１Ａを長さ方向に搬送しながら熱間成形部２０に通して、複数段のロール式成形手段２１，２６，３１，３６，４１により円弧板状体１Ｂから丸形状鋼管１Ｃへと順次、段階的に熱間成形する。丸形状鋼管１Ｃを外周から拘束しながら、その遊端を相対向させた状態で溶接結合４して、丸形鋼管５を製造する。加熱鋼板を長さ方向に搬送しながら複数段のロール式成形手段により熱間成形することで、鋼板から丸形状鋼管への成形を流れ作業的に行うことができ、丸形状鋼管の遊端間を溶接結合することで、薄肉や厚肉の丸形鋼管を能率良く安価に製造できる。 （もっと読む）

【課題】ダウンヒル成形方式の鋼管製造において、板のロール成形段階で管底部内面側のＹＲ上昇を抑制し、かつ管内面側の減肉あるいはロールとの接触疵の発生を防止可能として高寸法精度でかつ低ＹＲの鋼管を製造しうる鋼管の製造方法および装置を提供する。
【解決手段】板の上下面に上下一対の第１のロールを押し付けて板幅端部を上面が内面側となるよう曲げ成形後、上下一対の第２のロールを押し付けて板幅中央部を上面が内面側となるよう曲げ成形するにあたり、第２のロールのパスラインを第１のロールのパスラインよりも低位置とするダウンヒル成形方式の鋼管の製造方法において、第２のロールの上ロール２Ｔの押し付け中心部１００相当部位に凹み９が設けられている。 （もっと読む）

【課題】溶接部の品質を安定化する電縫鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】ＳＱロールの手前に左右２分割構造でフィン幅を自由に変化させることができるＳＧロール４を有し、造管される鋼管の外径が変化した際にフィン幅Ｄを鋼管の外径と比例するように変化させて、ロール交換なしに溶接時の管断面形状を安定化させ、かつ肉厚、強度が変化した際に、フィン幅Ｄを調節して積極的にＶ角を変化させ、常に理想のＶ角で溶接することにより溶接部の品質を安定化する。 （もっと読む）

【課題】加熱鋼管の冷却を、能率良くコンパクトに、捩れや曲がりが発生することなく行える加熱鋼管の冷却方法を提供する。
【解決手段】冷却処理装置３０は第１冷却処理部３１と第２冷却処理部３７からなる。第１冷却処理部３１では、液体と気体との混合体である冷却用流体Ｓを加熱鋼管３に対して上方から吹き付けて冷却し、第２冷却処理部３７では、第１冷却処理部３１で所定温度に冷却した加熱鋼管３を液体Ｗに浸けて冷却する。第１冷却処理部では、冷却用流体を加熱鋼管に対して上方から吹き付けることで、加熱鋼管の所定温度への冷却を捩れや曲がりが発生することなく行える。第２冷却処理部では、所定温度に冷却した加熱鋼管を液体に浸けて冷却することで、所定温度から水温（常温）への冷却となって、捩れ、曲がり、変形が殆ど生じない状態で行える。冷却処理装置における積極的な冷却によって、徐冷に比べて能率良く冷却でき、冷却用のスペースはコンパクトにできる。 （もっと読む）