【課題】現実的な時間内で最適な部品実装順序を決定することができる部品実装順序決定方法を提供する。
【解決手段】複数の部品実装点および仮想的に設定された点であるダミー点の任意の２点間について、当該２点間の距離または当該２点間のうちの一方の点への部品の実装が完了してから他方の点への部品の実装が完了するまでに必要な時間を当該２点間のコストと定義し、前記ダミー点は、部品実装の開始点および終了点となるように設定された点であると定義し、前記複数の部品実装点の位置情報と、前記複数の部品実装点および前記ダミー点のうちの２点間に関する前記コストとを取得する部品実装点情報取得ステップ（Ｓ１００２、Ｓ２００２、Ｓ２００４）と、前記複数の部品実装点および前記ダミー点のうちの２点間のコストの和が最小となるような各点を通る巡回路を算出する巡回路算出ステップ（Ｓ１００６〜Ｓ１０１８）とを含む。 （もっと読む）

【課題】部品実装装置において、実装ヘッドに複数のノズルを搭載可能である場合、使用するノズルの種類及びその本数の組み合わせを最適化する。
【解決手段】部品実装装置は、カセット部品供給部４及びトレイ部品供給部５Ａ，５Ｂと、部品を基板１５に装着する吸着ノズル２Ａ，２Ｂを複数個交換可能に搭載する実装ヘッド２と、交換用の吸着ノズルを保持するノズルステーション６とを備える。部品実装化最適化装置３０は、使用する吸着ノズルの種類及びその本数の組み合わせであるノズルセットを作成し、各ノズルセット毎に前記実装ヘッドに搭載する吸着ノズルの組み合わせの順序であるノズルパターン列を決定し、各ノズルセット毎に前記ノズルパターン列での実装時間を求め、この実装時間が最短となるノズルセットを選択する。 （もっと読む）

【課題】生産効率を向上させることができる表面実装機、実装システムおよび実装方法を提供する。
【解決手段】ヘッドユニットは、ヘッドユニットの動作可能範囲Ｄに含まれる基板Ｐ上の領域に対して、電子部品の移載を行う。この電子部品の移載は、停止位置Ａ，停止位置Ｂ、等の各停止位置毎に移載に要する時間が最も短くなるように設定された最適プログラムに基づいて行われる。したがって、タクトタイムが短くなるので、生産効率が向上する。 （もっと読む）

【課題】部品実装装置において、部品カセットと部品トレイの両方を使用する場合の部品実装を最適化する。
【解決手段】部品実装装置は、複数の部品カセットを備えるカセット部品供給部４と、少なくとも１個の部品トレイを備えるトレイ部品供給部５Ａ，５Ｂと、カセット部品供給部４又はトレイ部品供給部５Ａ，５Ｂで吸着した部品を基板１５に装着する吸着ノズル２Ａ，２Ｂを搭載する実装ヘッド２とを備える。部品最適化装置３０は、カセット部品供給部４により供給される部品のみについて実装順序を最適化したカセット部品実装順序を作成し、トレイ部品供給部５Ａ，５Ｂにより供給される部品のみについての実装順序であるトレイ部品実装順序を作成し、カセット部品実装順序とトレイ部品実装順序を合成してカセット供給部品及びトレイ供給部品の両方について最適化した実装順序を作成する。 （もっと読む）

【課題】基板の生産時間を短くすることができる部品実装順序決定方法を提供する。
【解決手段】部品実装順序決定方法は、基板上に部品を実装する部品実装機における部品の実装順序を最適化する方法であって、基板への部品の実装順序を決定する実装順序決定ステップ（Ｓ２〜Ｓ１２）と、決定された前記部品の実装順序に基づいて、当該部品が収納された部品カセットの部品供給部における配置を決定する配置決定ステップ（Ｓ１４）とを含む。 （もっと読む）

【課題】トレイ型電子部品供給装置のパレット上のスペースを有効に利用して従来より多くのマイクロトレイをパレット上に載置できるようにする。
【解決手段】通常サイズのトレイよりも小さいマイクロトレイ２１を使用する場合、電子部品２３を収容した複数のマイクロトレイ２１をマイクロトレイ搭載器具２２に配列して、このマイクロトレイ搭載器具２２をトレイ型電子部品供給装置のパレット１３上に載置する。このマイクロトレイ搭載器具２２の４辺部には、該マイクロトレイ搭載器具２２に搭載したマイクロトレイ２１の高さと同一高さのトレイ高さ検出用壁２４が形成され、トレイ型電子部品供給装置のトレイ高さ検出手段（光センサ１７，１８）によって該トレイ高さ検出用壁２４が検出されることで、該マイクロトレイ搭載器具２２上のマイクロトレイ２１の高さが間接的に検出される。 （もっと読む）

【課題】段取替えに要する時間が短くて済む電子回路基板の生産方法を提供する。
【解決手段】 多量生産の途中に少量生産を割り込ませて行う場合、多量生産用の電子部品のうちで少量生産に使用可能な電子部品は流用し、流用可能部品では生産に足りない電子部品は、それを供給するフィーダをフィーダ支持台の空き搭載位置に搭載して不足を解消する。フィーダの搭載は多量生産中に行い、部品供給装置の段取替え時間を短縮し、生産効率を上昇させることができる。多量生産用の電子部品を供給するフィーダはフィーダ支持台に搭載したままであり、少量生産終了後、多量生産を再開する際、部品供給装置の段取替えは不要であり、ここにおいても段取替え時間を短縮し得る。 （もっと読む）

【課題】出荷在庫または工程在庫によるコストロスを削減することができる基板生産数制御方法を提供する。
【解決手段】基板に部品を実装する部品実装機による基板の在庫数をシミュレートする基板在庫数シミュレーション方法であって、前記部品実装機の生産条件の入力を受け付ける生産条件入力受付ステップ（Ｓ４２）と、前記生産条件に基づいて、前記基板の在庫数をシミュレートするシミュレーションステップ（Ｓ１２〜Ｓ４６）とを含む。 （もっと読む）

【課題】同一形状の部品を連続で固めて部品供給部に配置し、作業の効率化とオペレータの部品配置の誤りを防ぐ。
【解決手段】使用する部品の部品配列表(部品サイズの大→小の順など)を作成し(ブロック１)、各部品実装機間の境界線の仮(初期)設定を行う(ブロック２)。これは部品実装機１台分の平均時間の算出(ブロック３〜６)と平均実装時間に最近傍になるように境界線を設定する(ブロック７)。次に実装時間のバランスアップ調整(ブロック８〜10)を行い、最後に同一形状グループ内の配列の最適化を行う(ブロック11)ことで、プリント基板上の位置が近い部品同士が隣り合う配列になる。 （もっと読む）

【課題】基板に装着される電子部品や使用される材料の使用期限を生産順序の決定判断に組み入れることで、部品や材料の劣化による品質の低下を防ぐとともに、使用期限の到来で廃棄される部品や材料を削減して、生産工程における歩留りをよくして生産効率の向上を図る。
【解決手段】生産計画に基づいて所定期間内に生産される複数種類の電子回路基板の生産に使用される電子部品或いは材料の使用期限情報を取得し、該使用期限情報に基づいて可及的に多くの電子部品或いは材料が使用期限内に使用されるよう前記電子回路基板間の生産順序を決定する。 （もっと読む）

【課題】オペレータに部品交換等の負担をなるべくかけることのないように、部品実装装置への部品配置位置を決定することができる生産設備配置決定方法を提供する。
【解決手段】２つのサブ設備にそれぞれ備えられているマルチ装着ヘッドの吸着ノズルの本数を確認する（Ｓ１１）。次に、Ｓ１１の処理で確認された２つのマルチ装着ヘッドの吸着ノズルの本数の比に基づいて、実装点数情報に記載されている部品種の部品カセットを２つの部品供給部に部品を割り当てる（Ｓ１２）。Ｓ１２の処理で割り当てられた部品の配置位置を２つの部品供給部の間で入れ替え、なるべく、電子部品実装システムの内側に実装点数（員数）の大きい部品が配置されるようにする（Ｓ１３）。 （もっと読む）

【課題】消費電力にかかわるパラメータの基準値に近づくように実装条件を決定する。
【解決手段】基板１２０に部品を実装する設備の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、部品の実装に必要な消費電力にかかわるパラメータの基準値を取得する基準値取得ステップと、現実装条件に基づき前記パラメータの値を取得する現実値取得ステップと、前記基準値と現実値とを比較した結果に基づき新たな実装条件を決定する実装条件決定ステップとを含む。 （もっと読む）

【課題】部品実装に要する時間を短縮してスループットの向上を図った部品実装方法を提供する。
【解決手段】部品実装方法は、複数の部品のそれぞれに対応付けられたヘッドの最高速度を特定する速度特定ステップＳ１０２と、複数の部品のうち最高速度の遅い部品がヘッドに保持されている時間が短くなるように、ヘッドによる複数の部品の吸着順及び装着順を決定する決定ステップＳ１０４，Ｓ１０６と、決定ステップＳ１０４，Ｓ１０６で決定された吸着順及び装着順に従って複数の部品をヘッドで取り扱い、そのヘッドに保持されている部品の最も遅い最高速度以下でヘッドを移動させることにより、複数の部品を基板に実装する実装ステップＳ１０８とを含む。 （もっと読む）

【課題】生産ラインを構成する各設備のダウンタイムが短くなるような部材の交換順序を決定する方法を提供する。
【解決手段】生産ラインにおいて消費される部材の交換順序を決定する方法であって、生産ラインにおいて、部材がなくなりそうであることを予告する部材切れ予告の複数の発生箇所を抽出する抽出ステップ（Ｓ１）と、前記複数の発生箇所のうち、前記生産ラインにおいて最下流に位置する発生箇所を特定する最下流位置特定ステップと、オペレータが、前記最下流に位置する発生箇所に対応する部材置き場に最初に到達し、前記複数の発生箇所にそれぞれ対応する複数の部材置き場を巡回する移動距離または移動時間が最小となるような巡回路を求め、当該巡回路の順に部材を交換する部材交換順序を決定する交換順序決定ステップ（Ｓ２）とを含む。 （もっと読む）

【課題】 搬送サイクルを短くして生産性を向上させることができるとともに、追加機構が少なく低コストで、信頼性の高い電子部品の工程処理装置を提供する。
【解決手段】 工程処理装置１は、図１（ｂ）に示すように、複数の工程処理ユニット３はターンテーブル２の半円上に等間隔に配置された２つの工程処理群を形成しており、その１つは、供給ユニット３ａと、Ｌ／Ｒユニット３ｂと、ゲージングユニット３ｃと、電気測定ユニット３ｄと、外観検査ユニット３ｅと、テーピングユニット３ｆとからなり、他の工程処理群としてこれらと同様の機能を備えた３ａ’〜３ｆ’が図中１点鎖線を軸とした反対の半円上に上下反対左右対称に設けられている。 （もっと読む）

【課題】複数の生産プログラムに従って部品実装する場合、生産すべき基板が変わっても、用いるフィーダにある部品の残数データを設定する作業を減少させ、基板生産効率を向上させることが可能な部品実装方法及びシステムを提供する。
【解決手段】同一クラスタ内では基板の生産プログラムデータが切り替えられた場合でも、フィーダの交換が必要にならないように、複数の生産プログラムデータがクラスタ化される（Ｓ４）。同一クラスタ内で生産プログラムデータの切り替えが行われたとき、切り替え前の生産プログラムデータで使用したフィーダの部品残数データに関しては、そのデータが使用される（Ｓ７）。このような構成では、再度使用するフィーダにある部品の残数データを設定する作業の回数が低減でき、基板生産効率を向上させることができる。 （もっと読む）

【課題】部品配列に伴うロスを抑制して効率的な実装動作を行わせる部品供給ユニットの配列決定方法を提供する。
【解決手段】基板に部品を実装する部品実装機が複数配置された実装ラインにおいて、各部品を供給する部品供給カセットの各部品実装機の部品供給部における配列を決定する方法であって、部品供給カセットの使用数と部品供給部での部品供給カセットの搭載可能数とに基づき、当該部品実装機の部品供給部に部品供給カセツトを搭載できるか否かを判断し、当該部品実装機の部品供給部に搭載できると判断した場合には、当該部品実装機に配分し、当該部品実装機の部品供給部に搭載できないと判断した場合には、搭載できない対象の部品供給カセットを、実装ラインにおける他の部品実装機に配分する。 （もっと読む）

【課題】 複数個の物品を保持したトレーやリールなどの物品ユニットの交換作業が正しく行われたことの確認作業が、何らかの原因により行われなかった場合にも、誤実装の発生を検出可能な誤実装検出システムを提供する。
【解決手段】 既に実装装置による実装作業に供された物品ユニットの識別データを照合することによって、既に誤実装が発生していた場合に、その旨を検出する。例えば、既に実装装置による実装作業に供された物品ユニットの識別データを読み取り、この読み取った識別データと、前回の交換時に読み取って記憶保持している識別データとを照合することにより、誤実装を検出する。 （もっと読む）

複数の部品を吸着して基板に実装していく装着ヘッドを備える部品実装機を対象とした部品実装順序最適化装置（３００ａ）であって、複数の部品の実装に必要となる吸着ノズルの交換回数及びタスクの総数の両方の観点から実装時間が短くなるノズルセットを決定するノズルセット決定部（３０５ａ）と、ノズルセット決定部（３０５ａ）によって決定されたノズルセットから、最適なノズルパターン及びノズルステーション（１１９）での吸着ノズルの配置（ノズル配置）を決定するノズルパターン決定部（３０５ｂ）と、決定されたノズルセット及びノズルパターンを維持したまま、部品カセットの並び及び部品の実装順序を決定するＺ配列・実装順序最適化部（３０５ｃ）とを備える。
（もっと読む）

【課題】供給用部品の交換により発生する、基板上に装着された部品との干渉の可能性を事前に検出し回避する。
【解決手段】部品を保持して搬送し、当該部品を基板に装着する装着ヘッドを備えた部品実装装置において、部品を装着する順番を決定する部品実装方法であって、部品の高さ情報を前記装着ヘッドが部品を搬送する前に取得する高さ情報取得ステップＳ５０４と、前記高さ情報取得ステップにおいて取得された部品の高さ情報に基づき部品の装着順序を決定する装着順決定ステップＳ５０６とにより解決する。 （もっと読む）