【課題】銀を含有する銅の硫酸系溶液による電解精製において、高い電流密度における電解精製を行っても低銀品位の電気銅が得られる方法を提供する。
【解決手段】銀を含有している銅アノードが浸漬され、予め銀イオンの濃度がある程度下げられている硫酸系電解液に、臭化水素酸、臭化カリウム、臭化ナトリウム、臭素酸カリウム、臭素酸ナトリウムなどの臭素化合物を添加することにより、銀イオンを臭化銀化合物として沈殿させるとともに、通電して電解精製を行う低銀品位電気銅の製造方法。 （もっと読む）

【課題】銅粉の中に鉛が含有されるのを防止するために、電解の際に使用する不溶性陽極として鉛又は鉛合金の電極を使用しないことによって、鉛の混入を抑制する技術を提供する。
【解決手段】不純物である鉛の含有量が１００ｗｔｐｐｍ以下であることを特徴とする電解銅粉。電解銅粉の製造における電解工程において、貴金属の酸化物等を表面に焼成被覆したチタン板からなる不溶性電極を陽極として使用することを特徴とする電解銅粉の製造方法。 （もっと読む）

【課題】脱銅板を、人手を要することなく、積載しうる装置の提案する。
【解決手段】積載設備は脱銅板傾転装置とビーム抜き取り装置とからなる。脱銅板傾転装置は、脱銅板のビームの両端を懸吊して移送しうるように設けられた１対のチェンを有する投入コンベアと、投入コンベアの送り側が帰り側に反転する付近に、脱銅板のビームを受け取り、脱銅板を傾転させるための傾転アームと、傾転アームに、傾転アームが傾転したときに脱銅板が略傾転アームと略平行な位置に保持されるように設けられた落下シャッタとからなり、ビーム抜き取り装置は、傾転アームが傾転され、落下シャッタが開けられたときに脱銅板受ける昇降リフターと、昇降リフター上の脱銅板を上から抑える脱銅板押さえと、昇降リフター上の脱銅板の吊り手が保持されるように設けられた吊り手ビーム受けと、吊り手ビーム受け上の吊り手を脱銅板本体側に押しつける吊り手つぶし具と、ビームを把持し抜き取るためのビーム抜きからなる。 （もっと読む）

【課題】金属カルシウムを溶融塩電解により効率よく製造する方法および装置を提供する。
【解決手段】電解槽に塩化カルシウム溶融塩を満たし、陽極および陰極を浸漬配置して溶融塩電解を行う金属カルシウムの製造方法であって、溶融塩電解に際しては陰極を金属カルシウムの融点以下に冷却して金属カルシウムを固体状態で陰極上に析出させ、溶融塩電解終了後は陰極を加熱して析出した固体金属カルシウムを溶融させて回収する。また、この製造方法に用いる溶融塩電解装置であって、溶融塩電解装置は、電解槽と、陰極と、陽極と、陰極と陽極の間に浸漬配置した隔壁とから構成され、陰極には、陰極自身を加熱または冷却可能な熱媒または冷媒の流通可能な流路が形成されている。 （もっと読む）

【課題】高純度の金属Ｔｉ又はＴｉ合金を高能率に、しかも高価な還元剤を使用することなく経済的に製造する方法を提供する。
【解決手段】ＣａＣｌ₂を含み且つＣａが溶解した溶融塩を反応槽１内に保持し、該反応槽内の溶融塩中で電気分解を行うと共に、その電気分解で陰極側に生成したＣａと反応するようにＴｉＣｌ₄を含む金属塩化物を前記溶融塩中に供給して、前記溶融塩中に粒状のＴｉ又はＴｉ合金を生成させる方法で、反応槽１が、槽内を陽極側と陰極側に分離する隔膜を装備し、該隔膜が槽内の溶融塩の流通を許容しつつ槽内の前記陰極側で生成したＣａが前記陽極側へ移動するのを阻止するものであり、ＴｉＣｌ₄を含む金属塩化物を、前記反応槽内の前記陰極側の溶融塩中に供給するため、Ｃａによるバックリアクションを効果的に抑制できる。 （もっと読む）

【課題】 鉛品位を1 mass %以下に予め調整したビスマスメタルアノードから、カソード電着物中の鉛品位が0.01 mass %以下の精製ビスマスを得るビスマスの電解精製方法を提供する。
【解決手段】 鉛品位を1 mass %以下に予め調整したビスマスメタルをアノードにし、カソードにチタン板を用い、電解液は、塩酸溶液中にビスマスを10〜30 g/l、電流密度を150 A/m²以下とした条件でビスマス電解精製を行うことで、槽電圧の安定した状態で電解を行うことができ、カソード電着物中の鉛品位が0.01 mass %以下の精製ビスマスを得るビスマスの電解精製方法。 （もっと読む）

【課題】
カドミウム負極の予備充電物質として使用される金属カドミウム粉末に関し、硫酸カドミウム等の水溶液中のカドミウムイオンを還元することにより製造した場合に、水和反応が生じ純度が低下するという問題を解決し、純度が高く維持される金属カドミウム粉末を得ることを目的とする。
【解決手段】
電解析出法等により金属カドミウム粉末を製造する際、カドミウムイオンを含む電解液に燐酸イオンを含ませるようにする。
カドミウムイオンを含む電解液に燐酸イオンを含ませて製造した金属カドミウム粉末は、燐酸イオンを含ませずに製造した金属カドミウム粉末に比べ、耐水和性が高く、純度が維持される。 （もっと読む）

【課題】中和剤やその他の特殊な薬剤を用いずに、ろ過性がよく、銅をほとんど含まない鉄澱物を作ることが可能な湿式銅精錬法を提供する。
【解決手段】銅硫化鉱物を含む銅原料を塩素浸出して、浸出生成液を得る塩素浸出工程、得られた浸出生成液を還元して、還元生成液を得る銅イオン還元処理工程、得られた還元生成液から、銅を電解採取または溶媒抽出する銅分離採取工程、および、浸出生成液、還元生成液、溶媒抽出残液または電解尾液から鉄を分離除去する工程を含む湿式銅精錬法において、塩化第一鉄と塩化第一銅もしくは塩化第二銅を含む、前記浸出生成液、還元生成液、溶媒抽出残液または電解尾液のｐＨを０〜２．５に、温度を６０〜９５℃にそれぞれ保持し、大気圧下で、該液に酸素を含むエアを吹き込むことにより、塩化第一鉄の一部をゲーサイトとして沈殿させる。 （もっと読む）

【課題】電着錫中のＦｅ品位を低下させることができるとともに、電解後の液を再使用することができる、錫の電解採取方法を提供する。
【解決手段】不純物を含む錫含有塩基性溶液を電解液として錫を電解採取する際に、少なくとも表面部分がニッケルまたはニッケル基合金からなるアノードを使用する。少なくとも表面部分がニッケルまたはニッケル基合金からなるアノードとしては、全体がニッケルまたはニッケル基合金からなるアノードを使用してもよいし、鋼板や銅板などの導電性素材をニッケル鍍金したアノードを使用してもよい。 （もっと読む）

【課題】銅溶解液中から銅電解の阻害元素である砒素等の不純物の含有量を低減でき、粗銅粉を用いた銅の製造方法に使用する銅電解液を効率よく製造することができる銅溶解液の浄液方法及び銅の製造方法を提供する。
【解決手段】粗銅粉を溶解してなる銅溶解液から、一次残渣を濾別した濾液に粗銅粉を添加し、遊離硫酸濃度を下げ、前記濾液中の不純物を除去して銅電解液を調製することを特徴とする銅溶解液の浄液方法である。前記不純物が、Ａｓ、Ｓｂ及びＳｎから選択される少なくとも１種である態様などが好ましい。 （もっと読む）

【課題】貴金属を早期に回収しその有効利用が図れ、不純物を電解前に除去でき、粗銅粉を用いることにより銅の溶解効率が向上し得る銅溶解液の製造方法、及び硫酸を繰り返し使用でき、高品位な精製銅を極めて効率的に製造できる銅の製造方法を提供すること。
【解決手段】粗銅を粉体化処理して得た粗銅粉を酸溶媒に溶解させる銅溶解液の製造方法であって、第１槽で前記粗銅粉を溶解し、未溶解物を含む液を第２槽に投入して粗銅粉を沈殿させて、沈降濃縮した粗銅粉スラリー部分を前記第１槽に戻し、前記第２槽の上澄みスラリー部分を濾過を経由して銅溶解液とする銅溶解液の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】溶融塩電解槽で製造された溶融マグネシウム、あるいは四塩化チタンと溶融マグネシウムの反応で副生した溶融塩化マグネシウムを抜き出して次工程へ移送する間の大気との接触を回避する方法および装置の提供。
【解決手段】溶融塩化マグネシウムあるいは溶融マグネシウムを、溶体受入容器１１に抜き出す。また、溶体受入容器１１から溶体を抜き出す溶体抜き出し装置Ｍには、溶体抜出ノズル３０と、溶体抜き出しノズル３０の先端部には溶融金属等を受け入れる溶体移送容器１５との接続部をシールするために接続フランジ３１と接続管３２とが備えられ、接続管３２の下端部は、溶体移送容器１５に設けた溶体受入ノズル３７と嵌合して接続し、接続部を覆うシールカバー３３が配設されている。 （もっと読む）

【課題】少ないエネルギー消費量で効率的に不純物含有ナトリウムからナトリウムを製造することができるナトリウムの製造方法およびナトリウム製造装置を提供すること。
【解決手段】不純物含有ナトリウムを陽極とし、かつ低融点の溶融塩電解液を電解質として電気分解を行う。陽極では、不純物含有ナトリウムに含まれるナトリウムのみがナトリウムイオンとなって溶融塩電解液に溶出し、その他の不純物は不純物含有ナトリウム中に残存する。一方、陰極では、溶融塩電解液に含まれるナトリウム（ナトリウムイオン）が陰極の表面に析出する。溶融塩電解液は、アルミニウムのハロゲン化物およびアルカリ金属のハロゲン化物からなり、そのモル比が５０：５０〜５２：４８の範囲内であるものを使用する。 （もっと読む）

【課題】溶液から電解操作により金属銅を回収する方法に使用する主として１価銅イオンを含有する溶液において、溶液中に含まれる銅以外の金属イオンを除去するための方法を提供する。
【解決手段】２価銅イオンを含む溶液中で銅金属廃棄物を溶解処理し、得られた主として１価銅イオンを含む溶液を電気分解して金属銅を析出させる金属銅の回収方法において、前記２価銅イオンを含む溶液に、或いは溶解処理後の主として１価銅イオンを含む溶液に、鉛との溶解度積の低いリン酸又はリン酸塩を添加することで鉛の溶解を防ぎ、回収される銅中への鉛の混入を防止する。 （もっと読む）

【課題】酸性塩化浴から電解精製又は電解採取によって得られる電着銅中に含有される塩素を効率的に除去する方法を提供する。
【解決手段】酸性塩化浴から電解精製又は電解採取によって得られる電着銅を、非酸化性ガス雰囲気下に５００〜８００℃の温度で加熱処理に付し、次いで硫酸洗浄処理に付すこと、さらに、前記硫酸洗浄処理の後に、水洗浄処理に付すこと、前記加熱処理に先だって、電着銅を希塩酸又は塩化ナトリウム水溶液を用いた洗浄処理に付し、次いで水洗浄処理に付すことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】ニッケル酸化鉱石からニッケル及びコバルトを回収する高温加圧酸浸出に基づく湿式製錬方法において、ニッケル及びコバルトの高純度金属等の最終製品を製造する工程で用いる原料として好適な、ニッケル及びコバルトの濃縮度が高く、かつ付着水分が低い中間精製物を得る湿式製錬方法を提供する。
【解決手段】ニッケル酸化鉱石のスラリーに硫酸を添加し加圧下で浸出した後、ニッケル及びコバルトを含む浸出液と浸出残渣とに分離し、引き続き、得られた浸出液を電解槽に供給し、電解採取に付すことによって、ニッケル及びコバルトを含む合金を製造することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 小規模で、かつ簡便な処理でアンモニア系銅エッチング廃液から高純度銅を製造する方法の提供。
【解決手段】 その製造する方法は、銅アンモニア錯イオンを主成分とし塩化アンモニウムを含有するアンモニア系銅エッチング廃液と硫酸とを混合して固体銅化合物を析出し、固液分離する第１工程と、前記第１工程の固液分離後における、銅アンモニア錯イオン、硫酸イオン及び塩素イオンを含有する分離液を電解して陰極に金属銅粉を析出させると共にアンモニア性窒素を分解する第２工程と、前記両工程で得られた固体銅化合物及び金属銅粉を硫酸又は硫酸アンモニウムに溶解し、得られた硫酸銅溶液又は銅アンモニア錯塩溶液を電解して高純度金属銅を析出させる第３工程とを有することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】不純物元素を含有する酸性塩化ニッケル水溶液から不純物元素を除去する際に、高塩酸濃度の液を用いることなく、安全かつ経済的に、銅、鉄、コバルト、亜鉛等の不純物元素を除去することができるとともに、得られた精製液を電解液として用いた電解採取法において、不純物元素含有量が低い電解ニッケルを高電流効率で得ることができる塩化ニッケル水溶液の精製方法を提供する。
【解決手段】不純物元素を含有する酸性塩化ニッケル水溶液に水溶性金属塩化物を添加し、全塩素濃度を８．５〜１０．０モル／Ｌ、及び塩酸濃度を３モル／Ｌ以下に調整した後、次いで調整後の塩化ニッケル水溶液を強塩基性陰イオン交換樹脂と接触させて不純物元素を吸着除去することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】系外（亜鉛製錬工程など）へインジウムを極力排出することのなく自工程でのインジウム実収率が高く且つ低コストのインジウム回収方法を提供する。
【解決手段】Ｉｎ、Ｃｕ、Ｃｄ等を含有する原料を浸出して酸浸出液を得る工程と、この液にＳ⁰を添加してＣｕの一部を硫化銅としたスラリーを得る１段目工程と、このスラリーに硫化剤を添加してＣｕの残部を硫化物として脱銅液と銅残渣を得る２段目工程と、脱銅液に硫化剤を添加して硫化物を得る硫化工程と、硫化物に酸溶液中でＳＯ₂ガスを吹き込みＳＯ₂浸出液とＳ⁰含有残渣を得るＳＯ₂浸出工程と、Ｓ⁰含有残渣をＳ⁰として１段目工程に繰り返す工程を有し、好ましくはさらに、ＳＯ₂浸出液に亜鉛末を添加してスポンジを析出させる工程と、スポンジを浸出する工程と、浸出液に硫化剤を添加してＣｄを硫化物とし精製Ｉｎ溶液を得る工程と、精製Ｉｎ溶液を電解採取し高純度Ｉｎを得る工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】銅、鉄、及びコバルトのほかに、鉛、亜鉛等の不純物元素や水素のようなガス成分を除去することができる高純度ニッケルの製造方法を提供する。
【解決手段】不純物元素を含有する酸性塩化ニッケル水溶液を、強塩基性陰イオン交換樹脂と接触させ、不純物元素イオンを吸着除去し、精製液を得る工程（Ａ）、該精製液を、カソードを設置したカソード室と不溶性アノードを設置したアノード室とを備えた電解槽を用いて電解採取に付し、電解ニッケルを得る工程（Ｂ）、及び該電解ニッケルを、５０００℃以上の水素含有高温雰囲気下に水素プラズマ溶解に付し、電解ニッケルに残存する蒸発成分を除去し、精製金属ニッケルを得る工程（Ｃ）を、含むことを特徴とする。 （もっと読む）