コアドリル
【課題】ワークから切り取られたコアがボディ内部に嵌り込むことを防止する。
【課題を解決するための手段】
コアドリルは、先端に刃部が形成された円筒状のボディを有しており、そのボディの軸方向の少なくとも一部の範囲では、回転中心から内周面に到る寸法が、周方向の少なくとも一部の範囲で変化していることを特徴とする。この構成によると、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を崩し、ボディ内部に嵌り込むことなく外部へ排出される。
【課題を解決するための手段】
コアドリルは、先端に刃部が形成された円筒状のボディを有しており、そのボディの軸方向の少なくとも一部の範囲では、回転中心から内周面に到る寸法が、周方向の少なくとも一部の範囲で変化していることを特徴とする。この構成によると、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を崩し、ボディ内部に嵌り込むことなく外部へ排出される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ワークに貫通孔を穿孔するコアドリルに関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献1に、コアドリルが開示されている。コアドリルは、その先端に刃部が形成された円筒状のボディを有しており、回転しながらワークに当接することによって、ワークに貫通孔を穿孔する。
コアドリルを用いた穿孔加工では、コアと称される円板状の切り屑が、ワークから切り取られる。ワークから切り取られたコアは、コアドリルのボディ内部に嵌り込むため、穿孔加工後にボディ内部から取り除く必要がある。このとき、ボディの先端には刃部が形成されているので、ボディの先端からコアを取り除くのは容易ではない。そこで、特許文献1のコアドリルでは、シャンクに対してボディが着脱可能であり、ボディ内部に嵌り込んだコアを、ボディの基端側から取り出せるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特公平7−100245号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
従来のコアドリルでは、穿孔加工後、ボディの内部に嵌り込んだコアを取り出す必要がある。従って、多数回の穿孔加工を連続して行うことができない。そのことから、例えば工業製品の生産ラインでコアドリルを利用すると、一又は複数回の穿孔加工毎にラインを止める必要があり、そのことが生産性を低下させる要因となっている。
上記の事情を鑑み、本発明は、ワークから切り取られたコアが、ボディ内部に嵌り込まないコアドリルを提供する。
【課題を解決するための手段】
【0005】
従来のコアドリルでは、回転中心からボディの内周面に到る距離が、周方向において一定となっている。このような構成では、穿孔加工時において、コアとボディの内周面との位置関係(接触の有無やクリアランスの大きさ)は、周方向のいずれの位置でも同じとなる。この場合、コアがボディから受ける力は、周方向のいずれの位置でも同じとなり、均一な力を受けた状態のコアは、その姿勢を変化させることなく、そのままボディ内部に嵌り込んでしまう。
【0006】
それに対して、本発明に係るコアドリルは、先端に刃部が形成された円筒状のボディを有しており、そのボディの軸方向の少なくとも一部の範囲では、回転中心から内周面に到る寸法が、周方向の少なくとも一部の範囲で変化することを特徴とする。
この構成によると、穿孔加工時において、コアとボディの内周面との位置関係が、周方向の少なくとも一部の範囲で相違することになる。この場合、コアがボディから受ける力も、周方向において一定ではなくなり、周方向の位置毎に強弱が生じる。その結果、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を崩し、ボディ内部に嵌り込むことなく外部へ排出される。
本発明に係るコアドリルによると、ワークから切り取られたコアがボディ内部に嵌り込まず、多数回の穿孔加工を連続して行うことが可能となる。
【0007】
本発明に係るコアドリルの一形態として、ボディの内周面の周方向の一部の範囲に、回転中心に向けて突出する突出部が、ボディの先端から離れた位置に形成されていることが好ましい。この場合、回転中心から内周面に到る寸法は、突出部が形成された範囲で小さくなり、その他の範囲で大きくなる。
この構成によると、穿孔加工時に、ボディの内周面に形成された突出部が、ワークから切り取られるコアに当接する。突出部が当接することにより、コアには軸方向に押圧力が作用する。突出部は、周方向の一部の範囲のみに形成されており、コアの一部の角度範囲のみに当接するので、コアには部分的に軸方向の押圧力が作用する。その結果、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を崩し、ボディ内部に嵌り込むことなく外部に排出される。
【0008】
本発明に係るコアドリルの他の一形態として、ボディの内周面の中心は、回転中心に対して偏心していることが好ましい。この場合、回転中心から内周面に到る寸法は、周方向に沿って連続的に変化する。
この構成によると、穿孔加工時に、コアとボディの内周面との間には、周方向に沿って一定でない隙間が生じ、コアがボディから受ける力も周方向に沿って不均一となる。その結果、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を変化させ、ボディ内部に嵌り込むことなく外部へ排出される。
【0009】
上記したコアドリルにおいて、ボディの周壁には、少なくとも一つの貫通孔が形成されていることが好ましい。
この構成によると、穿孔加工時に生じた切粉を、ボディ内部に滞留させることなく、貫通孔を通じて外部に排出することができる。それにより、ボディの内周面とコアとの間に切粉が溜まり、コアの排出が妨げられるといった問題を防止することができる。
【発明の効果】
【0010】
本発明のコアドリルによると、ボディ内部にコアが嵌り込むことがなく、多数回の穿孔加工を連続して行うことが可能となる。例えば工業製品の生産ラインで利用した場合、コアを除去するためにラインを止める必要がなくなり、生産性を有意に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】実施例1のコアドリルの縦断面図。
【図2】図1におけるII矢視図。
【図3】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の開始状態を示す図。
【図4】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の途中状態を示す図。
【図5】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の完了直後の状態を示す図。
【図6】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の終了状態を示す図。
【図7】実施例2のコアドリルの縦断面図。
【図8】図7におけるVIII矢視図。
【図9】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の開始状態を示す図。
【図10】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の途中状態を示す図。
【図11】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の完了直後の状態を示す図。
【図12】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の終了状態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【0012】
最初に、以下に説明する実施例の主要な特徴を列記する。
(形態1) コアドリルの回転中心からボディの外周面に到る寸法は、周方向に沿って一定であり、ボディの外周面の中心はコアドリルの回転中心に一致している。
(形態2) ボディの内周面のうち、周方向の一部の範囲であって、ボディの先端から離れた位置には、回転中心に向けて突出する突出部が形成されている。この突出部の境界位置には、回転中心に向けて変位する段差面が形成されており、ワークから切り取られたコアが、当該段差面に当接するようになっている。
(形態3) ボディの先端から段差面までの寸法は、ワークから切り取られるコアに段差面が当接するように、ワークの板厚寸法に応じて設計されている。
(形態4) ボディの内周面に形成された段差面には、第2の刃部が形成されている。この第2の刃部は、砥粒を固着させた砥粒層によって形成されている。
【実施例1】
【0013】
本発明を具現化した実施例1のコアドリル10について図面を参照しながら説明する。図1は、実施例1のコアドリル10の縦断面図を示しており、図2は、図1におけるII矢視図であり、コアドリル10の先端を示している。
コアドリル10は、ワークに貫通孔を穿孔するための工具である。ワークの種類は特に限定されないが、本実施例のコアドリル10は、繊維強化樹脂製のワークに好適に用いることができる。
図1、図2に示すように、コアドリル10は、主に、基端部分であるシャンク12と、先端部分であるボディ14によって構成されている。シャンク12は、加工装置の回転チャックによって保持される部位である。コアドリル10は、加工装置の回転チャックに取り付けられ、回転しながらワークに当接することによって、ワークに貫通孔を穿孔する。シャンク12の形状は、使用する加工装置の回転チャックに応じて、適宜設計変更することができる。図1、図2に示す軸線Cは、コアドリル10の回転中心を示している。
【0014】
コアドリル10のボディ14は、円筒形状を有している。ボディ14の先端20は、ワークを切削加工する刃部となっており、本実施例では、砥粒を固着させた砥粒層が形成されている。
ボディ14の外周面16は円筒面であり、その中心はコアドリル10の回転中心Cに一致する。従って、回転中心Cから外周面16に到る寸法は、周方向において一定であるとともに、軸方向においても一定となっている。
【0015】
ボディ14の内周面18には、回転中心Cに向けて突出する突出部22が形成されている。この突出部22は、周方向の一部の範囲のみに形成されているとともに、ボディ14の先端20から離れた位置に形成されている。従って、突出部22が形成された範囲では、回転中心Cから内周面18に到る寸法Dが小さくなっている。それにより、ボディ14の内周面18には、回転中心Cに向かって立ち上がる段差面26が、周方向の一部に形成されている。なお、段差面26よりも先端20側の範囲では、回転中心Cから内周面18に到る寸法Dが、周方向において一定となっている。
【0016】
ボディ14の先端20から段差面26までの寸法は、ワークから切り取られたコアに段差面26が当接するように、ワークの板厚寸法に応じて設計されている。ここで、例えばワークの板厚寸法が予定よりも大きければ、段差面26がコアに強く当接することになり、加工不良やコアドリル10の破損といった問題が生じる。そのことから、本実施例のコアドリル10では、段差面26にも砥粒を固着させた砥粒層が形成されており、ワーク材料を切削加工できる第2の刃部が設けられている。
【0017】
本実施例では、突出部22及び段差面26が、内周面18の半周部分を超える範囲に形成されている。しかしながら、突出部22を形成する範囲は、本実施例の形態に限定されない。突出部22及び段差面26は、より大きな範囲に形成することもできるし、局所的な狭い範囲のみに形成することもできる。
【0018】
ボディ14の周壁部分には、複数の貫通孔24が形成されている。複数の貫通孔24は、周方向に沿って配列されている。各々の貫通孔24は、スロット状の開口形状を有している。貫通孔24は、穿孔加工時に生じる切粉を、ボディ14の内部から外部へ排出する。ここで、貫通孔24の形状、数、位置は、特に限定されない。ただし、ボディ14の剛性が維持される限りにおいて、大きな開口を有する多数の貫通孔24を、刃部であるボディ14の先端20の近くに設けるとよい。
【0019】
以上、コアドリル10の構成について詳細に説明した。次に、図3、図4、図5、図6を参照し、コアドリル10を用いてワーク2に貫通孔を穿孔する様子について説明する。
図3は、穿孔加工の開始状態を示している。コアドリル10は、加工装置の回転チャック(図示省略)に固定されており、回転駆動されている。ワーク2は、繊維強化樹脂製の板材であり、コアドリル10の回転中心Cに対して垂直に配置されている。図3に示す状態から、コアドリル10をワーク2に向けて移動させ、ボディ14の先端20をワーク2に押圧することによって、ワーク2に貫通孔を形成する。
【0020】
図4は、穿孔加工の途中状態を示している。ボディ14の先端20をワーク2に押圧することによって、ワーク2にはリング状に溝が形成されていく。このとき生じる切粉は、ボディ14の貫通孔24を通じて、ボディ14の外部に排出される。ボディ14の内部には、円板状の切り屑であるコア4が生成されていく。図4に示すように、穿孔加工の終期になると、ボディ14の内周面18に形成された突出部22が、コア4の表面に当接する。突出部22がコア4に当接することにより、コア4には軸方向に押圧力が作用する。ここで、突出部22は、周方向の一部の範囲のみに形成されている。従って、軸方向への押圧力は、コア4の周縁部分の一部の範囲のみに作用する。
【0021】
図5は、穿孔加工の完了直後の状態を示している。図5に示すように、ボディ14の先端20がワーク2を通り抜け、ワーク2に貫通孔が形成されると、コア4はワーク2から完全に分離される。先に説明したように、コア4の周縁部分の一部の範囲には、突出部22の当接によって、軸方向への押圧力が作用している。その結果、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ14に対して傾くように姿勢を変化させる。それにより、ワーク2から切り取られたコア4が、ボディ14の内部に嵌り込むことが防止される。
【0022】
図6は、穿孔加工の終了状態を示している。図6に示すように、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ14の内部に嵌り込むことなく、ボディ14の外部へ排出される。コアドリル10は、上方に引き上げられ、次の穿孔加工に備える。ボディ14の内部にコア4が残留しないので、新たなワーク2が準備されしだい、次の穿孔加工を続けて行うことができる。
【0023】
以上のように、本実施例のコアドリル10によると、ワーク2から切り取られたコア4を、ボディ14の内部に嵌り込ませることなく、外部に排出することができる。穿孔加工後に、ボディ14の内部からコア4を除去するという作業を必要とせず、次の穿孔加工を続けて行うことができる。多数回の穿孔加工を連続して行うことができるので、例えば工業製品の生産ラインに採用すれば、その生産性を顕著に向上することができる。
【0024】
本実施例のコアドリル10において、ボディ14の内周面18に形成する突出部22の形状、大きさ、位置は、適宜設計変更することができる。突出部22は、ワーク2から切り取られるコア4に対して、周方向で不均一に当接できるものであればよく、例えば半球状の突起などでもよい。
【実施例2】
【0025】
本発明を具現化した実施例2のコアドリル110について図面を参照しながら説明する。図7は、実施例2のコアドリル110の縦断面図を示しており、図8は、図7におけるVIII矢視図であり、コアドリル110の先端120を示している。本実施例のコアドリル110は、実施例1のコアドリル10と同様に、ワークに貫通孔を穿孔するための工具である。
図7、図8に示すように、コアドリル110は、主に、基端部分であるシャンク112と、先端部分であるボディ114によって構成されている。シャンク112については、実施例1のコアドリル10と同様の構成であるので、ここではその説明を省略する。なお、図7、図8に示す軸線Cは、コアドリル110の回転中心を示している。
【0026】
コアドリル110のボディ114は、円筒形状を有している。ボディ114の先端120は、ワークを切削加工する刃部となっており、本実施例においても、砥粒を固着させた砥粒層が形成されている。ボディ114の外周面116は円筒面であり、その中心はコアドリル110の回転中心Cに一致する。従って、回転中心Cから外周面116に到る寸法は、周方向において一定であるとともに、軸方向においても一定となっている。
【0027】
ボディ114の内周面118は、外周面116と同様に、円筒面となっている。即ち、ボディ114の内周面118に、実施例1のような突出部は形成されていない。ただし、内周面118の中心Eは、回転中心Cに対して偏心するように、回転中心Cに対してオフセットされている。その結果、回転中心Cから内周面118に到る寸法Dは、周方向において連続的に変化している。言い換えれば、ボディ114の周壁部分の肉厚は、周方向において連続的に変化している。ここで、寸法Dが最も小さくなる位置と、寸法Dが最も大きくなる位置は、回転中心Cを挟んで向かい合っている。即ち、ボディ114の最も肉厚が厚い部分と、最も肉厚が薄い部分は、回転中心Cを挟んで向かい合っている。
【0028】
ボディ114の周壁部分には、複数の貫通孔124が形成されている。複数の貫通孔124は、周方向に沿って配列されている。各々の貫通孔124は、スロット状の開口形状を有しており、穿孔加工時に生じる切粉をボディ114の外部へ排出する。ここで、貫通孔124の形状、数、位置は、実施例1と同様に特に限定されない。
【0029】
以上、コアドリル110の構成について詳細に説明した。次に、図9、図10、図11、図12を参照し、コアドリル110を用いてワーク2に貫通孔を穿孔する様子について説明する。
図9は、穿孔加工の開始状態を示している。コアドリル110は、加工装置の回転チャック(図示省略)に固定されており、回転駆動されている。ワーク2は、繊維強化樹脂製の板材であり、コアドリル110の回転中心Cに対して垂直に配置されている。図9に示す状態から、コアドリル110をワーク2に向けて移動させ、ボディ114の先端120をワーク2に押圧することによって、ワーク2に貫通孔を形成する。
【0030】
図10は、穿孔加工の途中状態を示している。ボディ114の先端120をワーク2に押圧することによって、ワーク2にはリング状に溝が形成されていく。このとき生じる切粉は、ボディ114の貫通孔124を通じて、ボディ114の外部に排出される。
ワーク2に形成されるリング状の溝は、回転中心Cを中心とし、周方向において一定の幅で形成される。一方、ボディ114の内周面118は、回転中心Cに対して偏心しているので、回転中心Cから内周面118に到る寸法D(図8参照)は、周方向において連続的に変化している。従って、コア4とボディ114との間には、周方向に沿って不均一な隙間Fが生じる、コア4がボディ114から受ける摩擦力などの力も、周方向に沿って不均一となる。即ち、コア4とボディ114との間の隙間Fが大きい範囲では、コア4がボディ114から比較的に小さな力を受け、コア4とボディ114との間の隙間Fが小さい範囲では、コア4がボディ114から比較的に大きな力を受ける。このように、本実施例のコアドリル110では、ワーク2から切り取られるコア4へ、周方向において不均一な力が作用する。
【0031】
図11は、穿孔加工の完了直後の状態を示している。図11に示すように、ボディ114の先端120がワーク2を通り抜け、ワーク2に貫通孔が形成されると、コア4はワーク2から完全に分離される。先に説明したように、コア4には、周方向において不均一な力が作用している。その結果、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ114に対して傾くように姿勢を変化させる。それにより、ワーク2から切り取られたコア4が、ボディ114の内部に嵌り込むことが防止される。また、本実施例のコアドリル110では、生成されるコア4の直径が、ボディ114の内周面118の直径よりも、有意に小さくなる。それにより、コア4がボディ114の内部に嵌り込むことを、効果的に防止することができる。
【0032】
図12は、穿孔加工の終了状態を示している。図12に示すように、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ114の内部に嵌り込むことなく、ボディ114の外部へ排出される。コアドリル110は、上方に引き上げられ、次の穿孔加工に備える。ボディ114の内部にコア4が残留しないので、新たなワーク2が準備されしだい、次の穿孔加工を続けて行うことができる。
【0033】
以上のように、本実施例のコアドリル110によると、ワーク2から切り取られたコア4を、ボディ114の内部に嵌り込ませることなく、外部に排出することができる。穿孔加工後に、ボディ114の内部からコア4を除去するという作業を必要とせず、次の穿孔加工を続けて行うことができる。多数回の穿孔加工を連続して行うことができるので、例えば工業製品の生産ラインに採用すれば、その生産性を顕著に向上することができる。
【0034】
本実施例のコアドリル110には、実施例1で説明した突出部22及び段差面26を、付加的に形成することも可能である。実施例1と実施例2の技術を組み合せることで、コア4の排出がより確実に行なわれるコアドリルを実現することができる。
【0035】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は、複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【符号の説明】
【0036】
2:ワーク
4:コア
10、110:コアドリル
14、114:ボディ
16、116:ボディの外周面
18、118:ボディの内周面
20、120:ボディの先端
22:突出部
24、124:貫通孔
26:段差面
【技術分野】
【0001】
本発明は、ワークに貫通孔を穿孔するコアドリルに関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献1に、コアドリルが開示されている。コアドリルは、その先端に刃部が形成された円筒状のボディを有しており、回転しながらワークに当接することによって、ワークに貫通孔を穿孔する。
コアドリルを用いた穿孔加工では、コアと称される円板状の切り屑が、ワークから切り取られる。ワークから切り取られたコアは、コアドリルのボディ内部に嵌り込むため、穿孔加工後にボディ内部から取り除く必要がある。このとき、ボディの先端には刃部が形成されているので、ボディの先端からコアを取り除くのは容易ではない。そこで、特許文献1のコアドリルでは、シャンクに対してボディが着脱可能であり、ボディ内部に嵌り込んだコアを、ボディの基端側から取り出せるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特公平7−100245号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
従来のコアドリルでは、穿孔加工後、ボディの内部に嵌り込んだコアを取り出す必要がある。従って、多数回の穿孔加工を連続して行うことができない。そのことから、例えば工業製品の生産ラインでコアドリルを利用すると、一又は複数回の穿孔加工毎にラインを止める必要があり、そのことが生産性を低下させる要因となっている。
上記の事情を鑑み、本発明は、ワークから切り取られたコアが、ボディ内部に嵌り込まないコアドリルを提供する。
【課題を解決するための手段】
【0005】
従来のコアドリルでは、回転中心からボディの内周面に到る距離が、周方向において一定となっている。このような構成では、穿孔加工時において、コアとボディの内周面との位置関係(接触の有無やクリアランスの大きさ)は、周方向のいずれの位置でも同じとなる。この場合、コアがボディから受ける力は、周方向のいずれの位置でも同じとなり、均一な力を受けた状態のコアは、その姿勢を変化させることなく、そのままボディ内部に嵌り込んでしまう。
【0006】
それに対して、本発明に係るコアドリルは、先端に刃部が形成された円筒状のボディを有しており、そのボディの軸方向の少なくとも一部の範囲では、回転中心から内周面に到る寸法が、周方向の少なくとも一部の範囲で変化することを特徴とする。
この構成によると、穿孔加工時において、コアとボディの内周面との位置関係が、周方向の少なくとも一部の範囲で相違することになる。この場合、コアがボディから受ける力も、周方向において一定ではなくなり、周方向の位置毎に強弱が生じる。その結果、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を崩し、ボディ内部に嵌り込むことなく外部へ排出される。
本発明に係るコアドリルによると、ワークから切り取られたコアがボディ内部に嵌り込まず、多数回の穿孔加工を連続して行うことが可能となる。
【0007】
本発明に係るコアドリルの一形態として、ボディの内周面の周方向の一部の範囲に、回転中心に向けて突出する突出部が、ボディの先端から離れた位置に形成されていることが好ましい。この場合、回転中心から内周面に到る寸法は、突出部が形成された範囲で小さくなり、その他の範囲で大きくなる。
この構成によると、穿孔加工時に、ボディの内周面に形成された突出部が、ワークから切り取られるコアに当接する。突出部が当接することにより、コアには軸方向に押圧力が作用する。突出部は、周方向の一部の範囲のみに形成されており、コアの一部の角度範囲のみに当接するので、コアには部分的に軸方向の押圧力が作用する。その結果、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を崩し、ボディ内部に嵌り込むことなく外部に排出される。
【0008】
本発明に係るコアドリルの他の一形態として、ボディの内周面の中心は、回転中心に対して偏心していることが好ましい。この場合、回転中心から内周面に到る寸法は、周方向に沿って連続的に変化する。
この構成によると、穿孔加工時に、コアとボディの内周面との間には、周方向に沿って一定でない隙間が生じ、コアがボディから受ける力も周方向に沿って不均一となる。その結果、ワークから切り取られたコアは、ボディに対して傾くように姿勢を変化させ、ボディ内部に嵌り込むことなく外部へ排出される。
【0009】
上記したコアドリルにおいて、ボディの周壁には、少なくとも一つの貫通孔が形成されていることが好ましい。
この構成によると、穿孔加工時に生じた切粉を、ボディ内部に滞留させることなく、貫通孔を通じて外部に排出することができる。それにより、ボディの内周面とコアとの間に切粉が溜まり、コアの排出が妨げられるといった問題を防止することができる。
【発明の効果】
【0010】
本発明のコアドリルによると、ボディ内部にコアが嵌り込むことがなく、多数回の穿孔加工を連続して行うことが可能となる。例えば工業製品の生産ラインで利用した場合、コアを除去するためにラインを止める必要がなくなり、生産性を有意に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】実施例1のコアドリルの縦断面図。
【図2】図1におけるII矢視図。
【図3】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の開始状態を示す図。
【図4】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の途中状態を示す図。
【図5】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の完了直後の状態を示す図。
【図6】実施例1のコアドリルによる穿孔加工の終了状態を示す図。
【図7】実施例2のコアドリルの縦断面図。
【図8】図7におけるVIII矢視図。
【図9】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の開始状態を示す図。
【図10】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の途中状態を示す図。
【図11】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の完了直後の状態を示す図。
【図12】実施例2のコアドリルによる穿孔加工の終了状態を示す図。
【発明を実施するための形態】
【0012】
最初に、以下に説明する実施例の主要な特徴を列記する。
(形態1) コアドリルの回転中心からボディの外周面に到る寸法は、周方向に沿って一定であり、ボディの外周面の中心はコアドリルの回転中心に一致している。
(形態2) ボディの内周面のうち、周方向の一部の範囲であって、ボディの先端から離れた位置には、回転中心に向けて突出する突出部が形成されている。この突出部の境界位置には、回転中心に向けて変位する段差面が形成されており、ワークから切り取られたコアが、当該段差面に当接するようになっている。
(形態3) ボディの先端から段差面までの寸法は、ワークから切り取られるコアに段差面が当接するように、ワークの板厚寸法に応じて設計されている。
(形態4) ボディの内周面に形成された段差面には、第2の刃部が形成されている。この第2の刃部は、砥粒を固着させた砥粒層によって形成されている。
【実施例1】
【0013】
本発明を具現化した実施例1のコアドリル10について図面を参照しながら説明する。図1は、実施例1のコアドリル10の縦断面図を示しており、図2は、図1におけるII矢視図であり、コアドリル10の先端を示している。
コアドリル10は、ワークに貫通孔を穿孔するための工具である。ワークの種類は特に限定されないが、本実施例のコアドリル10は、繊維強化樹脂製のワークに好適に用いることができる。
図1、図2に示すように、コアドリル10は、主に、基端部分であるシャンク12と、先端部分であるボディ14によって構成されている。シャンク12は、加工装置の回転チャックによって保持される部位である。コアドリル10は、加工装置の回転チャックに取り付けられ、回転しながらワークに当接することによって、ワークに貫通孔を穿孔する。シャンク12の形状は、使用する加工装置の回転チャックに応じて、適宜設計変更することができる。図1、図2に示す軸線Cは、コアドリル10の回転中心を示している。
【0014】
コアドリル10のボディ14は、円筒形状を有している。ボディ14の先端20は、ワークを切削加工する刃部となっており、本実施例では、砥粒を固着させた砥粒層が形成されている。
ボディ14の外周面16は円筒面であり、その中心はコアドリル10の回転中心Cに一致する。従って、回転中心Cから外周面16に到る寸法は、周方向において一定であるとともに、軸方向においても一定となっている。
【0015】
ボディ14の内周面18には、回転中心Cに向けて突出する突出部22が形成されている。この突出部22は、周方向の一部の範囲のみに形成されているとともに、ボディ14の先端20から離れた位置に形成されている。従って、突出部22が形成された範囲では、回転中心Cから内周面18に到る寸法Dが小さくなっている。それにより、ボディ14の内周面18には、回転中心Cに向かって立ち上がる段差面26が、周方向の一部に形成されている。なお、段差面26よりも先端20側の範囲では、回転中心Cから内周面18に到る寸法Dが、周方向において一定となっている。
【0016】
ボディ14の先端20から段差面26までの寸法は、ワークから切り取られたコアに段差面26が当接するように、ワークの板厚寸法に応じて設計されている。ここで、例えばワークの板厚寸法が予定よりも大きければ、段差面26がコアに強く当接することになり、加工不良やコアドリル10の破損といった問題が生じる。そのことから、本実施例のコアドリル10では、段差面26にも砥粒を固着させた砥粒層が形成されており、ワーク材料を切削加工できる第2の刃部が設けられている。
【0017】
本実施例では、突出部22及び段差面26が、内周面18の半周部分を超える範囲に形成されている。しかしながら、突出部22を形成する範囲は、本実施例の形態に限定されない。突出部22及び段差面26は、より大きな範囲に形成することもできるし、局所的な狭い範囲のみに形成することもできる。
【0018】
ボディ14の周壁部分には、複数の貫通孔24が形成されている。複数の貫通孔24は、周方向に沿って配列されている。各々の貫通孔24は、スロット状の開口形状を有している。貫通孔24は、穿孔加工時に生じる切粉を、ボディ14の内部から外部へ排出する。ここで、貫通孔24の形状、数、位置は、特に限定されない。ただし、ボディ14の剛性が維持される限りにおいて、大きな開口を有する多数の貫通孔24を、刃部であるボディ14の先端20の近くに設けるとよい。
【0019】
以上、コアドリル10の構成について詳細に説明した。次に、図3、図4、図5、図6を参照し、コアドリル10を用いてワーク2に貫通孔を穿孔する様子について説明する。
図3は、穿孔加工の開始状態を示している。コアドリル10は、加工装置の回転チャック(図示省略)に固定されており、回転駆動されている。ワーク2は、繊維強化樹脂製の板材であり、コアドリル10の回転中心Cに対して垂直に配置されている。図3に示す状態から、コアドリル10をワーク2に向けて移動させ、ボディ14の先端20をワーク2に押圧することによって、ワーク2に貫通孔を形成する。
【0020】
図4は、穿孔加工の途中状態を示している。ボディ14の先端20をワーク2に押圧することによって、ワーク2にはリング状に溝が形成されていく。このとき生じる切粉は、ボディ14の貫通孔24を通じて、ボディ14の外部に排出される。ボディ14の内部には、円板状の切り屑であるコア4が生成されていく。図4に示すように、穿孔加工の終期になると、ボディ14の内周面18に形成された突出部22が、コア4の表面に当接する。突出部22がコア4に当接することにより、コア4には軸方向に押圧力が作用する。ここで、突出部22は、周方向の一部の範囲のみに形成されている。従って、軸方向への押圧力は、コア4の周縁部分の一部の範囲のみに作用する。
【0021】
図5は、穿孔加工の完了直後の状態を示している。図5に示すように、ボディ14の先端20がワーク2を通り抜け、ワーク2に貫通孔が形成されると、コア4はワーク2から完全に分離される。先に説明したように、コア4の周縁部分の一部の範囲には、突出部22の当接によって、軸方向への押圧力が作用している。その結果、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ14に対して傾くように姿勢を変化させる。それにより、ワーク2から切り取られたコア4が、ボディ14の内部に嵌り込むことが防止される。
【0022】
図6は、穿孔加工の終了状態を示している。図6に示すように、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ14の内部に嵌り込むことなく、ボディ14の外部へ排出される。コアドリル10は、上方に引き上げられ、次の穿孔加工に備える。ボディ14の内部にコア4が残留しないので、新たなワーク2が準備されしだい、次の穿孔加工を続けて行うことができる。
【0023】
以上のように、本実施例のコアドリル10によると、ワーク2から切り取られたコア4を、ボディ14の内部に嵌り込ませることなく、外部に排出することができる。穿孔加工後に、ボディ14の内部からコア4を除去するという作業を必要とせず、次の穿孔加工を続けて行うことができる。多数回の穿孔加工を連続して行うことができるので、例えば工業製品の生産ラインに採用すれば、その生産性を顕著に向上することができる。
【0024】
本実施例のコアドリル10において、ボディ14の内周面18に形成する突出部22の形状、大きさ、位置は、適宜設計変更することができる。突出部22は、ワーク2から切り取られるコア4に対して、周方向で不均一に当接できるものであればよく、例えば半球状の突起などでもよい。
【実施例2】
【0025】
本発明を具現化した実施例2のコアドリル110について図面を参照しながら説明する。図7は、実施例2のコアドリル110の縦断面図を示しており、図8は、図7におけるVIII矢視図であり、コアドリル110の先端120を示している。本実施例のコアドリル110は、実施例1のコアドリル10と同様に、ワークに貫通孔を穿孔するための工具である。
図7、図8に示すように、コアドリル110は、主に、基端部分であるシャンク112と、先端部分であるボディ114によって構成されている。シャンク112については、実施例1のコアドリル10と同様の構成であるので、ここではその説明を省略する。なお、図7、図8に示す軸線Cは、コアドリル110の回転中心を示している。
【0026】
コアドリル110のボディ114は、円筒形状を有している。ボディ114の先端120は、ワークを切削加工する刃部となっており、本実施例においても、砥粒を固着させた砥粒層が形成されている。ボディ114の外周面116は円筒面であり、その中心はコアドリル110の回転中心Cに一致する。従って、回転中心Cから外周面116に到る寸法は、周方向において一定であるとともに、軸方向においても一定となっている。
【0027】
ボディ114の内周面118は、外周面116と同様に、円筒面となっている。即ち、ボディ114の内周面118に、実施例1のような突出部は形成されていない。ただし、内周面118の中心Eは、回転中心Cに対して偏心するように、回転中心Cに対してオフセットされている。その結果、回転中心Cから内周面118に到る寸法Dは、周方向において連続的に変化している。言い換えれば、ボディ114の周壁部分の肉厚は、周方向において連続的に変化している。ここで、寸法Dが最も小さくなる位置と、寸法Dが最も大きくなる位置は、回転中心Cを挟んで向かい合っている。即ち、ボディ114の最も肉厚が厚い部分と、最も肉厚が薄い部分は、回転中心Cを挟んで向かい合っている。
【0028】
ボディ114の周壁部分には、複数の貫通孔124が形成されている。複数の貫通孔124は、周方向に沿って配列されている。各々の貫通孔124は、スロット状の開口形状を有しており、穿孔加工時に生じる切粉をボディ114の外部へ排出する。ここで、貫通孔124の形状、数、位置は、実施例1と同様に特に限定されない。
【0029】
以上、コアドリル110の構成について詳細に説明した。次に、図9、図10、図11、図12を参照し、コアドリル110を用いてワーク2に貫通孔を穿孔する様子について説明する。
図9は、穿孔加工の開始状態を示している。コアドリル110は、加工装置の回転チャック(図示省略)に固定されており、回転駆動されている。ワーク2は、繊維強化樹脂製の板材であり、コアドリル110の回転中心Cに対して垂直に配置されている。図9に示す状態から、コアドリル110をワーク2に向けて移動させ、ボディ114の先端120をワーク2に押圧することによって、ワーク2に貫通孔を形成する。
【0030】
図10は、穿孔加工の途中状態を示している。ボディ114の先端120をワーク2に押圧することによって、ワーク2にはリング状に溝が形成されていく。このとき生じる切粉は、ボディ114の貫通孔124を通じて、ボディ114の外部に排出される。
ワーク2に形成されるリング状の溝は、回転中心Cを中心とし、周方向において一定の幅で形成される。一方、ボディ114の内周面118は、回転中心Cに対して偏心しているので、回転中心Cから内周面118に到る寸法D(図8参照)は、周方向において連続的に変化している。従って、コア4とボディ114との間には、周方向に沿って不均一な隙間Fが生じる、コア4がボディ114から受ける摩擦力などの力も、周方向に沿って不均一となる。即ち、コア4とボディ114との間の隙間Fが大きい範囲では、コア4がボディ114から比較的に小さな力を受け、コア4とボディ114との間の隙間Fが小さい範囲では、コア4がボディ114から比較的に大きな力を受ける。このように、本実施例のコアドリル110では、ワーク2から切り取られるコア4へ、周方向において不均一な力が作用する。
【0031】
図11は、穿孔加工の完了直後の状態を示している。図11に示すように、ボディ114の先端120がワーク2を通り抜け、ワーク2に貫通孔が形成されると、コア4はワーク2から完全に分離される。先に説明したように、コア4には、周方向において不均一な力が作用している。その結果、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ114に対して傾くように姿勢を変化させる。それにより、ワーク2から切り取られたコア4が、ボディ114の内部に嵌り込むことが防止される。また、本実施例のコアドリル110では、生成されるコア4の直径が、ボディ114の内周面118の直径よりも、有意に小さくなる。それにより、コア4がボディ114の内部に嵌り込むことを、効果的に防止することができる。
【0032】
図12は、穿孔加工の終了状態を示している。図12に示すように、ワーク2から切り取られたコア4は、ボディ114の内部に嵌り込むことなく、ボディ114の外部へ排出される。コアドリル110は、上方に引き上げられ、次の穿孔加工に備える。ボディ114の内部にコア4が残留しないので、新たなワーク2が準備されしだい、次の穿孔加工を続けて行うことができる。
【0033】
以上のように、本実施例のコアドリル110によると、ワーク2から切り取られたコア4を、ボディ114の内部に嵌り込ませることなく、外部に排出することができる。穿孔加工後に、ボディ114の内部からコア4を除去するという作業を必要とせず、次の穿孔加工を続けて行うことができる。多数回の穿孔加工を連続して行うことができるので、例えば工業製品の生産ラインに採用すれば、その生産性を顕著に向上することができる。
【0034】
本実施例のコアドリル110には、実施例1で説明した突出部22及び段差面26を、付加的に形成することも可能である。実施例1と実施例2の技術を組み合せることで、コア4の排出がより確実に行なわれるコアドリルを実現することができる。
【0035】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組合せによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時の請求項記載の組合せに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は、複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【符号の説明】
【0036】
2:ワーク
4:コア
10、110:コアドリル
14、114:ボディ
16、116:ボディの外周面
18、118:ボディの内周面
20、120:ボディの先端
22:突出部
24、124:貫通孔
26:段差面
【特許請求の範囲】
【請求項1】
先端に刃部が形成された円筒状のボディを有するコアドリルであって、
そのボディの軸方向の少なくとも一部の範囲では、回転中心から内周面に到る寸法が、周方向の少なくとも一部の範囲で変化することを特徴とするコアドリル。
【請求項2】
前記ボディの内周面の周方向の一部の範囲には、回転中心に向けて突出する突出部が、ボディの先端から離れた位置に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のコアドリル。
【請求項3】
前記ボディの内周面の中心は、回転中心に対して偏心していることを特徴とする請求項1又は2に記載のコアドリル。
【請求項4】
前記ボディの周壁には、少なくとも一つの貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のコアドリル。
【請求項1】
先端に刃部が形成された円筒状のボディを有するコアドリルであって、
そのボディの軸方向の少なくとも一部の範囲では、回転中心から内周面に到る寸法が、周方向の少なくとも一部の範囲で変化することを特徴とするコアドリル。
【請求項2】
前記ボディの内周面の周方向の一部の範囲には、回転中心に向けて突出する突出部が、ボディの先端から離れた位置に形成されていることを特徴とする請求項1に記載のコアドリル。
【請求項3】
前記ボディの内周面の中心は、回転中心に対して偏心していることを特徴とする請求項1又は2に記載のコアドリル。
【請求項4】
前記ボディの周壁には、少なくとも一つの貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれか一項に記載のコアドリル。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【公開番号】特開2011−20222(P2011−20222A)
【公開日】平成23年2月3日(2011.2.3)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2009−167911(P2009−167911)
【出願日】平成21年7月16日(2009.7.16)
【出願人】(000003207)トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】(000116781)旭ダイヤモンド工業株式会社 (99)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成23年2月3日(2011.2.3)
【国際特許分類】
【出願日】平成21年7月16日(2009.7.16)
【出願人】(000003207)トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【出願人】(000116781)旭ダイヤモンド工業株式会社 (99)
【Fターム(参考)】
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