ガラス板パレット、ガラス板積載方法、ガラス板梱包体、およびガラス板の取り出し方法
【課題】ガラス板パレットにおいて、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるようにする。
【解決手段】パレット１は、シート８をガラス板７の少なくとも１辺からガラス板７の側方に延在させて配置できる載置面２ａを有する底板２と、ガラス板７の側方に延在されたシート８を載置面２ａの方に押し付ける下面４ａとこの下面４ａに平行な上面４ｆとを有し、底板２上に積み重ねられた複数のシート押え部材４と、この複数のシート押え部材４の底板２に対する位置を載置面２ａに沿う方向において固定するシート押えガイド部材３と、を備える。
【解決手段】パレット１は、シート８をガラス板７の少なくとも１辺からガラス板７の側方に延在させて配置できる載置面２ａを有する底板２と、ガラス板７の側方に延在されたシート８を載置面２ａの方に押し付ける下面４ａとこの下面４ａに平行な上面４ｆとを有し、底板２上に積み重ねられた複数のシート押え部材４と、この複数のシート押え部材４の底板２に対する位置を載置面２ａに沿う方向において固定するシート押えガイド部材３と、を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板パレット、ガラス板積載方法、ガラス板梱包体、およびガラス板の取り出し方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、たとえば、フォークリフトや輸送トラックなどによってガラス板を輸送する際、複数枚のガラス板を重ねてガラス板パレットに収容し、ガラス板パレットごと輸送することが知られている。
このようなガラス板パレットとして、たとえば、特許文献１に記載のガラス板梱包箱が知られている。
特許文献１に記載のガラス板梱包箱は、搬送中にガラス板同士が干渉して傷がつくことを防止するため、合紙をガラス板の間に挟んだ状態で複数のガラス板を積載する。
このガラス板梱包箱は、底板上に側面視Ｌ字状の台座が斜めに配置され、この台座上に、合紙でガラス板を挟んだ状態で、複数のガラス板を斜めに立て掛けて積載している。その際、合紙はガラス板の上辺よりも上方に突出されている。
また、特許文献１には、合紙およびガラス板はロボット等で吸着した状態で台座に載置することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１３２４９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のような従来のガラス板パレットには、以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術ではガラス板の間に合紙が挟まれているため、合紙が挟まれている状態では搬送中にガラス板同士が干渉して傷がつくことを防止できるものの、ガラス板をガラス板梱包箱から移載する際には、合紙が外れやすいという問題がある。
すなわち、特許文献１では、積載された最上段の合紙およびガラス板はロボット等で吸着することにより一体に取り出される。しかし、取り出されるガラス板の裏面側の合紙は、押えがなくなるためガラス板の取り出し時に発生する風圧などによって位置が不安定になり、残されたガラス板上で、めくれたり位置ずれしたりする。これによりガラス板の表面が露出されやすくなる。ガラス板の表面が露出されてしまうと、ガラス板の汚れや傷を防止することができなくなるという問題がある。
また、めくれたり、位置ずれしたりした合紙は、次のガラス板取り出し作業を行うまでに位置を整える作業を手作業によって行わねばならず、ガラス板取り出し作業の作業効率が低下するという問題がある。
たとえば、合紙などのシート部材をガラス板の端部で側面に沿って折り曲げてからガラス板の裏面側に折り曲げ、折り曲げた端部を下側のガラス板との間に挟んで積載していくことによってシート部材が容易にめくれたり位置ずれしたりしないようにすることも考えられる。しかしこの場合には、シート部材の端部を折り曲げる作業が必要となり、ガラス板を迅速に積載することができないという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるガラス板パレットおよびガラス板梱包体を提供することを目的とする。
また、本発明は、ガラス板を載置台上に積載する作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるガラス板積載方法を提供することを目的とする。 また、本発明は、本発明のガラス板梱包体から、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に取り出すことができるガラス板の取り出し方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明のガラス板パレットは、ガラス板とシート部材とを交互に重ねて積載するガラス板パレットであって、前記シート部材を前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方に延在させて配置できる載置面を有する載置台と、前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付ける下面と該下面に平行な上面とを有し、前記載置台上に積み重ねられた複数のシート押え部材と、該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、を備えることを特徴とする。
この発明によれば、ガラス板とシート部材とを交互に重ね、シート部材がガラス板の少なくとも１辺からガラス板の側方に延在された状態として、これらガラス板とシート部材とを載置台の載置面上に積載し、シート押え部材の下面によって、ガラス板の側方に延在されたシート部材を載置面の方に押し付けることができる。
さらに、交互に重ねられたガラス板およびシート部材の上に他のガラス板および他のシート部材を交互に重ねて、これら他のガラス板の側方からに延在させた他のシート部材を、他のシート押え部材の下面によって、すでに配置されたシート押え部材の上面の方に押し付けることができる。
このとき、シート押え部材は、シート押え部材係合部によって、載置面に沿う方向に係合されているため、載置面に沿う方向においてシート部材を押さえる位置を一定に保って、シート押え部材を積み重ねることができる。
【０００７】
また、本発明のガラス板パレットでは、前記複数のシート押え部材を前記載置面の方に押し付ける荷重付加部材を備えることが好ましい。
この場合、荷重付加部材によって複数積み重ねられたシート押え部材が載置面の方に押し付けられるため、シート部材への押圧力を強化することができ、複数のシート押え部材の間の押圧力のばらつきも低減することができる。
【０００８】
本発明のガラス板積載方法は、ガラス板とシート部材とを交互に重ねて載置面上に積載するガラス板積載方法であって、１枚以上の前記ガラス板を、前記シート部材と交互に重ねられかつ該シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から該ガラス板の側方に延在された状態で、前記載置面上に配置し、前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制されたシート押え部材によって、前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付け、前記シート部材で覆われたガラス板上に他のガラス板を配置し、前記シート押え部材および前記他のガラス板上に、他のシート部材を配置し、前記他のガラス板および前記他のシート部材を、それぞれ１以上交互に重ねて配置した後、前記他のガラス板の側方に延在された前記他のシート部材上に、前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制された他のシート押え部材を積み重ね、該他のシート押え部材の下面を、前記他のシート部材の下側の前記シート押え部材の方に押し付ける、ことを特徴とする。
この発明によれば、載置面上に、１枚以上の前記ガラス板を、シート部材と交互に重ねられかつシート部材がガラス板の少なくとも１辺からこのガラス板の側方に延在された状態で配置し、シート押え部材によってガラス板の側方に延在されたシート部材を載置面の方に押し付けることにより、シート部材の位置を固定して、ガラス板とシート部材とを積載することができる。また、この上に、他のガラス板および他のシート部材を、それぞれ１以上交互に重ねて配置し、すでに配置されたシート押え部材の上に他のシート押え部材を積み重ねる。これにより、他のシート部材を他のシート押え部材の下側のシート押え部材の方に押し付け、他のシート部材の位置を固定して、他のガラス板と他のシート部材とを積載することができる。
【０００９】
本発明のガラス板梱包体は、載置面を有する載置台と、前記載置面上に配置され、ガラス板とシート部材とが交互に重ねられ、かつ前記シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方にそれぞれ延在された積層体と、前記シート部材が延在された前記ガラス板の側方の前記載置台上において、前記積層体の積層方向に沿う方向に積み重ねられた複数のシート押え部材と、該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、を備え、前記ガラス板の側方に延在されたシート部材が、前記積層方向における前記載置面の方から前記積層方向に重ねられた複数枚ずつに分けられて、前記載置面と該載置面に隣接するシート押え部材との間、および前記積層方向において互いに隣接するシート押え部材同士の間にそれぞれ挟持されるとともに、前記複数のシート押え部材によって前記載置面の方に押し付けられている、ことを特徴とする。
この発明によれば、本発明のガラス板パレットの載置面に、本発明のガラス板積載方法によって、ガラス板とシート部材とを積載して形成されるガラス板梱包体になっているため、本発明のガラス板積載方法と同様な作用を備える。
【００１０】
本発明のガラス板取り出し方法は、本発明のガラス板梱包体から前記ガラス板を取り出すガラス板取り出し方法であって、前記シート押え部材が前記シート押え部材係合部によって係合されているとともに前記載置面の方に押し付けられている状態で、前記積層体の上層側から、前記ガラス板を取り出していく、ことを特徴とする。
この発明によれば、積層体の上層側からガラス板を取り出す際、シート押え部材がシート押え部材係合部によって係合されているとともに載置面の方に押し付けられている状態としておくため、取り出すガラス板の下側のシート部材がめくれたり位置ずれしたりすることなく、ガラス板を取り出すことができる。
【００１１】
また、本発明のガラス板取り出し方法では、前記ガラス板を取り出す際に、該ガラス板を覆うシート部材とともに吸着して取り出すことが好ましい。
この場合、取り出すガラス板をシート部材に覆われたまま取り出すことができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のガラス板パレットおよびガラス板梱包体によれば、シート押え部材係合部と複数のシート押え部材とを備えることにより、積載されたガラス板の下面側のシート部材の位置を容易に固定することができるため、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるという効果を奏する。
また、本発明のガラス板積載方法によれば、ガラス板を覆うシート部材をガラスの側方に延在させて、シート押え部材によって載置面側に押し付けるだけで容易に挟持して固定することができるため、積載作業をガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるとう効果を奏する。
また、本発明のガラス板取り出し方法によれば、本発明のガラス板梱包体から、ガラス板の側方に延在されたシート部材が、複数のシート押え部材によって載置面の方に押し付けられている状態でガラス板を取り出すため、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に取り出すことができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な平面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な正面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いるシート押え部材の構成を示す模式的な斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いる荷重付加部材の構成を示す模式的な斜視図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットのガラス板積載時におけるシート押え部材近傍のガラス板積層体の断面構成を示す模式図、およびそのａ部の部分拡大図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法のフローを示すフローチャートである。
【図８】本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法の工程説明図である。
【図９】本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体からガラス板を取り出す工程を説明する工程説明図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な平面図である。
【図１１】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な正面図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な正面図である。
【図１３】図１２におけるＡ視図である。
【図１４】図１２におけるＢ視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。
【００１５】
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットおよびガラス板梱包体について説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な斜視図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な平面図である。図３は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な正面図である。図４は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いるシート押え部材の構成を示す模式的な斜視図である。図５は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いる荷重付加部材の構成を示す模式的な斜視図である。
なお、各図は模式図であり、見易さのため、各部の形状、個数などは、誇張または省略して描かれている。また、以下の図面も同様である。
【００１６】
図１に示す本実施形態のパレット１（ガラス板パレット）は、図２、３に示すように、ガラス板７とシート８（シート部材、図２、３参照）とを交互に重ねてガラス板積層体９（積層体）を形成し、これを水平に積載するものである。
まず、パレット１に積載するガラス板７、シート８について説明する。
ガラス板７の形状は、特に限定されないが、以下では一例として、Ｗ×Ｄ×ｔｇの大きさを有する矩形板の場合の例で説明する。ここで、Ｗ、Ｄは、ガラス板７の平面視の２辺の長さ、ｔｇはガラス板７のガラス板厚を示す。図示の例では、Ｗ＞Ｄの関係にある。
シート８は、ガラス板７の表面に汚れや傷が付かないように保護するとともに、ガラス板７を重ねた状態で搬送する際にガラス板７同士が互いに接触しないようにする部材である。本実施形態では、（Ｗ＋ΔＷ）×Ｄ×ｔｓ（ただし、ΔＷ＞０、ｔｓ＜ｔｇ）の大きさを有する矩形状のシートを採用している。ここで、ｔｓはシート８の厚さを示す。
このため、ガラス板７の長さＤの辺に、シート８の長さＤの辺を位置合わせしてガラス板７上にシート８を重ねると、シート８は、位置合わせされた辺の対辺側で、ガラス板７からΔＷだけ側方に延在する状態に配置される。ΔＷの寸法は、後述するシート押え部材４の厚さに適宜の押え代を加えた寸法に設定する。
また、シート８の厚さは、湾曲が容易な厚さとされる。たとえば、０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ程度の厚さとすることが好ましい。
【００１７】
シート８の材質は、従来、ガラス板の積載における合紙に用いられている適宜の材質を採用することができる。たとえば、紙、合成樹脂シート、合成紙、および不織布などを採用することができる。本実施形態では、厚さ方向に通気できる材質からなり、これにより、エア吸着機構よって、シート８を間に挟んだままガラス板７を吸着できるようになっている。
また、シート８は、ガラス板７の表面に粉塵を付着させないように、発塵が抑えられる素材を用いることが好ましい。
【００１８】
パレット１の概略構成は、図１〜３に示すように、水平に配置された平面視矩形状の底板２（載置台）と、底板２の外形の４辺の近傍に配置されそれぞれ底板２から底板２の上側に向かって延ばされた側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃおよびシート押えガイド部材３（シート押え部材係合部）と、シート押えガイド部材３に嵌め込まれて底板２の上側に積み重ねられた平板状の複数のシート押え部材４と、複数のシート押え部材４全体を底板２側に押し付ける荷重付加部材６（図２、３参照）とを備える。
なお、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃおよびシート押えガイド部材３は、図２に示すように、底板２を平面視したときに、底板２の外形に沿う時計回り方向に、側面押え部材５Ａ、５Ｃ、５Ｂ、シート押えガイド部材３の順で配置されている。
【００１９】
底板２は、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、シート押えガイド部材３が設けられた上面側に、ガラス板７を積載するため平坦な載置面２ａが形成された平面視矩形状の載置台である。
載置面２ａは、４辺が底板２の平面視の外形線に平行な矩形領域とされ、少なくとも、（Ｗ＋ΔＷ）×Ｄの大きさを有する矩形よりも大きな矩形状に形成される。これにより、載置面２ａ上には、シート８を広げた状態で配置できるようになっている。
また、図１〜３は模式図のため、底板２は１枚の平板として描かれているが、載置面２ａの裏面側は、例えば格子状のフレームなどで構成されていてもよい。また、例えば、フォークリフトで移動できるようにフォーク差し込み口などが設けられていてもよい。
【００２０】
側面押え部材５Ａ、５Ｂは、底板２上で載置面２ａを間に挟んで、ガラス板７の幅Ｄよりわずかに大きな隙間をあけて対向している。側面押え部材５Ａ、５Ｂの載置面２ａからの高さは、パレット１に積載するガラス板７の最大積載高さ以上に設定されている。
また、側面押え部材５Ａ、５Ｂは、互いに対向する側に、載置面２ａに直交する平面に沿う押え面５ａ、５ｂをそれぞれ有している。このため、押え面５ａ、５ｂの間には、複数のガラス板７を、その長さＷの各側面が押え面５ａ、５ｂにそれぞれ沿って整列するように配置することができる。
押え面５ａ、５ｂは、載置面２ａ上に積載されるガラス板７の載置面２ａ上の位置を規制する１対の位置規制面になっている。
また、押え面５ａ、５ｂは、軟質の緩衝材に覆われている。軟質の緩衝材としては、例えば、合成樹脂の発泡体、ゴム材料などを採用することができる。このため、たとえば輸送中の衝撃などによってガラス板７の側面が押え面５ａ、５ｂに当たってもガラス板７が傷つかないようになっている。
図示の側面押え部材５Ａ、５Ｂは、模式図のため、平板状に描かれているが、これは一例である。側面押え部材５Ａ、５Ｂにおいて、それぞれ押え面５ａ、５ｂと反対側の面の構造は特に限定されない。たとえば、補強支柱や補強リブなどを設けた構成としてもよい。
また、側面押え部材５Ａ、５Ｂの材質は、金属材料や樹脂材料などを採用することができる。
【００２１】
側面押え部材５Ｃは、押え面５ａ、５ｂの間に積載された複数のガラス板７の長さＤの側面を載置面２ａ上の位置を規制するため、載置面２ａに直交する平面に沿う押え面５ｃを有している。押え面５ｃは、押え面５ａ、５ｂと同様に、載置面２ａ上に積載されるガラス板７を載置面２ａに沿う方向における位置規制面になっている。また、押え面５ｃの材質は、押え面５ａ、５ｂと同様の軟質の緩衝材に覆われている。また、側面押え部材５Ｃにおいて、押え面５ｃと反対側の面の構造は、特に限定されず、側面押え部材５Ａ、５Ｂと同様の構造を採用することができる。
【００２２】
シート押えガイド部材３は、載置面２ａに沿う方向において側面押え部材５Ｃと対向する位置に配置されている。
シート押えガイド部材３の詳細構成は、図２、３に示すように、平板部３ｃと、１値の側板部３ｄと、１対の突条部３ｅとを備える。
平板部３ｃは、平面視で底板２の外形に沿う幅がｗ３とされ、載置面２ａに直交する方向に延ばされた側面視矩形状に設けられた部分である。
側板部３ｄは、平面視における平板部３ｃの幅ｗ３の両端部をそれぞれ基端として、平板部３ｃに対して直角かつ側面押え部材５Ｃ側に向う方向にそれぞれ延ばされた板状部である。
突条部３ｅは、平面視における各側板部３ｄの先端から、平板部３ｃと平行かつ平板部３ｃの幅ｗ３の内側に向かって突出され、載置面２ａに直交する方向に沿って延ばされたている。
なお、各側板部３ｄおよび各突条部３ｅは、それぞれ底板２から平板部３ｃと同じ高さまで連続して設けられている。
【００２３】
これにより、シート押えガイド部材３の平面視の形状は、図２に示すように、平板部３ｃ、側板部３ｄ、突条部３ｅで囲まれた１対の係合溝部３ｂが対向して形成され、各突条部３ｅの突出方向の先端に位置する１対の先端面３ａがそれぞれ間隔をあけて対向されている。各係合溝部３ｂは、それぞれ底板２から平板部３ｃと同じ高さまで連続して設けられている。
図２に示すように、各係合溝部３ｂの平面視の溝幅はｄ１とされ、各先端面３ａの平面視の対向間隔はｗ１とされている。また、図３に示すように、各突条部３ｅの突出方向に直交する方向の幅はｕ１とされている。
また、シート押えガイド部材３の材質は、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃ等と同様に金属材料や樹脂材料などを採用することができる。
【００２４】
シート押え部材４は、図４に示すように、一方向に長い平面視矩形状の板状部材において長手方向に対向する両端部にそれぞれ溝部４ｃが設けられた平面視Ｈ字状の外形を有する。
各溝部４ｃは、それぞれ溝側面４ｈ、溝底面４ｄ、溝側面４ｊで構成された角溝状とされ、シート押え部材４の上面４ｆから下面４ａに向かって貫通するとともに、シート押え部材４の長手方向の側面に開口している。
シート押え部材４の厚さはｈとされ、上面４ｆと下面４ａとは互いに平行な平面からなる。
また、各溝部４ｃの溝深さは等しく、溝底面４ｄは、互いにｗ２（ただし、ｗ２＜ｗ１）だけ間をあけて対向され、各溝部４ｃの溝幅はいずれもｕ２（ただし、ｕ２＞ｕ１）とされている。
また、各溝部４ｃの平面視の位置は、溝側面４ｈがシート押え部材４の短手方向の側面４ｇから、ｄ２（ただし、ｄ２＜ｄ１）のだけ離れた位置に設けられ、溝側面４ｈに対向する溝側面４ｊは、シート押え部材４の側面４ｇと反対側の側面４ｂからｄ３（ただし、ｄ３≧ΔＷ）だけ離れた位置に設けられている。
【００２５】
このような形状により、シート押え部材４の側面４ｇ側の両端部には、各溝部４ｃの溝側面４ｈを構成する係合突片部４ｅが形成されている。
各係合突片部４ｅは、図２に示すように、シート押え部材４の各溝部４ｃ内にシート押えガイド部材３の各突条部３ｅが入るように、シート押え部材４を嵌め込んだときに、各係合溝部３ｂに嵌る大きさに形成されている。
【００２６】
シート押え部材４の厚さｈは、複数個をシート押えガイド部材３の高さ寸法よりも小さく、シート押えガイド部材３の高さの範囲で複数個を積み重ねることができる。
本実施形態では、シート押え部材４の厚さｈは、ガラス板７の板厚をガラス板厚ｔｇ、シート８の厚さをシート厚さｔｓとするとき、（ｔｇ＋ｔｓ）の整数倍としている。ただし、シート押え部材４の厚さｈは、ガラス板厚ｔｇとシート厚さｔｓとの比や、シート押え部材４の硬さなどに応じて、（ｔｇ＋ｔｓ）の整数倍の近傍値を採用してもよい。
以下では、一例として、厚さｈが、（ｔｇ＋ｔｓ）の５倍の場合の例で説明する。
たとえば、ガラス板厚ｔｇが３．３（ｍｍ）のガラス板７、シート板厚ｔｓが０．１（ｍｍ）のシート８を積載する場合、ｈ＝５×（３．３＋０．１）＝１７（ｍｍ）を採用することができる。この場合、シート押え部材４は、後述する荷重付加部材６が掛けられた状態において、０．５（ｍｍ）（＝５×０．１）程度は厚さ方向に圧縮できる弾性を有する構成であることが好ましい。
【００２７】
シート押え部材４の材質は、たとえば、合成樹脂またはゴム材料が好ましく、合成樹脂の発泡体がより好ましい。合成樹脂の発泡体の好ましい例としては、たとえばポリエチレン樹脂の発泡体を挙げることができる。
また、シート押え部材４は、シート押え部材４を積み重ねる個数にもよるが、荷重付加部材６を用いる本実施形態では、シート押え部材４を積み重ねたときに自重の影響が少なくなるように、軽量であることが好ましい。
また、少なくとも、下面４ａ、上面４ｆは、シート８が傷ついたり発塵したりすることなく滑らかに摺動でき、シート８に対する摩擦特性が安定している材質を採用することが好ましい。
ただし、シート押え部材４の材料構成は、単一の材質には限定されず、たとえば、摩擦特性が良好な材質を、下面４ａ、上面４ｆなどの表面に設けた複合材料を採用してもよい。また、たとえば、側面４ｂは、ガラス板７の積載時には、シート８を介してガラス板７の側面と対向されるため、側面４ｂに押え面５ａ、５ｂ、５ｃと同様に表面に軟質の緩衝材を設けてもよい。
【００２８】
荷重付加部材６は、複数積み重ねられたシート押え部材４を載置面２ａの方に押し付けるための押圧力をシート押え部材４に加えるもので、本実施形態では、図２、３、５に示すように、伸縮性を有するベルト部材、たとえばゴムベルトからなる。
荷重付加部材６は、シート押えガイド部材３に嵌め込まれ、複数積み重ねられたシート押え部材４の溝底面４ｄに沿うとともに、積み重ね方向の最上段のシート押え部材４の各溝部４ｃの間の上面４ｆを跨ぐ経路に沿って掛けられ、両端に設けられた固定部６ａ、６ｂが底板２もしくはシート押えガイド部材３に固定されている。
固定部６ａ、６ｂの構成例としては、例えば、金属や剛性のある樹脂材料からなり、底板２もしくはシート押えガイド部材３に設けられた係止部に引っかけるフックなどが挙げられる。このため、荷重付加部材６は、固定部６ａ、６ｂのいずれかを外すことにより、積み重ねられたシート押え部材４に掛けられた状態を解除することができるようになっている。
【００２９】
次に、パレット１にガラス板７を積載した場合の構成、すなわち、本実施形態のガラス板梱包体１００の構成について説明する。
図６（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットのガラス板積載時におけるシート押え部材近傍のガラス板積層体の断面構成を示す模式図である。図６（ｃ）は、図６（ｂ）におけるａ部の部分拡大図である。
【００３０】
ガラス板梱包体１００において、ガラス板７とシート８とは、図２、３に示すように、交互に重ねられてパレット１の底板２の載置面２ａ上に水平に積載されている。より詳細には、図６（ａ）に示すように、載置面２ａ上に１枚のシート８が積載され、その上にガラス板７、シート８が５組積載されてガラス板積層体９を構成し、この最上面のシート８の上に、同様な構成のガラス板積層体９がさらに積載され、合計Ｎ組（Ｎは自然数）が積載されている。以下では、これらガラス板積層体９の位置等を区別する必要がある場合には、積層方向の下層側（載置面２ａ側）から順に、ガラス板積層体９Ａ、９Ｂ、…、９Ｍ、９Ｎと称する。すなわち、ガラス板積層体９Ｎは最上層のガラス板積層体９を表している。また、ガラス板積層体９Ｍは、ガラス板積層体９Ａから数えて（Ｎ−１）番目のガラス板積層体９を表す。
【００３１】
各ガラス板積層体９において、ガラス板７の側面は、長さＷの側面がそれぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂの押え面５ａ、５ｂに挟まれた位置に配置され、長さＤの側面の一方が、面押え部材５Ｃの押え面５ｃに突き当てられて配置されている。また、ガラス板７に重ねられたシート８もガラス板７と同様の位置関係に配置されている。
また、ガラス板７において、押え面５ｃと反対側の長さＤの側面では、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、シート８はガラス板７の側面の位置（延在開始位置）から側方に延在されている。
この延在方向には、シート押えガイド部材３の各係合溝部３ｂおよび各先端面３ａの間に嵌め込まれたシート押え部材４がガラス板積層体９と同数積み重ねられている。すなわち、ガラス板積層体９Ａ、９Ｂ、…、９Ｍ、９Ｎに対応して、それぞれシート押え部材４Ａ、４Ｂ、…、４Ｍ、４Ｎがこの順に積み重ねられている。
各シート押え部材４は、シート押えガイド部材３に嵌め込まれているため、載置面２ａに沿う方向においては、シート押えガイド部材３の係合溝部３ｂおよび突条部３ｅが係合する位置を限度として位置規制されている。
たとえば、シート押え部材４が載置面２ａに沿う方向において側面押え部材５Ｃ側に向かう外力を受けるとシート押え部材４は、外力の方向に移動するが、溝部４ｃの溝側面４ｈが突条部３ｅと係合すると、その位置でシート押え部材４の移動が停止し位置が固定される。
【００３２】
各ガラス板７の側方に延在されたシート８は、図６（ａ）に示すように、ガラス板積層体９Ａにおいては、シート押え部材４Ａの下面４ａによって載置面２ａに押し付けられて、シート押え部材４Ａの下面４ａと載置面２ａとの間に挟持されている。
また、図６（ｂ）に示すように、ガラス板積層体９Ｎにおいては、シート押え部材４Ｎの下面４ａによってシート押え部材４Ｎの下側のシート押え部材４Ｍの上面４ｆに押し付けられて、シート押え部材４Ｎの下面４ａとシート押え部材４Ｍの上面４ｆとの間に挟持されている。
また、説明を省略するが、ガラス板積層体９Ｂ、…、９Ｍにおけるシート８は、ガラス板積層体９Ｎにおけるシート８と同様にして、積層方向に隣接するシート押え部材４同士の間に挟持されている。
【００３３】
このため、各ガラス板積層体９のガラス板７の側方に延在されたシート８はシート押え部材４によって押さえつけられることにより、ガラス板７の側面における延在開始位置から積層方向における下方側の挟持された位置まで、ガラス板７の側面を覆うようにガラス板７の積層方向に沿って配置されている。
各ガラス板積層体９における５枚のシート８は、いずれも延在長さがΔＷであるため、挟持される長さは、シート８の延在開始位置の積層方向の高さによって異なる。すなわち、図６（ｂ）に示すように、ガラス板積層体９Ｎにおけるシート８を積層方向の下側から順に、シート８ｎ１、８ｎ２、８ｎ３、８ｎ４、８ｎ５とすると、図６（ｃ）に示すように、シート押え部材４Ｍの上面４ｆに対して延在開始位置が最も近いシート８ｎ１の挟持長さが最も長く、シート８ｎ２、８ｎ３、８ｎ４、８ｎ５の挟持長さが順次短くなる。このため、各シート８の端部が、シート押え部材４Ｍの上面４ｆに沿う方向にずれて挟持されている。この結果、シート押え部材４Ｍの上面４ｆとシート押え部材４Ｎの下面４ａとの間では、階段状をなして積層されている。これにより、挟持された各シート８の端部のシート面は、シート押え部材４Ｎの下面４ａと直に当接する当接部Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５が形成されている。
【００３４】
ガラス板梱包体１００において、Ｎ組のシート押え部材４Ａ、…、４Ｎには、図２、３、５に示すように、シート押え部材４Ａ、…、４Ｎの各溝部４ｃの溝底面４ｄに沿うとともに、シート押え部材４Ｎの各溝部４ｃの間の上面４ｆを跨ぐ経路に沿って、荷重付加部材６が掛けられている。この荷重付加部材６は、底板２に対して固定部６ａ、６ｂで固定されている。これにより、各シート押え部材４は、載置面２ａの方に押圧され、各ガラス板積層体９のガラス板７の側方に延在されたシート８は、各シート押え部材４によって略一定の押圧力で押圧されたて挟持されている。
【００３５】
シート押え部材４およびガラス板積層体９の積載組数Ｎは、積載高さがシート押えガイド部材３、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃの高さを超えない範囲で、適宜設定することができる。
ただし、シート押えガイド部材３に嵌め込むシート押え部材４の数は、積載するガラス板７の枚数によらず一定とすることが好ましい。このようにすれば、本実施形態のように、荷重付加部材６としてゴムベルトなどを採用する場合、荷重付加部材６の張力が一定になり、ガラス板７の積載枚数に応じて荷重付加部材６の張力を調整する手間を省くことができる。
なお、シート押え部材４の数とガラス板積層体９とは、同数である必要はなく、ガラス板７の積載枚数が少なくてもよい場合には、ガラス板積層体９の積載数をシート押え部材４の積載数より減らしてもよい。
【００３６】
ガラス板積層体９Ｎより下方の各ガラス板積層体９を構成するガラス板７およびシート８の各枚数を、以下ではブロック積載枚数と称する。本実施形態のブロック積載枚数は５枚である。
なお、本実施形態では、一例として、最上段のガラス板積層体９Ｎにおいても、ガラス板７およびシート８をブロック積載枚数だけ配置した場合の例で説明するが、ガラス板積層体９Ｎの積載枚数は、１枚以上ブロック積載枚数以下の適宜数を採用することができる。
【００３７】
次に、本実施形態のパレット１を用いたガラス板積載方法について説明する。
図７は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法のフローを示すフローチャートである。図８（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法の工程説明図である。
【００３８】
本実施形態のガラス板積載方法は、図７に示すステップＳ１〜Ｓ８を以下に説明する順に行う。
ステップＳ１では、シート押え部材４を取り外した状態で、パレット１の載置面２ａ上に、１枚のシート８を広げて、シート８の外形の３辺が側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃの押え面５ａ、５ｂ、５ｃに当接または近接するように積載する
次に、ステップＳ２では、ガラス板７の長さＷの２辺および長さＤの１辺をそれぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃに位置合わせした状態で、上方から下ろして、パレット１に積載する。
本実施形態では、ガラス板７の積載場所は、平面上にシート８が敷かれて構成される。以下では、ガラス板７の積載場所を「積載部」と称する。ここでいう積載部は、１枚目のガラス板７の積載時では、ステップＳ１において載置面２ａ上に積載されたシート８で構成された平面である。また、２枚目以降のガラス板７の積載時では、後述するステップＳ３で配置されたシート８で構成された平面である。
【００３９】
次にステップＳ３では、シート８をガラス板７の少なくとも１辺からガラス板７の側方に延在させた状態でステップＳ２で積載された前記ガラス板７上に配置する。本実施形態では、シート８の長さＷの２辺および長さＤの１辺をそれぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃに位置合わせした状態で、上方から下ろして、ステップＳ２で積載されたガラス板７上に配置する。これにより、シート８の側面押え部材５Ｃと反対側の端部が、ガラス板７のシート押えガイド部材３側の側方に延在された状態で配置される。
【００４０】
次にステップＳ４では、積載済みのガラス板７の枚数が、予定された全積載枚数（以下、単に全積載枚数という。）に達したかどうか判断する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達した場合には、ステップＳ６に移行する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達していない場合には、ステップＳ５に移行する。
【００４１】
ステップＳ５では、積載済みのガラス板７がブロック積載枚数に達したかどうか判断する。
積載済みのガラス板７の枚数がブロック積載枚数に達した場合には、ステップＳ６に移行する。
積載済みのガラス板７の枚数がブロック積載枚数に達していない場合には、ステップＳ２に移行し、ステップＳ２からの各ステップを繰り返す。ただし、ステップＳ２における積載部は、最近のステップＳ３において配置されたシート８で構成された平面を意味するものとする。
【００４２】
ステップＳ６は、載置面２ａの方に下面４ａが向けられるとともに載置面２ａに沿う方向の位置が固定されたシート押え部材４によって、ガラス板７の側方に延在されたシート８を載置面２ａの方に押し付ける工程である。
本実施形態では、シート押え部材４の各係合突片部４ｅがシート押えガイド部材３の各係合溝部３ｂに嵌め込まれるとともに、下面４ａが載置面２ａの方に向けられたシート押え部材４によって、ガラス板７の側方に延在された複数枚のシート８をまとめて載置面２ａの方に押し付ける。
本実施形態では、最初にブロック積載枚数に達したときには、図８（ａ）に示すように、５枚のガラス板７に対応して５枚のシート８の端部がガラス板７の側方に延在されている。そこでシート押え部材４によりこれらを上方から載置面２ａの方にまとめて押し付ける。
なお、このとき、荷重付加部材６は、シート押え部材４に触れないように取り外すかまたは退避させておく。
【００４３】
シート押え部材４の側面４ｂは、ガラス板７の側面と５×ｔｓ以上隙間を開けて対向されているため、各シート８の端部は、この隙間の間を通ってガラス板７の側方で下方に曲げられてから載置面２ａとシート押え部材４Ａの下面４ａとの間に挟持される（図６（ａ）参照）。このとき、シート８の端部は、側面４ｂと各ガラス板７の側面と、および下面４ａと積載部との間の隙間によって位置規制され、成り行きでＳ字状に曲げられていく。
シート８のこのような曲がり変形は、シート押え部材４をシート押えガイド部材３に嵌め込んで載置面２ａの方に押し付けていくだけで実現される。このため、たとえば手作業でシート８を折り曲げる場合に比べて格段に容易に各シート８を曲げることができる。
これにより、ガラス板積層体９Ａが形成される。
このとき、シート押え部材４Ａの上面４ｆとガラス板積層体９Ａの最上面のシート８とは、挟持されたシート８の合計厚さ５×ｔｓだけ高さの差があるが、上述した寸法例では、ｈ＝１７（ｍｍ）に対して５×ｔｓ＝０．５（ｍｍ）であるため、シート押え部材４Ａの上面４ｆとガラス板積層体９Ａの最上面との高さの差は、約３％と小さい。
ただし、このような寸法例は一例であって、予定枚数のガラス梱包後にガラス輸送に問題がない範囲であれば、上面４ｆとガラス板積層体９Ａとの高さはもっと大きな差があってもよい。
【００４４】
また、ガラス板７の枚数がブロック積載枚数の２倍以上に達してからステップＳ６に移行した場合には、図８（ｂ）に示すように、ガラス板積層体９Ａ上に、５枚のガラス板７およびシート８が積載された状態で、同様にしてステップＳ６が行われ、シート押え部材４Ａの上面４ｆとシート押え部材４Ｂの下面４ａとの間でシート８の端部が挟持される。
【００４５】
次に、ステップＳ７では、積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達したかどうか判断する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達した場合には、ステップＳ８に移行する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達していない場合には、ステップＳ２に移行し、ステップＳ２からの各ステップを繰り返す。
【００４６】
ステップＳ８は、各シート押え部材４を荷重付加部材６によって載置面２ａの方に押し付ける工程である。本実施形態では、退避させておいた荷重付加部材６を最上段のシート押え部材４Ｎの上側から、シート押え部材４Ｎの各溝部４ｃの間を跨ぐように掛ける。このとき、荷重付加部材６の弾性張力によって各シート押え部材４が載置面２ａの方に押圧される。これにより、載置面２ａとシート押え部材４Ａの下面４ａ、または互いに隣接するシート押え部材４同士の間の上面４ｆと下面４ａとの間にそれぞれ挟持されたシート８が積層方向に押圧されて、より強固に挟持される。
また、本実施形態では、各シート押え部材４の側面４ｂ側に生じていた、各上面４ｆと各ガラス板積層体９の各最上面との高さの差は、シート押え部材４が板厚方向に圧縮されることによって略解消される。ただし、予定枚数のガラス梱包後にガラス輸送に問題がない範囲であれば、上面４ｆと各ガラス板積層体９の最上面との高さの差は残っていてもよい。
このようにして、ガラス板積層体９Ａ、…、９Ｎの各ガラス板７は、シート８に覆われた状態で梱包され、ガラス板梱包体１００が形成される。
以上で、本実施形態のガラス板積載方法が終了する。
【００４７】
本方法によれば、積載されたガラス板７の長さＷの２つの側面および長さＤの側面の一方は、それぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃによって載置面２ａに沿う方向に囲まれて位置規制されている。また、側面押え部材５Ｃに対向する位置の長さＤの側面は、下方に曲げられたシート８を介してシート押え部材４の側面４ｂに対向しており、側面４ｂによって位置規制されている。このため、パレット１の輸送中に水平方向に外力が作用しても、各ガラス板７の載置面２ａに沿う方向の位置が側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、および側面４ｂによって規制され、荷崩れを起こすことがなく安全に輸送することができる。
また、各ガラス板７は、板面の全面がシート８によって覆われた状態で積層されているため、ガラス板７の板面が傷ついたり、汚れたりすることがない状態で輸送することができる。
また、ガラス板７およびシート８を交互に重ねて積載する際、シート押え部材４によって、載置面２ａ側に押し付けるだけで、ガラス板７から側方に延在されたシート８を挟持して、載置面２ａ上または下側のシート押え部材４の上面４ｆ上に容易に固定することができる。このため、積載作業をガラス板７を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができる。
【００４８】
次に、本実施形態のガラス板梱包体１００からガラス板７を取り出す本実施形態のガラス板取り出し方法について説明する。
図９（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体からガラス板を取り出す工程を説明する工程説明図である。
【００４９】
ガラス板梱包体１００から積載されたガラス板７を取り出すには、まず、図９（ａ）に示すように、ガラス板積層体９の最上層のガラス板積層体９Ｎの上面にエア吸着ロボット１０を吸着させる。ガラス板積層体９Ｎの上面はシート８ｎ５で覆われている。
シート８は厚さ方向に通気できる材質からなるため、エア吸着ロボット１０によって最上面のシート８であるシート８ｎ５とシート８ｎ５に覆われたガラス板７であるガラス板７ｎ５とがともにエア吸着される。
このとき、荷重付加部材６は、シート押え部材４に掛けたままとしておく。これにより、各シート押え部材４は、シート押えガイド部材３によって載置面２ａに沿う方向の移動が規制されているとともに載置面２ａの方に押し付けられている状態である。
なお、図９（ａ）は部分断面図のため、エア吸着ロボット１０の吸着部は１つしか描かれていないが、ガラス板７をあまり撓ませることなく移動させることができるように、エア吸着ロボット１０の吸着部はガラス板７の板面上に適宜間隔で複数配置されている。
【００５０】
次に、図９（ｂ）に示すように、エア吸着ロボット１０を上昇させる。これにより、シート８ｎ５およびガラス板７ｎ５が上方に引き上げられる。
このとき、ガラス板７ｎ５の下側のシート８ｎ４と、シート８ｎ４で覆われていたガラス板７ｎ４とには、エア吸着ロボット１０の吸着力が及ばない。また、シート押え部材４Ｍの上面４ｆとシート押え部材４Ｎの下面４ａで挟持されたシート８ｎ４の当接部Ｃ４（図６（ｃ）参照）は、シート押え部材４Ｍ、４Ｎが、荷重付加部材６によって押圧されているため、シート押え部材４Ｎの下面４ａと密着された状態を保っている。
また、シート押え部材４Ｎは、シート押えガイド部材３によって載置面２ａに沿う方向の移動が規制されているとともに載置面２ａの方に押し付けられているため、シート８ｎ５が引き上げられるにつれて、シート８ｎ５から摩擦力を受けても、シート押えガイド部材３に対する嵌め込みのガタの範囲を限度として載置面２ａに沿う方向の位置が規制され、載置面２ａの方に押し付けられているため、シート８ｎ５が引き上げられる間、一定位置にとどまっている。
したがって、エア吸着ロボット１０の移動に伴って、シート８ｎ５のみがシート押え部材４Ｎの下面４ａとシート８ｎ４との間で摺動して、上方に引き抜かれる。
これにより、ガラス板７ｎ５は、その上面にシート８ｎ５が密着された状態で、パレット１の上方に取り出される。
【００５１】
このとき、エア吸着ロボット１０を適宜の速度で上昇させれば、シート８ｎ４が乱れないようにすることができる。例えば、特に好ましい吸着方法としては、吸着直後の初期動作をゆっくりさせ、シート押え部材４からシート８ｎ５が抜けてから速度を上げる方法を挙げることができる。
このようにすれば、ガラス板７ｎ５の取り出し中も、シート８ｎ４はめくれ上がらないため、ガラス板７ｎ４を覆う状態を保つことができる。この結果、ガラス板７ｎ４の上面はシート８ｎ４によってゴミや汚れの付着を防止することができる。
このようにして、エア吸着ロボット１０によって、最上面側からシート８によって上面が覆われた状態で、１枚ずつガラス板７を取り出していくことができる。
【００５２】
本実施形態のガラス板梱包体１００およびガラス板取り出し方法によれば、シート８をシート押え部材４によって押さえた状態のままで、ガラス板梱包体の積層体の上側から、シート８とともにガラス板７を取り出していくため、取り出すガラス板７の下側のシート８がめくれたり、位置ずれしたりすることなく、順次ガラス板７を取り出すことができる。
このため、取り出されたガラス板７の下側のガラス板７にゴミが付着したり汚れたりすることを防止できる。また、次のガラス板７を取り出しを行う前に、シート８のめくれを戻したり、位置ずれを直したりする作業を行うことなく、迅速にガラス板７を取り出すことができる。
【００５３】
以上に説明したように、本実施形態のパレット１およびガラス板梱包体１００によれば、シート押えガイド部材３と、複数のシート押え部材４とを備えることにより、積載されたガラス板７の下面側のシート８の位置を容易に固定することができるため、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができる。
【００５４】
［変形例］
次に、本実施形態の変形例について説明する。
図１０は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な平面図である。図１１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な正面図である。
【００５５】
本変形例のパレット１Ａ（ガラス板パレット）は、上記第１の実施形態のパレット１の荷重付加部材６に代えて、荷重付加部材１１を備える。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
荷重付加部材１１は、シート押えガイド部材３の上端部から、下方に配置されたシート押え部材４を上から覆う範囲に突出して設けられた固定板１１ｂと、固定板１１ｂの下面側に固定され、シート押え部材４Ｎの上面４ｆを押圧する押えバネ１１ａとを備える。
固定板１１ｂをシート押えガイド部材３の上端部に固定する固定手段は、着脱可能に固定することができれば適宜の固定手段を採用することができる。本実施形態では、固定ネジ１１ｃによってシート押えガイド部材３の上端部に着脱可能に固定されている。
押えバネ１１ａは、本実施形態では、一例としてシート押え部材４の長手方向に沿って載置面２ａに直交する方向に伸縮する圧縮コイルバネを複数個採用している。ただし、押えバネ１１ａは、圧縮コイルバネには限定されず、たとえば、板バネや、棒状のゴム部材などシート押え部材４を上面４ｆから載置面２ａの方に押圧できる適宜の弾性部材を採用することができる。
【００５６】
本変形例のパレット１Ａを用いたガラス板積載方法は、図７に示すステップＳ１〜Ｓ８にしたがって、略同様に行うことができる。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
本変形例のステップＳ１では、固定ネジ１１ｃを外して、押えバネ１１ａが固定された固定板１１ｂをシート押えガイド部材３から取り外しておく。
また、本変形例のステップＳ８では、上記第１の実施形態と同様にして、シート押え部材４およびガラス板積層体９をＮ組積載する。そして、取り外しておいた固定板１１ｂを押えバネ１１ａが最上段のシート押え部材４Ｎの上面４ｆを押圧する状態に配置する。そして、固定板１１ｂを固定ネジ１１ｃによってシート押えガイド部材３の上端部に固定する。
これにより、固定板１１ｂとシート押え部材４Ｎの上面４ｆとの間で押えバネ１１ａが圧縮され、押えバネ１１ａからの弾性力によって各シート押え部材４が押圧される。このため、上記第１の実施形態と同様に、載置面２ａと下面４ａ、または上面４ｆと下面４ａとの間にそれぞれ挟持されたシート８が載置面２ａの方に押圧される。
【００５７】
本変形例によれば、上記第１の実施形態と同様に、取り出されるガラス板の裏面側のシート部材の位置を容易に固定することができるため、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけることなく迅速に行うことができる。
【００５８】
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態に係るガラス板パレットおよびガラス板梱包体について説明する。
図１２は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な正面図である。図１３は、図１２におけるＡ視図である。図１４は、図１２におけるＢ視図である。
【００５９】
本実施形態のパレット２０（ガラス板パレット）は、図１２〜１４に示すように、ガラス板７とシート１８（シート部材）とを交互に重ねて斜め方向に積載して、ガラス板梱包体２００を形成するものである。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
なお、ガラス板７の配置の向きは、適宜の向きに設定することができるが、本実施形態では、一例として、ガラス板７の長さＷの辺が水平方向に沿った状態で積載される場合の例で説明する。
また、シート１８は、上記第１の実施形態のシート８と外形寸法のみが異なる部材である。本実施形態のシート１８の外形寸法は、（Ｗ＋２×ΔＷ）×（Ｄ＋ΔＤ）の矩形である。
ここで、ΔＷはシート押え部材４の厚さｈに適宜の押え代を加えた寸法であり、上記第１の実施形態のΔＷと同様の寸法である。
また、ΔＤは、０以上の適宜寸法を採用することができる。ただし、ΔＤはガラス板７のガラス板厚ｔｇより大きな寸法とすれば、ガラス板７から側方に延出された部分を折り曲げた場合にガラス板７の側面を覆うことができるため、より好ましい。
【００６０】
パレット２０の概略構成は、図１２に示すように、平面視矩形状の底板２５と、底板２５の外形の一辺に配置され底板２５から鉛直上方に向かって延ばされた後支持板２６と、底板２５の法線に対して鋭角をなす角度θだけ傾斜して設けられた矩形状の背受け板２３と、背受け板２３の下端部から背受け板２３に対して直交する方向に延ばされた底受け板２１とを備える。
なお、図１２は模式図のため、底板２５が１枚の平板状に描かれているが、底板２５は例えば格子状のフレームなどで構成されていてもよい。また、例えば、フォークリフトで移動できるようにフォーク差し込み口などが設けられていてもよい。
【００６１】
背受け板２３は、ガラス板７を底板２５の法線に対して角度θだけ斜めに積載するため、平坦な載置面２３ａが形成された載置台であり、載置面２３ａの裏側の板面が、底板２５上に設けられた三角ブロック状の傾斜ブロック２７の傾斜面に支持され、傾斜ブロック２７を介して底板２５上に固定されている。また、背受け板２３の上端部は後支持板２６に当接した状態で固定されている。
図１３に示すように、背受け板２３の載置面２３ａは、シート１８の長さ（Ｗ＋２×ΔＷ）の辺を底受け板２１に突き当てて配置したときに、シート１８で覆われるよりも広い面積を有している。また、背受け板２３の形状は、ガラス板７の配置の向きと同様に、水平方向に長い矩形状である。
背受け板２３の角度θは、たとえば、４度〜１５度の範囲が好ましい。
【００６２】
背受け板２３の載置面２３ａ側には、底受け板２１の近傍において、水平方向に幅（Ｗ＋２×ΔＷ）をあけて、載置面２３ａに直交する方向に１対の側面押え板２２が立設されている。
側面押え板２２は、輸送中などに外力を受けて、ガラス板７が載置面２３ａに沿って水平方向移動することを防ぐ目的で設置するものであり、上記第１の実施形態の側面押え部材５Ａと同様の構成を備える。このため、通常は側面押え板２２がガラス板７の側面と直接当接することはないが、万一、ガラス板７が当接した場合にもガラス板７が傷つかないように、側面押え板２２の互いに対向する押え面２２ａは、上記第１の実施形態の押え面５ａと同様の軟質の緩衝材が設けられている。
【００６３】
また、背受け板２３の上側には、水平方向に対向して上記第１の実施形態と同様の構成を有する１対のシート押えガイド部材３が載置面２３ａに直交する方向に立設されている。各シート押えガイド部材３の１対の突条部３ｅの先端面３ａによる開口が、互いに対向する位置関係に配置されている。
これら１対のシート押えガイド部材３には、上記第１の実施形態と同様に、Ｎ個のシート押え部材４が嵌め込まれ、載置面２３ａに直交する方向に積載されている。これら対向するシート押え部材４の側面４ｂの間の距離は、Ｗ＋１０×ｔｓ以上になるように設定されている。
また、載置面２３ａ上には、Ｎ個積み重ねられたシート押え部材４の積み重ね方向の最上面および溝底面４ｄに掛けられた荷重付加部材６がそれぞれ固定されている。
なお、図１４には、Ｎ＝３の場合の例が図示されているが、これは一例であって、Ｎは、上記第１の実施形態と同様に、２以上の適宜の値を採用することができる。
【００６４】
底受け板２１は、載置面２３ａ上に積載されたガラス板７の下端側（長さＷの辺側）の側面を支持する板状部材であり、三角ブロック状の傾斜ブロック２４を介して底板２５上に固定されている。底受け板２１において、傾斜ブロック２４に取り付けられた板面と反対側の板面には、上記第１の実施形態の側面押え部材５Ａ等に形成された押え面５ａ等と同様の構成を有する受け面２１ａが形成されている。
【００６５】
このような構成のパレット２０によれば、図７に示すステップＳ１〜Ｓ８を行うことにより上記第１の実施形態のガラス板積載方法と略同様にして、ガラス板７とシート１８とを交互に重ねて積載し、ガラス板梱包体２００を形成することができる。
ただし、ガラス板７の載置面が斜めに傾斜された載置面２３ａであることと、シート押え部材４が水平方向に対向する２箇所に積み重ねられることとが上記第１の実施形態と異なるため、各ステップの具体的な実施態様は一部異なる。以下、本実施形態のガラス板積載方法について、上記第１の実施形態のガラス板積載方法と異なる点を中心に簡単に説明する。
【００６６】
まず、本実施形態のステップＳ１では、載置面２３ａ上にシート１８を積載する。このとき、シート１８の長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺をそれぞれ１対の側面押え板２２の押え面２２ａに沿って配置し、シート１８の長さ（Ｗ＋２×ΔＷ）の辺の一方を底受け板２１の受け面２１ａに沿うように配置して積載する。
【００６７】
次に、本実施形態のステップＳ２では、ガラス板７の長さ（Ｗ＋２×ΔＷ）の辺側の側面が受け面２１ａに沿うとともに、ガラス板７の長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺側の両側面が、側面押え板２２の受け面２１ａから等しい距離だけ離れた位置関係になるように積載済みのシート１８上にガラス板７を積載する。
【００６８】
次に、本実施形態のステップＳ３では、積載されたガラス板７上にシート１８を配置する。このとき、シート１８は、積載済みのガラス板７の長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺側の側面の位置から両側方に均等に延在されるように配置する。すなわち、１対のシート押えガイド部材３を有することに対応して、シート１８をシート押えガイド部材３に対向するガラス板７の２辺から側方に延在するようにガラス板７上に配置する点が上記第１の実施形態と異なる。
具体的には、シート１８の下端部および水平方向の側部がそれぞれ受け面２１ａ、および一対の押え面２２ａに沿うように位置合わせしてから、シート１８をガラス板７上に配置すればよい。
【００６９】
次に行う本実施形態のステップＳ４、Ｓ５は上記第１の実施形態のステップＳ４、Ｓ５と同様のステップである。
このため、ガラス板７が予定された全積載枚数に達するか、またはガラス板７の枚数がブロック積載枚数に達すると、本実施形態のステップＳ６に移行する。
【００７０】
本実施形態のステップＳ６は、ガラス板７の２つの長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺側の側面の位置から側方に延在されたシート１８をそれぞれシート押え部材４によって載置面２３ａの方に押し付ける点が上記第１の実施形態と異なる。
次に行う本実施形態のステップＳ７は上記第１の実施形態のステップＳ７と同様のステップである。
【００７１】
本実施形態のステップＳ８は、２つのシート押えガイド部材３にそれぞれ嵌め込まれたそれぞれＮ個のシート押え部材４を、２つの荷重付加部材６によってそれぞれ載置面２３ａの方に押し付ける点が上記第１の実施形態と異なる。
以上に述べたようにステップＳ１〜Ｓ８を行うことによって本実施形態のガラス板積載方法が終了する。
これにより、パレット２０の載置面２３ａ上にガラス板７とシート８とが交互に重ねられたガラス板積層体が積載されたガラス板梱包体２００が形成される。
【００７２】
本実施形態における側面押え板２２は水平方向に可動式であることが望ましい。この場合、ステップＳ８の終了後に、側面押え板２２がガラス板７の側面に当接するように押し付けて固定することにより、ガラス板７の輸送などによる外力による水平方向への位置ずれを防止することができる。
また、ガラス板７を取り出すには、最初に側面押え板２２を開放しておき、エア吸着ロボットが側面押え板２２と干渉しないようにする。
また、ガラス移動後に複数のパレットを重ねて保管するために、背受け板２３、傾斜ブロック２４、シート押えガイド部材３、側面押え板２２に分解機能、移動機能を持たせて、複数パレットを積み重ねるなどの収納機能を付与することがより好ましい
【００７３】
本実施形態のパレット２０は、ガラス板７における長さＤの２つの側面からそれぞれの側方に延在させたシート１８を、それぞれ複数のシート押え部材４によって載置面２３ａの方に押し付けるため、シート１８がガラス板７の長さＤの辺間を跨いで重ねられ、これにより、積載されたガラス板７の長さＷ方向の両端をシート１８で押さえた状態で、シート１８を固定することができる。このため、最上面のガラス板７を覆うシート１８をより安定した状態でガラス板７の表面に密着させることができる。また、ガラス板７を載置面２３ａの方に、より強固に押し付けることができる。
また、ガラス板７を上記第１の実施形態と同様にしてエア吸着ロボット１０によってパレット２０から取り出す場合、取り出される最上段のガラス板７ｎ５の下側のシート８ｎ４がパレット２０に残されるガラス板７ｎ４の長さＤの辺間にまたがって２箇所で載置面２３ａ側に押し付けられているため、シート８ｎ４がめくれ上がることを確実に防止することができる。このため、ガラス板７ｎ５をシート８ｎ５とともに迅速に取り出すことができる。
【００７４】
なお、上記の説明では、荷重付加部材によって複数個積載されたシート押え部材の全体を載置面の方に押し付ける場合の例で説明したが、荷重付加部材は、シート部材を挟持する２つの部材間、すなわち載置台と最下段のシート押え部材との間、または隣接するシート押え部材同士の間にそれぞれ設けられていてもよい。
【００７５】
また、上記の説明では、荷重付加部材を用いてシート押え部材を載置面の方に押し付ける場合の例で説明したが、シート押え部材の自重によって必要な押し付け力が得られる場合には、荷重付加部材を削除した構成としてもよい。この場合、より簡素な構成のガラス板パレットとすることができる。
この場合、複数のシート押え部材を水平に積み重ねるとシート部材が挟まれる高さ方向の位置によって押し付け力にばらつきが生じる可能性はある。ただし、ガラス板の取り出し時にガラス板とともにガラス板の上面を覆うシート部材を引き抜くことができる範囲であれば、押し付け力にはばらつきがあってもよい。
また、この場合、シート押え部材の質量や厚さを変えた部材を積み重ねるようにすれば、高さ方向の位置による押し付け力のばらつきを低減または解消することができるためより好ましい。
また、シート押え部材が１個の場合には押し付け力のばらつきは生じないため、荷重付加部材を削除しても良好にシート部材を押さえることができる。
また、上記第２の実施形態のように、ガラス板を斜めに積載する場合には、シート押え部材も斜めに積み重ねられるため、水平に積み重ねる場合に比べて高さ方向の位置による押し付け力のばらつきは小さくなる。
【００７６】
また、上記の説明では、ガラス板積載方法は、ガラス板とシート部材とを交互に複数枚重ねてガラス板積層体を形成した後に、シート押え部材でガラス板の側方に延出されたシート部材を載置面側に押し付ける場合の例で説明したが、予めガラス板パレットの外部でガラス板積層体を形成しておき、このガラス板積層体ごとガラス板パレット内に積載するようにしてもよい。
【００７７】
また、上記の説明では、シート押え部材が、シート押え部材係合部に設けられた係合溝部に嵌め込まれる係合突片部を有し、この係合溝部と係合突片部とが載置面に沿う方向に係合されることにより、シート押え部材の載置面に沿う方向の位置が規制される場合の例で説明したが、シート押え部材とシート押え部材係合部との係合構造は、このような構造に限定されるものではない。
【００７８】
また、上記の各実施形態、変形例に説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせて実施することができる。
たとえば、上記第１の実施形態の変形例の荷重付加部材１１を上記第２の実施形態の荷重付加部材６に代えて用いてもよい。また、上記第１の実施形態において、ガラス板の３つの側面の位置、あるいは４つの側面の位置から側方にシート部材を延出させてそれぞれをシート押え部材で載置面側に押し付けるようにしてもよい。
【符号の説明】
【００７９】
１、１Ａ、２０ パレット（ガラス板パレット）
２ 底板（載置台）
２ａ、２３ａ 載置面
３ シート押えガイド部材（シート押え部材係合部）
３ａ ガイド開口部
３ｂ 係合溝部
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｍ、４Ｎ シート押え部材
４ａ 下面
４ｂ 側面
４ｃ 係合溝部
４ｄ 溝底面
４ｅ 係合突片部
４ｆ 上面
４ｇ Ｔ字状突起
５Ａ、５Ｂ、５Ｃ 側面押え部材
６、１１ 荷重付加部材
７、７ｎ１、７ｎ２、７ｎ３、７ｎ４、７ｎ５ ガラス板
８、８ｎ１、８ｎ２、８ｎ３、８ｎ４、８ｎ５、１８、１８ｎ４、１８ｎ５、 シート（シート部材）
９ ガラス板積層体（積層体）
９Ａ、９Ｂ、９Ｍ、９Ｎ ガラス板積層体
２１ 底受け板
２１ａ 受け面
２２ 側面押え板
２２ａ 押え面
２３ 背受け板（載置台）
１００、２００ ガラス板梱包体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ガラス板パレット、ガラス板積載方法、ガラス板梱包体、およびガラス板の取り出し方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、たとえば、フォークリフトや輸送トラックなどによってガラス板を輸送する際、複数枚のガラス板を重ねてガラス板パレットに収容し、ガラス板パレットごと輸送することが知られている。
このようなガラス板パレットとして、たとえば、特許文献１に記載のガラス板梱包箱が知られている。
特許文献１に記載のガラス板梱包箱は、搬送中にガラス板同士が干渉して傷がつくことを防止するため、合紙をガラス板の間に挟んだ状態で複数のガラス板を積載する。
このガラス板梱包箱は、底板上に側面視Ｌ字状の台座が斜めに配置され、この台座上に、合紙でガラス板を挟んだ状態で、複数のガラス板を斜めに立て掛けて積載している。その際、合紙はガラス板の上辺よりも上方に突出されている。
また、特許文献１には、合紙およびガラス板はロボット等で吸着した状態で台座に載置することが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−１３２４９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のような従来のガラス板パレットには、以下のような問題があった。
特許文献１に記載の技術ではガラス板の間に合紙が挟まれているため、合紙が挟まれている状態では搬送中にガラス板同士が干渉して傷がつくことを防止できるものの、ガラス板をガラス板梱包箱から移載する際には、合紙が外れやすいという問題がある。
すなわち、特許文献１では、積載された最上段の合紙およびガラス板はロボット等で吸着することにより一体に取り出される。しかし、取り出されるガラス板の裏面側の合紙は、押えがなくなるためガラス板の取り出し時に発生する風圧などによって位置が不安定になり、残されたガラス板上で、めくれたり位置ずれしたりする。これによりガラス板の表面が露出されやすくなる。ガラス板の表面が露出されてしまうと、ガラス板の汚れや傷を防止することができなくなるという問題がある。
また、めくれたり、位置ずれしたりした合紙は、次のガラス板取り出し作業を行うまでに位置を整える作業を手作業によって行わねばならず、ガラス板取り出し作業の作業効率が低下するという問題がある。
たとえば、合紙などのシート部材をガラス板の端部で側面に沿って折り曲げてからガラス板の裏面側に折り曲げ、折り曲げた端部を下側のガラス板との間に挟んで積載していくことによってシート部材が容易にめくれたり位置ずれしたりしないようにすることも考えられる。しかしこの場合には、シート部材の端部を折り曲げる作業が必要となり、ガラス板を迅速に積載することができないという問題がある。
【０００５】
本発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるガラス板パレットおよびガラス板梱包体を提供することを目的とする。
また、本発明は、ガラス板を載置台上に積載する作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるガラス板積載方法を提供することを目的とする。 また、本発明は、本発明のガラス板梱包体から、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に取り出すことができるガラス板の取り出し方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するために、本発明のガラス板パレットは、ガラス板とシート部材とを交互に重ねて積載するガラス板パレットであって、前記シート部材を前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方に延在させて配置できる載置面を有する載置台と、前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付ける下面と該下面に平行な上面とを有し、前記載置台上に積み重ねられた複数のシート押え部材と、該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、を備えることを特徴とする。
この発明によれば、ガラス板とシート部材とを交互に重ね、シート部材がガラス板の少なくとも１辺からガラス板の側方に延在された状態として、これらガラス板とシート部材とを載置台の載置面上に積載し、シート押え部材の下面によって、ガラス板の側方に延在されたシート部材を載置面の方に押し付けることができる。
さらに、交互に重ねられたガラス板およびシート部材の上に他のガラス板および他のシート部材を交互に重ねて、これら他のガラス板の側方からに延在させた他のシート部材を、他のシート押え部材の下面によって、すでに配置されたシート押え部材の上面の方に押し付けることができる。
このとき、シート押え部材は、シート押え部材係合部によって、載置面に沿う方向に係合されているため、載置面に沿う方向においてシート部材を押さえる位置を一定に保って、シート押え部材を積み重ねることができる。
【０００７】
また、本発明のガラス板パレットでは、前記複数のシート押え部材を前記載置面の方に押し付ける荷重付加部材を備えることが好ましい。
この場合、荷重付加部材によって複数積み重ねられたシート押え部材が載置面の方に押し付けられるため、シート部材への押圧力を強化することができ、複数のシート押え部材の間の押圧力のばらつきも低減することができる。
【０００８】
本発明のガラス板積載方法は、ガラス板とシート部材とを交互に重ねて載置面上に積載するガラス板積載方法であって、１枚以上の前記ガラス板を、前記シート部材と交互に重ねられかつ該シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から該ガラス板の側方に延在された状態で、前記載置面上に配置し、前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制されたシート押え部材によって、前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付け、前記シート部材で覆われたガラス板上に他のガラス板を配置し、前記シート押え部材および前記他のガラス板上に、他のシート部材を配置し、前記他のガラス板および前記他のシート部材を、それぞれ１以上交互に重ねて配置した後、前記他のガラス板の側方に延在された前記他のシート部材上に、前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制された他のシート押え部材を積み重ね、該他のシート押え部材の下面を、前記他のシート部材の下側の前記シート押え部材の方に押し付ける、ことを特徴とする。
この発明によれば、載置面上に、１枚以上の前記ガラス板を、シート部材と交互に重ねられかつシート部材がガラス板の少なくとも１辺からこのガラス板の側方に延在された状態で配置し、シート押え部材によってガラス板の側方に延在されたシート部材を載置面の方に押し付けることにより、シート部材の位置を固定して、ガラス板とシート部材とを積載することができる。また、この上に、他のガラス板および他のシート部材を、それぞれ１以上交互に重ねて配置し、すでに配置されたシート押え部材の上に他のシート押え部材を積み重ねる。これにより、他のシート部材を他のシート押え部材の下側のシート押え部材の方に押し付け、他のシート部材の位置を固定して、他のガラス板と他のシート部材とを積載することができる。
【０００９】
本発明のガラス板梱包体は、載置面を有する載置台と、前記載置面上に配置され、ガラス板とシート部材とが交互に重ねられ、かつ前記シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方にそれぞれ延在された積層体と、前記シート部材が延在された前記ガラス板の側方の前記載置台上において、前記積層体の積層方向に沿う方向に積み重ねられた複数のシート押え部材と、該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、を備え、前記ガラス板の側方に延在されたシート部材が、前記積層方向における前記載置面の方から前記積層方向に重ねられた複数枚ずつに分けられて、前記載置面と該載置面に隣接するシート押え部材との間、および前記積層方向において互いに隣接するシート押え部材同士の間にそれぞれ挟持されるとともに、前記複数のシート押え部材によって前記載置面の方に押し付けられている、ことを特徴とする。
この発明によれば、本発明のガラス板パレットの載置面に、本発明のガラス板積載方法によって、ガラス板とシート部材とを積載して形成されるガラス板梱包体になっているため、本発明のガラス板積載方法と同様な作用を備える。
【００１０】
本発明のガラス板取り出し方法は、本発明のガラス板梱包体から前記ガラス板を取り出すガラス板取り出し方法であって、前記シート押え部材が前記シート押え部材係合部によって係合されているとともに前記載置面の方に押し付けられている状態で、前記積層体の上層側から、前記ガラス板を取り出していく、ことを特徴とする。
この発明によれば、積層体の上層側からガラス板を取り出す際、シート押え部材がシート押え部材係合部によって係合されているとともに載置面の方に押し付けられている状態としておくため、取り出すガラス板の下側のシート部材がめくれたり位置ずれしたりすることなく、ガラス板を取り出すことができる。
【００１１】
また、本発明のガラス板取り出し方法では、前記ガラス板を取り出す際に、該ガラス板を覆うシート部材とともに吸着して取り出すことが好ましい。
この場合、取り出すガラス板をシート部材に覆われたまま取り出すことができる。
【発明の効果】
【００１２】
本発明のガラス板パレットおよびガラス板梱包体によれば、シート押え部材係合部と複数のシート押え部材とを備えることにより、積載されたガラス板の下面側のシート部材の位置を容易に固定することができるため、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるという効果を奏する。
また、本発明のガラス板積載方法によれば、ガラス板を覆うシート部材をガラスの側方に延在させて、シート押え部材によって載置面側に押し付けるだけで容易に挟持して固定することができるため、積載作業をガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができるとう効果を奏する。
また、本発明のガラス板取り出し方法によれば、本発明のガラス板梱包体から、ガラス板の側方に延在されたシート部材が、複数のシート押え部材によって載置面の方に押し付けられている状態でガラス板を取り出すため、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に取り出すことができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な平面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な正面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いるシート押え部材の構成を示す模式的な斜視図である。
【図５】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いる荷重付加部材の構成を示す模式的な斜視図である。
【図６】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットのガラス板積載時におけるシート押え部材近傍のガラス板積層体の断面構成を示す模式図、およびそのａ部の部分拡大図である。
【図７】本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法のフローを示すフローチャートである。
【図８】本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法の工程説明図である。
【図９】本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体からガラス板を取り出す工程を説明する工程説明図である。
【図１０】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な平面図である。
【図１１】本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な正面図である。
【図１２】本発明の第２の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な正面図である。
【図１３】図１２におけるＡ視図である。
【図１４】図１２におけるＢ視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。
【００１５】
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットおよびガラス板梱包体について説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な斜視図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な平面図である。図３は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体の模式的な正面図である。図４は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いるシート押え部材の構成を示す模式的な斜視図である。図５は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットに用いる荷重付加部材の構成を示す模式的な斜視図である。
なお、各図は模式図であり、見易さのため、各部の形状、個数などは、誇張または省略して描かれている。また、以下の図面も同様である。
【００１６】
図１に示す本実施形態のパレット１（ガラス板パレット）は、図２、３に示すように、ガラス板７とシート８（シート部材、図２、３参照）とを交互に重ねてガラス板積層体９（積層体）を形成し、これを水平に積載するものである。
まず、パレット１に積載するガラス板７、シート８について説明する。
ガラス板７の形状は、特に限定されないが、以下では一例として、Ｗ×Ｄ×ｔｇの大きさを有する矩形板の場合の例で説明する。ここで、Ｗ、Ｄは、ガラス板７の平面視の２辺の長さ、ｔｇはガラス板７のガラス板厚を示す。図示の例では、Ｗ＞Ｄの関係にある。
シート８は、ガラス板７の表面に汚れや傷が付かないように保護するとともに、ガラス板７を重ねた状態で搬送する際にガラス板７同士が互いに接触しないようにする部材である。本実施形態では、（Ｗ＋ΔＷ）×Ｄ×ｔｓ（ただし、ΔＷ＞０、ｔｓ＜ｔｇ）の大きさを有する矩形状のシートを採用している。ここで、ｔｓはシート８の厚さを示す。
このため、ガラス板７の長さＤの辺に、シート８の長さＤの辺を位置合わせしてガラス板７上にシート８を重ねると、シート８は、位置合わせされた辺の対辺側で、ガラス板７からΔＷだけ側方に延在する状態に配置される。ΔＷの寸法は、後述するシート押え部材４の厚さに適宜の押え代を加えた寸法に設定する。
また、シート８の厚さは、湾曲が容易な厚さとされる。たとえば、０．０５ｍｍ〜０．３ｍｍ程度の厚さとすることが好ましい。
【００１７】
シート８の材質は、従来、ガラス板の積載における合紙に用いられている適宜の材質を採用することができる。たとえば、紙、合成樹脂シート、合成紙、および不織布などを採用することができる。本実施形態では、厚さ方向に通気できる材質からなり、これにより、エア吸着機構よって、シート８を間に挟んだままガラス板７を吸着できるようになっている。
また、シート８は、ガラス板７の表面に粉塵を付着させないように、発塵が抑えられる素材を用いることが好ましい。
【００１８】
パレット１の概略構成は、図１〜３に示すように、水平に配置された平面視矩形状の底板２（載置台）と、底板２の外形の４辺の近傍に配置されそれぞれ底板２から底板２の上側に向かって延ばされた側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃおよびシート押えガイド部材３（シート押え部材係合部）と、シート押えガイド部材３に嵌め込まれて底板２の上側に積み重ねられた平板状の複数のシート押え部材４と、複数のシート押え部材４全体を底板２側に押し付ける荷重付加部材６（図２、３参照）とを備える。
なお、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃおよびシート押えガイド部材３は、図２に示すように、底板２を平面視したときに、底板２の外形に沿う時計回り方向に、側面押え部材５Ａ、５Ｃ、５Ｂ、シート押えガイド部材３の順で配置されている。
【００１９】
底板２は、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、シート押えガイド部材３が設けられた上面側に、ガラス板７を積載するため平坦な載置面２ａが形成された平面視矩形状の載置台である。
載置面２ａは、４辺が底板２の平面視の外形線に平行な矩形領域とされ、少なくとも、（Ｗ＋ΔＷ）×Ｄの大きさを有する矩形よりも大きな矩形状に形成される。これにより、載置面２ａ上には、シート８を広げた状態で配置できるようになっている。
また、図１〜３は模式図のため、底板２は１枚の平板として描かれているが、載置面２ａの裏面側は、例えば格子状のフレームなどで構成されていてもよい。また、例えば、フォークリフトで移動できるようにフォーク差し込み口などが設けられていてもよい。
【００２０】
側面押え部材５Ａ、５Ｂは、底板２上で載置面２ａを間に挟んで、ガラス板７の幅Ｄよりわずかに大きな隙間をあけて対向している。側面押え部材５Ａ、５Ｂの載置面２ａからの高さは、パレット１に積載するガラス板７の最大積載高さ以上に設定されている。
また、側面押え部材５Ａ、５Ｂは、互いに対向する側に、載置面２ａに直交する平面に沿う押え面５ａ、５ｂをそれぞれ有している。このため、押え面５ａ、５ｂの間には、複数のガラス板７を、その長さＷの各側面が押え面５ａ、５ｂにそれぞれ沿って整列するように配置することができる。
押え面５ａ、５ｂは、載置面２ａ上に積載されるガラス板７の載置面２ａ上の位置を規制する１対の位置規制面になっている。
また、押え面５ａ、５ｂは、軟質の緩衝材に覆われている。軟質の緩衝材としては、例えば、合成樹脂の発泡体、ゴム材料などを採用することができる。このため、たとえば輸送中の衝撃などによってガラス板７の側面が押え面５ａ、５ｂに当たってもガラス板７が傷つかないようになっている。
図示の側面押え部材５Ａ、５Ｂは、模式図のため、平板状に描かれているが、これは一例である。側面押え部材５Ａ、５Ｂにおいて、それぞれ押え面５ａ、５ｂと反対側の面の構造は特に限定されない。たとえば、補強支柱や補強リブなどを設けた構成としてもよい。
また、側面押え部材５Ａ、５Ｂの材質は、金属材料や樹脂材料などを採用することができる。
【００２１】
側面押え部材５Ｃは、押え面５ａ、５ｂの間に積載された複数のガラス板７の長さＤの側面を載置面２ａ上の位置を規制するため、載置面２ａに直交する平面に沿う押え面５ｃを有している。押え面５ｃは、押え面５ａ、５ｂと同様に、載置面２ａ上に積載されるガラス板７を載置面２ａに沿う方向における位置規制面になっている。また、押え面５ｃの材質は、押え面５ａ、５ｂと同様の軟質の緩衝材に覆われている。また、側面押え部材５Ｃにおいて、押え面５ｃと反対側の面の構造は、特に限定されず、側面押え部材５Ａ、５Ｂと同様の構造を採用することができる。
【００２２】
シート押えガイド部材３は、載置面２ａに沿う方向において側面押え部材５Ｃと対向する位置に配置されている。
シート押えガイド部材３の詳細構成は、図２、３に示すように、平板部３ｃと、１値の側板部３ｄと、１対の突条部３ｅとを備える。
平板部３ｃは、平面視で底板２の外形に沿う幅がｗ３とされ、載置面２ａに直交する方向に延ばされた側面視矩形状に設けられた部分である。
側板部３ｄは、平面視における平板部３ｃの幅ｗ３の両端部をそれぞれ基端として、平板部３ｃに対して直角かつ側面押え部材５Ｃ側に向う方向にそれぞれ延ばされた板状部である。
突条部３ｅは、平面視における各側板部３ｄの先端から、平板部３ｃと平行かつ平板部３ｃの幅ｗ３の内側に向かって突出され、載置面２ａに直交する方向に沿って延ばされたている。
なお、各側板部３ｄおよび各突条部３ｅは、それぞれ底板２から平板部３ｃと同じ高さまで連続して設けられている。
【００２３】
これにより、シート押えガイド部材３の平面視の形状は、図２に示すように、平板部３ｃ、側板部３ｄ、突条部３ｅで囲まれた１対の係合溝部３ｂが対向して形成され、各突条部３ｅの突出方向の先端に位置する１対の先端面３ａがそれぞれ間隔をあけて対向されている。各係合溝部３ｂは、それぞれ底板２から平板部３ｃと同じ高さまで連続して設けられている。
図２に示すように、各係合溝部３ｂの平面視の溝幅はｄ１とされ、各先端面３ａの平面視の対向間隔はｗ１とされている。また、図３に示すように、各突条部３ｅの突出方向に直交する方向の幅はｕ１とされている。
また、シート押えガイド部材３の材質は、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃ等と同様に金属材料や樹脂材料などを採用することができる。
【００２４】
シート押え部材４は、図４に示すように、一方向に長い平面視矩形状の板状部材において長手方向に対向する両端部にそれぞれ溝部４ｃが設けられた平面視Ｈ字状の外形を有する。
各溝部４ｃは、それぞれ溝側面４ｈ、溝底面４ｄ、溝側面４ｊで構成された角溝状とされ、シート押え部材４の上面４ｆから下面４ａに向かって貫通するとともに、シート押え部材４の長手方向の側面に開口している。
シート押え部材４の厚さはｈとされ、上面４ｆと下面４ａとは互いに平行な平面からなる。
また、各溝部４ｃの溝深さは等しく、溝底面４ｄは、互いにｗ２（ただし、ｗ２＜ｗ１）だけ間をあけて対向され、各溝部４ｃの溝幅はいずれもｕ２（ただし、ｕ２＞ｕ１）とされている。
また、各溝部４ｃの平面視の位置は、溝側面４ｈがシート押え部材４の短手方向の側面４ｇから、ｄ２（ただし、ｄ２＜ｄ１）のだけ離れた位置に設けられ、溝側面４ｈに対向する溝側面４ｊは、シート押え部材４の側面４ｇと反対側の側面４ｂからｄ３（ただし、ｄ３≧ΔＷ）だけ離れた位置に設けられている。
【００２５】
このような形状により、シート押え部材４の側面４ｇ側の両端部には、各溝部４ｃの溝側面４ｈを構成する係合突片部４ｅが形成されている。
各係合突片部４ｅは、図２に示すように、シート押え部材４の各溝部４ｃ内にシート押えガイド部材３の各突条部３ｅが入るように、シート押え部材４を嵌め込んだときに、各係合溝部３ｂに嵌る大きさに形成されている。
【００２６】
シート押え部材４の厚さｈは、複数個をシート押えガイド部材３の高さ寸法よりも小さく、シート押えガイド部材３の高さの範囲で複数個を積み重ねることができる。
本実施形態では、シート押え部材４の厚さｈは、ガラス板７の板厚をガラス板厚ｔｇ、シート８の厚さをシート厚さｔｓとするとき、（ｔｇ＋ｔｓ）の整数倍としている。ただし、シート押え部材４の厚さｈは、ガラス板厚ｔｇとシート厚さｔｓとの比や、シート押え部材４の硬さなどに応じて、（ｔｇ＋ｔｓ）の整数倍の近傍値を採用してもよい。
以下では、一例として、厚さｈが、（ｔｇ＋ｔｓ）の５倍の場合の例で説明する。
たとえば、ガラス板厚ｔｇが３．３（ｍｍ）のガラス板７、シート板厚ｔｓが０．１（ｍｍ）のシート８を積載する場合、ｈ＝５×（３．３＋０．１）＝１７（ｍｍ）を採用することができる。この場合、シート押え部材４は、後述する荷重付加部材６が掛けられた状態において、０．５（ｍｍ）（＝５×０．１）程度は厚さ方向に圧縮できる弾性を有する構成であることが好ましい。
【００２７】
シート押え部材４の材質は、たとえば、合成樹脂またはゴム材料が好ましく、合成樹脂の発泡体がより好ましい。合成樹脂の発泡体の好ましい例としては、たとえばポリエチレン樹脂の発泡体を挙げることができる。
また、シート押え部材４は、シート押え部材４を積み重ねる個数にもよるが、荷重付加部材６を用いる本実施形態では、シート押え部材４を積み重ねたときに自重の影響が少なくなるように、軽量であることが好ましい。
また、少なくとも、下面４ａ、上面４ｆは、シート８が傷ついたり発塵したりすることなく滑らかに摺動でき、シート８に対する摩擦特性が安定している材質を採用することが好ましい。
ただし、シート押え部材４の材料構成は、単一の材質には限定されず、たとえば、摩擦特性が良好な材質を、下面４ａ、上面４ｆなどの表面に設けた複合材料を採用してもよい。また、たとえば、側面４ｂは、ガラス板７の積載時には、シート８を介してガラス板７の側面と対向されるため、側面４ｂに押え面５ａ、５ｂ、５ｃと同様に表面に軟質の緩衝材を設けてもよい。
【００２８】
荷重付加部材６は、複数積み重ねられたシート押え部材４を載置面２ａの方に押し付けるための押圧力をシート押え部材４に加えるもので、本実施形態では、図２、３、５に示すように、伸縮性を有するベルト部材、たとえばゴムベルトからなる。
荷重付加部材６は、シート押えガイド部材３に嵌め込まれ、複数積み重ねられたシート押え部材４の溝底面４ｄに沿うとともに、積み重ね方向の最上段のシート押え部材４の各溝部４ｃの間の上面４ｆを跨ぐ経路に沿って掛けられ、両端に設けられた固定部６ａ、６ｂが底板２もしくはシート押えガイド部材３に固定されている。
固定部６ａ、６ｂの構成例としては、例えば、金属や剛性のある樹脂材料からなり、底板２もしくはシート押えガイド部材３に設けられた係止部に引っかけるフックなどが挙げられる。このため、荷重付加部材６は、固定部６ａ、６ｂのいずれかを外すことにより、積み重ねられたシート押え部材４に掛けられた状態を解除することができるようになっている。
【００２９】
次に、パレット１にガラス板７を積載した場合の構成、すなわち、本実施形態のガラス板梱包体１００の構成について説明する。
図６（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットのガラス板積載時におけるシート押え部材近傍のガラス板積層体の断面構成を示す模式図である。図６（ｃ）は、図６（ｂ）におけるａ部の部分拡大図である。
【００３０】
ガラス板梱包体１００において、ガラス板７とシート８とは、図２、３に示すように、交互に重ねられてパレット１の底板２の載置面２ａ上に水平に積載されている。より詳細には、図６（ａ）に示すように、載置面２ａ上に１枚のシート８が積載され、その上にガラス板７、シート８が５組積載されてガラス板積層体９を構成し、この最上面のシート８の上に、同様な構成のガラス板積層体９がさらに積載され、合計Ｎ組（Ｎは自然数）が積載されている。以下では、これらガラス板積層体９の位置等を区別する必要がある場合には、積層方向の下層側（載置面２ａ側）から順に、ガラス板積層体９Ａ、９Ｂ、…、９Ｍ、９Ｎと称する。すなわち、ガラス板積層体９Ｎは最上層のガラス板積層体９を表している。また、ガラス板積層体９Ｍは、ガラス板積層体９Ａから数えて（Ｎ−１）番目のガラス板積層体９を表す。
【００３１】
各ガラス板積層体９において、ガラス板７の側面は、長さＷの側面がそれぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂの押え面５ａ、５ｂに挟まれた位置に配置され、長さＤの側面の一方が、面押え部材５Ｃの押え面５ｃに突き当てられて配置されている。また、ガラス板７に重ねられたシート８もガラス板７と同様の位置関係に配置されている。
また、ガラス板７において、押え面５ｃと反対側の長さＤの側面では、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、シート８はガラス板７の側面の位置（延在開始位置）から側方に延在されている。
この延在方向には、シート押えガイド部材３の各係合溝部３ｂおよび各先端面３ａの間に嵌め込まれたシート押え部材４がガラス板積層体９と同数積み重ねられている。すなわち、ガラス板積層体９Ａ、９Ｂ、…、９Ｍ、９Ｎに対応して、それぞれシート押え部材４Ａ、４Ｂ、…、４Ｍ、４Ｎがこの順に積み重ねられている。
各シート押え部材４は、シート押えガイド部材３に嵌め込まれているため、載置面２ａに沿う方向においては、シート押えガイド部材３の係合溝部３ｂおよび突条部３ｅが係合する位置を限度として位置規制されている。
たとえば、シート押え部材４が載置面２ａに沿う方向において側面押え部材５Ｃ側に向かう外力を受けるとシート押え部材４は、外力の方向に移動するが、溝部４ｃの溝側面４ｈが突条部３ｅと係合すると、その位置でシート押え部材４の移動が停止し位置が固定される。
【００３２】
各ガラス板７の側方に延在されたシート８は、図６（ａ）に示すように、ガラス板積層体９Ａにおいては、シート押え部材４Ａの下面４ａによって載置面２ａに押し付けられて、シート押え部材４Ａの下面４ａと載置面２ａとの間に挟持されている。
また、図６（ｂ）に示すように、ガラス板積層体９Ｎにおいては、シート押え部材４Ｎの下面４ａによってシート押え部材４Ｎの下側のシート押え部材４Ｍの上面４ｆに押し付けられて、シート押え部材４Ｎの下面４ａとシート押え部材４Ｍの上面４ｆとの間に挟持されている。
また、説明を省略するが、ガラス板積層体９Ｂ、…、９Ｍにおけるシート８は、ガラス板積層体９Ｎにおけるシート８と同様にして、積層方向に隣接するシート押え部材４同士の間に挟持されている。
【００３３】
このため、各ガラス板積層体９のガラス板７の側方に延在されたシート８はシート押え部材４によって押さえつけられることにより、ガラス板７の側面における延在開始位置から積層方向における下方側の挟持された位置まで、ガラス板７の側面を覆うようにガラス板７の積層方向に沿って配置されている。
各ガラス板積層体９における５枚のシート８は、いずれも延在長さがΔＷであるため、挟持される長さは、シート８の延在開始位置の積層方向の高さによって異なる。すなわち、図６（ｂ）に示すように、ガラス板積層体９Ｎにおけるシート８を積層方向の下側から順に、シート８ｎ１、８ｎ２、８ｎ３、８ｎ４、８ｎ５とすると、図６（ｃ）に示すように、シート押え部材４Ｍの上面４ｆに対して延在開始位置が最も近いシート８ｎ１の挟持長さが最も長く、シート８ｎ２、８ｎ３、８ｎ４、８ｎ５の挟持長さが順次短くなる。このため、各シート８の端部が、シート押え部材４Ｍの上面４ｆに沿う方向にずれて挟持されている。この結果、シート押え部材４Ｍの上面４ｆとシート押え部材４Ｎの下面４ａとの間では、階段状をなして積層されている。これにより、挟持された各シート８の端部のシート面は、シート押え部材４Ｎの下面４ａと直に当接する当接部Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５が形成されている。
【００３４】
ガラス板梱包体１００において、Ｎ組のシート押え部材４Ａ、…、４Ｎには、図２、３、５に示すように、シート押え部材４Ａ、…、４Ｎの各溝部４ｃの溝底面４ｄに沿うとともに、シート押え部材４Ｎの各溝部４ｃの間の上面４ｆを跨ぐ経路に沿って、荷重付加部材６が掛けられている。この荷重付加部材６は、底板２に対して固定部６ａ、６ｂで固定されている。これにより、各シート押え部材４は、載置面２ａの方に押圧され、各ガラス板積層体９のガラス板７の側方に延在されたシート８は、各シート押え部材４によって略一定の押圧力で押圧されたて挟持されている。
【００３５】
シート押え部材４およびガラス板積層体９の積載組数Ｎは、積載高さがシート押えガイド部材３、側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃの高さを超えない範囲で、適宜設定することができる。
ただし、シート押えガイド部材３に嵌め込むシート押え部材４の数は、積載するガラス板７の枚数によらず一定とすることが好ましい。このようにすれば、本実施形態のように、荷重付加部材６としてゴムベルトなどを採用する場合、荷重付加部材６の張力が一定になり、ガラス板７の積載枚数に応じて荷重付加部材６の張力を調整する手間を省くことができる。
なお、シート押え部材４の数とガラス板積層体９とは、同数である必要はなく、ガラス板７の積載枚数が少なくてもよい場合には、ガラス板積層体９の積載数をシート押え部材４の積載数より減らしてもよい。
【００３６】
ガラス板積層体９Ｎより下方の各ガラス板積層体９を構成するガラス板７およびシート８の各枚数を、以下ではブロック積載枚数と称する。本実施形態のブロック積載枚数は５枚である。
なお、本実施形態では、一例として、最上段のガラス板積層体９Ｎにおいても、ガラス板７およびシート８をブロック積載枚数だけ配置した場合の例で説明するが、ガラス板積層体９Ｎの積載枚数は、１枚以上ブロック積載枚数以下の適宜数を採用することができる。
【００３７】
次に、本実施形態のパレット１を用いたガラス板積載方法について説明する。
図７は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法のフローを示すフローチャートである。図８（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板積載方法の工程説明図である。
【００３８】
本実施形態のガラス板積載方法は、図７に示すステップＳ１〜Ｓ８を以下に説明する順に行う。
ステップＳ１では、シート押え部材４を取り外した状態で、パレット１の載置面２ａ上に、１枚のシート８を広げて、シート８の外形の３辺が側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃの押え面５ａ、５ｂ、５ｃに当接または近接するように積載する
次に、ステップＳ２では、ガラス板７の長さＷの２辺および長さＤの１辺をそれぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃに位置合わせした状態で、上方から下ろして、パレット１に積載する。
本実施形態では、ガラス板７の積載場所は、平面上にシート８が敷かれて構成される。以下では、ガラス板７の積載場所を「積載部」と称する。ここでいう積載部は、１枚目のガラス板７の積載時では、ステップＳ１において載置面２ａ上に積載されたシート８で構成された平面である。また、２枚目以降のガラス板７の積載時では、後述するステップＳ３で配置されたシート８で構成された平面である。
【００３９】
次にステップＳ３では、シート８をガラス板７の少なくとも１辺からガラス板７の側方に延在させた状態でステップＳ２で積載された前記ガラス板７上に配置する。本実施形態では、シート８の長さＷの２辺および長さＤの１辺をそれぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃに位置合わせした状態で、上方から下ろして、ステップＳ２で積載されたガラス板７上に配置する。これにより、シート８の側面押え部材５Ｃと反対側の端部が、ガラス板７のシート押えガイド部材３側の側方に延在された状態で配置される。
【００４０】
次にステップＳ４では、積載済みのガラス板７の枚数が、予定された全積載枚数（以下、単に全積載枚数という。）に達したかどうか判断する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達した場合には、ステップＳ６に移行する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達していない場合には、ステップＳ５に移行する。
【００４１】
ステップＳ５では、積載済みのガラス板７がブロック積載枚数に達したかどうか判断する。
積載済みのガラス板７の枚数がブロック積載枚数に達した場合には、ステップＳ６に移行する。
積載済みのガラス板７の枚数がブロック積載枚数に達していない場合には、ステップＳ２に移行し、ステップＳ２からの各ステップを繰り返す。ただし、ステップＳ２における積載部は、最近のステップＳ３において配置されたシート８で構成された平面を意味するものとする。
【００４２】
ステップＳ６は、載置面２ａの方に下面４ａが向けられるとともに載置面２ａに沿う方向の位置が固定されたシート押え部材４によって、ガラス板７の側方に延在されたシート８を載置面２ａの方に押し付ける工程である。
本実施形態では、シート押え部材４の各係合突片部４ｅがシート押えガイド部材３の各係合溝部３ｂに嵌め込まれるとともに、下面４ａが載置面２ａの方に向けられたシート押え部材４によって、ガラス板７の側方に延在された複数枚のシート８をまとめて載置面２ａの方に押し付ける。
本実施形態では、最初にブロック積載枚数に達したときには、図８（ａ）に示すように、５枚のガラス板７に対応して５枚のシート８の端部がガラス板７の側方に延在されている。そこでシート押え部材４によりこれらを上方から載置面２ａの方にまとめて押し付ける。
なお、このとき、荷重付加部材６は、シート押え部材４に触れないように取り外すかまたは退避させておく。
【００４３】
シート押え部材４の側面４ｂは、ガラス板７の側面と５×ｔｓ以上隙間を開けて対向されているため、各シート８の端部は、この隙間の間を通ってガラス板７の側方で下方に曲げられてから載置面２ａとシート押え部材４Ａの下面４ａとの間に挟持される（図６（ａ）参照）。このとき、シート８の端部は、側面４ｂと各ガラス板７の側面と、および下面４ａと積載部との間の隙間によって位置規制され、成り行きでＳ字状に曲げられていく。
シート８のこのような曲がり変形は、シート押え部材４をシート押えガイド部材３に嵌め込んで載置面２ａの方に押し付けていくだけで実現される。このため、たとえば手作業でシート８を折り曲げる場合に比べて格段に容易に各シート８を曲げることができる。
これにより、ガラス板積層体９Ａが形成される。
このとき、シート押え部材４Ａの上面４ｆとガラス板積層体９Ａの最上面のシート８とは、挟持されたシート８の合計厚さ５×ｔｓだけ高さの差があるが、上述した寸法例では、ｈ＝１７（ｍｍ）に対して５×ｔｓ＝０．５（ｍｍ）であるため、シート押え部材４Ａの上面４ｆとガラス板積層体９Ａの最上面との高さの差は、約３％と小さい。
ただし、このような寸法例は一例であって、予定枚数のガラス梱包後にガラス輸送に問題がない範囲であれば、上面４ｆとガラス板積層体９Ａとの高さはもっと大きな差があってもよい。
【００４４】
また、ガラス板７の枚数がブロック積載枚数の２倍以上に達してからステップＳ６に移行した場合には、図８（ｂ）に示すように、ガラス板積層体９Ａ上に、５枚のガラス板７およびシート８が積載された状態で、同様にしてステップＳ６が行われ、シート押え部材４Ａの上面４ｆとシート押え部材４Ｂの下面４ａとの間でシート８の端部が挟持される。
【００４５】
次に、ステップＳ７では、積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達したかどうか判断する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達した場合には、ステップＳ８に移行する。
積載済みのガラス板７の枚数が全積載枚数に達していない場合には、ステップＳ２に移行し、ステップＳ２からの各ステップを繰り返す。
【００４６】
ステップＳ８は、各シート押え部材４を荷重付加部材６によって載置面２ａの方に押し付ける工程である。本実施形態では、退避させておいた荷重付加部材６を最上段のシート押え部材４Ｎの上側から、シート押え部材４Ｎの各溝部４ｃの間を跨ぐように掛ける。このとき、荷重付加部材６の弾性張力によって各シート押え部材４が載置面２ａの方に押圧される。これにより、載置面２ａとシート押え部材４Ａの下面４ａ、または互いに隣接するシート押え部材４同士の間の上面４ｆと下面４ａとの間にそれぞれ挟持されたシート８が積層方向に押圧されて、より強固に挟持される。
また、本実施形態では、各シート押え部材４の側面４ｂ側に生じていた、各上面４ｆと各ガラス板積層体９の各最上面との高さの差は、シート押え部材４が板厚方向に圧縮されることによって略解消される。ただし、予定枚数のガラス梱包後にガラス輸送に問題がない範囲であれば、上面４ｆと各ガラス板積層体９の最上面との高さの差は残っていてもよい。
このようにして、ガラス板積層体９Ａ、…、９Ｎの各ガラス板７は、シート８に覆われた状態で梱包され、ガラス板梱包体１００が形成される。
以上で、本実施形態のガラス板積載方法が終了する。
【００４７】
本方法によれば、積載されたガラス板７の長さＷの２つの側面および長さＤの側面の一方は、それぞれ側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃによって載置面２ａに沿う方向に囲まれて位置規制されている。また、側面押え部材５Ｃに対向する位置の長さＤの側面は、下方に曲げられたシート８を介してシート押え部材４の側面４ｂに対向しており、側面４ｂによって位置規制されている。このため、パレット１の輸送中に水平方向に外力が作用しても、各ガラス板７の載置面２ａに沿う方向の位置が側面押え部材５Ａ、５Ｂ、５Ｃ、および側面４ｂによって規制され、荷崩れを起こすことがなく安全に輸送することができる。
また、各ガラス板７は、板面の全面がシート８によって覆われた状態で積層されているため、ガラス板７の板面が傷ついたり、汚れたりすることがない状態で輸送することができる。
また、ガラス板７およびシート８を交互に重ねて積載する際、シート押え部材４によって、載置面２ａ側に押し付けるだけで、ガラス板７から側方に延在されたシート８を挟持して、載置面２ａ上または下側のシート押え部材４の上面４ｆ上に容易に固定することができる。このため、積載作業をガラス板７を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができる。
【００４８】
次に、本実施形態のガラス板梱包体１００からガラス板７を取り出す本実施形態のガラス板取り出し方法について説明する。
図９（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板梱包体からガラス板を取り出す工程を説明する工程説明図である。
【００４９】
ガラス板梱包体１００から積載されたガラス板７を取り出すには、まず、図９（ａ）に示すように、ガラス板積層体９の最上層のガラス板積層体９Ｎの上面にエア吸着ロボット１０を吸着させる。ガラス板積層体９Ｎの上面はシート８ｎ５で覆われている。
シート８は厚さ方向に通気できる材質からなるため、エア吸着ロボット１０によって最上面のシート８であるシート８ｎ５とシート８ｎ５に覆われたガラス板７であるガラス板７ｎ５とがともにエア吸着される。
このとき、荷重付加部材６は、シート押え部材４に掛けたままとしておく。これにより、各シート押え部材４は、シート押えガイド部材３によって載置面２ａに沿う方向の移動が規制されているとともに載置面２ａの方に押し付けられている状態である。
なお、図９（ａ）は部分断面図のため、エア吸着ロボット１０の吸着部は１つしか描かれていないが、ガラス板７をあまり撓ませることなく移動させることができるように、エア吸着ロボット１０の吸着部はガラス板７の板面上に適宜間隔で複数配置されている。
【００５０】
次に、図９（ｂ）に示すように、エア吸着ロボット１０を上昇させる。これにより、シート８ｎ５およびガラス板７ｎ５が上方に引き上げられる。
このとき、ガラス板７ｎ５の下側のシート８ｎ４と、シート８ｎ４で覆われていたガラス板７ｎ４とには、エア吸着ロボット１０の吸着力が及ばない。また、シート押え部材４Ｍの上面４ｆとシート押え部材４Ｎの下面４ａで挟持されたシート８ｎ４の当接部Ｃ４（図６（ｃ）参照）は、シート押え部材４Ｍ、４Ｎが、荷重付加部材６によって押圧されているため、シート押え部材４Ｎの下面４ａと密着された状態を保っている。
また、シート押え部材４Ｎは、シート押えガイド部材３によって載置面２ａに沿う方向の移動が規制されているとともに載置面２ａの方に押し付けられているため、シート８ｎ５が引き上げられるにつれて、シート８ｎ５から摩擦力を受けても、シート押えガイド部材３に対する嵌め込みのガタの範囲を限度として載置面２ａに沿う方向の位置が規制され、載置面２ａの方に押し付けられているため、シート８ｎ５が引き上げられる間、一定位置にとどまっている。
したがって、エア吸着ロボット１０の移動に伴って、シート８ｎ５のみがシート押え部材４Ｎの下面４ａとシート８ｎ４との間で摺動して、上方に引き抜かれる。
これにより、ガラス板７ｎ５は、その上面にシート８ｎ５が密着された状態で、パレット１の上方に取り出される。
【００５１】
このとき、エア吸着ロボット１０を適宜の速度で上昇させれば、シート８ｎ４が乱れないようにすることができる。例えば、特に好ましい吸着方法としては、吸着直後の初期動作をゆっくりさせ、シート押え部材４からシート８ｎ５が抜けてから速度を上げる方法を挙げることができる。
このようにすれば、ガラス板７ｎ５の取り出し中も、シート８ｎ４はめくれ上がらないため、ガラス板７ｎ４を覆う状態を保つことができる。この結果、ガラス板７ｎ４の上面はシート８ｎ４によってゴミや汚れの付着を防止することができる。
このようにして、エア吸着ロボット１０によって、最上面側からシート８によって上面が覆われた状態で、１枚ずつガラス板７を取り出していくことができる。
【００５２】
本実施形態のガラス板梱包体１００およびガラス板取り出し方法によれば、シート８をシート押え部材４によって押さえた状態のままで、ガラス板梱包体の積層体の上側から、シート８とともにガラス板７を取り出していくため、取り出すガラス板７の下側のシート８がめくれたり、位置ずれしたりすることなく、順次ガラス板７を取り出すことができる。
このため、取り出されたガラス板７の下側のガラス板７にゴミが付着したり汚れたりすることを防止できる。また、次のガラス板７を取り出しを行う前に、シート８のめくれを戻したり、位置ずれを直したりする作業を行うことなく、迅速にガラス板７を取り出すことができる。
【００５３】
以上に説明したように、本実施形態のパレット１およびガラス板梱包体１００によれば、シート押えガイド部材３と、複数のシート押え部材４とを備えることにより、積載されたガラス板７の下面側のシート８の位置を容易に固定することができるため、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけたりすることなく迅速に行うことができる。
【００５４】
［変形例］
次に、本実施形態の変形例について説明する。
図１０は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な平面図である。図１１は、本発明の第１の実施形態に係るガラス板パレットの変形例のガラス板積載時における模式的な正面図である。
【００５５】
本変形例のパレット１Ａ（ガラス板パレット）は、上記第１の実施形態のパレット１の荷重付加部材６に代えて、荷重付加部材１１を備える。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
荷重付加部材１１は、シート押えガイド部材３の上端部から、下方に配置されたシート押え部材４を上から覆う範囲に突出して設けられた固定板１１ｂと、固定板１１ｂの下面側に固定され、シート押え部材４Ｎの上面４ｆを押圧する押えバネ１１ａとを備える。
固定板１１ｂをシート押えガイド部材３の上端部に固定する固定手段は、着脱可能に固定することができれば適宜の固定手段を採用することができる。本実施形態では、固定ネジ１１ｃによってシート押えガイド部材３の上端部に着脱可能に固定されている。
押えバネ１１ａは、本実施形態では、一例としてシート押え部材４の長手方向に沿って載置面２ａに直交する方向に伸縮する圧縮コイルバネを複数個採用している。ただし、押えバネ１１ａは、圧縮コイルバネには限定されず、たとえば、板バネや、棒状のゴム部材などシート押え部材４を上面４ｆから載置面２ａの方に押圧できる適宜の弾性部材を採用することができる。
【００５６】
本変形例のパレット１Ａを用いたガラス板積載方法は、図７に示すステップＳ１〜Ｓ８にしたがって、略同様に行うことができる。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
本変形例のステップＳ１では、固定ネジ１１ｃを外して、押えバネ１１ａが固定された固定板１１ｂをシート押えガイド部材３から取り外しておく。
また、本変形例のステップＳ８では、上記第１の実施形態と同様にして、シート押え部材４およびガラス板積層体９をＮ組積載する。そして、取り外しておいた固定板１１ｂを押えバネ１１ａが最上段のシート押え部材４Ｎの上面４ｆを押圧する状態に配置する。そして、固定板１１ｂを固定ネジ１１ｃによってシート押えガイド部材３の上端部に固定する。
これにより、固定板１１ｂとシート押え部材４Ｎの上面４ｆとの間で押えバネ１１ａが圧縮され、押えバネ１１ａからの弾性力によって各シート押え部材４が押圧される。このため、上記第１の実施形態と同様に、載置面２ａと下面４ａ、または上面４ｆと下面４ａとの間にそれぞれ挟持されたシート８が載置面２ａの方に押圧される。
【００５７】
本変形例によれば、上記第１の実施形態と同様に、取り出されるガラス板の裏面側のシート部材の位置を容易に固定することができるため、ガラス板を載置台上に積載したり載置台から取り出したりする作業を、ガラス板を汚したり傷つけることなく迅速に行うことができる。
【００５８】
［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態に係るガラス板パレットおよびガラス板梱包体について説明する。
図１２は、本発明の第２の実施形態に係るガラス板パレットの構成を示す模式的な正面図である。図１３は、図１２におけるＡ視図である。図１４は、図１２におけるＢ視図である。
【００５９】
本実施形態のパレット２０（ガラス板パレット）は、図１２〜１４に示すように、ガラス板７とシート１８（シート部材）とを交互に重ねて斜め方向に積載して、ガラス板梱包体２００を形成するものである。以下では、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
なお、ガラス板７の配置の向きは、適宜の向きに設定することができるが、本実施形態では、一例として、ガラス板７の長さＷの辺が水平方向に沿った状態で積載される場合の例で説明する。
また、シート１８は、上記第１の実施形態のシート８と外形寸法のみが異なる部材である。本実施形態のシート１８の外形寸法は、（Ｗ＋２×ΔＷ）×（Ｄ＋ΔＤ）の矩形である。
ここで、ΔＷはシート押え部材４の厚さｈに適宜の押え代を加えた寸法であり、上記第１の実施形態のΔＷと同様の寸法である。
また、ΔＤは、０以上の適宜寸法を採用することができる。ただし、ΔＤはガラス板７のガラス板厚ｔｇより大きな寸法とすれば、ガラス板７から側方に延出された部分を折り曲げた場合にガラス板７の側面を覆うことができるため、より好ましい。
【００６０】
パレット２０の概略構成は、図１２に示すように、平面視矩形状の底板２５と、底板２５の外形の一辺に配置され底板２５から鉛直上方に向かって延ばされた後支持板２６と、底板２５の法線に対して鋭角をなす角度θだけ傾斜して設けられた矩形状の背受け板２３と、背受け板２３の下端部から背受け板２３に対して直交する方向に延ばされた底受け板２１とを備える。
なお、図１２は模式図のため、底板２５が１枚の平板状に描かれているが、底板２５は例えば格子状のフレームなどで構成されていてもよい。また、例えば、フォークリフトで移動できるようにフォーク差し込み口などが設けられていてもよい。
【００６１】
背受け板２３は、ガラス板７を底板２５の法線に対して角度θだけ斜めに積載するため、平坦な載置面２３ａが形成された載置台であり、載置面２３ａの裏側の板面が、底板２５上に設けられた三角ブロック状の傾斜ブロック２７の傾斜面に支持され、傾斜ブロック２７を介して底板２５上に固定されている。また、背受け板２３の上端部は後支持板２６に当接した状態で固定されている。
図１３に示すように、背受け板２３の載置面２３ａは、シート１８の長さ（Ｗ＋２×ΔＷ）の辺を底受け板２１に突き当てて配置したときに、シート１８で覆われるよりも広い面積を有している。また、背受け板２３の形状は、ガラス板７の配置の向きと同様に、水平方向に長い矩形状である。
背受け板２３の角度θは、たとえば、４度〜１５度の範囲が好ましい。
【００６２】
背受け板２３の載置面２３ａ側には、底受け板２１の近傍において、水平方向に幅（Ｗ＋２×ΔＷ）をあけて、載置面２３ａに直交する方向に１対の側面押え板２２が立設されている。
側面押え板２２は、輸送中などに外力を受けて、ガラス板７が載置面２３ａに沿って水平方向移動することを防ぐ目的で設置するものであり、上記第１の実施形態の側面押え部材５Ａと同様の構成を備える。このため、通常は側面押え板２２がガラス板７の側面と直接当接することはないが、万一、ガラス板７が当接した場合にもガラス板７が傷つかないように、側面押え板２２の互いに対向する押え面２２ａは、上記第１の実施形態の押え面５ａと同様の軟質の緩衝材が設けられている。
【００６３】
また、背受け板２３の上側には、水平方向に対向して上記第１の実施形態と同様の構成を有する１対のシート押えガイド部材３が載置面２３ａに直交する方向に立設されている。各シート押えガイド部材３の１対の突条部３ｅの先端面３ａによる開口が、互いに対向する位置関係に配置されている。
これら１対のシート押えガイド部材３には、上記第１の実施形態と同様に、Ｎ個のシート押え部材４が嵌め込まれ、載置面２３ａに直交する方向に積載されている。これら対向するシート押え部材４の側面４ｂの間の距離は、Ｗ＋１０×ｔｓ以上になるように設定されている。
また、載置面２３ａ上には、Ｎ個積み重ねられたシート押え部材４の積み重ね方向の最上面および溝底面４ｄに掛けられた荷重付加部材６がそれぞれ固定されている。
なお、図１４には、Ｎ＝３の場合の例が図示されているが、これは一例であって、Ｎは、上記第１の実施形態と同様に、２以上の適宜の値を採用することができる。
【００６４】
底受け板２１は、載置面２３ａ上に積載されたガラス板７の下端側（長さＷの辺側）の側面を支持する板状部材であり、三角ブロック状の傾斜ブロック２４を介して底板２５上に固定されている。底受け板２１において、傾斜ブロック２４に取り付けられた板面と反対側の板面には、上記第１の実施形態の側面押え部材５Ａ等に形成された押え面５ａ等と同様の構成を有する受け面２１ａが形成されている。
【００６５】
このような構成のパレット２０によれば、図７に示すステップＳ１〜Ｓ８を行うことにより上記第１の実施形態のガラス板積載方法と略同様にして、ガラス板７とシート１８とを交互に重ねて積載し、ガラス板梱包体２００を形成することができる。
ただし、ガラス板７の載置面が斜めに傾斜された載置面２３ａであることと、シート押え部材４が水平方向に対向する２箇所に積み重ねられることとが上記第１の実施形態と異なるため、各ステップの具体的な実施態様は一部異なる。以下、本実施形態のガラス板積載方法について、上記第１の実施形態のガラス板積載方法と異なる点を中心に簡単に説明する。
【００６６】
まず、本実施形態のステップＳ１では、載置面２３ａ上にシート１８を積載する。このとき、シート１８の長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺をそれぞれ１対の側面押え板２２の押え面２２ａに沿って配置し、シート１８の長さ（Ｗ＋２×ΔＷ）の辺の一方を底受け板２１の受け面２１ａに沿うように配置して積載する。
【００６７】
次に、本実施形態のステップＳ２では、ガラス板７の長さ（Ｗ＋２×ΔＷ）の辺側の側面が受け面２１ａに沿うとともに、ガラス板７の長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺側の両側面が、側面押え板２２の受け面２１ａから等しい距離だけ離れた位置関係になるように積載済みのシート１８上にガラス板７を積載する。
【００６８】
次に、本実施形態のステップＳ３では、積載されたガラス板７上にシート１８を配置する。このとき、シート１８は、積載済みのガラス板７の長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺側の側面の位置から両側方に均等に延在されるように配置する。すなわち、１対のシート押えガイド部材３を有することに対応して、シート１８をシート押えガイド部材３に対向するガラス板７の２辺から側方に延在するようにガラス板７上に配置する点が上記第１の実施形態と異なる。
具体的には、シート１８の下端部および水平方向の側部がそれぞれ受け面２１ａ、および一対の押え面２２ａに沿うように位置合わせしてから、シート１８をガラス板７上に配置すればよい。
【００６９】
次に行う本実施形態のステップＳ４、Ｓ５は上記第１の実施形態のステップＳ４、Ｓ５と同様のステップである。
このため、ガラス板７が予定された全積載枚数に達するか、またはガラス板７の枚数がブロック積載枚数に達すると、本実施形態のステップＳ６に移行する。
【００７０】
本実施形態のステップＳ６は、ガラス板７の２つの長さ（Ｄ＋ΔＤ）の辺側の側面の位置から側方に延在されたシート１８をそれぞれシート押え部材４によって載置面２３ａの方に押し付ける点が上記第１の実施形態と異なる。
次に行う本実施形態のステップＳ７は上記第１の実施形態のステップＳ７と同様のステップである。
【００７１】
本実施形態のステップＳ８は、２つのシート押えガイド部材３にそれぞれ嵌め込まれたそれぞれＮ個のシート押え部材４を、２つの荷重付加部材６によってそれぞれ載置面２３ａの方に押し付ける点が上記第１の実施形態と異なる。
以上に述べたようにステップＳ１〜Ｓ８を行うことによって本実施形態のガラス板積載方法が終了する。
これにより、パレット２０の載置面２３ａ上にガラス板７とシート８とが交互に重ねられたガラス板積層体が積載されたガラス板梱包体２００が形成される。
【００７２】
本実施形態における側面押え板２２は水平方向に可動式であることが望ましい。この場合、ステップＳ８の終了後に、側面押え板２２がガラス板７の側面に当接するように押し付けて固定することにより、ガラス板７の輸送などによる外力による水平方向への位置ずれを防止することができる。
また、ガラス板７を取り出すには、最初に側面押え板２２を開放しておき、エア吸着ロボットが側面押え板２２と干渉しないようにする。
また、ガラス移動後に複数のパレットを重ねて保管するために、背受け板２３、傾斜ブロック２４、シート押えガイド部材３、側面押え板２２に分解機能、移動機能を持たせて、複数パレットを積み重ねるなどの収納機能を付与することがより好ましい
【００７３】
本実施形態のパレット２０は、ガラス板７における長さＤの２つの側面からそれぞれの側方に延在させたシート１８を、それぞれ複数のシート押え部材４によって載置面２３ａの方に押し付けるため、シート１８がガラス板７の長さＤの辺間を跨いで重ねられ、これにより、積載されたガラス板７の長さＷ方向の両端をシート１８で押さえた状態で、シート１８を固定することができる。このため、最上面のガラス板７を覆うシート１８をより安定した状態でガラス板７の表面に密着させることができる。また、ガラス板７を載置面２３ａの方に、より強固に押し付けることができる。
また、ガラス板７を上記第１の実施形態と同様にしてエア吸着ロボット１０によってパレット２０から取り出す場合、取り出される最上段のガラス板７ｎ５の下側のシート８ｎ４がパレット２０に残されるガラス板７ｎ４の長さＤの辺間にまたがって２箇所で載置面２３ａ側に押し付けられているため、シート８ｎ４がめくれ上がることを確実に防止することができる。このため、ガラス板７ｎ５をシート８ｎ５とともに迅速に取り出すことができる。
【００７４】
なお、上記の説明では、荷重付加部材によって複数個積載されたシート押え部材の全体を載置面の方に押し付ける場合の例で説明したが、荷重付加部材は、シート部材を挟持する２つの部材間、すなわち載置台と最下段のシート押え部材との間、または隣接するシート押え部材同士の間にそれぞれ設けられていてもよい。
【００７５】
また、上記の説明では、荷重付加部材を用いてシート押え部材を載置面の方に押し付ける場合の例で説明したが、シート押え部材の自重によって必要な押し付け力が得られる場合には、荷重付加部材を削除した構成としてもよい。この場合、より簡素な構成のガラス板パレットとすることができる。
この場合、複数のシート押え部材を水平に積み重ねるとシート部材が挟まれる高さ方向の位置によって押し付け力にばらつきが生じる可能性はある。ただし、ガラス板の取り出し時にガラス板とともにガラス板の上面を覆うシート部材を引き抜くことができる範囲であれば、押し付け力にはばらつきがあってもよい。
また、この場合、シート押え部材の質量や厚さを変えた部材を積み重ねるようにすれば、高さ方向の位置による押し付け力のばらつきを低減または解消することができるためより好ましい。
また、シート押え部材が１個の場合には押し付け力のばらつきは生じないため、荷重付加部材を削除しても良好にシート部材を押さえることができる。
また、上記第２の実施形態のように、ガラス板を斜めに積載する場合には、シート押え部材も斜めに積み重ねられるため、水平に積み重ねる場合に比べて高さ方向の位置による押し付け力のばらつきは小さくなる。
【００７６】
また、上記の説明では、ガラス板積載方法は、ガラス板とシート部材とを交互に複数枚重ねてガラス板積層体を形成した後に、シート押え部材でガラス板の側方に延出されたシート部材を載置面側に押し付ける場合の例で説明したが、予めガラス板パレットの外部でガラス板積層体を形成しておき、このガラス板積層体ごとガラス板パレット内に積載するようにしてもよい。
【００７７】
また、上記の説明では、シート押え部材が、シート押え部材係合部に設けられた係合溝部に嵌め込まれる係合突片部を有し、この係合溝部と係合突片部とが載置面に沿う方向に係合されることにより、シート押え部材の載置面に沿う方向の位置が規制される場合の例で説明したが、シート押え部材とシート押え部材係合部との係合構造は、このような構造に限定されるものではない。
【００７８】
また、上記の各実施形態、変形例に説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせて実施することができる。
たとえば、上記第１の実施形態の変形例の荷重付加部材１１を上記第２の実施形態の荷重付加部材６に代えて用いてもよい。また、上記第１の実施形態において、ガラス板の３つの側面の位置、あるいは４つの側面の位置から側方にシート部材を延出させてそれぞれをシート押え部材で載置面側に押し付けるようにしてもよい。
【符号の説明】
【００７９】
１、１Ａ、２０ パレット（ガラス板パレット）
２ 底板（載置台）
２ａ、２３ａ 載置面
３ シート押えガイド部材（シート押え部材係合部）
３ａ ガイド開口部
３ｂ 係合溝部
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｍ、４Ｎ シート押え部材
４ａ 下面
４ｂ 側面
４ｃ 係合溝部
４ｄ 溝底面
４ｅ 係合突片部
４ｆ 上面
４ｇ Ｔ字状突起
５Ａ、５Ｂ、５Ｃ 側面押え部材
６、１１ 荷重付加部材
７、７ｎ１、７ｎ２、７ｎ３、７ｎ４、７ｎ５ ガラス板
８、８ｎ１、８ｎ２、８ｎ３、８ｎ４、８ｎ５、１８、１８ｎ４、１８ｎ５、 シート（シート部材）
９ ガラス板積層体（積層体）
９Ａ、９Ｂ、９Ｍ、９Ｎ ガラス板積層体
２１ 底受け板
２１ａ 受け面
２２ 側面押え板
２２ａ 押え面
２３ 背受け板（載置台）
１００、２００ ガラス板梱包体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス板とシート部材とを交互に重ねて積載するガラス板パレットであって、
前記シート部材を前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方に延在させて配置できる載置面を有する載置台と、
前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付ける下面と該下面に平行な上面とを有し、前記載置台上に積み重ねられた複数のシート押え部材と、
該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、
を備えることを特徴とするガラス板パレット。
【請求項２】
前記複数のシート押え部材を前記載置面の方に押し付ける荷重付加部材を備えることを特徴とする請求項１に記載のガラス板パレット。
【請求項３】
ガラス板とシート部材とを交互に重ねて載置面上に積載するガラス板積載方法であって、
１枚以上の前記ガラス板を、前記シート部材と交互に重ねられかつ該シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から該ガラス板の側方に延在された状態で、前記載置面上に配置し、
前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制されたシート押え部材によって、前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付け、
前記シート部材で覆われたガラス板上に他のガラス板を配置し、
前記シート押え部材および前記他のガラス板上に、他のシート部材を配置し、
前記他のガラス板および前記他のシート部材を、それぞれ１以上交互に重ねて配置した後、
前記他のガラス板の側方に延在された前記他のシート部材上に、前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制された他のシート押え部材を積み重ね、該他のシート押え部材の下面を、前記他のシート部材の下側の前記シート押え部材の方に押し付ける、
ことを特徴とするガラス板積載方法。
【請求項４】
載置面を有する載置台と、
前記載置面上に配置され、ガラス板とシート部材とが交互に重ねられ、かつ前記シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方にそれぞれ延在された積層体と、
前記シート部材が延在された前記ガラス板の側方の前記載置台上において、前記積層体の積層方向に沿う方向に積み重ねられた複数のシート押え部材と、
該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、を備え、
前記ガラス板の側方に延在されたシート部材が、前記積層方向における前記載置面の方から前記積層方向に重ねられた複数枚ずつに分けられて、前記載置面と該載置面に隣接するシート押え部材との間、および前記積層方向において互いに隣接するシート押え部材同士の間にそれぞれ挟持されるとともに、前記複数のシート押え部材によって前記載置面の方に押し付けられている、
ことを特徴とするガラス板梱包体。
【請求項５】
請求項４に記載のガラス板梱包体から前記ガラス板を取り出すガラス板取り出し方法であって、
前記シート押え部材が前記シート押え部材係合部によって係合されているとともに前記載置面の方に押し付けられている状態で、前記積層体の上層側から、前記ガラス板を取り出していく、
ことを特徴とするガラス板取り出し方法。
【請求項６】
前記ガラス板を取り出す際に、該ガラス板を覆うシート部材とともに吸着して取り出す、
ことを特徴とする請求項５に記載のガラス板取り出し方法。
【請求項１】
ガラス板とシート部材とを交互に重ねて積載するガラス板パレットであって、
前記シート部材を前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方に延在させて配置できる載置面を有する載置台と、
前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付ける下面と該下面に平行な上面とを有し、前記載置台上に積み重ねられた複数のシート押え部材と、
該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、
を備えることを特徴とするガラス板パレット。
【請求項２】
前記複数のシート押え部材を前記載置面の方に押し付ける荷重付加部材を備えることを特徴とする請求項１に記載のガラス板パレット。
【請求項３】
ガラス板とシート部材とを交互に重ねて載置面上に積載するガラス板積載方法であって、
１枚以上の前記ガラス板を、前記シート部材と交互に重ねられかつ該シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から該ガラス板の側方に延在された状態で、前記載置面上に配置し、
前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制されたシート押え部材によって、前記ガラス板の側方に延在された前記シート部材を前記載置面の方に押し付け、
前記シート部材で覆われたガラス板上に他のガラス板を配置し、
前記シート押え部材および前記他のガラス板上に、他のシート部材を配置し、
前記他のガラス板および前記他のシート部材を、それぞれ１以上交互に重ねて配置した後、
前記他のガラス板の側方に延在された前記他のシート部材上に、前記載置面の方に下面が向けられるとともに前記載置面に沿う方向の位置が規制された他のシート押え部材を積み重ね、該他のシート押え部材の下面を、前記他のシート部材の下側の前記シート押え部材の方に押し付ける、
ことを特徴とするガラス板積載方法。
【請求項４】
載置面を有する載置台と、
前記載置面上に配置され、ガラス板とシート部材とが交互に重ねられ、かつ前記シート部材が前記ガラス板の少なくとも１辺から前記ガラス板の側方にそれぞれ延在された積層体と、
前記シート部材が延在された前記ガラス板の側方の前記載置台上において、前記積層体の積層方向に沿う方向に積み重ねられた複数のシート押え部材と、
該複数のシート押え部材を前記載置面に沿う方向において係合するシート押え部材係合部と、を備え、
前記ガラス板の側方に延在されたシート部材が、前記積層方向における前記載置面の方から前記積層方向に重ねられた複数枚ずつに分けられて、前記載置面と該載置面に隣接するシート押え部材との間、および前記積層方向において互いに隣接するシート押え部材同士の間にそれぞれ挟持されるとともに、前記複数のシート押え部材によって前記載置面の方に押し付けられている、
ことを特徴とするガラス板梱包体。
【請求項５】
請求項４に記載のガラス板梱包体から前記ガラス板を取り出すガラス板取り出し方法であって、
前記シート押え部材が前記シート押え部材係合部によって係合されているとともに前記載置面の方に押し付けられている状態で、前記積層体の上層側から、前記ガラス板を取り出していく、
ことを特徴とするガラス板取り出し方法。
【請求項６】
前記ガラス板を取り出す際に、該ガラス板を覆うシート部材とともに吸着して取り出す、
ことを特徴とする請求項５に記載のガラス板取り出し方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１１−２０７４８３（Ｐ２０１１−２０７４８３Ａ）
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−７３９７６（Ｐ２０１０−７３９７６）
【出願日】平成２２年３月２９日（２０１０．３．２９）
【出願人】（０００００００４４）旭硝子株式会社 (2,665)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月２９日（２０１０．３．２９）
【出願人】（０００００００４４）旭硝子株式会社 (2,665)
【Ｆターム（参考）】
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