インクジェット記録用紙
【課題】
不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供する。
【解決手段】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有することを特徴とするインクジェット記録用紙。
不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供する。
【解決手段】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有することを特徴とするインクジェット記録用紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水性インクを用いて記録するインクジェット記録用紙に関し、特に、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることによりインクジェットプリンターによる印字濃度が高く、かつ不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れたインクジェット記録用紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを用いるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少なく、カラー化が容易であること、高速記録が可能であること等の理由から、端末用プリンター、ファクシミリ、プロッター、あるいは帳票印刷などへの応用が進められている。しかし、一般の印刷に使用される上質紙やコーテッド紙はインクの吸収性が劣るため、印字されたインクが紙表面で乾燥せずに長時間残り、装置や連続して印字されたシートを汚染したり画像が汚れたりするため実用性に乏しい。こうした問題を解決するために、サイズ度の低い記録紙を用いる方法（特許文献１）や尿素−ホルマリン樹脂を内添した原紙に水溶性高分子を含浸させる方法（特許文献２）が提案されている。また、インクの発色性や再現性を高める目的で表面に無定形シリカをはじめとする種々の多孔質無機顔料類を塗布した記録用紙（特許文献３、特許文献４）が開示されている。さらに、にじみを抑えた高精細の画像を得る目的でこれらの多孔質顔料の物性を規定（特許文献５、特許文献６、特許文献７）する等の改良が提案されており、一応の成果を得ている。
【０００３】
一方、表面光沢を有するインクジェット記録用紙としては、印刷用紙で使用されているキャスト法をインクジェット記録用紙に利用した記録用紙が提案されている。例えば、顔料および接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移温度を有する共重合体を主成分とする塗工液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性を兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙が得られることが提案されている（特許文献８）。
【０００４】
しかし、キャスト法によるインクジェット記録用紙は、光沢を有する面のインクジェット記録適性は優れるものの、不透明度が低く、他面側にオフセット印刷等の印刷を行った際に、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を生じるものであった。
【０００５】
例えば、光沢インクジェット記録用紙を葉書として使用する場合、通常、他面（非光沢面）に予め郵便番号の枠等のオフセット印刷を行うが、不透明度が低く、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が生じ、光沢インクジェット記録層の印字品質に支障が生じるおそれがある。
そこで、不透明度を高くするために、原紙に填料を多量に添加する方法が考えられるが、紙の強度を低下させるといった難点があり、また、印刷時に、ブランケットへの紙粉や填料成分の堆積による汚れを発生し、印刷適性を阻害するおそれがある。さらに、断紙などの印刷走行性が低下するといった問題点が発生することがあるため、あまり多く填料を添加することができない。
また、葉書等として使用する場合、光沢インクジェット記録層に写真などの本文を印字するので、その印字品質は要求されるが、他面にも宛先などをインクジェット記録で印字するため、その宛先の印字濃度が低く、不鮮明であったりすることのないよう、他面側の印字品質も要求される。
【０００６】
上記のような不透明度が低いという問題点を改善するため、基紙中に軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子からなる填料が含有されているインクジェット記録用紙（特許文献９）が提案されているが、不透明度改善効果が不十分であった。また、原紙の灰分量を特定し、填料として酸化チタンと炭酸カルシウムを併用したインクジェット記録用紙（特許文献１０）が提案されているが、不透明度は改善されているものの、印刷適性（ブランケット汚れ）については不十分であるというのが現状である。
【特許文献１】特開昭５２−５３０１２号公報
【特許文献２】特開昭５３−４９１１３号公報
【特許文献３】特開昭５５−５１５８３号公報
【特許文献４】特開昭５６−１４８５８５号公報
【特許文献５】特開昭５８−１１０２８７号公報
【特許文献６】特開昭５９−１８５６９０号公報
【特許文献７】特開昭６１−１４１５８４号公報
【特許文献８】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献９】特開２００６−９５８６１号公報
【特許文献１０】特開２００６−１５５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙にインク受容性塗工層を一層以上設けることにより不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の技術事項によって特定される発明から選択される。
【０００９】
（１）原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けられてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理して成る填料を含有し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率が１００／０．０５〜１００／１０であることを特徴とするインクジェット記録用紙。
【００１０】
（２）前記填料の平均粒子径が１〜４０μｍである（１）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１１】
（３）前記填料の比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇである（１）または（２）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１２】
（４）前記填料の細孔径が０．１０〜０．８０μｍである（１）〜（３）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１３】
（５）前記填料の紙中の含有率が１〜２０質量％である（１）〜（４）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙
【００１４】
（６）前記原紙は、坪量が３０〜３００ｇ／ｍ２、好ましくは３０〜２００ｇ／ｍ２の原紙である（１）〜（５）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１５】
（７）前記インク受容性塗工層が、原紙上に形成される溶媒吸収層、溶媒吸収層上に形成されるインク定着層、および鏡面仕上げが施される光沢発現層を少なくとも有し、かつ溶媒吸収層が、平均粒子径が１〜２０μｍの顔料および接着剤を含有する（１）〜（６）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１６】
（８）前記インク定着層の顔料が、シリカ、アルミノシリケート、アルミナから選ばれる少なくとも１種の平均１次粒子径が３〜４０ｎｍ、かつ平均２次粒子径が１０〜１０００ｎｍの２次粒子である（１）〜（７）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることにより、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明では、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を使用することが必要である。このような填料を原紙に含有させると不透明度、嵩高性、表面強度、内部結合強度、表面平滑性を高いレベルで付与するものである。そして、該填料の平均粒子径を１〜４０μｍ、比表面積を１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径を０．１０〜０．８０μｍ、紙中含有率を１〜２０質量％とすることによって、不透明度、嵩高性、表面強度、内部結合強度、表面平滑性をさらに高いレベルで付与することができる。
【００１９】
したがって、本発明における高いレベルの嵩高性を維持し、優れた不透明度、表面平滑性を原紙に併せ持たせるためには、調製工程での攪拌および搬送時ポンプのシェア、脱水工程でのプレス処理および平滑化工程におけるカレンダー処理での極度の潰れを防止することが好ましい。以下にそれらの方法を説明すると同時に、規定した数値の意義、効果などについて詳述する。
【００２０】
本発明において原紙に嵩高性を維持した上で優れた不透明度を発現させるには、先述したように、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を使用する必要がある。そして、該填料の平均粒子径を１〜４０μｍ、比表面積を１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径を０．１０〜０．８０μｍ、紙中含有率を１〜２０質量％とすることによって不透明度、嵩高性、表面強度、内部結合強度、表面平滑性をさらに高いレベルで付与することができる。
ここで、ケイ素含有粒子を形成するケイ酸塩とは、一般式ｘＭ２Ｏ・ｙＳｉＯ２、ｘＭＯ・ｙＳｉＯ２、ｘＭ２Ｏ３・ｙＳｉＯ２で表される化合物であって、ＭがＡｌ，Ｆｅ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｔｉ，Ｚｎのいずれかのものである（ｘ，ｙは任意の正の数値である。）。
【００２１】
上記填料のケイ素とアルミニウムの比率は蛍光Ｘ線分析法によって測定されるものであり、その比率は１００／０．０５〜１００／１０であり、好ましくは１００／０．５〜１００／５である。ケイ素とアルミニウムの比率が前記範囲とすることにより、原紙の不透明度および嵩高性に優れたものであって、適切な平均粒子径および狭い粒度分布を有する填料が得られる。ケイ素とアルミニウムの比率が０．０５未満であると、スラリー状態での粘度が高くなり、ハンドリングが著しく悪化するほか、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、表面強度や不透明度が低下するほか、印字の際の均一性が低下する。また、１０を超えると、原紙に内添した際の嵩高効果が不足し原紙内部の空隙量が減りインクジェット記録適性が低下する。さらに、不透明度が不十分となる。
【００２２】
本発明において使用される填料は、平均粒子径が１〜４０μｍであることが好ましい。填料の平均粒子径が１μｍ未満であると、不透明度、嵩高性が不十分となり、平均粒子径が４０μｍを超えれば、紙面に存在する粗大粒子の脱落に起因する表面強度が低下する。なお、本発明における平均粒子径とは、ＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製）を用いて、レーザー回折法により測定し、体積積算で５０％となる値のことである。また、填料の粒度分布としては、標準偏差（σ）が０．４９０以下であることが好ましく、０．４００以下であることがより好ましい。このような粒度分布であれば、粗大粒子および微細粒子が共により少なくなり、紙に配合した際に、より優れた表面強度、不透明度が得られる。
【００２３】
また、本発明において使用される填料は、比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径が０．１０〜０．８０μｍであることが好ましい。比表面積が１５０ｍ２／ｇを超える場合は、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不足し原紙内部の空隙量が不十分となる。比表面積が１０ｍ２／ｇ未満の場合は、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、表面強度が低下する。
細孔径が０．１０μｍ未満の場合は、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となる。細孔径が０．８０μｍを超える場合は、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、表面強度が低下する。
さらに、本発明において使用される填料は、細孔体積が２．０〜４．０ｍｌ／ｇであることが好ましい。細孔体積が２．０ｍｌ／ｇ未満の場合は、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなる他、プリントスルーが生じやすくなる。細孔体積が４．０ｍｌ／ｇを超えた場合は、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となるほか、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなる他、プリントスルーが生じやすくなる。
ここで、比表面積は、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した全細孔の表面積で、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。また、細孔径も、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、積分比表面積曲線から得られるメジアン細孔直径のことである。さらに、細孔体積も、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて水銀圧入法により測定し、細孔直径０．０１〜１０μmで積算した際の値である。
【００２４】
次に、上記填料を紙中含有率として１〜２０質量％とすることが好ましく、より好ましくは３〜１５質量％とする。１質量％未満であれば目的の不透明度を得ることはできず、逆に２０質量％を超える場合には表面強度および内部結合強度が低下する。内部結合強度はＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．１８−２に従い測定し、１５０Ｊ／ｍ２以上であることが好ましい。１５０Ｊ／ｍ２以上であれば印刷時において層内剥離に起因する紙切れを起こすおそれもないため好ましい。
【００２５】
（填料の製造方法）
本発明において使用する填料の製造方法について説明する。
本発明において使用する填料の製造方法は、攪拌されているケイ酸アルカリ水溶液中に鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を添加し、ケイ酸アルカリ水溶液を中和することにより、酸化ケイ素とアルミニウム化合物とが凝集した凝集物からなる填料を水中で析出させ、填料スラリーを得る方法である。
【００２６】
この製造方法で使用するケイ酸アルカリ水溶液としては特に制限されないが、ケイ酸ナトリウム水溶液またはケイ酸カリウム水溶液が好ましい。ケイ酸アルカリ水溶液の濃度は、填料が効率的に製造できることから、３〜１５質量％であることが好ましく、ケイ酸アルカリ水溶液がケイ酸ナトリウム水溶液の場合には、ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏモル比が２．０〜３．４であることが好ましい。
【００２７】
硫酸アルミニウム溶液の添加量は、生成する酸化ケイ素１００質量部に対して０．０４〜６．５質量部のアルミニウムがケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とする。
本発明者らが調べたところ、硫酸アルミニウム溶液の添加量を、酸化ケイ素１００質量部に対して０．０４質量部以上のアルミニウムがケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とすれば、填料中のアルミニウムの含有量を酸化ケイ素１００質量部に対して０．０３質量部以上にできることが判明した。そして、スラリーとした際にその粘度を小さくでき、ハンドリングを向上させることができることが判明した。また、酸化ケイ素１００質量部に対して６．５質量部以下のアルミニウムがケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とすれば、填料中のアルミニウム化合物の含有量を、酸化ケイ素１００質量部に対して５．０質量部以下にできることが判明した。そして、原紙に配合した際に嵩高効果を充分に発揮し、また、白紙の不透明度の高い填料が得られることが判明した。
さらに、填料中のアルミニウム化合物の含有量を確実に酸化ケイ素１００質量部に対して０．０３〜５．０質量部にできることから、硫酸アルミニウム溶液の添加量を、酸化ケイ素１００質量部に対して０．０４〜６．５質量部となるようにケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とすることが好ましい。
【００２８】
本発明で用いる鉱酸としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸などが挙げられる。これらの中でも、価格、ハンドリングの点で、硫酸が好ましく、また、水溶液であることが好ましい。
【００２９】
鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液の添加量の合計は、理論必要中和量の８０〜１２０％の範囲であり、得られる填料スラリーのｐＨを２．５〜１０の範囲に調整する量であることが好ましい。鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液の添加量の合計が理論必要中和量の９０％未満あるいは得られるスラリーのｐＨが１０を超える量である場合には、原料であるケイ酸アルカリ水溶液の無駄が多くなる。一方、理論必要中和量の１５０％超あるいは得られるスラリーのｐＨが２．５以下になる量である場合には、填料スラリーを濃縮する際に発生するろ液ｐＨが低くなり過ぎて、取り扱い難くなる。
【００３０】
ケイ酸アルカリ水溶液の攪拌速度は周速５ｍ／秒以上とする。ここで、周速は剪断力の指標となり、周速が速ければ剪断力が大きくなる。周速が５ｍ／秒以上であることにより、充分な剪断力を確保でき、平均粒子径を容易に１〜４０μｍにでき、かつ、粒度分布を容易に狭くできる。
ケイ酸アルカリ水溶液の攪拌速度は、目的の平均粒子径（１μｍ以上）に容易にできることから、１５ｍ／秒以下であることが好ましい。
攪拌装置としては、アジテータ、ホモミキサ、パイプラインミキサなどの装置が好ましい。なお、ボールミルやサンドグラインダ等の粉砕機を用いることも可能ではあるが、微細粒子の増加やスラリーの増粘といった問題が生じる傾向があるため好ましくない。
【００３１】
鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液は、ケイ酸アルカリ水溶液中に１回で一括して添加して、１段階で中和してもよいが、填料の比表面積、細孔径および平均粒子径を前記範囲に容易に調整できることから、２回以上に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を２段階以上で中和することが好ましい。
さらに、鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を２回以上に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を２段階で中和する場合には、填料の比表面積、細孔径および粒子径を前記範囲により容易に調整できることから、１回目の添加の際には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を２０〜７０℃にし、２回目以降の添加の際には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を７０℃より高くすることが好ましい。また、２回目以降の添加の際には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を、０．１ＭＰａにおける水の沸点である１００℃以下にすることが好ましい。
【００３２】
また、鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を２回以上に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を２段階以上で中和する場合には、最終的に、鉱酸溶液と硫酸アルミニウム溶液とが添加されれば、各回ごとに添加する溶液の種類を変更してもよい。例えば、鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を３回に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を３段階で中和する場合には、１回目の添加（１段目の中和）にて鉱酸溶液を添加し、２回目の添加（２段目の中和）にて鉱酸溶液を添加し、３回目の添加（３段目の中和）にて硫酸アルミニウム溶液を添加してもよい。また、１回目の添加（１段目の中和）にて鉱酸溶液を添加し、２回目の添加（２段目の中和）にて硫酸アルミニウム溶液を添加し、３回目の添加（３段目の中和）にて鉱酸溶液を添加してもよい。
【００３３】
また、１回目の添加では、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を理論必要中和量の１０〜５０％の範囲にすることが好ましい。あるいは、１回目で鉱酸溶液の添加量を理論必要中和量の２０〜５０％の範囲とした上で、最終回では硫酸アルミニウム溶液を添加することが好ましい。
このように１回目の添加量を特定することにより、平均粒子径をより容易に１〜４０μｍにでき、粒度分布をより容易に狭くできる。また、填料スラリーの粘度をより低くでき、ハンドリングをより高めることができる。
【００３４】
１回目の添加および２回目以降の添加共に、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液をケイ酸アルカリ水溶液に一括してまたは連続的に添加することができる。
鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加が終了した後には、必要に応じて、添加時の温度を維持したまま攪拌する熟成工程を有してもよい。
【００３５】
鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を１回で添加する場合には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を６０℃〜当該溶液の沸点にすることが好ましく、７５℃〜当該溶液の沸点にすることがより好ましい。鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液の添加は、ケイ酸アルカリ水溶液に一括してまたは連続的に添加することができる。
【００３６】
この製造方法では、填料を析出することによって得られる填料スラリーを、電解質濃度を５０〜１２０ｇ／Ｌにする。
填料スラリーの電解質濃度を５０〜１２０ｇ／Ｌにするためには、上記製造方法におけるケイ酸アルカリ水溶液の濃度、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を適宜選択すればよい。電解質濃度を高くするためには、ケイ酸アルカリ水溶液の濃度を高く、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を多くすればよく、さらには、電解質溶液および／または粉末を必要に応じて一括又は複数回に分けて添加してもよい。電解質濃度を低くするためには、ケイ酸アルカリ水溶液の濃度を低く、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を少なくすればよい。
【００３７】
上述したように、特定の攪拌速度で攪拌されているケイ酸ナトリウム水溶液に特定量の鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を添加することにより、酸化ケイ素とアルミニウム化合物とが凝集した凝集体からなる填料を析出させることができる。これにより、平均粒子径が１〜４０μｍで、粒度分布が狭く、粗大粒子と微細粒子とが共に少なく、比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径が０．１０〜０．８０μｍの填料を得ることができる。このような填料を原紙に配合することにより、原紙を嵩高にでき、また、不透明度を高くできる上に、原紙の表面強度および内部結合強度を高くできる。なお、上記填料が析出している期間内に反応液に対して超音波を照射してもよい。
また、上記製造方法によれば、粘度が低く、ハンドリングに優れた填料スラリーを製造できる。
【００３８】
（原紙）
本発明において使用する原紙は、上記填料が含まれることが必要である。上記填料を原紙に配合した際には、パルプスラリー調製時のシェア、抄紙時のプレス処理およびキャレンダー処理時に受ける圧力での潰れを防止でき、原紙に配合した際の嵩高効果が高く、原紙中の空隙率を高く維持できる上に、白紙の不透明度を高くできる。しかも適切な平均粒子径を有しているため平滑性に優れ、原紙の表面強度および内部結合強度を高くできる。
【００３９】
また、上記填料の他にも、必要に応じて、一般に紙に用いられる各種の顔料、例えば、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、無定形シリケート、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物質顔料や、スチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂並びにそれらの微小中空粒子等の有機顔料を使用することも可能である。
【００４０】
原紙を構成するセルロース繊維原料としては、例えば、クラフトパルプ（ＫＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等の化学パルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラウンドウッドパルプ（ＣＧＰ）等の半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）等の機械パルプ、あるいは、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材パルプ、新聞古紙、印刷古紙、ダンボール古紙、包装紙古紙、オフィス古紙等の古紙を原料とする脱墨パルプ等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００４１】
本発明において使用する原紙は、セルロース繊維原料および上記二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含む紙料を調製し、その紙料を抄紙することにより得られる。その際使用される抄紙機としては、例えば、長網式、円網式、短網式、ツインワイヤー式抄紙機などが挙げられる。紙料中には、必要に応じて、各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤、紙力増強剤、内添サイズ剤、染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤を適宜添加できる。
【００４２】
また、原紙にはロジン系サイズ剤、アルケニルコハク酸無水物、アルキルケテンダイマー等に代表されるサイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などの表面サイズ剤を内添或いは外添することができる。さらに、酸化澱粉、酵素変性澱粉、カチオン変性澱粉、エステル化澱粉、エーテル化澱粉等の澱粉類、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メトキシセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、完全鹸化または部分鹸化ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、カゼイン等の水溶性高分子、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリブチルメタクリレート、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリル系共重合体等のラテックスに代表される各種接着剤や、塩化ナトリウムや硫酸ナトリウム等の導電剤が塗布または含浸されていてもよい。
【００４３】
本発明のインクジェット記録用紙を構成する原紙の坪量は３０〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０〜２００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００４４】
上述した原紙は、前記特定の多孔性填料が含まれるものであるから、嵩高であり、不透明性、平滑性、表面強度および内部結合強度が高いのが大きな特徴である。
【００４５】
（インクジェット記録用紙）
次に、原紙上に形成されるインクジェット記録のためのインク受容性塗工層について説明する。
「インク受容性塗工層について」
本発明は、原紙の少なくとも片面に、インク受容性塗工層を有し、該塗工層は多孔性顔料と接着剤を含有するものである。このような層としては、例えば、（１）原紙上に顔料と接着剤、必要に応じて配合されるカチオン性樹脂を含有する塗液を塗工し、この塗工層を鏡面仕上げして光沢を付与した１層タイプ（光沢性インク定着層のみ）、（２）（１）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した２層タイプ（溶媒吸収層と光沢性インク定着層）、（３）原紙上にインクジェットインクの色材を定着するための顔料と接着剤とカチオン性樹脂を含有するインク定着層と、その上に塗工され、鏡面仕上げされた光沢発現層とを有する２層タイプ（インク定着層と光沢発現層）、更には、（４）（３）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した３層タイプ（溶媒吸収層とインク定着層と光沢発現層）など、複数層から構成される場合も含まれる。
【００４６】
以下、原紙上に、溶媒吸収層、インク定着層、光沢発現層を有する３層タイプ（前記（４））の構成のインク受容性塗工層を説明するが、もちろん、本発明のインク受容性塗工層の層構成は、この形態に限定されるものではない。また、鏡面仕上げは、キャストドラムに代表される鏡面ロールを使用することが好ましい。
【００４７】
「インク定着層」
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミノシリケート、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
特に、シリカ、アルミノシリケート、アルミナより選ばれる微細粒子顔料を用いることが好ましい。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。
【００４８】
以下シリカ微細粒子を例として説明する。インク定着層に用いるシリカ等の微細粒子調整方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている合成非晶質シリカ等（例えば２次粒子径が数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて２次粒子径を小さくすることにより得ることができる。
この機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動触媒ミル、触媒攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００４９】
インク受容性塗工層に用いる微細粒子（顔料粒子）の平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したものである。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）の５２頁、１９９１年等に記載されている）。
インク定着層に用いるシリカ等の微細顔料（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０〜１０００ｎｍ程度である。二次粒子の平均粒子径が大きくなると、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない傾向にある。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子等を使用すると、インク吸収性が低下し、ニジミ等の発生のおそれがあり所望とする画像品位を得ることができないおそれもある。好ましい二次粒子の平均粒子径は、１０〜８００ｎｍであり、さらに好ましくは１０〜５００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０〜３００ｎｍ、特に好ましくは１５〜１５０ｎｍ、最も好ましくは２０〜１００ｎｍに調整される。
【００５０】
シリカ等の微細粒子顔料の平均１次粒子径は、３〜４０ｎｍ程度に調整するのが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍ、さらに好ましくは７〜２０ｎｍである。この１次粒子径の平均が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インキ中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることができないおそれがある。また、１次粒子径の平均が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られないおそれがある。
【００５１】
インク定着層中の全顔料中におけるシリカ等の微細粒子比率は、インク定着層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子等の微細顔料比率が５０％未満になると透明性の低下が懸念され、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。
【００５２】
インク定着層に使用する接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、澱粉、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体エマルション、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体エマルション、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体エマルション等の水分散性樹脂、水溶性アクリル系樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水溶性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルション、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合および尿素結合を含む高分子化合物である。
【００５３】
インク定着層にカチオン性化合物を配合する場合、接着剤としてはカチオン性若しくはノニオン性のものが塗工用組成物の安定性が良いため好ましい。接着剤の配合量は顔料１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは５〜１００質量部の範囲で調節される。ここで接着剤の量が少ないと、塗工層の強度が弱くなり、上に形成される光沢発現層の表面が傷つき易くなったり、粉落ちが発生する場合がある。逆に接着剤の量が多いと、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる場合がある。
【００５４】
インクジェット記録用インクの着色剤は通常アニオン性であるため、インク定着層には、インク中の着色剤成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合するのが好ましい。配合の方法は、前記シリカ等の微細粒子顔料に混合すれば良いが、特に微細顔料がシリカ微細粒子の場合、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際にシリカ微細粒子の凝集が起こる場合がある。
【００５５】
したがって、非晶質シリカ（数ミクロンの二次粒子径を有する）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整したカチオン性微細シリカを用いるとよい。このようにして処理したカチオン性微細シリカは、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。
【００５６】
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示できる。印字濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、水溶性樹脂あるいはエマルションとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂とする、あるいは反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は接着剤としての役割を果たす場合もある。
【００５７】
カチオン性樹脂は下記のものが例示できる。具体的には、１）ポリエチレンアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、またはその誘導体、２）第２級アミン基や第３級アミン基、第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、６）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）ビニルベンジルトリアリルアンモニウム塩の単独重合体又は共重合体、１１）アリルアミン塩の重合物、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、１３）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、１４）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩等の一般市販されるものが挙げられる。
【００５８】
カチオン性化合物は、さらに印字画像耐水性を向上させる効果も有する。インク定着層に配合できるカチオン性化合物は顔料１００質量部に対し、１〜１００質量部、より好ましくは５〜５０質量部の範囲で使用することができる。配合量が少ないと印字濃度向上の効果が得られ難く、多いと逆に印字濃度が低下したり、画像のニジミやムラが発生するおそれもある。
【００５９】
尚、カチオン性化合物は２層以上設けるインク定着層の少なくとも上層のインク定着層（表面に近い層）に配合すればその所望する効果は得られる場合が多いが、インク量が多い場合や上層のインク定着層の塗工量が少ない場合は下のインク定着層にも配合することもできる。カチオン性化合物は、印字濃度向上に特に効果があるものや、印字耐水性向上に特に効果があるもの等が存在し、それぞれを目的に応じて適宜使い分ける、或いは数種類のものを併用して使用することができる。
【００６０】
インク定着層は、インク定着層用塗工液を原紙上、または必要に応じて原紙上に設けた溶媒吸収層上に、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置により塗工、乾燥される。インク定着層の塗工量（合計）は、乾燥固形分で１〜５０ｇ／ｍ２、好ましくは、１．５〜３０ｇ／ｍ２である。ここで、１ｇ／ｍ２未満では、印字の際にじみが発生しやすくなり、５０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字濃度が不十分となりやすい。尚、溶媒吸収層を設けた場合、１〜１０ｇ／ｍ２程度で十分な効果が得られる場合がある。
【００６１】
「溶媒吸収層について」
なお、本発明において、原紙とインク定着層の間に、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、溶媒吸収層を設けることができ、また、溶媒吸収層を形成することが好ましい。尚、インク定着層とは、主にインクジェットインク成分中の着色剤すなわち染料または着色顔料を定着させる層であり、溶媒吸収層は主にインクジェットインク成分中の溶媒を速やかに吸収する層である。ただし、その区別は必ずしも明確ではなく、インク量が少ない場合、着色剤はインク定着層のみに定着されることが考えられ、インク量が多くなると、着色剤の一部は溶媒吸収層に定着される。さらに、不透明度を上げる目的で、溶媒吸収層を設けることができる。
【００６２】
溶媒吸収層は、顔料と接着剤を主成分として含有する。溶媒吸収層の顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
【００６３】
これらの顔料（主成分として使用するもの）の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒径）は１〜２０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１５μｍ、さらに好ましくは３〜１０μｍである。１μｍ未満であるとインク吸収速度向上の効果に乏しくなり、２０μｍを超えて大きいと光沢発現層を設けた後での平滑性や光沢が不十分となるおそれがある。ただし、インク吸収性を調整したり、溶媒吸収層上に塗工する塗料の浸透を制御する目的で、副成分として粒子径の小さい顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾル、或いは後述するインク定着層に含有させるシリカ微細粒子等が挙げられる。
【００６４】
溶媒吸収層の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体エマルション、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体エマルション、アクリル系（共）重合体エマルション、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体エマルション等、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
【００６５】
溶媒吸収層の顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜７０質量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。溶媒吸収層中には蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００６６】
溶媒吸収層中には、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料または着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。カチオン性化合物としては、インク定着層に配合するカチオン性化合物として例示したものが適宜使用できる。しかし、インクの定着は、溶媒吸収層よりもインク定着層で定着する方が記録濃度が高く、鮮明な画像が得られるので、溶媒吸収層中のカチオン性化合物の量はインク定着層の５０％以下、好ましくは２０％以下とする。更に好ましくは、インク定着層中のみにカチオン性化合物を配合し、溶媒吸収層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないのが良い。実質的に存在しないとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することは除外される。
【００６７】
溶媒吸収層用塗工液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整し、原紙上に乾燥質量で２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２程度、更に好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２程度になるように塗工するとよい。塗工量が少ないと、インク吸収性改良効果が充分に得られなかったり、光沢発現層を設けた際に光沢が十分に出ないおそれがあり、多いと、印字濃度が低下したり、塗工層の強度が低下し粉落ちや傷が付き易くなる場合がある。
【００６８】
溶媒吸収層は、上記溶媒吸収層用塗工液を、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに、必要に応じて溶媒吸収層の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００６９】
「光沢発現層について」
インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる。
【００７０】
光沢発現層に用いる顔料としては、平均粒子径（凝集体顔料の場合は、凝集粒径平均値）が１μｍ以下のシリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトより選ばれる微細粒子顔料を使用する。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。粒子径は小さいほど透明性に優れるため、光沢を示し、且つインク定着層に形成したインクの濃度を低下することがないので好ましい。微細粒子顔料として更に好ましくはコロイダルシリカであり、特に好ましいのはアニオン性コロイダルシリカであり、真球状のものがとりわけ好ましい。
【００７１】
光沢発現層は、光沢を発現するためにインク定着層上に形成する薄い厚み（インク定着層に比べて薄い）の層で、インク定着層の表面の微細な凹凸を無くすことにより乱反射を防ぎ、より高い光沢性を発現する層である。従って、微細粒子の使用が好ましく、シリカの一次粒子の分散体であるコロイダルシリカの使用が好ましい。特にアニオン性コロイダルシリカは、アニオン性であるため、インクの定着能を有さない光沢発現層が形成でき、好ましい。なお、カチオン性コロイダルシリカやカチオン性化合物を配合して、インク定着性を付与することもできるが、光沢性がやや低下する傾向にある。
【００７２】
コロイダルシリカの平均粒子径は、０．０１〜０．１５μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．１２μｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．１０μｍである。平均粒子径が０．０１μｍ未満の場合は、インクの吸収性が低下し、また、０．１５μｍを超える場合は、光沢性および記録画像の発色の鮮明性が低下する。
【００７３】
光沢発現層に用いる接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、澱粉、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、酢酸ビニル系重合体エマルション、スチレン−ブタジエン共重合体エマルション、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルションックス、アクリル系共重合体エマルション、スチレン−アクリル系共重合体エマルション、水溶性アクリル系樹脂、水溶性アクリルアミド系樹脂、水溶性ポリウレタン系樹脂、水溶性ポリエステル系樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。
【００７４】
中でも、カゼインの使用は、光沢発現層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。また、アクリル系共重合体エマルション、スチレン−アクリル系共重合体エマルションは、記録画像の鮮明性と光沢感が優れるので好ましい。これらを併用することも可能である。
【００７５】
光沢発現層の接着剤として、エマルションを用いる場合、好ましい質量平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。質量平均分子量が低い場合、光沢発現層の強度が不十分となりやすく、質量平均分子量が高いとエマルションの安定性が不十分となりやすい。
また、エマルションの平均粒子径は、０．０２〜０．１５μｍ程度が好ましい。０．０２μｍに満たないとインク吸収性能が劣る傾向にある。０．１５μｍを超えると、光沢性や記録像の鮮明性が低下する傾向にある。
さらに、エマルションのガラス転移温度は、５０〜１５０℃が好ましい。ガラス転移温度が低い場合には、乾燥の際の光沢発現層の成膜が進み過ぎるために、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下する傾向にある。ガラス転移温度が高い場合には、乾燥の際の成膜性が不十分となり、光沢性が不足する場合がある。
【００７６】
光沢発現層の顔料と接着剤との組成比（固形分質量比）は、顔料１００質量部に対して３〜１５０質量部が好ましく、７〜１００質量部がより好ましく、１０〜７０質量部が更に好ましい。接着剤の比率が１５０質量部を超えると、記録画像の発色の鮮明性が低下する傾向にあり、３質量部未満では光沢性が低下する傾向にある。
【００７７】
光沢発現層には、製造時に光沢発現層と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行なうために、離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。
【００７８】
離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや記録濃度の低下が生じる場合がある。
【００７９】
光沢発現層用を形成するための塗工組成物中には、白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。
【００８０】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工する場合、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置が使用できる。本発明において、光沢発現層はキャスト方式により形成された光沢発現層である。キャスト方式とは、塗工層を、平滑性を有する鏡面ドラム（キャストドラム）上で乾燥し、平滑面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得る方法である。
【００８１】
鏡面ドラムを用いて光沢発現層を設ける方法としては、上記の光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、該塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、該塗工層を一旦乾燥後、再湿潤し、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、該塗工層を流動性はないが変形可能なゲル状態に凝固させ、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する方法（ゲル化キャスト法）等が例示できる。また加熱された鏡面ドラムに直接光沢発現層用塗工液を塗工した後、原紙のインク定着層面に圧接、乾燥して積層仕上げる方法（プレキャスト法）も採用することができる。
【００８２】
尚、鏡面ドラムの表面温度は４０〜２００℃程度が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましい。４０℃未満であると乾燥に時間がかかり、成膜が不十分となりやすく、光沢が低下してしまう。２００℃を超えて高いと、成膜が進みすぎ、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下するばかりか、用紙表面が荒れたり光沢が低下する場合がある。
【００８３】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、インク定着層および光沢発現層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる場合、光沢発現層用塗工液のインク定着層への浸透を抑える目的で、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する方法を採ることもできる。
この方法としては例えば、（１）インク定着層中に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を配合しておく、（２）インク定着層上に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を塗工・含浸させる、（３）光沢発現層用塗工液を塗工した後、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を表面に塗工・含浸させる、（４）光沢発現層用塗工液中に塗工液が乾燥する過程で不動化が促進されるようなゲル化剤を配合しておくことが挙げられる。
【００８４】
この様なゲル化剤としては、光沢発現層用塗工液中の接着剤の架橋剤である、ほう酸、ぎ酸等およびそれらの塩、アルデヒド化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。上記の方式の内、ウェットキャスト法を採用する場合、インキ受容層上に光沢発現層用塗工液を塗工し、鏡面ドラム上に圧接し乾燥するまでの時間をなるべく短くした方が、塗工液の浸透が抑えられるため、光沢が発現しやすい。
さらに、インキ受容層面がドラムに圧接される直前に、圧接ロール（プレスロール）上のインキ受容層面と鏡面ドラム間に光沢発現層用塗工液を付与して直ちに圧接する方式（ニップキャスト方式と称する）が、塗工液の浸透が極力抑えられ、少ない塗工量で良好な光沢、印字品位が得られ易く、特に好ましい。
【００８５】
光沢発現層の塗工量は、乾燥固形分で０．１〜２０ｇ／ｍ２程度、好ましくは０．２〜１０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ２である。ここで、０．１ｇ／ｍ２未満では、十分な光沢が得られ難く、２０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字の際にじみが発生しやすくなったり印字濃度が不十分となりやすい。キャスト仕上げにより設けた後で、さらにスーパーカレンダー等により平滑化処理を行うこともできる。
なお、本発明のインクジェット記録用紙の裏面に種々の加工、例えば粘着、磁性、難燃、耐熱、耐水、耐油、防滑などの後加工を施すことにより、用途適性を付加して使用することも勿論可能である。
【実施例】
【００８６】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、もちろんこれらの例に限定されるものではない。なお実施例において示す部数および％は質量部および質量％を意味する。
【００８７】
＜多孔性填料の製造＞
（多孔性填料Ａ）
水２１０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８６７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を攪拌しながら７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１４３質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００８８】
（多孔性填料Ｂ）
水２１０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８６７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を５２質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを１３６質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００８９】
（多孔性填料Ｃ）
水２１０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８６７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１１７質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを６１質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９０】
（多孔性填料Ｄ）
水２５０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８２７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１６６質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを４．５質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９１】
（多孔性填料Ｅ）
水６２３質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム４５０質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを１９７質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。多孔性填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９２】
（多孔性填料Ｆ）
水３２０質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム４８１質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７０質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１５１質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９３】
（多孔性填料Ｇ）
水９８０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム９３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を５２質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを１３６質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９４】
（多孔性填料Ｈ）
水５６８質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム２０９質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸９９質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１２３質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９５】
（多孔性填料Ｉ）
水５８７質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム５０４質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸５７質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１６４質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９６】
（多孔性填料Ｊ）
水６６４質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム４０８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１４３質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。多孔性填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９７】
（多孔性填料Ｋ）
水４３０質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム６３２質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸９１質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１０４質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを６１質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す
【００９８】
（多孔性填料Ｌ）
水８９５質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム１６６質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸９１質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１６９質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを０．９質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９９】
（多孔性填料Ｍ）
水８７３質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム２２３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸５２質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを２４３質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【０１００】
填料のケイ素／アルミニウム比率、比表面積、細孔径、平均粒子径、スラリーの粘度および特定顔料のレーザー方式、沈降方式による平均粒子径は以下のように測定し、表1に示す。
（ケイ素／アルミニウム比率）
填料中のケイ素／アルミニウム比率は、蛍光Ｘ線分析装置（スペクトリス社製ＰＷ２４０４）を用いて測定した値である。
（比表面積）
比表面積は、ポロシメーターであるポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した場合の全細孔の表面積であり、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。
（細孔径）
細孔径は、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて測定されたメジアン細孔直径である。
（平均粒子径）
平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布計（ＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製））を用いて測定された５０％体積積算値の粒子径である。また、粒子径の標準偏差はレーザー回折式粒度分布計により求めた粒子径から算出した値である。
（填料スラリーの粘度）
填料スラリーの粘度は、填料スラリーの固形分濃度を１５％に調整し、温度２０℃で、Ｂ型粘度計により測定した値である。
【０１０１】
（レーザー方式による顔料の平均粒子径測定）
マイクロメトリック社製のレーザー回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２０００Ｊを使用して、顔料の粒度分布を測定し、５０累積質量％に該当する平均粒子径（ｄ５０１）を測定した。なお、測定に供した顔料分散液は、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム）を対顔料０．０５％添加して調製した顔料スラリーを、当該測定装置で測定可能な領域にまで希釈して得た。
【０１０２】
（沈降方式による顔料の平均粒子径測定）
マイクロメトリクス社製のセディグラフ５１００を使用して、顔料の粒度分布を測定し、５０累積質量％に該当する平均粒子径（ｄ５０２）を求めた。なお、測定に供した顔料分散液は、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム）を対顔料０．０５％添加して調製した顔料スラリーを、燐酸塩系分散剤（ナンカリン）の０．１％水溶液で、顔料固形分濃度が約１％になるよう希釈して得た。
【０１０３】
【表１】
【０１０４】
【表２】
【０１０５】
実施例１
ＬＢＫＰ７５部（フリーネス４２０ｍｌ／ＣＳＦ）、ＮＢＫＰ２５部（フリーネス４５０ｍｌ／ＣＳＦ）を含むパルプスラリーに、填料として表１に示す多孔性填料Ａを、原紙中に５．０質量％含まれるように、軽質炭酸カルシウム（平均粒子径：６．１μｍ）を、原紙中に５．０質量％含まれるように添加した。さらに、パルプ（ＬＢＫＰとＮＢＫＰ）１００部に対して、内添サイズ剤としてＡＫＤサイズ剤（商品名：サイズパインＫ−９０２、荒川化学社製）０．０１部（固形分換算）および硫酸アルミニウム０．５部（固形分換算）をそれぞれ添加して紙料を調製した。
そして、この試料を用いて抄紙し、両面に、片面当たりの乾燥塗工量が０．９ｇ／ｍ２となるように酸化澱粉（商品名：エースＡ）をゲートロールコーターで塗工、水分が５．０％になるように乾燥し、線圧２５ｋｇ／ｃｍでキャレンダー処理を施して原紙を得た。
【０１０６】
（溶媒吸収層用塗工液の作成）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００質量部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５質量部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ、住友化学（株）製）２質量部、カチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ１０４）３質量部。
【０１０７】
（シリカゾルの調製）
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる濃度１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０質量部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。
【０１０８】
（インク定着層用塗工液の作成）
上記シリカゾル１００質量部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）１０質量部。
【０１０９】
（光沢発現層用塗工液の作成）
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルジョンとコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル化学工業（株）製、アクリルエマルジョンとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、エマルジョンの粒子径は４０ｎｍ）１００質量部、カゼイン５質量部、増粘剤６質量部、離型剤（ステアリン酸）５質量部。
【０１１０】
（インクジェット記録用紙の製造）
（溶媒吸収層の形成）
前記坪量７０ｇ／ｍ２の原紙の片面に上記溶媒吸収層用塗工液を、乾燥質量で１０ｇ／ｍ２となるようにエアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
【０１１１】
（インク定着層および光沢発現層の形成）
次に、エアナイフコーター、乾燥装置を有するキャスト塗工装置を用い、先ず得られた溶媒吸収層上にインク定着層用塗工液を、乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工して、乾燥装置で乾燥した。続いて、光沢発現層用塗工液を鏡面ドラムとプレスロールの間のニップ部で、インク定着層面と鏡面ドラムの間に形成した液溜で塗布し、そのまま加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙を得た。このときの光沢発現層の塗工量は乾燥質量で、２ｇ／ｍ２であった。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１２】
実施例２
【０１１３】
（原紙の製造）
脱墨古紙パルプの調製古紙として、コンピューターのアウトプット用紙（リボン印字）とコピー用紙（トナー印字）を各々絶乾で２５ｇ分とり、ディスインテグレータ−（容積：２リットル、東西精機(株)製）に水９５０ｇと共に入れ、５分間離解した。この固形分濃度５％の離解スラリーを１５０メッシュの篩上で固形分濃度２５％まで濃縮した後、この脱水パルプに、パルプ絶乾固形分に対する薬品の純固形分濃度で、苛性ソーダ０．４％、珪酸ソーダ０．８％、過酸化水素０．１５％、脱墨剤（商品名：ＦＷ−２３５、東邦化学製）０．２％を加えて十分に攪拌し、ＰＦＩミル（熊谷理機(株)製）にて１０００回転処理することによりディスパージング処理を施した。ＰＦＩミルから取り出したパルプを、耐熱性ビニール袋に入れ手で揉んで再度攪拌した後、６０℃の温水に、中に温水が入らないように２時間浸せきしてソーキング処理を行った。このソーキング処理したパルプに水を加え固形分濃度５％とした後ディスインテグレーターにて２分間離解した。このスラリーに水を加え固形分濃度０．７％としたスラリーから４．５リットルを取り、テストフローテーター（容量：４．５リットル、極東振興(株)製）に入れ、３０秒毎にフロスを板で掻き出しながら４分間フローテーション処理を施した。その後、フローテーターの下部抜き出し口から２リットルを抜き出し脱墨古紙パルプサンプルとして供した。このパルプのカナダ標準濾水度（ＣＳＦ）は３３０ｍＬ、白色度は８７．３％であった。
この古紙パルプ３０質量部、カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が４５０ｍＬのＬＢＫＰ７０質量部、填料Ｂを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１４】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１５】
実施例３
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｂを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１６】
実施例４
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｃを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１７】
実施例５
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｄを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１８】
実施例６
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｅを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１９】
実施例７
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｆを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１２０】
実施例８
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｇを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１２１】
実施例９
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｈを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２２】
実施例１０
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｉを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２３】
実施例１１
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｊを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２４】
実施例１２
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｋを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２５】
比較例１
ＬＢＫＰ７５部（フリーネス４２０ｍｌ／ＣＳＦ）、ＮＢＫＰ２５部（フリーネス４５０ｍｌ／ＣＳＦ）を含むパルプスラリーに、填料として、軽質炭酸カルシウム（平均粒子径：６．１μｍ）を、原紙中に１０．０質量％含まれるように添加した以外は実施例1と同様に原紙を得た。上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２６】
比較例２
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｌを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２７】
比較例３
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｍを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２８】
各合成例で得られた填料Ａ〜Ｋを用いたインクジェット記録用紙について、以下のように評価した。
・表面強度：幅１８ｍｍの粘着テープ（商品名「３Ｍメンディングテープ」、住友スリーエム社製）を印刷面（非インク受容性塗工面）に貼り、その上から２ｋｇのゴムローラーを５往復させて接着した。この試料をテンシロン万能試験機を用いて３００ｍｍ／分の速度で１８０度剥離を行い、塗工層の剥がれ具合を下記評価基準で評価した。
○：表面強度が強く、実用上問題ないレベルである。
△：若干表面強度が弱いが、実用上問題ないレベルである。
×：表面強度が弱く、実用上問題となるレベルである。
・不透明度：ＪＩＳ Ｐ ８１４９に基づき、不透明度を測定した。
【０１２９】
インクジェット記録用紙の印字濃度、にじみ、印字部均一性、印刷適性、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を、以下に示す方法で評価した。
なお、評価にあたって、インクジェット記録用紙への印字は、市販の顔料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、印字モード：厚口コート紙／きれい）、および市販の染料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００、印字モード：マットフォトペーパー／きれい）で行った。
［印字濃度］
財団法人日本規格協会発行の画像（「高精細カラーディジタル標準画像ＸＹＺ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、識別記号：Ｓ６、画像名称：カラーチャート）を、ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００（顔料インク使用）およびＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００（染料インク）の２機種で印字し、ブラックの最高色調部を、ＧｕｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製ＲＤ−９１４にて、印字濃度を測定した。
○：印字濃度が１．５以上である。
△：印字濃度が１．４以上、１．５未満である。
×：印字濃度が１．４未満である。
【０１３０】
［にじみ］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字境界部分から印字のにじみを目視で評価した。
◎：印字のにじみは全く認められず、優れたレベル。
○：印字のにじみはややあるが、実用上問題とならないレベル。
△ ：印字のにじみがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。
【０１３１】
［印字部均一性］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字部（ブラック）を目視で観察し、以下の評価基準で評価した。
評価基準：
◎：印字ムラが全くなく、品位が高い。
○：印字ムラがややあるが、実用上問題ないレベルである。
△：印字ムラがあり、実用上劣っている。
×：印字ムラがあり、悪い。
【０１３２】
（印刷適性）
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工社製）を使用して印刷を行い、ブランケットの汚れ（紙粉）を目視で評価した。
○：汚れ（紙粉）が全くみられない。
△：よく見ると汚れ（紙粉）が見られるが、印刷面への影響は少ない。
×：汚れ（紙粉）が見られ、印刷面への影響は大きい。
【０１３３】
（印刷インクの裏抜け（プリントスルー））
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工業社製）を使用して印刷を行い、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を目視で評価した。
○：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が全く見られない。
△：よく見ると印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は少ない）。
×：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は大きい）。
【０１３４】
［総合評価］
インクジェット記録用紙としての総合評価を下記基準で行った。
５：インクジェット記録用紙としての適性に極めて優れている。
４：インクジェット記録用紙としての適性に優れている。
３：インクジェット記録用紙としての適性に若干問題があるが、実用上問題ないレベルである。
２：インクジェット記録用紙としての適性に劣り、問題があるレベルである。
１：インクジェット記録用紙としての適性に極めて劣り、実用できないレベルである。
【０１３５】
【表３】
【０１３６】
【表４】
【０１３７】
表３〜表４から明らかなように、実施例は、比較例に比べ、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【産業上の利用可能性】
【０１３８】
本発明は、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けているので、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、水性インクを用いて記録するインクジェット記録用紙に関し、特に、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることによりインクジェットプリンターによる印字濃度が高く、かつ不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れたインクジェット記録用紙に関する。
【背景技術】
【０００２】
水性インクを用いるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少なく、カラー化が容易であること、高速記録が可能であること等の理由から、端末用プリンター、ファクシミリ、プロッター、あるいは帳票印刷などへの応用が進められている。しかし、一般の印刷に使用される上質紙やコーテッド紙はインクの吸収性が劣るため、印字されたインクが紙表面で乾燥せずに長時間残り、装置や連続して印字されたシートを汚染したり画像が汚れたりするため実用性に乏しい。こうした問題を解決するために、サイズ度の低い記録紙を用いる方法（特許文献１）や尿素−ホルマリン樹脂を内添した原紙に水溶性高分子を含浸させる方法（特許文献２）が提案されている。また、インクの発色性や再現性を高める目的で表面に無定形シリカをはじめとする種々の多孔質無機顔料類を塗布した記録用紙（特許文献３、特許文献４）が開示されている。さらに、にじみを抑えた高精細の画像を得る目的でこれらの多孔質顔料の物性を規定（特許文献５、特許文献６、特許文献７）する等の改良が提案されており、一応の成果を得ている。
【０００３】
一方、表面光沢を有するインクジェット記録用紙としては、印刷用紙で使用されているキャスト法をインクジェット記録用紙に利用した記録用紙が提案されている。例えば、顔料および接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移温度を有する共重合体を主成分とする塗工液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性を兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙が得られることが提案されている（特許文献８）。
【０００４】
しかし、キャスト法によるインクジェット記録用紙は、光沢を有する面のインクジェット記録適性は優れるものの、不透明度が低く、他面側にオフセット印刷等の印刷を行った際に、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を生じるものであった。
【０００５】
例えば、光沢インクジェット記録用紙を葉書として使用する場合、通常、他面（非光沢面）に予め郵便番号の枠等のオフセット印刷を行うが、不透明度が低く、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が生じ、光沢インクジェット記録層の印字品質に支障が生じるおそれがある。
そこで、不透明度を高くするために、原紙に填料を多量に添加する方法が考えられるが、紙の強度を低下させるといった難点があり、また、印刷時に、ブランケットへの紙粉や填料成分の堆積による汚れを発生し、印刷適性を阻害するおそれがある。さらに、断紙などの印刷走行性が低下するといった問題点が発生することがあるため、あまり多く填料を添加することができない。
また、葉書等として使用する場合、光沢インクジェット記録層に写真などの本文を印字するので、その印字品質は要求されるが、他面にも宛先などをインクジェット記録で印字するため、その宛先の印字濃度が低く、不鮮明であったりすることのないよう、他面側の印字品質も要求される。
【０００６】
上記のような不透明度が低いという問題点を改善するため、基紙中に軽質炭酸カルシウム粒子の表面をシリカで被覆した軽質炭酸カルシウム−シリカ複合粒子からなる填料が含有されているインクジェット記録用紙（特許文献９）が提案されているが、不透明度改善効果が不十分であった。また、原紙の灰分量を特定し、填料として酸化チタンと炭酸カルシウムを併用したインクジェット記録用紙（特許文献１０）が提案されているが、不透明度は改善されているものの、印刷適性（ブランケット汚れ）については不十分であるというのが現状である。
【特許文献１】特開昭５２−５３０１２号公報
【特許文献２】特開昭５３−４９１１３号公報
【特許文献３】特開昭５５−５１５８３号公報
【特許文献４】特開昭５６−１４８５８５号公報
【特許文献５】特開昭５８−１１０２８７号公報
【特許文献６】特開昭５９−１８５６９０号公報
【特許文献７】特開昭６１−１４１５８４号公報
【特許文献８】特開平７−８９２２０号公報
【特許文献９】特開２００６−９５８６１号公報
【特許文献１０】特開２００６−１５５１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明の目的は、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙にインク受容性塗工層を一層以上設けることにより不透明度が高く、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）に優れ、記録面にインクジェットプリンターを用いて印字した際の印字濃度が高いインクジェット記録用紙を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、以下の技術事項によって特定される発明から選択される。
【０００９】
（１）原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けられてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理して成る填料を含有し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率が１００／０．０５〜１００／１０であることを特徴とするインクジェット記録用紙。
【００１０】
（２）前記填料の平均粒子径が１〜４０μｍである（１）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１１】
（３）前記填料の比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇである（１）または（２）に記載のインクジェット記録用紙。
【００１２】
（４）前記填料の細孔径が０．１０〜０．８０μｍである（１）〜（３）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１３】
（５）前記填料の紙中の含有率が１〜２０質量％である（１）〜（４）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙
【００１４】
（６）前記原紙は、坪量が３０〜３００ｇ／ｍ２、好ましくは３０〜２００ｇ／ｍ２の原紙である（１）〜（５）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１５】
（７）前記インク受容性塗工層が、原紙上に形成される溶媒吸収層、溶媒吸収層上に形成されるインク定着層、および鏡面仕上げが施される光沢発現層を少なくとも有し、かつ溶媒吸収層が、平均粒子径が１〜２０μｍの顔料および接着剤を含有する（１）〜（６）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【００１６】
（８）前記インク定着層の顔料が、シリカ、アルミノシリケート、アルミナから選ばれる少なくとも１種の平均１次粒子径が３〜４０ｎｍ、かつ平均２次粒子径が１０〜１０００ｎｍの２次粒子である（１）〜（７）のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【発明の効果】
【００１７】
本発明は、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けることにより、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を発揮する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
本発明では、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を使用することが必要である。このような填料を原紙に含有させると不透明度、嵩高性、表面強度、内部結合強度、表面平滑性を高いレベルで付与するものである。そして、該填料の平均粒子径を１〜４０μｍ、比表面積を１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径を０．１０〜０．８０μｍ、紙中含有率を１〜２０質量％とすることによって、不透明度、嵩高性、表面強度、内部結合強度、表面平滑性をさらに高いレベルで付与することができる。
【００１９】
したがって、本発明における高いレベルの嵩高性を維持し、優れた不透明度、表面平滑性を原紙に併せ持たせるためには、調製工程での攪拌および搬送時ポンプのシェア、脱水工程でのプレス処理および平滑化工程におけるカレンダー処理での極度の潰れを防止することが好ましい。以下にそれらの方法を説明すると同時に、規定した数値の意義、効果などについて詳述する。
【００２０】
本発明において原紙に嵩高性を維持した上で優れた不透明度を発現させるには、先述したように、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を使用する必要がある。そして、該填料の平均粒子径を１〜４０μｍ、比表面積を１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径を０．１０〜０．８０μｍ、紙中含有率を１〜２０質量％とすることによって不透明度、嵩高性、表面強度、内部結合強度、表面平滑性をさらに高いレベルで付与することができる。
ここで、ケイ素含有粒子を形成するケイ酸塩とは、一般式ｘＭ２Ｏ・ｙＳｉＯ２、ｘＭＯ・ｙＳｉＯ２、ｘＭ２Ｏ３・ｙＳｉＯ２で表される化合物であって、ＭがＡｌ，Ｆｅ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｔｉ，Ｚｎのいずれかのものである（ｘ，ｙは任意の正の数値である。）。
【００２１】
上記填料のケイ素とアルミニウムの比率は蛍光Ｘ線分析法によって測定されるものであり、その比率は１００／０．０５〜１００／１０であり、好ましくは１００／０．５〜１００／５である。ケイ素とアルミニウムの比率が前記範囲とすることにより、原紙の不透明度および嵩高性に優れたものであって、適切な平均粒子径および狭い粒度分布を有する填料が得られる。ケイ素とアルミニウムの比率が０．０５未満であると、スラリー状態での粘度が高くなり、ハンドリングが著しく悪化するほか、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、表面強度や不透明度が低下するほか、印字の際の均一性が低下する。また、１０を超えると、原紙に内添した際の嵩高効果が不足し原紙内部の空隙量が減りインクジェット記録適性が低下する。さらに、不透明度が不十分となる。
【００２２】
本発明において使用される填料は、平均粒子径が１〜４０μｍであることが好ましい。填料の平均粒子径が１μｍ未満であると、不透明度、嵩高性が不十分となり、平均粒子径が４０μｍを超えれば、紙面に存在する粗大粒子の脱落に起因する表面強度が低下する。なお、本発明における平均粒子径とは、ＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製）を用いて、レーザー回折法により測定し、体積積算で５０％となる値のことである。また、填料の粒度分布としては、標準偏差（σ）が０．４９０以下であることが好ましく、０．４００以下であることがより好ましい。このような粒度分布であれば、粗大粒子および微細粒子が共により少なくなり、紙に配合した際に、より優れた表面強度、不透明度が得られる。
【００２３】
また、本発明において使用される填料は、比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径が０．１０〜０．８０μｍであることが好ましい。比表面積が１５０ｍ２／ｇを超える場合は、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不足し原紙内部の空隙量が不十分となる。比表面積が１０ｍ２／ｇ未満の場合は、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、表面強度が低下する。
細孔径が０．１０μｍ未満の場合は、凝集構造体の結合力が弱くなり、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となる。細孔径が０．８０μｍを超える場合は、粒度分布が悪くなり、微細粒子と粗大粒子が多くなり、表面強度が低下する。
さらに、本発明において使用される填料は、細孔体積が２．０〜４．０ｍｌ／ｇであることが好ましい。細孔体積が２．０ｍｌ／ｇ未満の場合は、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなる他、プリントスルーが生じやすくなる。細孔体積が４．０ｍｌ／ｇを超えた場合は、パルプスラリー調製時およびプレス圧、キャレンダー処理圧力で潰れやすく、原紙に内添した際の嵩高性が不十分となるほか、インクや溶媒の吸収性が劣り、インクの滲みが発生しやすくなる他、プリントスルーが生じやすくなる。
ここで、比表面積は、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した全細孔の表面積で、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。また、細孔径も、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、積分比表面積曲線から得られるメジアン細孔直径のことである。さらに、細孔体積も、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて水銀圧入法により測定し、細孔直径０．０１〜１０μmで積算した際の値である。
【００２４】
次に、上記填料を紙中含有率として１〜２０質量％とすることが好ましく、より好ましくは３〜１５質量％とする。１質量％未満であれば目的の不透明度を得ることはできず、逆に２０質量％を超える場合には表面強度および内部結合強度が低下する。内部結合強度はＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．１８−２に従い測定し、１５０Ｊ／ｍ２以上であることが好ましい。１５０Ｊ／ｍ２以上であれば印刷時において層内剥離に起因する紙切れを起こすおそれもないため好ましい。
【００２５】
（填料の製造方法）
本発明において使用する填料の製造方法について説明する。
本発明において使用する填料の製造方法は、攪拌されているケイ酸アルカリ水溶液中に鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を添加し、ケイ酸アルカリ水溶液を中和することにより、酸化ケイ素とアルミニウム化合物とが凝集した凝集物からなる填料を水中で析出させ、填料スラリーを得る方法である。
【００２６】
この製造方法で使用するケイ酸アルカリ水溶液としては特に制限されないが、ケイ酸ナトリウム水溶液またはケイ酸カリウム水溶液が好ましい。ケイ酸アルカリ水溶液の濃度は、填料が効率的に製造できることから、３〜１５質量％であることが好ましく、ケイ酸アルカリ水溶液がケイ酸ナトリウム水溶液の場合には、ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏモル比が２．０〜３．４であることが好ましい。
【００２７】
硫酸アルミニウム溶液の添加量は、生成する酸化ケイ素１００質量部に対して０．０４〜６．５質量部のアルミニウムがケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とする。
本発明者らが調べたところ、硫酸アルミニウム溶液の添加量を、酸化ケイ素１００質量部に対して０．０４質量部以上のアルミニウムがケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とすれば、填料中のアルミニウムの含有量を酸化ケイ素１００質量部に対して０．０３質量部以上にできることが判明した。そして、スラリーとした際にその粘度を小さくでき、ハンドリングを向上させることができることが判明した。また、酸化ケイ素１００質量部に対して６．５質量部以下のアルミニウムがケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とすれば、填料中のアルミニウム化合物の含有量を、酸化ケイ素１００質量部に対して５．０質量部以下にできることが判明した。そして、原紙に配合した際に嵩高効果を充分に発揮し、また、白紙の不透明度の高い填料が得られることが判明した。
さらに、填料中のアルミニウム化合物の含有量を確実に酸化ケイ素１００質量部に対して０．０３〜５．０質量部にできることから、硫酸アルミニウム溶液の添加量を、酸化ケイ素１００質量部に対して０．０４〜６．５質量部となるようにケイ酸アルカリ水溶液に添加される量とすることが好ましい。
【００２８】
本発明で用いる鉱酸としては、例えば、塩酸、硫酸、硝酸などが挙げられる。これらの中でも、価格、ハンドリングの点で、硫酸が好ましく、また、水溶液であることが好ましい。
【００２９】
鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液の添加量の合計は、理論必要中和量の８０〜１２０％の範囲であり、得られる填料スラリーのｐＨを２．５〜１０の範囲に調整する量であることが好ましい。鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液の添加量の合計が理論必要中和量の９０％未満あるいは得られるスラリーのｐＨが１０を超える量である場合には、原料であるケイ酸アルカリ水溶液の無駄が多くなる。一方、理論必要中和量の１５０％超あるいは得られるスラリーのｐＨが２．５以下になる量である場合には、填料スラリーを濃縮する際に発生するろ液ｐＨが低くなり過ぎて、取り扱い難くなる。
【００３０】
ケイ酸アルカリ水溶液の攪拌速度は周速５ｍ／秒以上とする。ここで、周速は剪断力の指標となり、周速が速ければ剪断力が大きくなる。周速が５ｍ／秒以上であることにより、充分な剪断力を確保でき、平均粒子径を容易に１〜４０μｍにでき、かつ、粒度分布を容易に狭くできる。
ケイ酸アルカリ水溶液の攪拌速度は、目的の平均粒子径（１μｍ以上）に容易にできることから、１５ｍ／秒以下であることが好ましい。
攪拌装置としては、アジテータ、ホモミキサ、パイプラインミキサなどの装置が好ましい。なお、ボールミルやサンドグラインダ等の粉砕機を用いることも可能ではあるが、微細粒子の増加やスラリーの増粘といった問題が生じる傾向があるため好ましくない。
【００３１】
鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液は、ケイ酸アルカリ水溶液中に１回で一括して添加して、１段階で中和してもよいが、填料の比表面積、細孔径および平均粒子径を前記範囲に容易に調整できることから、２回以上に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を２段階以上で中和することが好ましい。
さらに、鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を２回以上に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を２段階で中和する場合には、填料の比表面積、細孔径および粒子径を前記範囲により容易に調整できることから、１回目の添加の際には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を２０〜７０℃にし、２回目以降の添加の際には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を７０℃より高くすることが好ましい。また、２回目以降の添加の際には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を、０．１ＭＰａにおける水の沸点である１００℃以下にすることが好ましい。
【００３２】
また、鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を２回以上に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を２段階以上で中和する場合には、最終的に、鉱酸溶液と硫酸アルミニウム溶液とが添加されれば、各回ごとに添加する溶液の種類を変更してもよい。例えば、鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を３回に分割して添加して、ケイ酸アルカリ水溶液を３段階で中和する場合には、１回目の添加（１段目の中和）にて鉱酸溶液を添加し、２回目の添加（２段目の中和）にて鉱酸溶液を添加し、３回目の添加（３段目の中和）にて硫酸アルミニウム溶液を添加してもよい。また、１回目の添加（１段目の中和）にて鉱酸溶液を添加し、２回目の添加（２段目の中和）にて硫酸アルミニウム溶液を添加し、３回目の添加（３段目の中和）にて鉱酸溶液を添加してもよい。
【００３３】
また、１回目の添加では、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を理論必要中和量の１０〜５０％の範囲にすることが好ましい。あるいは、１回目で鉱酸溶液の添加量を理論必要中和量の２０〜５０％の範囲とした上で、最終回では硫酸アルミニウム溶液を添加することが好ましい。
このように１回目の添加量を特定することにより、平均粒子径をより容易に１〜４０μｍにでき、粒度分布をより容易に狭くできる。また、填料スラリーの粘度をより低くでき、ハンドリングをより高めることができる。
【００３４】
１回目の添加および２回目以降の添加共に、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液をケイ酸アルカリ水溶液に一括してまたは連続的に添加することができる。
鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加が終了した後には、必要に応じて、添加時の温度を維持したまま攪拌する熟成工程を有してもよい。
【００３５】
鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を１回で添加する場合には、ケイ酸アルカリ水溶液の温度を６０℃〜当該溶液の沸点にすることが好ましく、７５℃〜当該溶液の沸点にすることがより好ましい。鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液の添加は、ケイ酸アルカリ水溶液に一括してまたは連続的に添加することができる。
【００３６】
この製造方法では、填料を析出することによって得られる填料スラリーを、電解質濃度を５０〜１２０ｇ／Ｌにする。
填料スラリーの電解質濃度を５０〜１２０ｇ／Ｌにするためには、上記製造方法におけるケイ酸アルカリ水溶液の濃度、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を適宜選択すればよい。電解質濃度を高くするためには、ケイ酸アルカリ水溶液の濃度を高く、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を多くすればよく、さらには、電解質溶液および／または粉末を必要に応じて一括又は複数回に分けて添加してもよい。電解質濃度を低くするためには、ケイ酸アルカリ水溶液の濃度を低く、鉱酸溶液および／または硫酸アルミニウム溶液の添加量を少なくすればよい。
【００３７】
上述したように、特定の攪拌速度で攪拌されているケイ酸ナトリウム水溶液に特定量の鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液を添加することにより、酸化ケイ素とアルミニウム化合物とが凝集した凝集体からなる填料を析出させることができる。これにより、平均粒子径が１〜４０μｍで、粒度分布が狭く、粗大粒子と微細粒子とが共に少なく、比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇ、細孔径が０．１０〜０．８０μｍの填料を得ることができる。このような填料を原紙に配合することにより、原紙を嵩高にでき、また、不透明度を高くできる上に、原紙の表面強度および内部結合強度を高くできる。なお、上記填料が析出している期間内に反応液に対して超音波を照射してもよい。
また、上記製造方法によれば、粘度が低く、ハンドリングに優れた填料スラリーを製造できる。
【００３８】
（原紙）
本発明において使用する原紙は、上記填料が含まれることが必要である。上記填料を原紙に配合した際には、パルプスラリー調製時のシェア、抄紙時のプレス処理およびキャレンダー処理時に受ける圧力での潰れを防止でき、原紙に配合した際の嵩高効果が高く、原紙中の空隙率を高く維持できる上に、白紙の不透明度を高くできる。しかも適切な平均粒子径を有しているため平滑性に優れ、原紙の表面強度および内部結合強度を高くできる。
【００３９】
また、上記填料の他にも、必要に応じて、一般に紙に用いられる各種の顔料、例えば、カオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、無定形シリケート、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物質顔料や、スチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂並びにそれらの微小中空粒子等の有機顔料を使用することも可能である。
【００４０】
原紙を構成するセルロース繊維原料としては、例えば、クラフトパルプ（ＫＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）等の化学パルプ、セミケミカルパルプ（ＳＣＰ）、ケミグラウンドウッドパルプ（ＣＧＰ）等の半化学パルプ、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ、ＢＣＴＭＰ）等の機械パルプ、あるいは、楮、三椏、麻、ケナフ等を原料とする非木材パルプ、新聞古紙、印刷古紙、ダンボール古紙、包装紙古紙、オフィス古紙等の古紙を原料とする脱墨パルプ等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
【００４１】
本発明において使用する原紙は、セルロース繊維原料および上記二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含む紙料を調製し、その紙料を抄紙することにより得られる。その際使用される抄紙機としては、例えば、長網式、円網式、短網式、ツインワイヤー式抄紙機などが挙げられる。紙料中には、必要に応じて、各種のアニオン性、ノニオン性、カチオン性あるいは両性の歩留向上剤、濾水性向上剤、紙力増強剤、内添サイズ剤、染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等の抄紙用内添助剤を適宜添加できる。
【００４２】
また、原紙にはロジン系サイズ剤、アルケニルコハク酸無水物、アルキルケテンダイマー等に代表されるサイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などの表面サイズ剤を内添或いは外添することができる。さらに、酸化澱粉、酵素変性澱粉、カチオン変性澱粉、エステル化澱粉、エーテル化澱粉等の澱粉類、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メトキシセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、完全鹸化または部分鹸化ポリビニルアルコール、カルボキシ変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル共重合体、アクリル酸アミド−アクリル酸エステル−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体のアルカリ塩、イソブチレン−無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、カゼイン等の水溶性高分子、ポリ酢酸ビニル、ポリウレタン、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸エステル、ポリブチルメタクリレート、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリル系共重合体等のラテックスに代表される各種接着剤や、塩化ナトリウムや硫酸ナトリウム等の導電剤が塗布または含浸されていてもよい。
【００４３】
本発明のインクジェット記録用紙を構成する原紙の坪量は３０〜３００ｇ／ｍ２であることが好ましく、３０〜２００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
【００４４】
上述した原紙は、前記特定の多孔性填料が含まれるものであるから、嵩高であり、不透明性、平滑性、表面強度および内部結合強度が高いのが大きな特徴である。
【００４５】
（インクジェット記録用紙）
次に、原紙上に形成されるインクジェット記録のためのインク受容性塗工層について説明する。
「インク受容性塗工層について」
本発明は、原紙の少なくとも片面に、インク受容性塗工層を有し、該塗工層は多孔性顔料と接着剤を含有するものである。このような層としては、例えば、（１）原紙上に顔料と接着剤、必要に応じて配合されるカチオン性樹脂を含有する塗液を塗工し、この塗工層を鏡面仕上げして光沢を付与した１層タイプ（光沢性インク定着層のみ）、（２）（１）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した２層タイプ（溶媒吸収層と光沢性インク定着層）、（３）原紙上にインクジェットインクの色材を定着するための顔料と接着剤とカチオン性樹脂を含有するインク定着層と、その上に塗工され、鏡面仕上げされた光沢発現層とを有する２層タイプ（インク定着層と光沢発現層）、更には、（４）（３）の構成の原紙とインク定着層の間に、インクジェット記録インク中の溶媒を吸収するために溶媒吸収層を形成した３層タイプ（溶媒吸収層とインク定着層と光沢発現層）など、複数層から構成される場合も含まれる。
【００４６】
以下、原紙上に、溶媒吸収層、インク定着層、光沢発現層を有する３層タイプ（前記（４））の構成のインク受容性塗工層を説明するが、もちろん、本発明のインク受容性塗工層の層構成は、この形態に限定されるものではない。また、鏡面仕上げは、キャストドラムに代表される鏡面ロールを使用することが好ましい。
【００４７】
「インク定着層」
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミノシリケート、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
特に、シリカ、アルミノシリケート、アルミナより選ばれる微細粒子顔料を用いることが好ましい。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。
【００４８】
以下シリカ微細粒子を例として説明する。インク定着層に用いるシリカ等の微細粒子調整方法は特に限定するものではないが、例えば、一般的に市販されている合成非晶質シリカ等（例えば２次粒子径が数ミクロン程度のもの）を機械的手段により強い力を与えて２次粒子径を小さくすることにより得ることができる。
この機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動触媒ミル、触媒攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー等があげられる。このようにして処理されたシリカ微細粒子は、一般に固形分濃度が５〜２０％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。
【００４９】
インク受容性塗工層に用いる微細粒子（顔料粒子）の平均粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したものである。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）の５２頁、１９９１年等に記載されている）。
インク定着層に用いるシリカ等の微細顔料（実質的に２次粒子が主体）の平均粒子径は、１０〜１０００ｎｍ程度である。二次粒子の平均粒子径が大きくなると、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない傾向にある。また、２次粒子の平均粒子径が極めて小さいシリカ微細粒子等を使用すると、インク吸収性が低下し、ニジミ等の発生のおそれがあり所望とする画像品位を得ることができないおそれもある。好ましい二次粒子の平均粒子径は、１０〜８００ｎｍであり、さらに好ましくは１０〜５００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０〜３００ｎｍ、特に好ましくは１５〜１５０ｎｍ、最も好ましくは２０〜１００ｎｍに調整される。
【００５０】
シリカ等の微細粒子顔料の平均１次粒子径は、３〜４０ｎｍ程度に調整するのが好ましく、より好ましくは５〜３０ｎｍ、さらに好ましくは７〜２０ｎｍである。この１次粒子径の平均が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インキ中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることができないおそれがある。また、１次粒子径の平均が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、インク定着層の透明性が低下し、インク定着層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られないおそれがある。
【００５１】
インク定着層中の全顔料中におけるシリカ等の微細粒子比率は、インク定着層の透明性を維持するために、５０％以上が望ましい。全顔料中のシリカ微細粒子等の微細顔料比率が５０％未満になると透明性の低下が懸念され、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。
【００５２】
インク定着層に使用する接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、澱粉、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体エマルション、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体エマルション、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体エマルション等の水分散性樹脂、水溶性アクリル系樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水溶性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルション、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合および尿素結合を含む高分子化合物である。
【００５３】
インク定着層にカチオン性化合物を配合する場合、接着剤としてはカチオン性若しくはノニオン性のものが塗工用組成物の安定性が良いため好ましい。接着剤の配合量は顔料１００質量部に対し１〜２００質量部、より好ましくは５〜１００質量部の範囲で調節される。ここで接着剤の量が少ないと、塗工層の強度が弱くなり、上に形成される光沢発現層の表面が傷つき易くなったり、粉落ちが発生する場合がある。逆に接着剤の量が多いと、インク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなる場合がある。
【００５４】
インクジェット記録用インクの着色剤は通常アニオン性であるため、インク定着層には、インク中の着色剤成分を定着させる目的で、カチオン性化合物を配合するのが好ましい。配合の方法は、前記シリカ等の微細粒子顔料に混合すれば良いが、特に微細顔料がシリカ微細粒子の場合、シリカ微細粒子は一般にアニオン性であり、混合の際にシリカ微細粒子の凝集が起こる場合がある。
【００５５】
したがって、非晶質シリカ（数ミクロンの二次粒子径を有する）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕する際、粉砕処理前の非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整したカチオン性微細シリカを用いるとよい。このようにして処理したカチオン性微細シリカは、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。
【００５６】
カチオン性化合物としては、カチオン性樹脂や低分子カチオン性化合物（例えばカチオン性界面活性剤等）が例示できる。印字濃度向上の効果の点ではカチオン性樹脂が好ましく、水溶性樹脂あるいはエマルションとして使用できる。更にカチオン性樹脂を架橋等の手段により不溶化し粒子状の形態としたカチオン性有機顔料としても使用できる。このようなカチオン性有機顔料は、カチオン性樹脂を重合する際、多官能性モノマーを共重合し架橋樹脂とする、あるいは反応性の官能基（水酸基、カルボキシル基、アミノ基、アセトアセチル基等）を有するカチオン性樹脂に必要に応じ架橋剤を添加し、熱、放射線等の手段により架橋樹脂としたものである。カチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は接着剤としての役割を果たす場合もある。
【００５７】
カチオン性樹脂は下記のものが例示できる。具体的には、１）ポリエチレンアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、またはその誘導体、２）第２級アミン基や第３級アミン基、第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）ジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物に代表されるジシアン系カチオン樹脂、５）ジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物に代表されるポリアミン系カチオン樹脂、６）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）ビニルベンジルトリアリルアンモニウム塩の単独重合体又は共重合体、１１）アリルアミン塩の重合物、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩重合物、１３）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、１４）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩等の一般市販されるものが挙げられる。
【００５８】
カチオン性化合物は、さらに印字画像耐水性を向上させる効果も有する。インク定着層に配合できるカチオン性化合物は顔料１００質量部に対し、１〜１００質量部、より好ましくは５〜５０質量部の範囲で使用することができる。配合量が少ないと印字濃度向上の効果が得られ難く、多いと逆に印字濃度が低下したり、画像のニジミやムラが発生するおそれもある。
【００５９】
尚、カチオン性化合物は２層以上設けるインク定着層の少なくとも上層のインク定着層（表面に近い層）に配合すればその所望する効果は得られる場合が多いが、インク量が多い場合や上層のインク定着層の塗工量が少ない場合は下のインク定着層にも配合することもできる。カチオン性化合物は、印字濃度向上に特に効果があるものや、印字耐水性向上に特に効果があるもの等が存在し、それぞれを目的に応じて適宜使い分ける、或いは数種類のものを併用して使用することができる。
【００６０】
インク定着層は、インク定着層用塗工液を原紙上、または必要に応じて原紙上に設けた溶媒吸収層上に、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置により塗工、乾燥される。インク定着層の塗工量（合計）は、乾燥固形分で１〜５０ｇ／ｍ２、好ましくは、１．５〜３０ｇ／ｍ２である。ここで、１ｇ／ｍ２未満では、印字の際にじみが発生しやすくなり、５０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字濃度が不十分となりやすい。尚、溶媒吸収層を設けた場合、１〜１０ｇ／ｍ２程度で十分な効果が得られる場合がある。
【００６１】
「溶媒吸収層について」
なお、本発明において、原紙とインク定着層の間に、インクの吸収容量、吸収速度を高める目的で、溶媒吸収層を設けることができ、また、溶媒吸収層を形成することが好ましい。尚、インク定着層とは、主にインクジェットインク成分中の着色剤すなわち染料または着色顔料を定着させる層であり、溶媒吸収層は主にインクジェットインク成分中の溶媒を速やかに吸収する層である。ただし、その区別は必ずしも明確ではなく、インク量が少ない場合、着色剤はインク定着層のみに定着されることが考えられ、インク量が多くなると、着色剤の一部は溶媒吸収層に定着される。さらに、不透明度を上げる目的で、溶媒吸収層を設けることができる。
【００６２】
溶媒吸収層は、顔料と接着剤を主成分として含有する。溶媒吸収層の顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料が１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。
【００６３】
これらの顔料（主成分として使用するもの）の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒径）は１〜２０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１５μｍ、さらに好ましくは３〜１０μｍである。１μｍ未満であるとインク吸収速度向上の効果に乏しくなり、２０μｍを超えて大きいと光沢発現層を設けた後での平滑性や光沢が不十分となるおそれがある。ただし、インク吸収性を調整したり、溶媒吸収層上に塗工する塗料の浸透を制御する目的で、副成分として粒子径の小さい顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾル、或いは後述するインク定着層に含有させるシリカ微細粒子等が挙げられる。
【００６４】
溶媒吸収層の接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体エマルション、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体エマルション、アクリル系（共）重合体エマルション、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体エマルション等、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
【００６５】
溶媒吸収層の顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜７０質量部の範囲で調節される。その他、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。溶媒吸収層中には蛍光染料、着色剤を添加することもできる。
【００６６】
溶媒吸収層中には、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料または着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。カチオン性化合物としては、インク定着層に配合するカチオン性化合物として例示したものが適宜使用できる。しかし、インクの定着は、溶媒吸収層よりもインク定着層で定着する方が記録濃度が高く、鮮明な画像が得られるので、溶媒吸収層中のカチオン性化合物の量はインク定着層の５０％以下、好ましくは２０％以下とする。更に好ましくは、インク定着層中のみにカチオン性化合物を配合し、溶媒吸収層中にはカチオン性化合物が実質的に存在しないのが良い。実質的に存在しないとは、カチオン性界面活性剤等を助剤的に微量添加することは除外される。
【００６７】
溶媒吸収層用塗工液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整し、原紙上に乾燥質量で２〜１００ｇ／ｍ２、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ２程度、更に好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２程度になるように塗工するとよい。塗工量が少ないと、インク吸収性改良効果が充分に得られなかったり、光沢発現層を設けた際に光沢が十分に出ないおそれがあり、多いと、印字濃度が低下したり、塗工層の強度が低下し粉落ちや傷が付き易くなる場合がある。
【００６８】
溶媒吸収層は、上記溶媒吸収層用塗工液を、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置により塗工、乾燥される。さらに、必要に応じて溶媒吸収層の乾燥後にスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
【００６９】
「光沢発現層について」
インク定着層上に、顔料および接着剤を含有する塗工液を塗工し、該塗工液が湿潤状態或いは再湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げてなる。
【００７０】
光沢発現層に用いる顔料としては、平均粒子径（凝集体顔料の場合は、凝集粒径平均値）が１μｍ以下のシリカ、アルミノシリケート、アルミナ、ゼオライトより選ばれる微細粒子顔料を使用する。好ましくはシリカ、アルミノシリケートであり、より好ましくはシリカである。粒子径は小さいほど透明性に優れるため、光沢を示し、且つインク定着層に形成したインクの濃度を低下することがないので好ましい。微細粒子顔料として更に好ましくはコロイダルシリカであり、特に好ましいのはアニオン性コロイダルシリカであり、真球状のものがとりわけ好ましい。
【００７１】
光沢発現層は、光沢を発現するためにインク定着層上に形成する薄い厚み（インク定着層に比べて薄い）の層で、インク定着層の表面の微細な凹凸を無くすことにより乱反射を防ぎ、より高い光沢性を発現する層である。従って、微細粒子の使用が好ましく、シリカの一次粒子の分散体であるコロイダルシリカの使用が好ましい。特にアニオン性コロイダルシリカは、アニオン性であるため、インクの定着能を有さない光沢発現層が形成でき、好ましい。なお、カチオン性コロイダルシリカやカチオン性化合物を配合して、インク定着性を付与することもできるが、光沢性がやや低下する傾向にある。
【００７２】
コロイダルシリカの平均粒子径は、０．０１〜０．１５μｍであり、好ましくは０．０１５〜０．１２μｍであり、更に好ましくは０．０２〜０．１０μｍである。平均粒子径が０．０１μｍ未満の場合は、インクの吸収性が低下し、また、０．１５μｍを超える場合は、光沢性および記録画像の発色の鮮明性が低下する。
【００７３】
光沢発現層に用いる接着剤は、例えば、ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、珪素変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、澱粉、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、酢酸ビニル系重合体エマルション、スチレン−ブタジエン共重合体エマルション、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルションックス、アクリル系共重合体エマルション、スチレン−アクリル系共重合体エマルション、水溶性アクリル系樹脂、水溶性アクリルアミド系樹脂、水溶性ポリウレタン系樹脂、水溶性ポリエステル系樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用して使用される。
【００７４】
中でも、カゼインの使用は、光沢発現層を形成する際のキャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。また、アクリル系共重合体エマルション、スチレン−アクリル系共重合体エマルションは、記録画像の鮮明性と光沢感が優れるので好ましい。これらを併用することも可能である。
【００７５】
光沢発現層の接着剤として、エマルションを用いる場合、好ましい質量平均分子量は、１０００〜１０００万であり、より好ましくは５０００〜５００万である。質量平均分子量が低い場合、光沢発現層の強度が不十分となりやすく、質量平均分子量が高いとエマルションの安定性が不十分となりやすい。
また、エマルションの平均粒子径は、０．０２〜０．１５μｍ程度が好ましい。０．０２μｍに満たないとインク吸収性能が劣る傾向にある。０．１５μｍを超えると、光沢性や記録像の鮮明性が低下する傾向にある。
さらに、エマルションのガラス転移温度は、５０〜１５０℃が好ましい。ガラス転移温度が低い場合には、乾燥の際の光沢発現層の成膜が進み過ぎるために、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下する傾向にある。ガラス転移温度が高い場合には、乾燥の際の成膜性が不十分となり、光沢性が不足する場合がある。
【００７６】
光沢発現層の顔料と接着剤との組成比（固形分質量比）は、顔料１００質量部に対して３〜１５０質量部が好ましく、７〜１００質量部がより好ましく、１０〜７０質量部が更に好ましい。接着剤の比率が１５０質量部を超えると、記録画像の発色の鮮明性が低下する傾向にあり、３質量部未満では光沢性が低下する傾向にある。
【００７７】
光沢発現層には、製造時に光沢発現層と鏡面ドラムの剥離をスムーズに行なうために、離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。
【００７８】
離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや記録濃度の低下が生じる場合がある。
【００７９】
光沢発現層用を形成するための塗工組成物中には、白色度、粘度、流動性等を調節するために、一般の印刷用塗工紙やインクジェット用紙に使用されている顔料、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤及び分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。
【００８０】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工する場合、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知の塗工装置が使用できる。本発明において、光沢発現層はキャスト方式により形成された光沢発現層である。キャスト方式とは、塗工層を、平滑性を有する鏡面ドラム（キャストドラム）上で乾燥し、平滑面を塗工層上に写し取ることにより、平滑で光沢のある塗工層表面を得る方法である。
【００８１】
鏡面ドラムを用いて光沢発現層を設ける方法としては、上記の光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、該塗工層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（ウェットキャスト法）、該塗工層を一旦乾燥後、再湿潤し、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる方法（リウェットキャスト法）、該塗工層を流動性はないが変形可能なゲル状態に凝固させ、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥する方法（ゲル化キャスト法）等が例示できる。また加熱された鏡面ドラムに直接光沢発現層用塗工液を塗工した後、原紙のインク定着層面に圧接、乾燥して積層仕上げる方法（プレキャスト法）も採用することができる。
【００８２】
尚、鏡面ドラムの表面温度は４０〜２００℃程度が好ましく、７０〜１５０℃がより好ましい。４０℃未満であると乾燥に時間がかかり、成膜が不十分となりやすく、光沢が低下してしまう。２００℃を超えて高いと、成膜が進みすぎ、表面の多孔性が低下し、インクの吸収速度が低下するばかりか、用紙表面が荒れたり光沢が低下する場合がある。
【００８３】
光沢発現層用塗工液をインク定着層上に塗工して、インク定着層および光沢発現層が湿潤状態にある間に加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げる場合、光沢発現層用塗工液のインク定着層への浸透を抑える目的で、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する方法を採ることもできる。
この方法としては例えば、（１）インク定着層中に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を配合しておく、（２）インク定着層上に光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を塗工・含浸させる、（３）光沢発現層用塗工液を塗工した後、光沢発現層用塗工液の不動化を促進する様なゲル化剤を表面に塗工・含浸させる、（４）光沢発現層用塗工液中に塗工液が乾燥する過程で不動化が促進されるようなゲル化剤を配合しておくことが挙げられる。
【００８４】
この様なゲル化剤としては、光沢発現層用塗工液中の接着剤の架橋剤である、ほう酸、ぎ酸等およびそれらの塩、アルデヒド化合物、エポキシ化合物等が挙げられる。上記の方式の内、ウェットキャスト法を採用する場合、インキ受容層上に光沢発現層用塗工液を塗工し、鏡面ドラム上に圧接し乾燥するまでの時間をなるべく短くした方が、塗工液の浸透が抑えられるため、光沢が発現しやすい。
さらに、インキ受容層面がドラムに圧接される直前に、圧接ロール（プレスロール）上のインキ受容層面と鏡面ドラム間に光沢発現層用塗工液を付与して直ちに圧接する方式（ニップキャスト方式と称する）が、塗工液の浸透が極力抑えられ、少ない塗工量で良好な光沢、印字品位が得られ易く、特に好ましい。
【００８５】
光沢発現層の塗工量は、乾燥固形分で０．１〜２０ｇ／ｍ２程度、好ましくは０．２〜１０ｇ／ｍ２、より好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ２である。ここで、０．１ｇ／ｍ２未満では、十分な光沢が得られ難く、２０ｇ／ｍ２を越えて多いと、印字の際にじみが発生しやすくなったり印字濃度が不十分となりやすい。キャスト仕上げにより設けた後で、さらにスーパーカレンダー等により平滑化処理を行うこともできる。
なお、本発明のインクジェット記録用紙の裏面に種々の加工、例えば粘着、磁性、難燃、耐熱、耐水、耐油、防滑などの後加工を施すことにより、用途適性を付加して使用することも勿論可能である。
【実施例】
【００８６】
以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、もちろんこれらの例に限定されるものではない。なお実施例において示す部数および％は質量部および質量％を意味する。
【００８７】
＜多孔性填料の製造＞
（多孔性填料Ａ）
水２１０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８６７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を攪拌しながら７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１４３質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００８８】
（多孔性填料Ｂ）
水２１０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８６７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を５２質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを１３６質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００８９】
（多孔性填料Ｃ）
水２１０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８６７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１１７質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを６１質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９０】
（多孔性填料Ｄ）
水２５０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム８２７質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１６６質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを４．５質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９１】
（多孔性填料Ｅ）
水６２３質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム４５０質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを１９７質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。多孔性填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９２】
（多孔性填料Ｆ）
水３２０質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム４８１質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７０質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１５１質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９３】
（多孔性填料Ｇ）
水９８０質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム９３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を５２質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを１３６質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表１に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表１に示す。
【００９４】
（多孔性填料Ｈ）
水５６８質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム２０９質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸９９質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１２３質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９５】
（多孔性填料Ｉ）
水５８７質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム５０４質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸５７質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１６４質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９６】
（多孔性填料Ｊ）
水６６４質量部、７ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム４０８質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸７８質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１４３質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを３０質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。多孔性填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９７】
（多孔性填料Ｋ）
水４３０質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム６３２質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸９１質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１０４質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを６１質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す
【００９８】
（多孔性填料Ｌ）
水８９５質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム１６６質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸９１質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸を１６９質量部添加し、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを０．９質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【００９９】
（多孔性填料Ｍ）
水８７３質量部、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸ナトリウム２２３質量部、ＳｉＯ２濃度２８．８ｗｔ／ｗｔ％／Ｎａ２Ｏ濃度９．５ｗｔ／ｗｔ％のケイ酸ソーダ３４７質量部を混合攪拌し、５０℃で攪拌しながら２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸５２質量部添加、つぎに温度を９０℃とし、２０ｗｔ／ｗｔ％濃度の硫酸アルミニウムを２４３質量部添加して得たスラリーを２００メッシュ篩で分離し、ベルトフィルターでろ過、濃度１２％の填料スラリーを得た。
填料スラリーの填料の平均粒子径および標準偏差を表２に示す。また、ろ過・洗浄後のケーキの一部を１０５℃にて乾燥し、比表面積および細孔径を測定し、また、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素／アルミニウム質量割合の測定の供した。填料の比表面積、細孔径、ケイ素／アルミニウムの質量割合を表２に示す。
【０１００】
填料のケイ素／アルミニウム比率、比表面積、細孔径、平均粒子径、スラリーの粘度および特定顔料のレーザー方式、沈降方式による平均粒子径は以下のように測定し、表1に示す。
（ケイ素／アルミニウム比率）
填料中のケイ素／アルミニウム比率は、蛍光Ｘ線分析装置（スペクトリス社製ＰＷ２４０４）を用いて測定した値である。
（比表面積）
比表面積は、ポロシメーターであるポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて、細孔形状が幾何学的な円筒であると仮定した場合の全細孔の表面積であり、測定範囲内における圧力と圧入された水銀量の関係から求めた値である。
（細孔径）
細孔径は、ポアサイザ９３２０（（株）島津製作所製）を用いて測定されたメジアン細孔直径である。
（平均粒子径）
平均粒子径は、レーザー回折式粒度分布計（ＳＡＬＤ２０００Ｊ（（株）島津製作所製））を用いて測定された５０％体積積算値の粒子径である。また、粒子径の標準偏差はレーザー回折式粒度分布計により求めた粒子径から算出した値である。
（填料スラリーの粘度）
填料スラリーの粘度は、填料スラリーの固形分濃度を１５％に調整し、温度２０℃で、Ｂ型粘度計により測定した値である。
【０１０１】
（レーザー方式による顔料の平均粒子径測定）
マイクロメトリック社製のレーザー回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２０００Ｊを使用して、顔料の粒度分布を測定し、５０累積質量％に該当する平均粒子径（ｄ５０１）を測定した。なお、測定に供した顔料分散液は、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム）を対顔料０．０５％添加して調製した顔料スラリーを、当該測定装置で測定可能な領域にまで希釈して得た。
【０１０２】
（沈降方式による顔料の平均粒子径測定）
マイクロメトリクス社製のセディグラフ５１００を使用して、顔料の粒度分布を測定し、５０累積質量％に該当する平均粒子径（ｄ５０２）を求めた。なお、測定に供した顔料分散液は、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム）を対顔料０．０５％添加して調製した顔料スラリーを、燐酸塩系分散剤（ナンカリン）の０．１％水溶液で、顔料固形分濃度が約１％になるよう希釈して得た。
【０１０３】
【表１】
【０１０４】
【表２】
【０１０５】
実施例１
ＬＢＫＰ７５部（フリーネス４２０ｍｌ／ＣＳＦ）、ＮＢＫＰ２５部（フリーネス４５０ｍｌ／ＣＳＦ）を含むパルプスラリーに、填料として表１に示す多孔性填料Ａを、原紙中に５．０質量％含まれるように、軽質炭酸カルシウム（平均粒子径：６．１μｍ）を、原紙中に５．０質量％含まれるように添加した。さらに、パルプ（ＬＢＫＰとＮＢＫＰ）１００部に対して、内添サイズ剤としてＡＫＤサイズ剤（商品名：サイズパインＫ−９０２、荒川化学社製）０．０１部（固形分換算）および硫酸アルミニウム０．５部（固形分換算）をそれぞれ添加して紙料を調製した。
そして、この試料を用いて抄紙し、両面に、片面当たりの乾燥塗工量が０．９ｇ／ｍ２となるように酸化澱粉（商品名：エースＡ）をゲートロールコーターで塗工、水分が５．０％になるように乾燥し、線圧２５ｋｇ／ｃｍでキャレンダー処理を施して原紙を得た。
【０１０６】
（溶媒吸収層用塗工液の作成）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００質量部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５質量部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳＨ、住友化学（株）製）２質量部、カチオン性化合物（商品名：ユニセンスＣＰ１０４）３質量部。
【０１０７】
（シリカゾルの調製）
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる濃度１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０質量部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しシリカゾルを得た。
【０１０８】
（インク定着層用塗工液の作成）
上記シリカゾル１００質量部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）１０質量部。
【０１０９】
（光沢発現層用塗工液の作成）
ガラス転移点１００℃のアクリルエマルジョンとコロイダルシリカとの複合体エマルジョン（商品名：アクアブリッド９０６、ダイセル化学工業（株）製、アクリルエマルジョンとコロイダルシリカは質量比で２０：８０、エマルジョンの粒子径は４０ｎｍ）１００質量部、カゼイン５質量部、増粘剤６質量部、離型剤（ステアリン酸）５質量部。
【０１１０】
（インクジェット記録用紙の製造）
（溶媒吸収層の形成）
前記坪量７０ｇ／ｍ２の原紙の片面に上記溶媒吸収層用塗工液を、乾燥質量で１０ｇ／ｍ２となるようにエアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
【０１１１】
（インク定着層および光沢発現層の形成）
次に、エアナイフコーター、乾燥装置を有するキャスト塗工装置を用い、先ず得られた溶媒吸収層上にインク定着層用塗工液を、乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように、エアーナイフコーターで塗工して、乾燥装置で乾燥した。続いて、光沢発現層用塗工液を鏡面ドラムとプレスロールの間のニップ部で、インク定着層面と鏡面ドラムの間に形成した液溜で塗布し、そのまま加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙を得た。このときの光沢発現層の塗工量は乾燥質量で、２ｇ／ｍ２であった。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１２】
実施例２
【０１１３】
（原紙の製造）
脱墨古紙パルプの調製古紙として、コンピューターのアウトプット用紙（リボン印字）とコピー用紙（トナー印字）を各々絶乾で２５ｇ分とり、ディスインテグレータ−（容積：２リットル、東西精機(株)製）に水９５０ｇと共に入れ、５分間離解した。この固形分濃度５％の離解スラリーを１５０メッシュの篩上で固形分濃度２５％まで濃縮した後、この脱水パルプに、パルプ絶乾固形分に対する薬品の純固形分濃度で、苛性ソーダ０．４％、珪酸ソーダ０．８％、過酸化水素０．１５％、脱墨剤（商品名：ＦＷ−２３５、東邦化学製）０．２％を加えて十分に攪拌し、ＰＦＩミル（熊谷理機(株)製）にて１０００回転処理することによりディスパージング処理を施した。ＰＦＩミルから取り出したパルプを、耐熱性ビニール袋に入れ手で揉んで再度攪拌した後、６０℃の温水に、中に温水が入らないように２時間浸せきしてソーキング処理を行った。このソーキング処理したパルプに水を加え固形分濃度５％とした後ディスインテグレーターにて２分間離解した。このスラリーに水を加え固形分濃度０．７％としたスラリーから４．５リットルを取り、テストフローテーター（容量：４．５リットル、極東振興(株)製）に入れ、３０秒毎にフロスを板で掻き出しながら４分間フローテーション処理を施した。その後、フローテーターの下部抜き出し口から２リットルを抜き出し脱墨古紙パルプサンプルとして供した。このパルプのカナダ標準濾水度（ＣＳＦ）は３３０ｍＬ、白色度は８７．３％であった。
この古紙パルプ３０質量部、カナダ標準濾水度（ＣＳＦ）が４５０ｍＬのＬＢＫＰ７０質量部、填料Ｂを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
【０１１４】
（インクジェット記録用紙の製造）
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１５】
実施例３
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｂを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１６】
実施例４
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｃを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１７】
実施例５
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｄを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１８】
実施例６
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｅを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１１９】
実施例７
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｆを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１２０】
実施例８
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｇを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表３に示す。
【０１２１】
実施例９
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｈを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２２】
実施例１０
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｉを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２３】
実施例１１
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｊを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２４】
実施例１２
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｋを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２５】
比較例１
ＬＢＫＰ７５部（フリーネス４２０ｍｌ／ＣＳＦ）、ＮＢＫＰ２５部（フリーネス４５０ｍｌ／ＣＳＦ）を含むパルプスラリーに、填料として、軽質炭酸カルシウム（平均粒子径：６．１μｍ）を、原紙中に１０．０質量％含まれるように添加した以外は実施例1と同様に原紙を得た。上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２６】
比較例２
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｌを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２７】
比較例３
実施例１において、填料Ａのかわりに填料Ｍを用いた以外は実施例1と同様に原紙を得た。
上記原紙の片面に実施例１と同様のインク受容性塗工層を設けて本発明のインクジェット記録用紙を製造した。得られたインクジェット記録用紙につき、前記各評価を行い、その結果を表４に示す。
【０１２８】
各合成例で得られた填料Ａ〜Ｋを用いたインクジェット記録用紙について、以下のように評価した。
・表面強度：幅１８ｍｍの粘着テープ（商品名「３Ｍメンディングテープ」、住友スリーエム社製）を印刷面（非インク受容性塗工面）に貼り、その上から２ｋｇのゴムローラーを５往復させて接着した。この試料をテンシロン万能試験機を用いて３００ｍｍ／分の速度で１８０度剥離を行い、塗工層の剥がれ具合を下記評価基準で評価した。
○：表面強度が強く、実用上問題ないレベルである。
△：若干表面強度が弱いが、実用上問題ないレベルである。
×：表面強度が弱く、実用上問題となるレベルである。
・不透明度：ＪＩＳ Ｐ ８１４９に基づき、不透明度を測定した。
【０１２９】
インクジェット記録用紙の印字濃度、にじみ、印字部均一性、印刷適性、印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を、以下に示す方法で評価した。
なお、評価にあたって、インクジェット記録用紙への印字は、市販の顔料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、印字モード：厚口コート紙／きれい）、および市販の染料インクジェットプリンター（ＣＡＮＯＮ社製、商標：ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００、印字モード：マットフォトペーパー／きれい）で行った。
［印字濃度］
財団法人日本規格協会発行の画像（「高精細カラーディジタル標準画像ＸＹＺ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、識別記号：Ｓ６、画像名称：カラーチャート）を、ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００（顔料インク使用）およびＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００（染料インク）の２機種で印字し、ブラックの最高色調部を、ＧｕｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製ＲＤ−９１４にて、印字濃度を測定した。
○：印字濃度が１．５以上である。
△：印字濃度が１．４以上、１．５未満である。
×：印字濃度が１．４未満である。
【０１３０】
［にじみ］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字境界部分から印字のにじみを目視で評価した。
◎：印字のにじみは全く認められず、優れたレベル。
○：印字のにじみはややあるが、実用上問題とならないレベル。
△ ：印字のにじみがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。
【０１３１】
［印字部均一性］
ＩｍａｇｅＰＲＯＧＲＡＦ Ｗ６２００、ＰＩＸＵＳ ｉｐ８６００の２機種の印字部（ブラック）を目視で観察し、以下の評価基準で評価した。
評価基準：
◎：印字ムラが全くなく、品位が高い。
○：印字ムラがややあるが、実用上問題ないレベルである。
△：印字ムラがあり、実用上劣っている。
×：印字ムラがあり、悪い。
【０１３２】
（印刷適性）
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工社製）を使用して印刷を行い、ブランケットの汚れ（紙粉）を目視で評価した。
○：汚れ（紙粉）が全くみられない。
△：よく見ると汚れ（紙粉）が見られるが、印刷面への影響は少ない。
×：汚れ（紙粉）が見られ、印刷面への影響は大きい。
【０１３３】
（印刷インクの裏抜け（プリントスルー））
印刷機（商品名：ダイヤ４Ｅ−４、三菱重工業社製）を使用して印刷を行い、光沢面側への印刷インクの裏抜け（プリントスルー）を目視で評価した。
○：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が全く見られない。
△：よく見ると印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は少ない）。
×：印刷インクの裏抜け（プリントスルー）が見られる（光沢面への影響は大きい）。
【０１３４】
［総合評価］
インクジェット記録用紙としての総合評価を下記基準で行った。
５：インクジェット記録用紙としての適性に極めて優れている。
４：インクジェット記録用紙としての適性に優れている。
３：インクジェット記録用紙としての適性に若干問題があるが、実用上問題ないレベルである。
２：インクジェット記録用紙としての適性に劣り、問題があるレベルである。
１：インクジェット記録用紙としての適性に極めて劣り、実用できないレベルである。
【０１３５】
【表３】
【０１３６】
【表４】
【０１３７】
表３〜表４から明らかなように、実施例は、比較例に比べ、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【産業上の利用可能性】
【０１３８】
本発明は、二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率を１００／０．０５〜１００／１０に制御した填料を含有する原紙に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けているので、インクジェット記録適性や不透明度、印刷インクの裏抜け（プリントスロー）防止適性、印刷適性（ブランケット汚れ）が著しく向上し、インクジェット記録用紙として優れた性能を有するものである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けられてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理して成る填料を含有し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率が１００／０．０５〜１００／１０であることを特徴とするインクジェット記録用紙。
【請求項２】
前記填料の平均粒子径が１〜４０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項３】
前記填料の比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項４】
前記填料の細孔径が０．１０〜０．８０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項５】
前記填料の紙中の含有率が１〜２０質量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項１】
原紙の少なくとも片面に多孔性顔料と接着剤を含有するインク受容性塗工層を一層以上設けられてなるインクジェット記録用紙であって、該原紙は二酸化ケイ素および／またはケイ酸塩から形成されたケイ素含有粒子を鉱酸溶液および硫酸アルミニウム溶液にて処理して成る填料を含有し、蛍光Ｘ線分析法によるケイ素とアルミニウムの比率が１００／０．０５〜１００／１０であることを特徴とするインクジェット記録用紙。
【請求項２】
前記填料の平均粒子径が１〜４０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項３】
前記填料の比表面積が１０〜１５０ｍ２／ｇであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項４】
前記填料の細孔径が０．１０〜０．８０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【請求項５】
前記填料の紙中の含有率が１〜２０質量％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のインクジェット記録用紙。
【公開番号】特開２００９−９６０１６（Ｐ２００９−９６０１６Ａ）
【公開日】平成２１年５月７日（２００９．５．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２６８２８５（Ｐ２００７−２６８２８５）
【出願日】平成１９年１０月１５日（２００７．１０．１５）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年５月７日（２００９．５．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月１５日（２００７．１０．１５）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]