【課題】本発明は、精錬中に形成される非金属介在物を延伸性の良好なものとし、延伸性ばかりでなく、疲労強度にも優れたステンレス鋼になる溶鋼を溶製可能な低Ｃｒステンレス溶鋼の精錬方法を提供することを目的としている。
【解決手段】精錬容器に低Ｃｒステンレス溶鋼を保持し、まず該溶鋼のＣ濃度が０．０３〜０．６０質量％になるよう仕上げ脱炭精錬してから目標Ｃｒ濃度になるように成分調整した後、Ｓｉで脱酸する低Ｃｒステンレス鋼の精錬方法を改良した。具体的には、前記Ｓｉ脱酸後の溶鋼に、引き続きＣａとＲＥＭとを複合添加し、該溶鋼中のＣａ及びＲＥＭの合計濃度を０．０００２〜０．００１２質量％の範囲に調整する。 （もっと読む）

【課題】アルミキルド鋼の連続鋳造鋼片を製造するにあたり，ノズル詰まりなどといったアルミナクラスターに起因する問題をより確実に回避する。
【解決手段】Ａｌで脱酸した溶鋼にＲＥＭを添加した後，連続鋳造して鋼片を製造するに際し，前記ＲＥＭの添加を，粒径が１０ｍｍ以下，質量％でＲＥＭを３０％以下含有するＦｅ−Ｓｉ−ＲＥＭ合金を用いて，溶鋼１ｔｏｎあたり２５ｇ／ｍｉｎ以下の添加速度で行う。こうして製造された鋼片は，鋼片中に介在する粒径１〜１０μｍの酸化物系介在物の個数比率において，ＲＥＭ酸化物濃度０．５〜１５質量％の酸化物系介在物が３０％以上，ＲＥＭ酸化物濃度１５質量％を超える酸化物系介在物が１０％未満，残りがＲＥＭ酸化物濃度０．５質量％未満の酸化物系介在物となる。 （もっと読む）

【課題】表面品質と内部品質が共に優れるＴｉ含有極低炭素鋼スラブの製造方法を提案する。
【解決手段】溶鋼を脱炭し、Ａｌ予備脱酸し、Ｔｉ脱酸する真空脱ガス処理を施した後、Ｃａを添加し、その後、連続鋳造してＴｉ含有極低炭素鋼スラブを製造する方法において、上記Ａｌ予備脱酸およびＴｉ脱酸における総還流量を２０００ｔ以上確保すると共に、Ａｒガスの吹き込みを行うことなく連続鋳造することを特徴とするＴｉ含有極低炭素鋼スラブの製造方法。 （もっと読む）

【課題】鋼塊にスラグ巻き込みに起因する介在物がほとんど存在しない高清浄鋼を製造する。
【解決手段】１回目の２次精錬処理では、攪拌動力密度が５〜６０Ｗ／ｔｏｎとなるように吹き込みガスの流量を調整すると共に、脱ガス処理後のスラグ組成が、ＣａＯ／ＳｉＯ₂≧３．５且つＣａＯ／Ａｌ₂Ｏ₃＝１．５〜３．５且つＴ．Ｆｅ＋ＭｎＯ≦１．０質量％となるようにスラグ調整を行い、脱ガス処理では、その中期までは攪拌動力密度が５０〜２００Ｗ／ｔｏｎとなるように吹き込みガスの流量を調整し、中期以降は攪拌動力密度が１４０Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）となるように吹き込みガスの流量を調整し、２回目の２次精錬処理では、攪拌動力密度が２５Ｗ／ｔｏｎ以下（０Ｗ／ｔｏｎを除く）となるように吹き込みガスの流量を調整する。 （もっと読む）

【課題】本発明は、真空脱ガス処理の撹拌ガス又は環流ガスにアルゴン・ガスを用いても、従来より窒素歩留りを高くして窒素含有量が９０質量％以上の溶鋼を安定して製造可能な高窒素含有鋼の溶製方法を提供することを目的としている。
【解決手段】溶銑予備処理脱硫を経て精錬容器に保持した溶銑を酸素ガスで脱炭し、その炭素含有量が一定範囲にまで低下した時期に窒素ガスを吹き込み、一旦目標値より高窒素含有量の溶鋼として前記精錬容器から出鋼し、引き続き、該溶鋼を真空脱ガス装置で攪拌ガス又は還流ガスにアルゴン・ガスを使用して脱ガス処理する高窒素含有鋼の溶製方法を改良した。具体的には、前記脱ガス処理中の溶鋼に、含硫黄物質を添加して該溶鋼の硫黄含有量及び窒素含有量を調整するものである。この場合、前記溶鋼の硫黄含有量を、０．０１２質量％〜許容値上限としたり、あるいは前記含硫黄物質にＦｅＳを使用するのが良い。 （もっと読む）

【課題】本発明は、既存の電気炉及び脱ガス装置を用い、ＣＯ_２の大気放出量の削減を図りながら低コストで低窒素鋼を溶製可能とする「溶鋼の脱窒方法」を提供することを目的としている。
【解決手段】電気炉で鉄スクラップを主鉄源として溶鋼を溶製し、別の精錬容器に出鋼，保持した後、該溶鋼の浴面上に、加炭することなくＣａＯを投入してから、Ａｌ含有物資を添加し、当該溶鋼に酸素含有ガスを供給する。その際、前記精錬容器に出鋼する溶鋼の炭素含有量を０．０１〜０．０５質量％としたり、前記Ａｌ含有物資及びＣａＯの投入量は、スラグのＣａＯ／Ａｌ_２Ｏ_３が０．８〜１．２となるように、Ａｌ量で３〜２０ｋｇ／ｓｔｅｅｌ−トン及びＣａＯ量で１〜５０ｋｇ／ｓｔｅｅｌ−トンとするのが好ましい。 （もっと読む）

【課題】鋼中の酸素、窒素およびイオウの含有量を画期的に低減した、高度に清浄な鋼の製造を可能にする、製鋼用のフラックスを提供する。
【解決手段】重量で、ＣａＯ：３０〜５７％、Ａｌ₂Ｏ₃：３５〜６４％およびＭｇＯ：５〜１７％からなり、図１に示したＭｇＯ−ＣａＯ−Ａｌ₂Ｏ₃系ダイアグラムにおける、下記の諸点Ａ〜Ｅを結ぶ範囲内の組成を有し、アルミナ活量の値が１０^−２以下である領域の組成を有する合成フラックス。
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【課題】転炉精錬や電気炉精錬と連続鋳造を組み合わせた通常の量産鋼精錬設備を用い、純鉄なみに優れた延性を有すると同時に、必要な強度をも具備する鋼とその製造方法を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．００２５％以下、Ｐ：０．０１０％以下、Ｓ：０．００１５％以下、ｓｏｌ．Ａｌ：０．００７０％以下、Ｎｂ：０．０４〜０．５％、Ｔｉ：０．００３〜０．００６％、Ｎ：０．００２５％以下、Ｔ．Ｏ：０．００３０％以下であることを特徴とする延性に優れた鋼である。Ｃ、Ｐ、Ｓ、Ｎを量産製錬技術で可能な限り低減した上で、Ａｌ弱脱酸によってＡｌ酸化物系介在物を低減すると同時に鋼中溶存酸素に起因する介在物も極限まで低減し、その上でＮｂを含有させ、固溶Ｃ、固溶Ｏ、各種介在物を極限まで低減することにより、極めて高い伸びと純鉄に匹敵する低い耐力を実現することができる。 （もっと読む）

溶鋼中のアルミナ介在物の濃度を制御して凝固時にフェライトの不均一な核生成サイトとして作用する有効ＴｉＮの生成効果を極大化して等軸晶率が向上するようにする凝固組織が微細なフェライト系ステンレス鋼の製造方法及びこれにより製造されるフェライト系ステンレス鋼に関し、脱炭反応が行われる段階と、Ａｌを投入する段階と、複合脱酸段階と、合金化段階と、第１次判別段階と、第２次判別段階と、連続鋳造する段階とを含んでなる。
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【課題】溶鋼の環流流量を十分に確保できるＲＨ脱ガス精錬装置を提供する。
【解決手段】ＲＨ脱ガス精錬装置１００を下記の如く構成する。即ち、真空槽１の槽底における耐火物の厚みＡは３００ｍｍ以上５００ｍｍ以下であり、鉄皮の厚みＢは２５ｍｍ以上である。環流管５の長さＣは２００ｍｍ以上４００ｍｍ以下であり、浸漬管６の長さＤは５００ｍｍ以上１０００ｍｍ以下である。前記の環流管５と浸漬管６に設けられるフランジの厚みＷは夫々４０ｍｍ以上である。 （もっと読む）

【課題】減圧精錬装置にて脱炭処理から脱酸処理，介在物除去処理まで同一炉内で行い、高い生産性を維持したまま溶融金属の高清浄化を達成できる方法を提供する。
【解決手段】減圧精錬装置内の精錬容器に収容した溶融金属を、減圧下にて上吹き酸素で脱炭し所定の真空度で真空脱炭処理した後、脱酸処理の際に上吹きおよび底吹きから溶融金属へ可溶性ガスを単体もしくは不活性ガスとともに供給し、かつ真空度を調整してガスの溶解量をコントロールし、その後さらに減圧することにより溶融金属中に可溶性ガスの微細気泡を生成させることで、溶融金属中の非金属介在物を浮上させて除去する。 （もっと読む）

【課題】溶鋼中への窒素添加に長時間を要したり、添加物質が高価であるという問題を解決した、高窒素鋼の製造方法を提供する。
【解決手段】溶鋼の精錬過程において、溶鋼中に高温の窒素ガスあるいは高温の窒素ガスと不活性ガスとの混合ガスを吹き込む。 （もっと読む）

【課題】等軸晶の割合を簡便な方法で安定的に高位に維持でき、例えば、製品板の加工性の向上及び表面性状の改善を図ることが可能なＴｉ含有含クロム溶鋼の製造方法を提供する。
【解決手段】予備処理を施した溶銑にクロム源を添加し、吹酸処理して粗溶鋼を溶製する一次精錬を行った後、粗溶鋼が含有する成分の調整をして溶鋼を製造する二次精錬を行う含クロム溶鋼の製造方法において、二次精錬の際に、仕上脱炭処理後の溶鋼を覆うスラグの組成を、ＣａＯ／ＳｉＯ₂：２．２以上３．２以下、Ａｌ₂Ｏ₃：２０質量％以上３０質量％以下、ＭｇＯ：１２質量％以上２２質量％以下、Ｃｒ₂Ｏ₃：１．０質量％以下にそれぞれ制御した後、溶鋼にＴｉ源を添加する。 （もっと読む）

【課題】従来のように、環境に有害なフッ素を含有する蛍石を使用することなく、極低Ａｌかつ極低硫黄の含クロム溶鋼を製造できる極低硫含クロム溶鋼の製造方法を提供する。
【解決手段】予備処理を施した溶銑にクロム源を添加し、吹酸処理して粗溶鋼を溶製する一次精錬を行った後、粗溶鋼が含有する成分の調整をして溶鋼を製造する二次精錬を行う含クロム溶鋼の製造方法において、二次精錬の際に、粗溶鋼及び粗溶鋼を覆うスラグ中の硫黄分の総量を、溶鋼の目標硫黄量の１．５倍以下に調整した後、スラグの組成を、ＣａＯ／ＳｉＯ₂：１．５以上２．２以下、Ａｌ₂Ｏ₃：１２質量％を超え１８質量％以下にする。 （もっと読む）

【課題】 転動疲労寿命などを悪化させる非金属介在物を溶鋼中から除去可能なものにするアルミキルド鋼の製造方法を提供する。
【解決手段】 アーク加熱とガス攪拌又は電磁攪拌による還元精錬（取鍋精練）後における取鍋内の溶鋼の溶存Ｍｇ濃度を０．１ｐｐｍ以上２．０ｐｐｍ以下とする。前記取鍋耐火物のうち、前記還元精練時においてスラグの接するスラグライン耐火物のＭｇＯ成分を７０％以上とし、前記スラグライン耐火物以外の側壁耐火物のＡｌ₂Ｏ₃成分を８０％以上、ＭｇＯ成分を１０％以下、ＳｉＯ₂成分を０．３％以上２．０％以下とする。前記還元精錬後における前記スラグのＳｉＯ₂成分を１１％以下、ＣａＯ成分を４５％以上６０％以下、Ａｌ₂Ｏ₃成分を２３％以上３７％以下、ＭｇＯ成分を４％以上１２％以下とする。 （もっと読む）

【課題】 転炉での脱炭精錬によって得た溶鋼を、真空脱ガス設備の大気圧よりも低い減圧下において脱炭精錬して極低炭素鋼を溶製するに当たり、減圧下での脱炭精錬を迅速に行うことができると同時に、炭素濃度の極めて低い溶鋼を溶製することのできる極低炭素鋼の溶製方法を提供する。
【解決手段】 転炉における脱炭精錬によって得た溶鋼を、真空脱ガス設備の大気圧よりも低い減圧下において脱炭精錬して極低炭素鋼を溶製するに際し、前記真空脱ガス設備における脱炭精錬開始前の溶鋼の炭素濃度が０．０２〜０．０６質量％の範囲で、溶鋼の溶存酸素濃度が０．０４質量％以上であり、且つ、該溶存酸素濃度と前記炭素濃度との比（溶存酸素濃度／炭素濃度）が１．３４以上になるように予め溶鋼の成分を調整するとともに、真空脱ガス設備では減圧下の溶鋼に酸素ガスを供給せずに脱炭精錬する。 （もっと読む）

【課題】ＲＨ真空脱ガス装置を用いた溶鋼の処理方法において、取鍋内のスラグの再酸化を抑制し、高い清浄度の鋼を溶製できる清浄鋼の溶製方法を提供する。
【解決手段】二本の浸漬管および真空槽を有する真空脱ガス装置を用いて取鍋内の溶鋼を処理するに際して、取鍋内のスラグ表面にガスを吹き付けてスラグを冷却し、スラグ表面温度を溶鋼温度よりも１５０℃以上低下させる清浄鋼の溶製方法である。前記溶製方法において、吹き付けガスが不活性ガスまたは二酸化炭素ガスであることが好ましく、また、（吹き付けガス量／取鍋内のスラグ表面積）の値を０．５〜１．５（Ｎｍ³／ｍ²／ｍｉｎ）とし、スラグ表面に吹き付けるガスの噴出ノズルを４個以上とすることが好ましい。 （もっと読む）

本発明は、鋼塊中の介在物サイズの微細化を図るものであり、溶鋼中に混濁する酸化物の組成をＭｇＯ主体とするに十分な量のＭｇを有する溶湯に調整するＭｇ酸化物形成工程と、該Ｍｇ酸化物形成工程よりも雰囲気の真空度を減圧として、溶湯中のＭｇ酸化物をＭｇと酸素に解離させ、Ｍｇ含有量をＭｇ酸化物形成工程の５０％以下とする解離工程を経る鋼塊の製造方法である。Ｍｇ酸化物形成工程において、一旦凝固させる工程を採用することが好ましい。すなわち、Ｍｇ酸化物形成工程を一次溶解とし、該一次溶解時の溶鋼中に混濁する酸化物の組成をＭｇＯ主体とするに十分な量のＭｇを有する溶湯に調整した後、凝固させ、解離工程を一次溶解時よりも真空度を減圧として再溶解し、Ｍｇ酸化物をＭｇと酸素に解離させ、Ｍｇ含有量を再溶解前の５０％以下とすることが好ましい。
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【課題】 ［Ｓ］が１０ｐｐｍ以下であるとともにＴ．［Ｏ］が４０ｐｐｍ以下である極低硫高清浄鋼を、取鍋内溶鋼にＣａＦ_２を添加しなくとも、転炉の出鋼温度を高めることなく簡便な手段により溶製する。
【解決手段】 大気圧下の溶鋼にＣａＯ系フラックスを添加する工程１、大気圧下の取鍋内溶鋼に浸漬したランスから攪拌ガスを吹き込むことにより溶鋼及びＣａＯ系フラックスを攪拌するとともに、溶鋼に酸化性ガスを供給し、酸化性ガスと溶鋼との反応により生成する酸化物をＣａＯ系フラックスと混合する工程２、及び酸化性ガスの供給を停止するとともに、大気圧下の取鍋内溶鋼に浸漬したランスから攪拌ガスを吹き込むことにより脱硫及び介在物除去を行う工程３を順番に行う際に、工程２における酸化性ガス供給時間ｔ_０と、工程３における攪拌時間ｔとの比（ｔ／ｔ_０）を０．６以上とすることにより、［Ｓ］が１０ｐｐｍ以下であるとともにＴ．［Ｏ］が４０ｐｐｍ以下である極低硫高清浄鋼を溶製する。 （もっと読む）

【課題】二次精錬の全工程を減圧下で行うことにより、生産性を阻害することなく、容易に酸素含有量の極めて低い清浄鋼を得ることのできる清浄鋼の製造方法を提供する。
【解決手段】溶鋼の二次精錬を第１工程および第２工程に分離し、前記第１工程では取鍋内に収容した溶鋼に対して減圧下でスラグを用いた精錬および溶鋼の昇熱処理を行い、続く第２工程では取鍋内と減圧槽内との間で溶鋼を環流させることにより介在物の分離除去処理を行う清浄鋼の製造方法である。溶鋼と接する雰囲気の真空度を１．３３×１０⁴Ｐａ以下とし、取鍋底部からの不活性ガスの供給量を１．２５Ｌ／分／ｔ以下とし、溶鋼の昇熱のための投入電力を５０ｋＷ以下とし、溶鋼の環流時間を１０分以上とすることが好ましい。 （もっと読む）