インクジェットカートリッジの製造方法
【課題】繊維集合体のインク吸収体がタンクケース内に充填されているインクジェットカートリッジの製造において、簡単な工程で、無駄な材料を発生させることなく、インクの使用効率が良いインクジェットカートリッジの製造を可能にする。
【解決手段】繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に所定量投入する（ａ）。直方体状の挿入ブロック２２を吸収体１３の上面部分に移動させ（ｂ）、側板ａ１９によりインク吸収体１３の１面を押す（ｃ）。このように、側板ｂ２０に対面するインク吸収体１３の部位を除いた部位を圧縮して囲み、この状態で、側板ｂ２０によりインク吸収体１３を圧縮する（ｄ）。底板２１をスライドしてインク吸収体１３の底面側を開口し、挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２へインク吸収体１３を挿入する（ｅ）。
【解決手段】繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に所定量投入する（ａ）。直方体状の挿入ブロック２２を吸収体１３の上面部分に移動させ（ｂ）、側板ａ１９によりインク吸収体１３の１面を押す（ｃ）。このように、側板ｂ２０に対面するインク吸収体１３の部位を除いた部位を圧縮して囲み、この状態で、側板ｂ２０によりインク吸収体１３を圧縮する（ｄ）。底板２１をスライドしてインク吸収体１３の底面側を開口し、挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２へインク吸収体１３を挿入する（ｅ）。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録装置に用いられるインクジェットカートリッジであってインクを吐出するインク吐出デバイスと、インク吐出デバイスにインクを供給するためのインクを貯留するインク貯留部とが一体であるインクジェットカートリッジに関する。特に、インク貯留部内に配置される、繊維によりなる吸収体を圧縮し挿入する工程を有するインクジェットカートリッジ製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、インクジェット記録装置に用いられるインクジェットカートリッジは、インクジェット記録ヘッドへのインク供給性を保つために、タンクケース内の圧力を大気圧に対して負圧になるよう設計されているのが一般的である。
【０００３】
このような圧力（以下、負圧とする）の発生手段としては、例えばウレタンスポンジ等の多孔質体や、樹脂製繊維で構成された繊維集合体が知られている。
【０００４】
特許文献１には、樹脂製繊維により構成された繊維集合体を用いたインク吸収体として、ポリプロピレンとポリエチレンの芯鞘構造の繊維を使用することが記載されている。具体的には、芯部にポリプロピレン、鞘部にポリエチレンを採用し、その融点差を利用し、ポリエチレンのみを溶融させ繊維間交点を融着させることで、インク吸収体としての形状保持性や強度を保つことが記載されている。
【０００５】
ところで近年、温室効果ガスや廃棄物の問題など、地球環境を考慮した材料や製品に対する期待が急速に高まり、地球資源を有効に利用すること（すなわちリサイクル性）が必要とされている。
【０００６】
しかしながら、上記インクタンクの負圧発生部材に用いられているウレタンスポンジや繊維間交点が接着された繊維集合体は、再度製品としてリユースするには細部まで洗浄することが困難である。
【０００７】
また近年、顧客ニーズとしてインクジェットプリンタ本体の小型化が要求され、インクジェットプリンタ本体内に如何に効率良くインクジェットカートリッジを配置できるかが重要となっている。即ち、複雑なインクジェットカートリッジ形状にすることにより、インクジェットプリンタ本体内に効率良く配置することが求められている。前述したようなウレタンスポンジを使用したインク吸収体や、繊維間を融着したインク吸収体を適用すると、予めある形状の材料塊からそのインクジェットカートリッジに適合する複雑な形状に切り出す必要がある。従って、従来よりも複雑な形状のインクジェットカートリッジに合わせてインク吸収体を作成すると材料の使用効率が悪化し、コストアップしてしまう。材料の使用効率を向上させコストダウンするために、従来から知られているように直方体形状にインク吸収体を形成すると、インクジェットカートリッジ内に収容した際にインクが収納されないデッドスペースが増加してしまう。その結果、インク充填効率が悪化し、インクジェットカートリッジ交換回数が増加し、１ページ当たりに印刷する印刷コスト（ランニングコスト）が増加することになる。
【０００８】
そこで、前述したような繊維間交点を融着したインク吸収体ではなく、繊維間交点を融着していないインク吸収体を適用することで、リサイクル性と、インクジェットカートリッジ形状の自由度の両立が可能になる。即ち、製品使用後、インク吸収体の洗浄性が向上し、リユースすることが容易になる。加えて、複雑な製品形状に切り出す必要が無くなるため、インク吸収体を形成するために用いる材料の使用効率が向上し、安価に顧客へ提供することが可能となる。
【０００９】
また、インク吸収体に求められる機能として、インクを負圧保持し外部へのインク漏れを低減するということと、インクを効率よくインク吐出デバイスへ供給し、インク吸収体内のインクの使用効率を向上させること、という２点がある。
【００１０】
インク吸収体に負圧保持されたインクを効率よくインク吐出デバイスへ供給できないと、インクがインク吸収体中に多量に残ったまま使用できなくなってしまい、ランニングコストの増加につながってしまう。そこでインクの使用効率を向上させる方法として、インク吸収体に密度分布を形成することがあげられる。インク吸収体が密である部分は、インク吸収体が粗となっている部分に比べ、強い毛管力を持つ。そのため、インク供給部に対応する部分のインク吸収体を密にすることによって、インク供給部から遠方のインクをインク供給部へ吸い寄せることが可能となり、インク使用効率を向上させることが出来る。
【００１１】
その方法として特許文献２には、多孔質体であるインク吸収体の場合にインク供給部に対応するインク吸収体の体積が予め多くなるように切り出しておき、容器の蓋でインク吸収体を押すことにより、インク供給部に対応するインク吸収体の密度を増やす方法が記載されている。
【００１２】
また、特許文献３には、繊維間を接着しないインク吸収体の場合にインク供給部に対応する繊維量を部分的に増加させた状態でニードルパンチを行い、繊維を絡ませることで、インク供給部に対応する部分のインク吸収体の密度を増やす方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開平９−１８３２３６号公報
【特許文献２】特開平８−２２４８９３号公報
【特許文献３】特開平６−２５５１２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
上述したように、リサイクル性向上やインクカートリッジ形状の自由度向上の両立を図るには、繊維交点間を融着していないインク吸収体が考えられる。また、インク吸収体で負圧保持したインクを効率よく使用するためには、インク供給部近傍のインク吸収体密度を密に、インク供給部から遠方のインク吸収体密度を粗にする必要がある。
【００１５】
特許文献２に多孔質体のインク吸収体に粗密を形成する方法が記載されているが、この場合は複雑なインクジェットカートリッジに適合する形状に切り出す工程が必要となる。また、インク吸収体材料塊から複雑な形状に切り出す場合はインク吸収体として使用できない余分な部分が材料塊の中に発生してしまう。つまり複雑に切り出すという工程増加や材料の無駄が発生してしまいコストアップになってしまう。
【００１６】
一方、特許文献３には繊維間を融着していないインク吸収体に粗密を形成する方法が記載されている。詳しくは、ベルトコンベアにて繊維を供給し、供給する量を部分的に変化させ、その状態にてニードルパンチを行い、繊維を絡ませることで粗密状態を保持し、その後切断、挿入する方法である。しかし、この場合は工程が複雑であることと、切断した後インクタンクに挿入するまでのハンドリングで、繊維間が融着されていないため粗密分布が崩れる虞がある。
【００１７】
また、特許文献２や３ではインク吸収体内のインクの使用効率を向上させる点の開示はあるが、インク吸収体のもう１つの機能である、インクを負圧保持し外部へのインク漏れを低減する方法については開示されていない。本発明者等の研究によれば、他部分と比較して、大気連通部などインクカートリッジ外と連通している部分近傍の毛管力を小さくすることが、インク漏れに対し有効であることが判明している。そのため、インクカートリッジ外へのインク漏れを低減するためには、大気連通部近傍は、インクが移動しづらいように粗にすることが望まれる。
【００１８】
本発明は以上の課題に鑑みてなされたものである。具体的には、インク吸収体材料の無駄がなく、簡単かつ安定してインク吸収体に粗密分布を形成できるインクジェットカートリッジの製造方法を提供することを目的とする。さらなる目的は、インクカートリッジからのインク漏れを低減することが可能となるインクジェットカートリッジの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記目的を達成するための本発明の一の態様は、インクを吐出するインク吐出デバイスに供給するためのインクを貯留するインク貯留部に対して、互いに融着していない繊維の集合体からなり、繊維間の毛管力によってインクを内部に保持するインク吸収体を収納するインクジェットカートリッジの製造方法において、
前記インク吸収体を圧縮して仮成形する工程と、この仮成形したインク吸収体を前記インク貯留部に挿入する工程とを有し、
前記仮成形する工程においては、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を除いた表面を圧縮板で圧縮して囲み、その状態で、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を別の圧縮板にて最後に圧縮することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、簡単な工程で、無駄な材料を発生させることなく、インクの使用効率が良いインクジェットカートリッジの製造が可能となり、安価で低ランニングコストのインクジェットカートリッジの提供が可能となる。また、インク漏れが低減したインクジェットカートリッジの提供も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明におけるインクジェットカートリッジの模式図及び断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造方法を表す模式図である。
【図３】繊維間交点が融着されている繊維集合体のインク吸収体の圧縮を説明するための模式図である。
【図４】繊維間交点が融着されていない繊維集合体のインク吸収体の圧縮を説明するための模式図である。
【図５】本発明の第１の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための模式図である。
【図６】本発明の第２の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造工程を表す模式図である。
【図７】本発明の第２の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための模式図である。
【図８】本発明の第２の実施形態におけるインク吸収体の加熱工程を説明するための模式図である。
【図９】本発明の第３の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造工程を表す模式図である。
【図１０】本発明の第３の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための模式図である。
【図１１】本発明の第４の実施形態を適用可能なインクジェットカートリッジの模式断面図である。
【図１２】本発明の第４の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造工程を表す模式図である。
【図１３】本発明の第４の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
初めに図３、図４にてインク吸収体を圧縮した場合の密度分布形成について説明する。
【００２４】
図３に繊維間が融着されている繊維集合体からなるインク吸収体２５を圧縮した場合の模式断面図を示す。このインク吸収体２５ではお互いの繊維が結合されているいわゆるバネ構造になっている。よって、図３（ａ）に示すようにシリンダー内にインク吸収体２５を入れ、ピストンによりインク吸収体２５を押すと、図３（ｂ）に示すように、押した面から全体に力が伝わり、全体が圧縮される。そのため圧縮面側から反対面側に向かっての密度差が形成されにくいため図３（ｃ）に示すように圧縮面側の部位（Ａ部）とその反対面側の部位（Ｂ部）とでの密度差はほとんど形成されない。
【００２５】
それに対し、図４に繊維間が融着されていないインク吸収体１３を圧縮した場合の模式断面図を示す。この場合のインク吸収体１３は繊維間が融着されていないため、一本一本の繊維が隙間に自由に移動できる。そのため圧縮した部分の繊維は隙間に移動することになる。繊維が隙間に移動することで力が吸収されるため、圧縮した力が反対面側には伝わりにくい。よって、図４（ｂ）に示すように圧縮面側の部位（Ｃ部）の密度が高くなり、反対面側の部位（Ｆ部）での密度はほとんど変化しない。よって、図４（ｃ）に示すように圧縮面側から反対面側に向かっての密度差（密度の高い順にＣ、Ｄ、Ｅ、Ｆ部）が形成されやすく、圧縮面側の部位（Ｃ部）とその反対面側の部位（Ｆ部）とでの密度差が形成される。
【００２６】
（第１の実施形態）
図１は本発明の製造方法により製造されたインクジェットカートリッジ１１の第１の実施形態を示す模式図及び断面図である。インクジェットカートリッジ１１は、インクを貯留するタンクケース１２と蓋１４からなるインク貯留部と、インク吐出デバイス１７とから構成されている。インク貯留部のタンクケース（容器）にはインクを保持するインク吸収体１３が収納されており、これに充填されたインク１５が、インク供給部１６を介して、タンクケース１２の底部に固定されたインク吐出デバイス１７へ供給される。インク吐出デバイス１７は、液滴吐出に利用できる熱エネルギーや振動エネルギー等を発生する素子を有するいわゆるインクジェット方式が採用されたものである。また、タンクケース１２は直方体形状を有し、タンクケース底面の長手方向の端部寄りにインク供給部１６が配されている。
【００２７】
インク吸収体１３は、繊維どうしの交点（以下、繊維間交点と呼ぶ。）が融着されていない繊維集合体から構成されている。繊維集合体を構成する繊維の材質は、耐インク接液性を考慮し適宜選択することができ、ポリオレフィン、ポリエステル、アクリロニトリル等が挙げられるが、好適には化学的に安定性の高いポリオレフィンが挙げられる。一般的にインク吸収体に用いられている芯鞘構造などの２層構造の繊維を選択することもでき、具体的には、芯にポリプロピレン（ＰＰ）、鞘にポリエチレン（ＰＥ）のように異種材料を選択しても問題無い。もちろん繊維間交点を融着する必要がないため、繊維材質は単一でもよい。本実施形態においては、ＰＰ単一繊維を選択した。インク吸収体１３に求められる機能として、インクジェットカートリッジ１１に適した負圧を設定する必要がある。該負圧は、インク吸収体１３内に存在する空隙の寸法により決定される。即ち、タンクケース１２に形成されたインク収容部体積に対する、該インク収容部に存在する繊維重量の割合（以下、繊維密度と呼ぶ。）と、繊維の直径により平均的な負圧が決定される。繊維密度は、各インクジェットカートリッジの求める負圧により適宜選択でき、本実施形態における平均繊維密度は、１２％とした。繊維径においても負圧特性を満足できれば適宜選択することができ、本実施形態においては６．７ｄテックスを選択した。繊維の長さについては、負圧特性に影響を及ぼす因子ではないため、製造上の取り扱いにより適宜選択することが可能である。本実施形態では、繊維同士が絡み合いをする長さ以上であれば適宜選択することができる。検討の結果、繊維同士の絡み合いにより、形状を保持させるために、具体的には６ｍｍ長以上が必要であることが明らかとなった。本実施形態においては、繊維同士の絡み性やインク吸収体の形にした後の形状保持性の観点より、５０ｍｍ長の繊維を用いた。
【００２８】
図２に、本発明の製造方法における第１の実施形態の模式図を示す。まず、図２（ａ）に示すように、繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に所定量投入する。投入量はタンクケースの容積やインク注入量に対する所望の負圧力（繊維密度）により決定する。圧縮挿入装置１８は、底板２１と、底板２１に垂直に配置固定された、直角をなす固定板２３と、固定板２３をその直角部をなすように構成する２枚の板部の各々に対面しながら移動自在な圧縮板としての側板ａ１９及び側板ｂ２０と、を有している。そして、底板２１と固定板２３と側板ａ１９及び側板ｂ２０とにより、インク吸収体１３を装置１８内に投入できる凹状空間が形成されている。
【００２９】
次に、図２（ｂ）、（ｃ）に示すように直方体状の挿入ブロック２２を吸収体１３の上面部分に移動させ、側板ａ１９によりインク吸収体１３の１面を押す。この時点では側板ｂ２０の方向への繊維の逃げ場があるためほとんど圧縮されず密度分布はほとんど形成されない。このように、側板ｂ２０に対面するインク吸収体１３の部位側の表面を除いた表面を圧縮して囲み、この状態で、図２（ｄ）に示すように側板ｂ２０によりインク吸収体１３を圧縮する。この時は固定板２３、挿入ブロック２２、底板２１、側板ａ１９により繊維の逃げ場がほとんどないため圧縮され、側板ｂ２０側の面から反対側の面に向かって密度分布が形成される。
【００３０】
次に図２（ｅ）に示すように底板２１をスライドしてインク吸収体１３の底面側を開口し、挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２へのインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３１】
図５は、図２に示す方法にてインク吸収体１３を圧縮し、インク貯留部へ挿入した場合の密度分布を示す模式図である。最後に圧縮した側板ｂ２０に対応する面１３Ａ側の密度が最も高く、それとは反対側の面１３Ｂへ向かうにしたがい密度が低くなっている。これにより、図１（ｂ）に示すインク供給部１６近傍の繊維密度がインク吸収体１３内で相対的に高くなり、インク供給部１６へとインク１５を吸い寄せることか可能となる。そのため、インク１５の使用効率が向上する。
【００３２】
また、図８に示すように、インク吸収体１３を圧縮した後、加熱用容器２４に一旦挿入し、その状態で加熱を行えば、密度分布を形成した状態で繊維間交点を融着することができる。そうすることで、インク吸収体１３を仮形成した後にハンドリングを行わなければならない場合でも、密度分布を崩すことがなくなる。その後インク吸収体１３を加熱用容器２４から取り出し、タンクケース１２に挿入することで密度分布を形成したインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３３】
（第２の実施形態）
図６に、本発明の製造方法における第２の実施形態の模式図を示す。第１の実施形態と同様に繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮装置１８に投入し、側板ａ１９、側板ｂ２０の順番でインク吸収体１３を固定板２３に向けて押す。インク吸収体１３を投入する圧縮挿入装置１８の内容積を予め大きくしているため、側板ａ１９で押した時点では繊維全体が側板ｂ２０方向へ移動するだけで、ほとんど密度分布は形成されない。側板ｂ２０でさらに押すと繊維全体の逃げ場が少なくなっているためやや圧縮され、やや密度分布が形成される。次に底板２１を上昇させインク吸収体１３の底面側から圧縮を行う。この底面を最後に圧縮する時には繊維全体が移動する逃げ場がほとんどない状態で圧縮される。その結果、図７に示すように、インク吸収体１３は底板側の面１３Ｃ近傍の、側板ｂ２０に対応する面１３Ａ側が最も密度が高くなり、これに比べて、挿入ブロック２２に対応する面１３Ｄ近傍の密度及び側板ｂ２０に対応する面の反対側面１３Ｂ近傍の密度が低くなる。これにより、図１（ｂ）に示すインク供給部１６近傍の繊維密度が高くなり、インク供給部１６へとインク１５を吸い寄せることか可能となる。そのためインク１５の使用効率が向上する。
【００３４】
また、図８に示すように、インク吸収体１３を圧縮した後、加熱用容器２４に一旦挿入し、その状態で加熱を行えば、密度分布を形成した状態で繊維間交点を融着することができる。そうすることで、インク吸収体１３を仮形成した後にハンドリングを行わなければならない場合でも、密度分布を崩すことがなくなる。その後インク吸収体１３を加熱用容器２４から取り出し、タンクケース１２に挿入することで密度分布を形成したインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３５】
（第３の実施形態）
第３の実施形態は、インク供給部１６の近傍に位置するインク吸収体部位の毛管力を更に高くしたい場合の製造方法である。図９に、本発明の製造方法における第３の実施形態の模式図を示す。第１の実施形態と同様に、まず、繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に投入する。次に、図９（ｂ）、（ｃ）に示すように挿入ブロック２２を吸収体１３の上面部分に移動させ、側板ａ１９によりインク吸収体１３の１面を押す。このような操作の際、本実施形態では次のような方法をとる。すなわち、図９（ａ）の右側に示すように底板２１の１部にはあらかじめ凸部２６を設けておく。さらに言えば、図９（ｃ）の右側に示すようにインク吸収体１３のインク供給部に対応する部分１３ａが多くなるように凸部２６を設け、インク吸収体１３の圧縮後に段差がつくようにしてある。
【００３６】
そして、図９（ｄ）に示すように底板２１をスライドさせてインク吸収体１３の底面側を開口し、挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２にインク吸収体１３を挿入させる。図１（ｂ）に示すインク供給部１６に当接する部分のインク吸収体１３の量（体積）を予め多くしてあるため、タンクケース１２に挿入した後は、図１０に示すようにインク供給部１６の上部１３Ｆのインク吸収体部分をさらに高密度化することができる。これにより、図１（ｂ）に示すインク供給部１６近傍の繊維密度を上述した実施形態よりもさらに高くすることができ、インク供給部１６へとインク１５を吸い寄せることか可能となる。そのため、インク１５の使用効率が向上する。
【００３７】
また、図８に示したように、インク吸収体１３を圧縮した後、加熱用容器２４に一旦挿入し、その状態で加熱を行えば、密度分布を形成した状態で繊維間交点を融着することができる。そうすることで、インク吸収体１３を仮形成した後にハンドリングを行わなければならない場合でも、密度分布を崩すことがなくなる。その後インク吸収体１３を加熱用容器２４から取り出し、タンクケース１２に挿入することで密度分布を形成したインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３８】
（第４の実施形態）
図１１は本実施形態の製造方法により製造されるインクジェットカートリッジを示す模式断面図である。図１２に、本発明の製造方法における第４の実施形態の模式図を示す。本実施形態は、図１（ａ）に示すインクジェットカートリッジ１１と同様な構成において蓋１４に、タンクケース１２内部を大気に連通させる大気連通部２３が設けられているものを製造する例である。この場合も第１実施形態と同様に、まず、図１２（ａ）に示すように、繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に投入する。投入する量はタンクケース１２の容積やインク注入量に対する所望の負圧力（繊維密度）により決定する。次に、図１２（ｂ）に示すように、圧縮板である側板ａ１９及び側板ｂ２０によってインク吸収体１３を圧縮する。
【００３９】
このとき、インク吸収体１３と接触させる挿入ブロック２２の面には他よりも突出した凸部２４が設けられており、この凸形状によって、圧縮後のインク吸収体１３の形状は図１２（ｃ）の右側図のようになる。次に、図１２（ｄ）に示すように、底板２１をスライドしてインク吸収体１３の底面側を開口し、さらに挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２へのインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００４０】
上記工程をさらに詳述すると、図１３（ｂ）に示すように、インク貯留部へ挿入される前のインク吸収体１３の仮成形形状には凹部２５ができ、この仮成形形状はインク貯留部の内寸より小さくなっている。しかし、繊維間を接着しないインク吸収体であるため、インク貯留部への挿入後は繊維の復元力により繊維が移動することで、図１３（ｃ）に示すようなタンクケース１２内を満たす形状となる。
【００４１】
この繊維の復元力は、先に述べたタンクケース１２内の繊維密度や、繊維材質、繊維径、繊維の長さによって決まる。これらは仮成形時の凹部２５の形状から適宜選択することが可能である。また、この凹部２５の形状は、所望の毛管力に合わせて決めればよい。このように、凹部２５が仮成形されたインク吸収体１３がタンクケース１２へ挿入されることにより、大気連通部２３の直下の領域ａは繊維密度が低くなり、毛管力が小さくなる。そのため、大気連通部２３近傍にはインクが移動しづらくなり、大気連通部２３からのインク漏れを低減することが可能となる。また、挿入ブロック２２が、仮成形時の圧縮板と、挿入時の押し部材としての、両方の機能を兼ねているため、インク吸収体１３は仮成形完了後すぐにインク貯留部へ挿入することができる。そのため、仮成形工程と挿入工程との間にインク吸収体１３をハンドリングする必要が無く、密度分布が崩れることはない。
【符号の説明】
【００４２】
１１ インクジェットカートリッジ
１２ タンクケース
１３ 繊維間交点が融着されていないインク吸収体
１６ インク供給部
２５ 繊維間交点が融着されているインク吸収体
２６ 底板凸部
２３ 大気連通部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インクジェット記録装置に用いられるインクジェットカートリッジであってインクを吐出するインク吐出デバイスと、インク吐出デバイスにインクを供給するためのインクを貯留するインク貯留部とが一体であるインクジェットカートリッジに関する。特に、インク貯留部内に配置される、繊維によりなる吸収体を圧縮し挿入する工程を有するインクジェットカートリッジ製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、インクジェット記録装置に用いられるインクジェットカートリッジは、インクジェット記録ヘッドへのインク供給性を保つために、タンクケース内の圧力を大気圧に対して負圧になるよう設計されているのが一般的である。
【０００３】
このような圧力（以下、負圧とする）の発生手段としては、例えばウレタンスポンジ等の多孔質体や、樹脂製繊維で構成された繊維集合体が知られている。
【０００４】
特許文献１には、樹脂製繊維により構成された繊維集合体を用いたインク吸収体として、ポリプロピレンとポリエチレンの芯鞘構造の繊維を使用することが記載されている。具体的には、芯部にポリプロピレン、鞘部にポリエチレンを採用し、その融点差を利用し、ポリエチレンのみを溶融させ繊維間交点を融着させることで、インク吸収体としての形状保持性や強度を保つことが記載されている。
【０００５】
ところで近年、温室効果ガスや廃棄物の問題など、地球環境を考慮した材料や製品に対する期待が急速に高まり、地球資源を有効に利用すること（すなわちリサイクル性）が必要とされている。
【０００６】
しかしながら、上記インクタンクの負圧発生部材に用いられているウレタンスポンジや繊維間交点が接着された繊維集合体は、再度製品としてリユースするには細部まで洗浄することが困難である。
【０００７】
また近年、顧客ニーズとしてインクジェットプリンタ本体の小型化が要求され、インクジェットプリンタ本体内に如何に効率良くインクジェットカートリッジを配置できるかが重要となっている。即ち、複雑なインクジェットカートリッジ形状にすることにより、インクジェットプリンタ本体内に効率良く配置することが求められている。前述したようなウレタンスポンジを使用したインク吸収体や、繊維間を融着したインク吸収体を適用すると、予めある形状の材料塊からそのインクジェットカートリッジに適合する複雑な形状に切り出す必要がある。従って、従来よりも複雑な形状のインクジェットカートリッジに合わせてインク吸収体を作成すると材料の使用効率が悪化し、コストアップしてしまう。材料の使用効率を向上させコストダウンするために、従来から知られているように直方体形状にインク吸収体を形成すると、インクジェットカートリッジ内に収容した際にインクが収納されないデッドスペースが増加してしまう。その結果、インク充填効率が悪化し、インクジェットカートリッジ交換回数が増加し、１ページ当たりに印刷する印刷コスト（ランニングコスト）が増加することになる。
【０００８】
そこで、前述したような繊維間交点を融着したインク吸収体ではなく、繊維間交点を融着していないインク吸収体を適用することで、リサイクル性と、インクジェットカートリッジ形状の自由度の両立が可能になる。即ち、製品使用後、インク吸収体の洗浄性が向上し、リユースすることが容易になる。加えて、複雑な製品形状に切り出す必要が無くなるため、インク吸収体を形成するために用いる材料の使用効率が向上し、安価に顧客へ提供することが可能となる。
【０００９】
また、インク吸収体に求められる機能として、インクを負圧保持し外部へのインク漏れを低減するということと、インクを効率よくインク吐出デバイスへ供給し、インク吸収体内のインクの使用効率を向上させること、という２点がある。
【００１０】
インク吸収体に負圧保持されたインクを効率よくインク吐出デバイスへ供給できないと、インクがインク吸収体中に多量に残ったまま使用できなくなってしまい、ランニングコストの増加につながってしまう。そこでインクの使用効率を向上させる方法として、インク吸収体に密度分布を形成することがあげられる。インク吸収体が密である部分は、インク吸収体が粗となっている部分に比べ、強い毛管力を持つ。そのため、インク供給部に対応する部分のインク吸収体を密にすることによって、インク供給部から遠方のインクをインク供給部へ吸い寄せることが可能となり、インク使用効率を向上させることが出来る。
【００１１】
その方法として特許文献２には、多孔質体であるインク吸収体の場合にインク供給部に対応するインク吸収体の体積が予め多くなるように切り出しておき、容器の蓋でインク吸収体を押すことにより、インク供給部に対応するインク吸収体の密度を増やす方法が記載されている。
【００１２】
また、特許文献３には、繊維間を接着しないインク吸収体の場合にインク供給部に対応する繊維量を部分的に増加させた状態でニードルパンチを行い、繊維を絡ませることで、インク供給部に対応する部分のインク吸収体の密度を増やす方法が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１３】
【特許文献１】特開平９−１８３２３６号公報
【特許文献２】特開平８−２２４８９３号公報
【特許文献３】特開平６−２５５１２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１４】
上述したように、リサイクル性向上やインクカートリッジ形状の自由度向上の両立を図るには、繊維交点間を融着していないインク吸収体が考えられる。また、インク吸収体で負圧保持したインクを効率よく使用するためには、インク供給部近傍のインク吸収体密度を密に、インク供給部から遠方のインク吸収体密度を粗にする必要がある。
【００１５】
特許文献２に多孔質体のインク吸収体に粗密を形成する方法が記載されているが、この場合は複雑なインクジェットカートリッジに適合する形状に切り出す工程が必要となる。また、インク吸収体材料塊から複雑な形状に切り出す場合はインク吸収体として使用できない余分な部分が材料塊の中に発生してしまう。つまり複雑に切り出すという工程増加や材料の無駄が発生してしまいコストアップになってしまう。
【００１６】
一方、特許文献３には繊維間を融着していないインク吸収体に粗密を形成する方法が記載されている。詳しくは、ベルトコンベアにて繊維を供給し、供給する量を部分的に変化させ、その状態にてニードルパンチを行い、繊維を絡ませることで粗密状態を保持し、その後切断、挿入する方法である。しかし、この場合は工程が複雑であることと、切断した後インクタンクに挿入するまでのハンドリングで、繊維間が融着されていないため粗密分布が崩れる虞がある。
【００１７】
また、特許文献２や３ではインク吸収体内のインクの使用効率を向上させる点の開示はあるが、インク吸収体のもう１つの機能である、インクを負圧保持し外部へのインク漏れを低減する方法については開示されていない。本発明者等の研究によれば、他部分と比較して、大気連通部などインクカートリッジ外と連通している部分近傍の毛管力を小さくすることが、インク漏れに対し有効であることが判明している。そのため、インクカートリッジ外へのインク漏れを低減するためには、大気連通部近傍は、インクが移動しづらいように粗にすることが望まれる。
【００１８】
本発明は以上の課題に鑑みてなされたものである。具体的には、インク吸収体材料の無駄がなく、簡単かつ安定してインク吸収体に粗密分布を形成できるインクジェットカートリッジの製造方法を提供することを目的とする。さらなる目的は、インクカートリッジからのインク漏れを低減することが可能となるインクジェットカートリッジの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１９】
上記目的を達成するための本発明の一の態様は、インクを吐出するインク吐出デバイスに供給するためのインクを貯留するインク貯留部に対して、互いに融着していない繊維の集合体からなり、繊維間の毛管力によってインクを内部に保持するインク吸収体を収納するインクジェットカートリッジの製造方法において、
前記インク吸収体を圧縮して仮成形する工程と、この仮成形したインク吸収体を前記インク貯留部に挿入する工程とを有し、
前記仮成形する工程においては、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を除いた表面を圧縮板で圧縮して囲み、その状態で、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を別の圧縮板にて最後に圧縮することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２０】
本発明によれば、簡単な工程で、無駄な材料を発生させることなく、インクの使用効率が良いインクジェットカートリッジの製造が可能となり、安価で低ランニングコストのインクジェットカートリッジの提供が可能となる。また、インク漏れが低減したインクジェットカートリッジの提供も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明におけるインクジェットカートリッジの模式図及び断面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造方法を表す模式図である。
【図３】繊維間交点が融着されている繊維集合体のインク吸収体の圧縮を説明するための模式図である。
【図４】繊維間交点が融着されていない繊維集合体のインク吸収体の圧縮を説明するための模式図である。
【図５】本発明の第１の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための模式図である。
【図６】本発明の第２の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造工程を表す模式図である。
【図７】本発明の第２の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための模式図である。
【図８】本発明の第２の実施形態におけるインク吸収体の加熱工程を説明するための模式図である。
【図９】本発明の第３の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造工程を表す模式図である。
【図１０】本発明の第３の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための模式図である。
【図１１】本発明の第４の実施形態を適用可能なインクジェットカートリッジの模式断面図である。
【図１２】本発明の第４の実施形態におけるインク吸収体を仮成形、挿入する製造工程を表す模式図である。
【図１３】本発明の第４の実施形態におけるインク吸収体の密度分布を説明するための断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２３】
初めに図３、図４にてインク吸収体を圧縮した場合の密度分布形成について説明する。
【００２４】
図３に繊維間が融着されている繊維集合体からなるインク吸収体２５を圧縮した場合の模式断面図を示す。このインク吸収体２５ではお互いの繊維が結合されているいわゆるバネ構造になっている。よって、図３（ａ）に示すようにシリンダー内にインク吸収体２５を入れ、ピストンによりインク吸収体２５を押すと、図３（ｂ）に示すように、押した面から全体に力が伝わり、全体が圧縮される。そのため圧縮面側から反対面側に向かっての密度差が形成されにくいため図３（ｃ）に示すように圧縮面側の部位（Ａ部）とその反対面側の部位（Ｂ部）とでの密度差はほとんど形成されない。
【００２５】
それに対し、図４に繊維間が融着されていないインク吸収体１３を圧縮した場合の模式断面図を示す。この場合のインク吸収体１３は繊維間が融着されていないため、一本一本の繊維が隙間に自由に移動できる。そのため圧縮した部分の繊維は隙間に移動することになる。繊維が隙間に移動することで力が吸収されるため、圧縮した力が反対面側には伝わりにくい。よって、図４（ｂ）に示すように圧縮面側の部位（Ｃ部）の密度が高くなり、反対面側の部位（Ｆ部）での密度はほとんど変化しない。よって、図４（ｃ）に示すように圧縮面側から反対面側に向かっての密度差（密度の高い順にＣ、Ｄ、Ｅ、Ｆ部）が形成されやすく、圧縮面側の部位（Ｃ部）とその反対面側の部位（Ｆ部）とでの密度差が形成される。
【００２６】
（第１の実施形態）
図１は本発明の製造方法により製造されたインクジェットカートリッジ１１の第１の実施形態を示す模式図及び断面図である。インクジェットカートリッジ１１は、インクを貯留するタンクケース１２と蓋１４からなるインク貯留部と、インク吐出デバイス１７とから構成されている。インク貯留部のタンクケース（容器）にはインクを保持するインク吸収体１３が収納されており、これに充填されたインク１５が、インク供給部１６を介して、タンクケース１２の底部に固定されたインク吐出デバイス１７へ供給される。インク吐出デバイス１７は、液滴吐出に利用できる熱エネルギーや振動エネルギー等を発生する素子を有するいわゆるインクジェット方式が採用されたものである。また、タンクケース１２は直方体形状を有し、タンクケース底面の長手方向の端部寄りにインク供給部１６が配されている。
【００２７】
インク吸収体１３は、繊維どうしの交点（以下、繊維間交点と呼ぶ。）が融着されていない繊維集合体から構成されている。繊維集合体を構成する繊維の材質は、耐インク接液性を考慮し適宜選択することができ、ポリオレフィン、ポリエステル、アクリロニトリル等が挙げられるが、好適には化学的に安定性の高いポリオレフィンが挙げられる。一般的にインク吸収体に用いられている芯鞘構造などの２層構造の繊維を選択することもでき、具体的には、芯にポリプロピレン（ＰＰ）、鞘にポリエチレン（ＰＥ）のように異種材料を選択しても問題無い。もちろん繊維間交点を融着する必要がないため、繊維材質は単一でもよい。本実施形態においては、ＰＰ単一繊維を選択した。インク吸収体１３に求められる機能として、インクジェットカートリッジ１１に適した負圧を設定する必要がある。該負圧は、インク吸収体１３内に存在する空隙の寸法により決定される。即ち、タンクケース１２に形成されたインク収容部体積に対する、該インク収容部に存在する繊維重量の割合（以下、繊維密度と呼ぶ。）と、繊維の直径により平均的な負圧が決定される。繊維密度は、各インクジェットカートリッジの求める負圧により適宜選択でき、本実施形態における平均繊維密度は、１２％とした。繊維径においても負圧特性を満足できれば適宜選択することができ、本実施形態においては６．７ｄテックスを選択した。繊維の長さについては、負圧特性に影響を及ぼす因子ではないため、製造上の取り扱いにより適宜選択することが可能である。本実施形態では、繊維同士が絡み合いをする長さ以上であれば適宜選択することができる。検討の結果、繊維同士の絡み合いにより、形状を保持させるために、具体的には６ｍｍ長以上が必要であることが明らかとなった。本実施形態においては、繊維同士の絡み性やインク吸収体の形にした後の形状保持性の観点より、５０ｍｍ長の繊維を用いた。
【００２８】
図２に、本発明の製造方法における第１の実施形態の模式図を示す。まず、図２（ａ）に示すように、繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に所定量投入する。投入量はタンクケースの容積やインク注入量に対する所望の負圧力（繊維密度）により決定する。圧縮挿入装置１８は、底板２１と、底板２１に垂直に配置固定された、直角をなす固定板２３と、固定板２３をその直角部をなすように構成する２枚の板部の各々に対面しながら移動自在な圧縮板としての側板ａ１９及び側板ｂ２０と、を有している。そして、底板２１と固定板２３と側板ａ１９及び側板ｂ２０とにより、インク吸収体１３を装置１８内に投入できる凹状空間が形成されている。
【００２９】
次に、図２（ｂ）、（ｃ）に示すように直方体状の挿入ブロック２２を吸収体１３の上面部分に移動させ、側板ａ１９によりインク吸収体１３の１面を押す。この時点では側板ｂ２０の方向への繊維の逃げ場があるためほとんど圧縮されず密度分布はほとんど形成されない。このように、側板ｂ２０に対面するインク吸収体１３の部位側の表面を除いた表面を圧縮して囲み、この状態で、図２（ｄ）に示すように側板ｂ２０によりインク吸収体１３を圧縮する。この時は固定板２３、挿入ブロック２２、底板２１、側板ａ１９により繊維の逃げ場がほとんどないため圧縮され、側板ｂ２０側の面から反対側の面に向かって密度分布が形成される。
【００３０】
次に図２（ｅ）に示すように底板２１をスライドしてインク吸収体１３の底面側を開口し、挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２へのインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３１】
図５は、図２に示す方法にてインク吸収体１３を圧縮し、インク貯留部へ挿入した場合の密度分布を示す模式図である。最後に圧縮した側板ｂ２０に対応する面１３Ａ側の密度が最も高く、それとは反対側の面１３Ｂへ向かうにしたがい密度が低くなっている。これにより、図１（ｂ）に示すインク供給部１６近傍の繊維密度がインク吸収体１３内で相対的に高くなり、インク供給部１６へとインク１５を吸い寄せることか可能となる。そのため、インク１５の使用効率が向上する。
【００３２】
また、図８に示すように、インク吸収体１３を圧縮した後、加熱用容器２４に一旦挿入し、その状態で加熱を行えば、密度分布を形成した状態で繊維間交点を融着することができる。そうすることで、インク吸収体１３を仮形成した後にハンドリングを行わなければならない場合でも、密度分布を崩すことがなくなる。その後インク吸収体１３を加熱用容器２４から取り出し、タンクケース１２に挿入することで密度分布を形成したインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３３】
（第２の実施形態）
図６に、本発明の製造方法における第２の実施形態の模式図を示す。第１の実施形態と同様に繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮装置１８に投入し、側板ａ１９、側板ｂ２０の順番でインク吸収体１３を固定板２３に向けて押す。インク吸収体１３を投入する圧縮挿入装置１８の内容積を予め大きくしているため、側板ａ１９で押した時点では繊維全体が側板ｂ２０方向へ移動するだけで、ほとんど密度分布は形成されない。側板ｂ２０でさらに押すと繊維全体の逃げ場が少なくなっているためやや圧縮され、やや密度分布が形成される。次に底板２１を上昇させインク吸収体１３の底面側から圧縮を行う。この底面を最後に圧縮する時には繊維全体が移動する逃げ場がほとんどない状態で圧縮される。その結果、図７に示すように、インク吸収体１３は底板側の面１３Ｃ近傍の、側板ｂ２０に対応する面１３Ａ側が最も密度が高くなり、これに比べて、挿入ブロック２２に対応する面１３Ｄ近傍の密度及び側板ｂ２０に対応する面の反対側面１３Ｂ近傍の密度が低くなる。これにより、図１（ｂ）に示すインク供給部１６近傍の繊維密度が高くなり、インク供給部１６へとインク１５を吸い寄せることか可能となる。そのためインク１５の使用効率が向上する。
【００３４】
また、図８に示すように、インク吸収体１３を圧縮した後、加熱用容器２４に一旦挿入し、その状態で加熱を行えば、密度分布を形成した状態で繊維間交点を融着することができる。そうすることで、インク吸収体１３を仮形成した後にハンドリングを行わなければならない場合でも、密度分布を崩すことがなくなる。その後インク吸収体１３を加熱用容器２４から取り出し、タンクケース１２に挿入することで密度分布を形成したインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３５】
（第３の実施形態）
第３の実施形態は、インク供給部１６の近傍に位置するインク吸収体部位の毛管力を更に高くしたい場合の製造方法である。図９に、本発明の製造方法における第３の実施形態の模式図を示す。第１の実施形態と同様に、まず、繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に投入する。次に、図９（ｂ）、（ｃ）に示すように挿入ブロック２２を吸収体１３の上面部分に移動させ、側板ａ１９によりインク吸収体１３の１面を押す。このような操作の際、本実施形態では次のような方法をとる。すなわち、図９（ａ）の右側に示すように底板２１の１部にはあらかじめ凸部２６を設けておく。さらに言えば、図９（ｃ）の右側に示すようにインク吸収体１３のインク供給部に対応する部分１３ａが多くなるように凸部２６を設け、インク吸収体１３の圧縮後に段差がつくようにしてある。
【００３６】
そして、図９（ｄ）に示すように底板２１をスライドさせてインク吸収体１３の底面側を開口し、挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２にインク吸収体１３を挿入させる。図１（ｂ）に示すインク供給部１６に当接する部分のインク吸収体１３の量（体積）を予め多くしてあるため、タンクケース１２に挿入した後は、図１０に示すようにインク供給部１６の上部１３Ｆのインク吸収体部分をさらに高密度化することができる。これにより、図１（ｂ）に示すインク供給部１６近傍の繊維密度を上述した実施形態よりもさらに高くすることができ、インク供給部１６へとインク１５を吸い寄せることか可能となる。そのため、インク１５の使用効率が向上する。
【００３７】
また、図８に示したように、インク吸収体１３を圧縮した後、加熱用容器２４に一旦挿入し、その状態で加熱を行えば、密度分布を形成した状態で繊維間交点を融着することができる。そうすることで、インク吸収体１３を仮形成した後にハンドリングを行わなければならない場合でも、密度分布を崩すことがなくなる。その後インク吸収体１３を加熱用容器２４から取り出し、タンクケース１２に挿入することで密度分布を形成したインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００３８】
（第４の実施形態）
図１１は本実施形態の製造方法により製造されるインクジェットカートリッジを示す模式断面図である。図１２に、本発明の製造方法における第４の実施形態の模式図を示す。本実施形態は、図１（ａ）に示すインクジェットカートリッジ１１と同様な構成において蓋１４に、タンクケース１２内部を大気に連通させる大気連通部２３が設けられているものを製造する例である。この場合も第１実施形態と同様に、まず、図１２（ａ）に示すように、繊維間交点が融着されていない繊維集合体であるインク吸収体１３を圧縮挿入装置１８に投入する。投入する量はタンクケース１２の容積やインク注入量に対する所望の負圧力（繊維密度）により決定する。次に、図１２（ｂ）に示すように、圧縮板である側板ａ１９及び側板ｂ２０によってインク吸収体１３を圧縮する。
【００３９】
このとき、インク吸収体１３と接触させる挿入ブロック２２の面には他よりも突出した凸部２４が設けられており、この凸形状によって、圧縮後のインク吸収体１３の形状は図１２（ｃ）の右側図のようになる。次に、図１２（ｄ）に示すように、底板２１をスライドしてインク吸収体１３の底面側を開口し、さらに挿入ブロック２２を下降させることで、タンクケース１２へのインク吸収体１３の挿入が完了する。
【００４０】
上記工程をさらに詳述すると、図１３（ｂ）に示すように、インク貯留部へ挿入される前のインク吸収体１３の仮成形形状には凹部２５ができ、この仮成形形状はインク貯留部の内寸より小さくなっている。しかし、繊維間を接着しないインク吸収体であるため、インク貯留部への挿入後は繊維の復元力により繊維が移動することで、図１３（ｃ）に示すようなタンクケース１２内を満たす形状となる。
【００４１】
この繊維の復元力は、先に述べたタンクケース１２内の繊維密度や、繊維材質、繊維径、繊維の長さによって決まる。これらは仮成形時の凹部２５の形状から適宜選択することが可能である。また、この凹部２５の形状は、所望の毛管力に合わせて決めればよい。このように、凹部２５が仮成形されたインク吸収体１３がタンクケース１２へ挿入されることにより、大気連通部２３の直下の領域ａは繊維密度が低くなり、毛管力が小さくなる。そのため、大気連通部２３近傍にはインクが移動しづらくなり、大気連通部２３からのインク漏れを低減することが可能となる。また、挿入ブロック２２が、仮成形時の圧縮板と、挿入時の押し部材としての、両方の機能を兼ねているため、インク吸収体１３は仮成形完了後すぐにインク貯留部へ挿入することができる。そのため、仮成形工程と挿入工程との間にインク吸収体１３をハンドリングする必要が無く、密度分布が崩れることはない。
【符号の説明】
【００４２】
１１ インクジェットカートリッジ
１２ タンクケース
１３ 繊維間交点が融着されていないインク吸収体
１６ インク供給部
２５ 繊維間交点が融着されているインク吸収体
２６ 底板凸部
２３ 大気連通部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを吐出するインク吐出デバイスに供給するためのインクを貯留するインク貯留部に対して、互いに融着していない繊維の集合体からなり、繊維間の毛管力によってインクを内部に保持するインク吸収体を収納するインクジェットカートリッジの製造方法において、
前記インク吸収体を圧縮して仮成形する工程と、この仮成形したインク吸収体を前記インク貯留部に挿入する工程とを有し、
前記仮成形する工程においては、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を除いた表面を圧縮板で圧縮して囲み、その状態で、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を別の圧縮板にて最後に圧縮することを特徴とするインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項２】
前記仮成形する工程で最後に圧縮するのは、前記インク貯留部における前記インク吐出デバイスへのインク供給部の近傍に該当するインク吸収体部分であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項３】
前記仮成形する工程で最後に圧縮するのは、前記インク貯留部における前記インク吐出デバイスへのインク供給部に当接するインク吸収体部分であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項４】
前記仮成形する工程において、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位が他の部位よりも突出した凸形状になるように前記インク吸収体を圧縮し仮成形することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項５】
前記仮成形する工程において、前記インク吸収体の、前記インク貯留部における前記インク吐出デバイスへのインク供給部の近傍に該当する部分が他のインク吸収体部分よりも突出した凸形状になるように、前記インク吸収体を圧縮し仮成形することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項６】
前記インク吸収体を仮成形した後、仮成形したインク吸収体の密度分布を保持した状態で該インク吸収体を加熱し、前記繊維どうしの交点を融着することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項７】
前記仮成形する工程において、該インク貯留部の内寸より小さい部分を有する該インク吸収体を成形することを特徴とする請求項１から６のいずれか１項にインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項８】
前記インク貯留部の内部に充填された前記インク吸収体を大気に連通させる大気連通部が設けられている、インクジェットカートリッジの製造方法であって、該インク吸収体の仮成形時の形状は、該インク貯留部への該インク吸収体の挿入後に前記大気連通部の近傍となる部分が該インク貯留部の内寸より小さいことを特徴とする請求項７に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項９】
前記圧縮板の一つが、仮成形したインク吸収体を前記インク貯留部に挿入する機能を併せ持つことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項１】
インクを吐出するインク吐出デバイスに供給するためのインクを貯留するインク貯留部に対して、互いに融着していない繊維の集合体からなり、繊維間の毛管力によってインクを内部に保持するインク吸収体を収納するインクジェットカートリッジの製造方法において、
前記インク吸収体を圧縮して仮成形する工程と、この仮成形したインク吸収体を前記インク貯留部に挿入する工程とを有し、
前記仮成形する工程においては、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を除いた表面を圧縮板で圧縮して囲み、その状態で、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位側の表面を別の圧縮板にて最後に圧縮することを特徴とするインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項２】
前記仮成形する工程で最後に圧縮するのは、前記インク貯留部における前記インク吐出デバイスへのインク供給部の近傍に該当するインク吸収体部分であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項３】
前記仮成形する工程で最後に圧縮するのは、前記インク貯留部における前記インク吐出デバイスへのインク供給部に当接するインク吸収体部分であることを特徴とする請求項１に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項４】
前記仮成形する工程において、前記インク吸収体の毛管力を高くしたい部位が他の部位よりも突出した凸形状になるように前記インク吸収体を圧縮し仮成形することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項５】
前記仮成形する工程において、前記インク吸収体の、前記インク貯留部における前記インク吐出デバイスへのインク供給部の近傍に該当する部分が他のインク吸収体部分よりも突出した凸形状になるように、前記インク吸収体を圧縮し仮成形することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項６】
前記インク吸収体を仮成形した後、仮成形したインク吸収体の密度分布を保持した状態で該インク吸収体を加熱し、前記繊維どうしの交点を融着することを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項７】
前記仮成形する工程において、該インク貯留部の内寸より小さい部分を有する該インク吸収体を成形することを特徴とする請求項１から６のいずれか１項にインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項８】
前記インク貯留部の内部に充填された前記インク吸収体を大気に連通させる大気連通部が設けられている、インクジェットカートリッジの製造方法であって、該インク吸収体の仮成形時の形状は、該インク貯留部への該インク吸収体の挿入後に前記大気連通部の近傍となる部分が該インク貯留部の内寸より小さいことを特徴とする請求項７に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【請求項９】
前記圧縮板の一つが、仮成形したインク吸収体を前記インク貯留部に挿入する機能を併せ持つことを特徴とする請求項１から８のいずれか１項に記載のインクジェットカートリッジの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１１−１７７９１７（Ｐ２０１１−１７７９１７Ａ）
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−４１７３５（Ｐ２０１０−４１７３５）
【出願日】平成２２年２月２６日（２０１０．２．２６）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月２６日（２０１０．２．２６）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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