シートガラス、シートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体
【課題】シートガラスを搬送して納入先業者に搬送する場合であっても、あるいは、シートガラスを長期間保管する場合であっても、ガラス面の洗浄度の低下を抑制することができる、シートガラス、シートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体を提供する。
【解決手段】シートガラスの製造方法は、薄板状のガラスを切断することによりシートガラスを作製する工程と、前記シートガラスの表面を洗浄する工程と、洗浄された前記シートガラスに、表面に凹凸を有する水溶性保護膜を形成する工程と、前記水溶性保護膜が形成された前記シートガラスをシートガラスの積層体に積層する工程と、を有する。シートガラスには、その表面に凹凸を有する水溶性保護膜が形成されている。前記水溶性保護膜の算術平均粗さＲａは、０．０５〜３０μｍである。
【解決手段】シートガラスの製造方法は、薄板状のガラスを切断することによりシートガラスを作製する工程と、前記シートガラスの表面を洗浄する工程と、洗浄された前記シートガラスに、表面に凹凸を有する水溶性保護膜を形成する工程と、前記水溶性保護膜が形成された前記シートガラスをシートガラスの積層体に積層する工程と、を有する。シートガラスには、その表面に凹凸を有する水溶性保護膜が形成されている。前記水溶性保護膜の算術平均粗さＲａは、０．０５〜３０μｍである。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形された薄板状のガラスを所定の長さに切断したシートガラス、このシートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、液晶表示装置用ディスプレイ等のＦＰＤ（Flat Panel Display）には、シートガラスが用いられる。シートガラスには、半導体プロセスにより、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）やＣＦ（Color Filter）等の素子を形成するため、塵や汚れのほか、傷が付いていないことが必要となっている。
【０００３】
シートガラスの製造工程では、薄板状で、帯状のガラスが所定の長さに切断された後、
ガラスは積層されて保管される。この後、薄板状のガラスは、ダイヤモンドカッターあるいはレーザ光により切り込み線（スクライブ線）が設けられ、切り込み線に沿って薄板状のガラスが折り曲げられることにより切断される。また、薄板状のガラスはレーザ光による溶断により切断することもできる。このとき、ガラスの切断された端面から数μｍ〜数１００μｍの大きさのガラス微小片が塵となってガラス面に飛散し、塵としてガラス面に付着する。このような塵は、場合によっては、ガラス面との間で化学的接着を起こし、塵の除去が一層難しくなる場合がある。
【０００４】
また、ガラス製造業者は、塵、汚れ、あるいは、傷等がない、所定のサイズに加工されたシートガラスを梱包して、出荷する。梱包、出荷時においても、環境によっては、塵、汚れが付着し、また、傷が付く場合もある。
【０００５】
このような背景の下、上記梱包に関して、複数のガラス板を包装する方法が知られている（特許文献１）。当該梱包する方法は、
（１）各ガラス板の頂面を除去可能な頂面保護フイルムで被覆し、
（２）各ガラス板の底面を除去可能な底面保護膜で被覆し、
（３）あるガラス板の頂面保護フイルムが別のガラス板の底面保護フイルムと隣接するように、被覆したガラス板を互いに積み重ねる各工程を有する。
各ガラス板の頂面保護フイルムおよび／または底面保護フイルムは、その中にエンボス特徴構造（例えば、粗い特徴構造）を有する。積み重ねられたガラス板の間に位置するエンボス特徴構造により生じたエア・ポケットが存在するために、この特徴構造によって、ガラス板を別のガラス板から分離するのが容易になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００７−５０４０８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記方法で用いる頂面保護フィルムを用いて梱包した場合、あるいは、梱包したガラス板を長期間保管した場合、フィルム成分がガラス板の表面に転写され、ガラス面の洗浄度が低下する場合がある。また、納入先業者において頂面保護フィルムを剥がそうとするとき、ガラス面との密着が高くなり、頂面保護フィルムが剥がれ難くなる場合もある。
【０００８】
そこで、本発明は、従来の問題点を解消し、シートガラスを搬送して納入先業者に搬送する場合であっても、あるいは、シートガラスを長期間保管する場合であっても、ガラス面の洗浄度の低下を抑制することができる、シートガラス、シートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様は、シートガラスであって、前記シートガラスの表面に凹凸を有する水溶性保護膜が形成され、前記水溶性保護膜の算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）は、０．０５〜３０μｍである、ことを特徴とするシートガラスである。
また、本発明の他の態様は、前記シートガラスを複数枚積層したシートガラスの積層体であって、
前記水溶性保護膜は、前記シートガラスそれぞれの一方の面に形成され、
前記シートガラスそれぞれは、前記水溶性保護膜が、隣り合って積層されるシートガラスの前記保護膜が形成されていない面と向き合うように、合紙を挟んで積層される、ことを特徴とするシートガラスの積層体である。
また、本発明のさらに他の態様は、シートガラスの製造方法である。
当該方法は、
薄板状のガラスを切断することによりシートガラスを作製する工程と、
前記シートガラスの表面を洗浄する工程と、
洗浄された前記シートガラスに、表面に凹凸を有する水溶性保護膜を形成する工程と、
前記水溶性保護膜が形成された前記シートガラスをシートガラスの積層体に積層する工程と、を有する。
【発明の効果】
【００１０】
上述のシートガラス、シートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体によれば、ガラス面の洗浄度の低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態のシートガラスの製造方法の流れを示すフローチャートである。
【図２】本実施形態で用いる素板に形成される第１水溶性保護膜を示す図である。
【図３】本実施形態で行われるパレット保管を説明する図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は、図１中で示すスクライブおよび端面加工を説明する図である。
【図５】（ａ），（ｂ）は、図１中で示す洗浄を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のシートガラス、シートガラスの製造方法、および、シートガラスの積層体について本実施形態に基づいて詳細に説明する。
本実施形態で製造されるシートガラスは、ＦＰＤに用いられる板状ガラスであり、例えば製品厚さが０．３〜０．８ｍｍであり、３００ｍｍ×４００ｍｍ〜３３２０ｍｍ×３０００ｍｍ（縦×横）のサイズの薄板である。
また、本発明におけるシートガラスの実施形態は、シートガラスに、後述する水溶性保護膜（第２水溶性保護膜）が形成されたガラスであり、水溶性保護膜は、後述する第１水溶性保護膜とは異なる。
本実施形態で製造されるシートガラスは、表面に半導体素子を形成するため、その表面に塵や汚れ等が付着していない高い清浄度を有することが望まれる液晶表示装置用ディスプレイのガラス基板に好適に用いることができる。この他に、電子機器の表示画面のカバーガラス等に用いることもできる。
【００１３】
本実施形態で製造されるシートガラスの組成は特に限定されないが、例えば、以下の組成比率のガラス板に適用され得る。
（ａ）ＳｉＯ２:５０〜７０質量％、
（ｂ）Ｂ２Ｏ３:５〜１８質量％、
（ｃ）Ａｌ２Ｏ３:１０〜２５質量％、
（ｄ）ＭｇＯ:０〜１０質量％、
（ｅ）ＣａＯ:０〜２０質量％、
（ｆ）ＳｒＯ:０〜２０質量％、
（ｏ）ＢａＯ:０〜１０質量％、
（ｐ）ＲＯ:５〜２０質量％（ただしＲはＭｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｑ）Ｒ’２Ｏ:０．２０質量％を超え２．０質量％以下（ただしＲ’はＬｉ、ＮａおよびＫから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｒ）酸化スズ、酸化鉄および酸化セリウムから選ばれる少なくとも１種の金属酸化物を合計で０．０５〜１．５質量％。
【００１４】
図１は、本実施形態のシートガラスの製造方法の流れを示すフローチャートである。
図１に示すように、溶融されたガラスが、所定の方法、例えばダウンドロー法により、所定の厚さの帯状ガラスに成形される（ステップＳ１０）。ダウンドロー法のほかに、フロート法等を用いることもできる。
ダウンドロー法では、溶融ガラスを樋状の流路の両側から溢れさせ、溢れた溶融ガラスを、流路の下側に位置するくさび状の成形体の両側の側面に沿って流して２つの溶融ガラスの流れを作り、成型体の最下端で２つの溶融ガラスの流れを合流させる。合流してできる帯状のガラスは、下方に設けられた引っ張りローラにより引っ張られる。これにより、溶融ガラスは所定の厚さの帯状ガラスに成形される。
【００１５】
次に、成形された帯状ガラスを所定の長さに採板して薄板状の素板を得る（ステップＳ２０）。例えば、採板装置においてカッターで帯状ガラスに切りキズが入れられ、この部分に沿ってクラックを進行させることによって、帯状ガラスはキズに沿ってきれいに折れ、切断される。
【００１６】
次に、薄板状の素板上に第１水溶性保護膜が形成される（ステップＳ３０）。第１水溶性保護膜は、例えば、スクリーン印刷法、スプレー法、あるいは、スリットコーター法により、所定のパターン形状になるように形成される。第１水溶性保護膜は、例えば６０℃の温度で３０分放置することにより乾燥される。第１水溶性保護膜の厚さは、１０μｍ未満であり、引っかき硬度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４）は、７Ｂより硬いことが好ましく、３Ｈ以上の硬度がより好ましい。このような硬度により、第１水溶性保護膜には傷が付き難く、傷が付いても素板のガラス面に達しない。１０μｍ未満に膜厚を制限するのは、後述する洗浄において、第１水溶性保護膜の残渣成分が残ることが無いように、第１水溶性保護膜を効率よく除去するためである。
【００１７】
スクリーン印刷法では、例えば、所定のパターンに孔あけされたマスクを用いて、保護膜用液が孔を通して塗布される。また、スプレー法では、膜を形成しない部分に予めマスキングテープ等を所定のパターンに付着させて、保護膜用液をインクジェットと同様に吐出させて素板上に塗布する。保護膜用液が乾燥した後、マスキングテープを除去することにより、所定のパターンの第１水溶性保護膜が形成される。
あるいは、スリットコーター法では、素板の縦方向あるいは横方向に沿ってスリットノズルが一定速度で移動しながら素板を塗布するスリットコーターが用いられる。スリットコーターは、スリットノズルから、インクジェットと同様に保護膜用液を吐出して素板上に塗布する。このとき、第１水溶性保護膜の形成されない領域に対向するノズルからは、保護膜用液が吐出されないようにスリットノズルは制御される。
【００１８】
第１水溶液保護膜は、後述するシートガラスの洗浄において十分に除去されるように形成される。第１水溶液保護膜は、水への溶解度が高い、安価で、毒性がないことに加え、素板の表面を薄く均一に、高被覆率をもって覆うものが望ましい。また、第１水溶液保護膜の水溶性物質としては、リン酸塩、ホウ酸塩、ケイ酸塩、硫酸塩、イオウを含む無機塩、ハロゲン化物、炭酸塩、重炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩、前記塩の複塩、有機酸、単糖類、アクリル酸、メタクリル酸、ポリビニルアルコール、ポリエチレン等の水溶性ポリマーおよび多糖類からなる群より選ばれた１種以上を挙げることができる。また、共有結合性が強く、網目構造を有するリン酸塩（例えばトリポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム）、ホウ酸塩（例えば四ホウ酸ナトリウム）等が好ましい。
【００１９】
図２に示すように、薄板状のガラスである素板１０には、この素板１０の表面における、縁部に囲まれた内側領域のうち、直線状に延びる線状領域１２によって分割される領域１４に４つの第１水溶性保護膜１６が形成されている。線状領域１２の幅は、例えば２ｍｍであり、１〜３ｍｍであることが好ましい。また、第１水溶性保護膜１６が素板１０の縁部に形成されていない。第１水溶性保護膜１６が形成されない縁部の幅は、例えば２ｍｍであり、１〜５ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
このように、素板１０の線状領域１２と縁部の領域に第１水溶性保護膜が形成されないのは、後述する素板のスクライブと切断、およびシートガラスの端面加工をする際、これらの加工処理を正確に行うためである。これら加工処理の際、第１水溶性保護膜１６が加工面上にあると、スクライブ線が連続して形成されず、また、第１水溶性保護膜１６の微小片がスクライバに付着し、この微小片が、スクライブ時、加工面に塵として付着する場合がある。さらに、後述する研削用ホイールによるシートガラスの端面の研削の際、第１水溶性保護膜１６の微小片が発生して、シートガラスの表面に塵として付着する場合がある。
なお、図２に示す例では、第１水溶性保護膜１６は４分割されるが、この分割形態に制限されず、２分割、３分割、５分割等、それ以上であってもよい。
【００２１】
次に、第１水溶性保護膜１６が形成された素板１０は、図３に示される様に、複数の素板が積層された積層体１８に、積層されてパレット保管される（ステップＳ４０）。その際、素板１０に形成された第１水溶性保護膜１６と積層体１８の素板１０のガラス面との間に合紙２０が挟まれるように、素板１０は積層される。合紙２０と第１水溶性保護膜１６とを接触させるのは、合紙２０から染み出る成分が素板１０のガラス面に付着するのを第１水溶性保護膜１６により保護するためである。第１水溶性保護膜１６を形成するガラス面は、例えば、ＦＰＤ用シートガラスとして用いるとき、ＴＦＴやＣＦ等の素子が形成される面となる。このため、他方のガラス面に比べて塵、汚れあるいは傷が無いように十分な管理をする必要がある。上記他方のガラス面における表面の塵、汚れあるいは傷に対する要求品質は、第１水溶性保護膜１６を形成するガラス面に比べて高くないが、上記他方のガラス面にも第１水溶性保護膜１６を形成してもよい。
また、第１水溶性保護膜１６が形成された表面に直接他のガラスの素板を積層することによって、合紙２０を緩衝材として使用する必要性も無くなる。
なお、本実施形態では、パレット保管を行うが、パレット保管を行うことなく、第１水溶性保護膜が形成された素板１０に対して、後述する素板１０のスクライブと切断の加工処理を行ってもよい。
【００２２】
次に、積層体１８として保管された複数の素板から１枚の素板１０が取り出され、素板１０に対して、スクライブと切断が施される（ステップＳ５０）。
具体的には、まず、図４（ａ）に示すように、スクライバであるダイヤモンドカッター２２を用いて溝状の切り込みであるスクライブ線１３が線状領域１２上に設けられる。このスクライブ線１３に沿って、手または機械によって、素板１０が分割切断されて、シートガラス２４が得られる。スクライブ線１３は、第１水溶性保護膜１６が形成されていない線状領域１２に設けられるので、スクライブ線１３を確実に設けることができる。また、ダイヤモンドカッター２２は、第１水溶性保護膜１６が形成されていない線状領域１２に沿ってスクライブ線１３を設けるので、第１水溶性保護膜１６の微小片がダイヤモンドカッター２２に付着してスクライブの性能を低下させることを防止することができる。
本実施形態では、ダイヤモンドカッター２２を用いて形成されたスクライブ線１３を用いて切断されるが、素板１０は、レーザ光による溶断により切断することもできる。
【００２３】
次に、得られたシートガラス２４の端面加工が行われる（ステップＳ６０）。
シートガラスの端面加工では、研削、研磨およびコーナーカットが行われる。
具体的には、図４（ｂ）に示されるよう、シートガラス２４の互いに対向する一対の端面２６を、ダイヤモンドホイール２８を所定の速度で回転させながら研削を行う。ダイヤモンドホイール２８は、公知のものが用いられ、特に制限されない。ダイヤモンドホイール２８は、例えば、所定の粒径のダイヤモンド砥石を、金属ボンドに一定の含有率で含ませた砥粒層が、円板状の台金の周囲に設けられたものである。
【００２４】
研磨についてもダイヤモンドホイール２８と同様に構成をしたホイールが用いられるが、研磨に用いる砥石の粒径はダイヤモンドホイール２８における粒径に比べて小さい。また、研磨に用いるホイールには、ダイヤモンド砥石ではなく、例えば、ＳｉＣ砥石が樹脂中に分散したものが用いられる。研削における砥石の粒度は、例えば、ＪＩＳ Ｒ６００１で規定されるＦ５００である。
研削および研磨では、シートガラス２４の二対の端面それぞれについて行われる。
この後、ダイヤモンドホイール２８と同様の構成をしたダイヤモンドホイールを用いてシートガラス２４の４つのコーナー部分の端面がカットされる。
【００２５】
研削、研磨およびコーナーカットの際、シートガラス２４の縁部には、第１水溶性保護膜１６が形成されていないので、これらの加工中、第１水溶性保護膜１６の微小片が飛び散って、シートガラス２４のガラス面に付着することはない。さらに、ダイヤモンドホイールに第１水溶性保護膜１６の微小片が付着してダイヤモンドホイールの研削面やホイールの研磨面等を汚すことはなく、その結果、ダイヤモンドホイールの加工性能が低下することもない。
【００２６】
次に、端面加工されたシートガラス２４の洗浄が行われる（ステップＳ７０）。
洗浄では、シートガラス２４に付着した塵や汚れを洗浄する。
【００２７】
洗浄では、図５（ａ）に示されるように、複数の洗浄ブラシ３０がシートガラス２４の幅方向に沿って二列に並んだ洗浄装置が用いられる。洗浄ブラシ３０は円形状をなしており、図５（ｂ）に示すように複数の繊維３２が円板状の基部に植毛されている。洗浄の際、洗浄ブラシ３０は、隣接する洗浄ブラシ３０と互いに反対方向に回転する。また、洗浄装置には、シートガラス２４の幅方向に沿って、洗浄液をシートガラス２４上に供給する供給ノズル３２が複数設けられている。洗浄液は純水、あるいはアルカリ溶液を含んだ洗浄水（アルカリ水溶液）である。このため、第１水溶性保護膜１６は、洗浄液でシートガラス２４から除去される。
【００２８】
洗浄されたシートガラス２４に対して製品検査が行われる（ステップＳ８０）。この検査では、シートガラス２４に光を照射してシートガラス２４の透過像あるいは反射像をカメラ等の撮像素子を用いて撮影することで透過像あるいは反射像の画像データを得、この画像データの輝度情報を用いてシートガラス２４に塵、汚れあるいは傷等が無いか否かを検査する。
検査の結果、品質上適合品とされるシートガラスは、納品対象の製品とされる。不適合品は、粉砕されてカレットとして用いられる。
【００２９】
次に、適合品のシートガラス２４に対して、第２水溶性保護膜が形成される（ステップＳ９０）。第２水溶性保護膜は、第１水溶性保護膜１６と異なり、シートガラス２４の全面に形成される。第２水溶性保護膜の形成方法は、例えば、スクリーン印刷法、スプレー法、あるいは、スリットコーター法により行われる。
第２水溶性保護膜が形成されるシートガラス２４のガラス面は、第１水溶性保護膜１６が形成されたガラス面と同じ面である。第１水溶性保護膜１６が形成されたガラス面は、ＴＦＴやＣＦ等の素子を形成する面であり、塵、汚れあるいは傷等がないことが必要である。このため、このガラス面を保護するために第２水溶性保護膜が形成される。
【００３０】
第２水溶性保護膜は、膜厚およびシートガラス２４のガラス面に対する密着度が第１水溶性保護膜１６と異なる。すなわち、第２水溶性保護膜は、表面凹凸を有し、第１水溶性保護膜１６に対して厚さが厚く、１０〜５０μｍである。さらに、第２水溶性保護膜は、第１水溶性保護膜１６に対して、組成成分を変えることにより、ガラス面に対する密着度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−６）が低くなっており、４以下である。第２水溶性保護膜を第１水溶性保護膜１６に対して厚さを厚くするのは、シートガラスを搬送のために梱包し搬送するとき、ガラス面に傷がつかない程度にガラス面を保護するためである。搬送するとき、シートガラスは、第１水溶性保護膜を形成して行う処理の環境に比べてより大きな傷を受けやすい環境下にある。
また、第２水溶性保護膜のガラス面に対する密着度を４以下とし、第１水溶性保護膜１６に対して低くするのは、納入先業者において、第２水溶性保護膜を、洗浄の前にフィルムシートのように容易に引き剥がすことを可能とするためである。納入先業者において容易に引き剥がしができない場合、製品の欠陥とされる他、納入先業者において効率のよい作業ができない。
さらに、第２水溶性保護膜を厚くすることにより、フィルムシートのようにより容易に引き剥がすことが可能となる。
また、第２水溶性保護膜の引っかき硬度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４）は、９Ｂより硬いことが好ましい。
【００３１】
第２水溶性保護膜は、第１水溶性保護膜と同様に、純水あるいはアルカリ水溶液である洗浄液によって除去可能な材質であり、また、第２水溶液保護膜の水溶性物質としては、リン酸塩、ホウ酸塩、ケイ酸塩、硫酸塩、イオウを含む無機塩、ハロゲン化物、炭酸塩、重炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩、前記塩の複塩、有機酸、単糖類、アクリル酸、メタクリル酸、ポリビニルアルコール、ポリエチレン等の水溶性ポリマーおよび多糖類からなる群より選ばれた１種以上を挙げることができる。また、共有結合性が強く、網目構造を有するリン酸塩（例えばトリポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム）、ホウ酸塩（例えば四ホウ酸ナトリウム）等が好ましい。
納入先業者では、搬入されたシートガラス２４上にＴＦＴあるいはＣＦ等の素子を形成する前に、シートガラス２４を純水あるいはアルカリ水溶液等の洗浄液にて洗浄する。洗浄方法は、上述した第１水溶性保護膜１６の場合と同様にアルカリ性洗浄液を用いて行われる。このとき第２水溶性保護膜は、容易に除去され得る。また、納入先業者では、第２水溶性保護膜を、フィルムシートのように、容易にガラス面から引き剥がすことができ、第２水溶性保護膜を引き剥がした後、純水あるいはアルカリ水溶液等の洗浄液で洗浄することにより、ガラス面に残渣する第２水溶性保護膜の成分を完全に除去することができる。
【００３２】
なお、第２水溶性保護膜の表面凹凸の算術平均粗さＲａが０．０５〜３０μｍである。このように、第２水溶性保護膜表面に微小凹凸を設け、算術平均粗さＲａを０．０５以上とするのは、後述するように、シートガラス２４を積層して梱包するが、積層したシートガラス２４同士が密着しないようにするためである。一方、算術平均粗さＲａの上限を３０μｍとするのは、シートガラス２４の形状を保つようにするためである。第２水溶性保護膜の厚さは１０〜５０μｍであるため、算術平均粗さＲａが３０μｍを越えた場合膜としての形状を保つことができない。このような微小凹凸は、第２水溶性保護膜となる保護膜用液に含まれる消泡剤成分を調整する（減らす）ことにより、形成される。好ましくは、シートガラス２４の表面に第２水溶性保護膜用液が印刷あるいは塗布された後、固化（乾燥）前に、シートガラス２４の表面で発泡させるとよい。
【００３３】
こうして第２水溶性保護膜が形成されたシートガラス２４は、図３に示すパレット保管と同様に、第２水溶性保護膜と合紙とを接触させた状態で他のシートガラスに積層されて梱包され、納入先業者に出荷される（ステップＳ１００）。
従来は、梱包のためにシートガラスを積層するとき、シートガラスとシートガラスの間に一枚の頂面保護フィルムを介して積層されていたが、積層された状態が長時間続くと、フィルム成分が接触するガラス面に転写されて、シートガラスの洗浄度が低下する。また、頂面保護フィルムの成分が転写されることにより、フィルムとガラス面の密着性が高くなり、納入先業者においてフィルムの剥離が困難になる場合もある。
しかし、本実施形態のように、第２水溶性保護膜を合紙と接触させることで、合紙の成分がガラス面へ転写することを第２水溶性保護膜が阻止するので、シートガラス２４のガラス面の塵や汚れは抑制される。また、第２水溶性保護膜でシートガラスのガラス面は覆われているので、搬送時傷も付き難い。また、第２水溶性保護膜を形成することで、合紙で挟むことなくシートガラス２４を積層することもできる。これにより、合紙からの成分が転写されて汚れを形成することを防止できる。
なお、本実施形態では、第１水溶性保護膜１６及び第２水溶性保護膜を、一方のガラス面に設けるが、これに制限されない。第１水溶性保護膜１６及び第２水溶性保護膜を、両方のガラス面に設けてもよい。
【００３４】
以上のように、本実施形態では、シートガラスの検査を行った後、適合品とされるシートガラスの表面に凹凸を有する第２水溶性保護膜が形成される。このとき第２水溶性保護膜の算術平均粗さＲａは、０．０５〜３０μｍである。このため、シートガラスを積層しても、シートガラス同士は密着しにくい。また、密着し難いため、第２水溶性保護膜の成分がガラス板の表面に転写されにくい。万が一、第２水溶性保護膜の成分がガラス面に転写されても、水溶性であるため、納入先業者が行う洗浄により、容易に除去され得る。
したがって、ＴＦＴやＣＦ等の素子を形成する直前のシートガラスにおいて、ガラス面の洗浄度の低下を抑制することができる。
【００３５】
以上、本発明のシートガラス、シートガラスの製造方法、および、シートガラスの積層体について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。
【符号の説明】
【００３６】
１０ 素板
１２ 線状領域
１３ スクライブ線
１４ 領域
１６ 第１水溶性保護膜
１８ 積層体
２０ 合紙
２２ ダイヤモンドカッター
２４ シートガラス
２６ 端面
２８ ダイヤモンドホイール
３０ 洗浄ブラシ
３２ 繊維
【技術分野】
【０００１】
本発明は、成形された薄板状のガラスを所定の長さに切断したシートガラス、このシートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、液晶表示装置用ディスプレイ等のＦＰＤ（Flat Panel Display）には、シートガラスが用いられる。シートガラスには、半導体プロセスにより、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）やＣＦ（Color Filter）等の素子を形成するため、塵や汚れのほか、傷が付いていないことが必要となっている。
【０００３】
シートガラスの製造工程では、薄板状で、帯状のガラスが所定の長さに切断された後、
ガラスは積層されて保管される。この後、薄板状のガラスは、ダイヤモンドカッターあるいはレーザ光により切り込み線（スクライブ線）が設けられ、切り込み線に沿って薄板状のガラスが折り曲げられることにより切断される。また、薄板状のガラスはレーザ光による溶断により切断することもできる。このとき、ガラスの切断された端面から数μｍ〜数１００μｍの大きさのガラス微小片が塵となってガラス面に飛散し、塵としてガラス面に付着する。このような塵は、場合によっては、ガラス面との間で化学的接着を起こし、塵の除去が一層難しくなる場合がある。
【０００４】
また、ガラス製造業者は、塵、汚れ、あるいは、傷等がない、所定のサイズに加工されたシートガラスを梱包して、出荷する。梱包、出荷時においても、環境によっては、塵、汚れが付着し、また、傷が付く場合もある。
【０００５】
このような背景の下、上記梱包に関して、複数のガラス板を包装する方法が知られている（特許文献１）。当該梱包する方法は、
（１）各ガラス板の頂面を除去可能な頂面保護フイルムで被覆し、
（２）各ガラス板の底面を除去可能な底面保護膜で被覆し、
（３）あるガラス板の頂面保護フイルムが別のガラス板の底面保護フイルムと隣接するように、被覆したガラス板を互いに積み重ねる各工程を有する。
各ガラス板の頂面保護フイルムおよび／または底面保護フイルムは、その中にエンボス特徴構造（例えば、粗い特徴構造）を有する。積み重ねられたガラス板の間に位置するエンボス特徴構造により生じたエア・ポケットが存在するために、この特徴構造によって、ガラス板を別のガラス板から分離するのが容易になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表２００７−５０４０８４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかし、上記方法で用いる頂面保護フィルムを用いて梱包した場合、あるいは、梱包したガラス板を長期間保管した場合、フィルム成分がガラス板の表面に転写され、ガラス面の洗浄度が低下する場合がある。また、納入先業者において頂面保護フィルムを剥がそうとするとき、ガラス面との密着が高くなり、頂面保護フィルムが剥がれ難くなる場合もある。
【０００８】
そこで、本発明は、従来の問題点を解消し、シートガラスを搬送して納入先業者に搬送する場合であっても、あるいは、シートガラスを長期間保管する場合であっても、ガラス面の洗浄度の低下を抑制することができる、シートガラス、シートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の一態様は、シートガラスであって、前記シートガラスの表面に凹凸を有する水溶性保護膜が形成され、前記水溶性保護膜の算術平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）は、０．０５〜３０μｍである、ことを特徴とするシートガラスである。
また、本発明の他の態様は、前記シートガラスを複数枚積層したシートガラスの積層体であって、
前記水溶性保護膜は、前記シートガラスそれぞれの一方の面に形成され、
前記シートガラスそれぞれは、前記水溶性保護膜が、隣り合って積層されるシートガラスの前記保護膜が形成されていない面と向き合うように、合紙を挟んで積層される、ことを特徴とするシートガラスの積層体である。
また、本発明のさらに他の態様は、シートガラスの製造方法である。
当該方法は、
薄板状のガラスを切断することによりシートガラスを作製する工程と、
前記シートガラスの表面を洗浄する工程と、
洗浄された前記シートガラスに、表面に凹凸を有する水溶性保護膜を形成する工程と、
前記水溶性保護膜が形成された前記シートガラスをシートガラスの積層体に積層する工程と、を有する。
【発明の効果】
【００１０】
上述のシートガラス、シートガラスの製造方法、およびシートガラスの積層体によれば、ガラス面の洗浄度の低下を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本実施形態のシートガラスの製造方法の流れを示すフローチャートである。
【図２】本実施形態で用いる素板に形成される第１水溶性保護膜を示す図である。
【図３】本実施形態で行われるパレット保管を説明する図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は、図１中で示すスクライブおよび端面加工を説明する図である。
【図５】（ａ），（ｂ）は、図１中で示す洗浄を説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明のシートガラス、シートガラスの製造方法、および、シートガラスの積層体について本実施形態に基づいて詳細に説明する。
本実施形態で製造されるシートガラスは、ＦＰＤに用いられる板状ガラスであり、例えば製品厚さが０．３〜０．８ｍｍであり、３００ｍｍ×４００ｍｍ〜３３２０ｍｍ×３０００ｍｍ（縦×横）のサイズの薄板である。
また、本発明におけるシートガラスの実施形態は、シートガラスに、後述する水溶性保護膜（第２水溶性保護膜）が形成されたガラスであり、水溶性保護膜は、後述する第１水溶性保護膜とは異なる。
本実施形態で製造されるシートガラスは、表面に半導体素子を形成するため、その表面に塵や汚れ等が付着していない高い清浄度を有することが望まれる液晶表示装置用ディスプレイのガラス基板に好適に用いることができる。この他に、電子機器の表示画面のカバーガラス等に用いることもできる。
【００１３】
本実施形態で製造されるシートガラスの組成は特に限定されないが、例えば、以下の組成比率のガラス板に適用され得る。
（ａ）ＳｉＯ２:５０〜７０質量％、
（ｂ）Ｂ２Ｏ３:５〜１８質量％、
（ｃ）Ａｌ２Ｏ３:１０〜２５質量％、
（ｄ）ＭｇＯ:０〜１０質量％、
（ｅ）ＣａＯ:０〜２０質量％、
（ｆ）ＳｒＯ:０〜２０質量％、
（ｏ）ＢａＯ:０〜１０質量％、
（ｐ）ＲＯ:５〜２０質量％（ただしＲはＭｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｑ）Ｒ’２Ｏ:０．２０質量％を超え２．０質量％以下（ただしＲ’はＬｉ、ＮａおよびＫから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｒ）酸化スズ、酸化鉄および酸化セリウムから選ばれる少なくとも１種の金属酸化物を合計で０．０５〜１．５質量％。
【００１４】
図１は、本実施形態のシートガラスの製造方法の流れを示すフローチャートである。
図１に示すように、溶融されたガラスが、所定の方法、例えばダウンドロー法により、所定の厚さの帯状ガラスに成形される（ステップＳ１０）。ダウンドロー法のほかに、フロート法等を用いることもできる。
ダウンドロー法では、溶融ガラスを樋状の流路の両側から溢れさせ、溢れた溶融ガラスを、流路の下側に位置するくさび状の成形体の両側の側面に沿って流して２つの溶融ガラスの流れを作り、成型体の最下端で２つの溶融ガラスの流れを合流させる。合流してできる帯状のガラスは、下方に設けられた引っ張りローラにより引っ張られる。これにより、溶融ガラスは所定の厚さの帯状ガラスに成形される。
【００１５】
次に、成形された帯状ガラスを所定の長さに採板して薄板状の素板を得る（ステップＳ２０）。例えば、採板装置においてカッターで帯状ガラスに切りキズが入れられ、この部分に沿ってクラックを進行させることによって、帯状ガラスはキズに沿ってきれいに折れ、切断される。
【００１６】
次に、薄板状の素板上に第１水溶性保護膜が形成される（ステップＳ３０）。第１水溶性保護膜は、例えば、スクリーン印刷法、スプレー法、あるいは、スリットコーター法により、所定のパターン形状になるように形成される。第１水溶性保護膜は、例えば６０℃の温度で３０分放置することにより乾燥される。第１水溶性保護膜の厚さは、１０μｍ未満であり、引っかき硬度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４）は、７Ｂより硬いことが好ましく、３Ｈ以上の硬度がより好ましい。このような硬度により、第１水溶性保護膜には傷が付き難く、傷が付いても素板のガラス面に達しない。１０μｍ未満に膜厚を制限するのは、後述する洗浄において、第１水溶性保護膜の残渣成分が残ることが無いように、第１水溶性保護膜を効率よく除去するためである。
【００１７】
スクリーン印刷法では、例えば、所定のパターンに孔あけされたマスクを用いて、保護膜用液が孔を通して塗布される。また、スプレー法では、膜を形成しない部分に予めマスキングテープ等を所定のパターンに付着させて、保護膜用液をインクジェットと同様に吐出させて素板上に塗布する。保護膜用液が乾燥した後、マスキングテープを除去することにより、所定のパターンの第１水溶性保護膜が形成される。
あるいは、スリットコーター法では、素板の縦方向あるいは横方向に沿ってスリットノズルが一定速度で移動しながら素板を塗布するスリットコーターが用いられる。スリットコーターは、スリットノズルから、インクジェットと同様に保護膜用液を吐出して素板上に塗布する。このとき、第１水溶性保護膜の形成されない領域に対向するノズルからは、保護膜用液が吐出されないようにスリットノズルは制御される。
【００１８】
第１水溶液保護膜は、後述するシートガラスの洗浄において十分に除去されるように形成される。第１水溶液保護膜は、水への溶解度が高い、安価で、毒性がないことに加え、素板の表面を薄く均一に、高被覆率をもって覆うものが望ましい。また、第１水溶液保護膜の水溶性物質としては、リン酸塩、ホウ酸塩、ケイ酸塩、硫酸塩、イオウを含む無機塩、ハロゲン化物、炭酸塩、重炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩、前記塩の複塩、有機酸、単糖類、アクリル酸、メタクリル酸、ポリビニルアルコール、ポリエチレン等の水溶性ポリマーおよび多糖類からなる群より選ばれた１種以上を挙げることができる。また、共有結合性が強く、網目構造を有するリン酸塩（例えばトリポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム）、ホウ酸塩（例えば四ホウ酸ナトリウム）等が好ましい。
【００１９】
図２に示すように、薄板状のガラスである素板１０には、この素板１０の表面における、縁部に囲まれた内側領域のうち、直線状に延びる線状領域１２によって分割される領域１４に４つの第１水溶性保護膜１６が形成されている。線状領域１２の幅は、例えば２ｍｍであり、１〜３ｍｍであることが好ましい。また、第１水溶性保護膜１６が素板１０の縁部に形成されていない。第１水溶性保護膜１６が形成されない縁部の幅は、例えば２ｍｍであり、１〜５ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
このように、素板１０の線状領域１２と縁部の領域に第１水溶性保護膜が形成されないのは、後述する素板のスクライブと切断、およびシートガラスの端面加工をする際、これらの加工処理を正確に行うためである。これら加工処理の際、第１水溶性保護膜１６が加工面上にあると、スクライブ線が連続して形成されず、また、第１水溶性保護膜１６の微小片がスクライバに付着し、この微小片が、スクライブ時、加工面に塵として付着する場合がある。さらに、後述する研削用ホイールによるシートガラスの端面の研削の際、第１水溶性保護膜１６の微小片が発生して、シートガラスの表面に塵として付着する場合がある。
なお、図２に示す例では、第１水溶性保護膜１６は４分割されるが、この分割形態に制限されず、２分割、３分割、５分割等、それ以上であってもよい。
【００２１】
次に、第１水溶性保護膜１６が形成された素板１０は、図３に示される様に、複数の素板が積層された積層体１８に、積層されてパレット保管される（ステップＳ４０）。その際、素板１０に形成された第１水溶性保護膜１６と積層体１８の素板１０のガラス面との間に合紙２０が挟まれるように、素板１０は積層される。合紙２０と第１水溶性保護膜１６とを接触させるのは、合紙２０から染み出る成分が素板１０のガラス面に付着するのを第１水溶性保護膜１６により保護するためである。第１水溶性保護膜１６を形成するガラス面は、例えば、ＦＰＤ用シートガラスとして用いるとき、ＴＦＴやＣＦ等の素子が形成される面となる。このため、他方のガラス面に比べて塵、汚れあるいは傷が無いように十分な管理をする必要がある。上記他方のガラス面における表面の塵、汚れあるいは傷に対する要求品質は、第１水溶性保護膜１６を形成するガラス面に比べて高くないが、上記他方のガラス面にも第１水溶性保護膜１６を形成してもよい。
また、第１水溶性保護膜１６が形成された表面に直接他のガラスの素板を積層することによって、合紙２０を緩衝材として使用する必要性も無くなる。
なお、本実施形態では、パレット保管を行うが、パレット保管を行うことなく、第１水溶性保護膜が形成された素板１０に対して、後述する素板１０のスクライブと切断の加工処理を行ってもよい。
【００２２】
次に、積層体１８として保管された複数の素板から１枚の素板１０が取り出され、素板１０に対して、スクライブと切断が施される（ステップＳ５０）。
具体的には、まず、図４（ａ）に示すように、スクライバであるダイヤモンドカッター２２を用いて溝状の切り込みであるスクライブ線１３が線状領域１２上に設けられる。このスクライブ線１３に沿って、手または機械によって、素板１０が分割切断されて、シートガラス２４が得られる。スクライブ線１３は、第１水溶性保護膜１６が形成されていない線状領域１２に設けられるので、スクライブ線１３を確実に設けることができる。また、ダイヤモンドカッター２２は、第１水溶性保護膜１６が形成されていない線状領域１２に沿ってスクライブ線１３を設けるので、第１水溶性保護膜１６の微小片がダイヤモンドカッター２２に付着してスクライブの性能を低下させることを防止することができる。
本実施形態では、ダイヤモンドカッター２２を用いて形成されたスクライブ線１３を用いて切断されるが、素板１０は、レーザ光による溶断により切断することもできる。
【００２３】
次に、得られたシートガラス２４の端面加工が行われる（ステップＳ６０）。
シートガラスの端面加工では、研削、研磨およびコーナーカットが行われる。
具体的には、図４（ｂ）に示されるよう、シートガラス２４の互いに対向する一対の端面２６を、ダイヤモンドホイール２８を所定の速度で回転させながら研削を行う。ダイヤモンドホイール２８は、公知のものが用いられ、特に制限されない。ダイヤモンドホイール２８は、例えば、所定の粒径のダイヤモンド砥石を、金属ボンドに一定の含有率で含ませた砥粒層が、円板状の台金の周囲に設けられたものである。
【００２４】
研磨についてもダイヤモンドホイール２８と同様に構成をしたホイールが用いられるが、研磨に用いる砥石の粒径はダイヤモンドホイール２８における粒径に比べて小さい。また、研磨に用いるホイールには、ダイヤモンド砥石ではなく、例えば、ＳｉＣ砥石が樹脂中に分散したものが用いられる。研削における砥石の粒度は、例えば、ＪＩＳ Ｒ６００１で規定されるＦ５００である。
研削および研磨では、シートガラス２４の二対の端面それぞれについて行われる。
この後、ダイヤモンドホイール２８と同様の構成をしたダイヤモンドホイールを用いてシートガラス２４の４つのコーナー部分の端面がカットされる。
【００２５】
研削、研磨およびコーナーカットの際、シートガラス２４の縁部には、第１水溶性保護膜１６が形成されていないので、これらの加工中、第１水溶性保護膜１６の微小片が飛び散って、シートガラス２４のガラス面に付着することはない。さらに、ダイヤモンドホイールに第１水溶性保護膜１６の微小片が付着してダイヤモンドホイールの研削面やホイールの研磨面等を汚すことはなく、その結果、ダイヤモンドホイールの加工性能が低下することもない。
【００２６】
次に、端面加工されたシートガラス２４の洗浄が行われる（ステップＳ７０）。
洗浄では、シートガラス２４に付着した塵や汚れを洗浄する。
【００２７】
洗浄では、図５（ａ）に示されるように、複数の洗浄ブラシ３０がシートガラス２４の幅方向に沿って二列に並んだ洗浄装置が用いられる。洗浄ブラシ３０は円形状をなしており、図５（ｂ）に示すように複数の繊維３２が円板状の基部に植毛されている。洗浄の際、洗浄ブラシ３０は、隣接する洗浄ブラシ３０と互いに反対方向に回転する。また、洗浄装置には、シートガラス２４の幅方向に沿って、洗浄液をシートガラス２４上に供給する供給ノズル３２が複数設けられている。洗浄液は純水、あるいはアルカリ溶液を含んだ洗浄水（アルカリ水溶液）である。このため、第１水溶性保護膜１６は、洗浄液でシートガラス２４から除去される。
【００２８】
洗浄されたシートガラス２４に対して製品検査が行われる（ステップＳ８０）。この検査では、シートガラス２４に光を照射してシートガラス２４の透過像あるいは反射像をカメラ等の撮像素子を用いて撮影することで透過像あるいは反射像の画像データを得、この画像データの輝度情報を用いてシートガラス２４に塵、汚れあるいは傷等が無いか否かを検査する。
検査の結果、品質上適合品とされるシートガラスは、納品対象の製品とされる。不適合品は、粉砕されてカレットとして用いられる。
【００２９】
次に、適合品のシートガラス２４に対して、第２水溶性保護膜が形成される（ステップＳ９０）。第２水溶性保護膜は、第１水溶性保護膜１６と異なり、シートガラス２４の全面に形成される。第２水溶性保護膜の形成方法は、例えば、スクリーン印刷法、スプレー法、あるいは、スリットコーター法により行われる。
第２水溶性保護膜が形成されるシートガラス２４のガラス面は、第１水溶性保護膜１６が形成されたガラス面と同じ面である。第１水溶性保護膜１６が形成されたガラス面は、ＴＦＴやＣＦ等の素子を形成する面であり、塵、汚れあるいは傷等がないことが必要である。このため、このガラス面を保護するために第２水溶性保護膜が形成される。
【００３０】
第２水溶性保護膜は、膜厚およびシートガラス２４のガラス面に対する密着度が第１水溶性保護膜１６と異なる。すなわち、第２水溶性保護膜は、表面凹凸を有し、第１水溶性保護膜１６に対して厚さが厚く、１０〜５０μｍである。さらに、第２水溶性保護膜は、第１水溶性保護膜１６に対して、組成成分を変えることにより、ガラス面に対する密着度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−６）が低くなっており、４以下である。第２水溶性保護膜を第１水溶性保護膜１６に対して厚さを厚くするのは、シートガラスを搬送のために梱包し搬送するとき、ガラス面に傷がつかない程度にガラス面を保護するためである。搬送するとき、シートガラスは、第１水溶性保護膜を形成して行う処理の環境に比べてより大きな傷を受けやすい環境下にある。
また、第２水溶性保護膜のガラス面に対する密着度を４以下とし、第１水溶性保護膜１６に対して低くするのは、納入先業者において、第２水溶性保護膜を、洗浄の前にフィルムシートのように容易に引き剥がすことを可能とするためである。納入先業者において容易に引き剥がしができない場合、製品の欠陥とされる他、納入先業者において効率のよい作業ができない。
さらに、第２水溶性保護膜を厚くすることにより、フィルムシートのようにより容易に引き剥がすことが可能となる。
また、第２水溶性保護膜の引っかき硬度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４）は、９Ｂより硬いことが好ましい。
【００３１】
第２水溶性保護膜は、第１水溶性保護膜と同様に、純水あるいはアルカリ水溶液である洗浄液によって除去可能な材質であり、また、第２水溶液保護膜の水溶性物質としては、リン酸塩、ホウ酸塩、ケイ酸塩、硫酸塩、イオウを含む無機塩、ハロゲン化物、炭酸塩、重炭酸塩、硝酸塩、有機酸塩、前記塩の複塩、有機酸、単糖類、アクリル酸、メタクリル酸、ポリビニルアルコール、ポリエチレン等の水溶性ポリマーおよび多糖類からなる群より選ばれた１種以上を挙げることができる。また、共有結合性が強く、網目構造を有するリン酸塩（例えばトリポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム）、ホウ酸塩（例えば四ホウ酸ナトリウム）等が好ましい。
納入先業者では、搬入されたシートガラス２４上にＴＦＴあるいはＣＦ等の素子を形成する前に、シートガラス２４を純水あるいはアルカリ水溶液等の洗浄液にて洗浄する。洗浄方法は、上述した第１水溶性保護膜１６の場合と同様にアルカリ性洗浄液を用いて行われる。このとき第２水溶性保護膜は、容易に除去され得る。また、納入先業者では、第２水溶性保護膜を、フィルムシートのように、容易にガラス面から引き剥がすことができ、第２水溶性保護膜を引き剥がした後、純水あるいはアルカリ水溶液等の洗浄液で洗浄することにより、ガラス面に残渣する第２水溶性保護膜の成分を完全に除去することができる。
【００３２】
なお、第２水溶性保護膜の表面凹凸の算術平均粗さＲａが０．０５〜３０μｍである。このように、第２水溶性保護膜表面に微小凹凸を設け、算術平均粗さＲａを０．０５以上とするのは、後述するように、シートガラス２４を積層して梱包するが、積層したシートガラス２４同士が密着しないようにするためである。一方、算術平均粗さＲａの上限を３０μｍとするのは、シートガラス２４の形状を保つようにするためである。第２水溶性保護膜の厚さは１０〜５０μｍであるため、算術平均粗さＲａが３０μｍを越えた場合膜としての形状を保つことができない。このような微小凹凸は、第２水溶性保護膜となる保護膜用液に含まれる消泡剤成分を調整する（減らす）ことにより、形成される。好ましくは、シートガラス２４の表面に第２水溶性保護膜用液が印刷あるいは塗布された後、固化（乾燥）前に、シートガラス２４の表面で発泡させるとよい。
【００３３】
こうして第２水溶性保護膜が形成されたシートガラス２４は、図３に示すパレット保管と同様に、第２水溶性保護膜と合紙とを接触させた状態で他のシートガラスに積層されて梱包され、納入先業者に出荷される（ステップＳ１００）。
従来は、梱包のためにシートガラスを積層するとき、シートガラスとシートガラスの間に一枚の頂面保護フィルムを介して積層されていたが、積層された状態が長時間続くと、フィルム成分が接触するガラス面に転写されて、シートガラスの洗浄度が低下する。また、頂面保護フィルムの成分が転写されることにより、フィルムとガラス面の密着性が高くなり、納入先業者においてフィルムの剥離が困難になる場合もある。
しかし、本実施形態のように、第２水溶性保護膜を合紙と接触させることで、合紙の成分がガラス面へ転写することを第２水溶性保護膜が阻止するので、シートガラス２４のガラス面の塵や汚れは抑制される。また、第２水溶性保護膜でシートガラスのガラス面は覆われているので、搬送時傷も付き難い。また、第２水溶性保護膜を形成することで、合紙で挟むことなくシートガラス２４を積層することもできる。これにより、合紙からの成分が転写されて汚れを形成することを防止できる。
なお、本実施形態では、第１水溶性保護膜１６及び第２水溶性保護膜を、一方のガラス面に設けるが、これに制限されない。第１水溶性保護膜１６及び第２水溶性保護膜を、両方のガラス面に設けてもよい。
【００３４】
以上のように、本実施形態では、シートガラスの検査を行った後、適合品とされるシートガラスの表面に凹凸を有する第２水溶性保護膜が形成される。このとき第２水溶性保護膜の算術平均粗さＲａは、０．０５〜３０μｍである。このため、シートガラスを積層しても、シートガラス同士は密着しにくい。また、密着し難いため、第２水溶性保護膜の成分がガラス板の表面に転写されにくい。万が一、第２水溶性保護膜の成分がガラス面に転写されても、水溶性であるため、納入先業者が行う洗浄により、容易に除去され得る。
したがって、ＴＦＴやＣＦ等の素子を形成する直前のシートガラスにおいて、ガラス面の洗浄度の低下を抑制することができる。
【００３５】
以上、本発明のシートガラス、シートガラスの製造方法、および、シートガラスの積層体について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。
【符号の説明】
【００３６】
１０ 素板
１２ 線状領域
１３ スクライブ線
１４ 領域
１６ 第１水溶性保護膜
１８ 積層体
２０ 合紙
２２ ダイヤモンドカッター
２４ シートガラス
２６ 端面
２８ ダイヤモンドホイール
３０ 洗浄ブラシ
３２ 繊維
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートガラスであって、
前記シートガラスの表面に凹凸を有する水溶性保護膜が形成され、
前記水溶性保護膜の算術平均粗さＲａは、０．０５〜３０μｍである、ことを特徴とするシートガラス。
【請求項２】
前記水溶性保護膜は厚さが１０μｍ以上５０μｍ以下であり、前記水溶性保護膜の前記シートガラスの表面に対する密着度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−６）は４以下である、請求項１に記載のシートガラス。
【請求項３】
前記水溶性保護膜は、前記シートガラスの表面に液体が印刷あるいは塗布された後、固化前に、前記シートガラスの表面で発泡させることにより、凹凸が形成された膜である、請求項１または２に記載のシートガラス。
【請求項４】
前記シートガラスは、液晶表示装置のガラス基板に用いられる、請求項１〜３のいずれか1項に記載のシートガラス。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のシートガラスを複数枚積層したシートガラスの積層体であって、
前記水溶性保護膜は、前記シートガラスそれぞれの一方の面に形成され、
前記シートガラスそれぞれは、前記水溶性保護膜が、隣り合って積層されるシートガラスの前記保護膜が形成されていない面と向き合うように、合紙を挟んで積層される、ことを特徴とするシートガラスの積層体。
【請求項６】
シートガラスの製造方法であって、
薄板状のガラスを切断することによりシートガラスを作製する工程と、
前記シートガラスの表面を洗浄する工程と、
洗浄された前記シートガラスに、表面に凹凸を有する水溶性保護膜を形成する工程と、
前記水溶性保護膜が形成された前記シートガラスをシートガラスの積層体に積層する工程と、を有することを特徴とするシートガラスの製造方法。
【請求項７】
前記水溶性保護膜を形成するとき、前記シートガラスの表面に保護膜溶液が印刷あるいは塗布された後、前記保護膜溶液の固化前に、前記シートガラスの表面で発泡させることにより、表面に凹凸を設ける、請求項６に記載のシートガラスの製造方法。
【請求項１】
シートガラスであって、
前記シートガラスの表面に凹凸を有する水溶性保護膜が形成され、
前記水溶性保護膜の算術平均粗さＲａは、０．０５〜３０μｍである、ことを特徴とするシートガラス。
【請求項２】
前記水溶性保護膜は厚さが１０μｍ以上５０μｍ以下であり、前記水溶性保護膜の前記シートガラスの表面に対する密着度（ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−６）は４以下である、請求項１に記載のシートガラス。
【請求項３】
前記水溶性保護膜は、前記シートガラスの表面に液体が印刷あるいは塗布された後、固化前に、前記シートガラスの表面で発泡させることにより、凹凸が形成された膜である、請求項１または２に記載のシートガラス。
【請求項４】
前記シートガラスは、液晶表示装置のガラス基板に用いられる、請求項１〜３のいずれか1項に記載のシートガラス。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のシートガラスを複数枚積層したシートガラスの積層体であって、
前記水溶性保護膜は、前記シートガラスそれぞれの一方の面に形成され、
前記シートガラスそれぞれは、前記水溶性保護膜が、隣り合って積層されるシートガラスの前記保護膜が形成されていない面と向き合うように、合紙を挟んで積層される、ことを特徴とするシートガラスの積層体。
【請求項６】
シートガラスの製造方法であって、
薄板状のガラスを切断することによりシートガラスを作製する工程と、
前記シートガラスの表面を洗浄する工程と、
洗浄された前記シートガラスに、表面に凹凸を有する水溶性保護膜を形成する工程と、
前記水溶性保護膜が形成された前記シートガラスをシートガラスの積層体に積層する工程と、を有することを特徴とするシートガラスの製造方法。
【請求項７】
前記水溶性保護膜を形成するとき、前記シートガラスの表面に保護膜溶液が印刷あるいは塗布された後、前記保護膜溶液の固化前に、前記シートガラスの表面で発泡させることにより、表面に凹凸を設ける、請求項６に記載のシートガラスの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−７６９４７（Ｐ２０１２−７６９４７Ａ）
【公開日】平成２４年４月１９日（２０１２．４．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２２１７２１（Ｐ２０１０−２２１７２１）
【出願日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【出願人】（５９８０５５９１０）ＡｖａｎＳｔｒａｔｅ株式会社 (81)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年４月１９日（２０１２．４．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【出願人】（５９８０５５９１０）ＡｖａｎＳｔｒａｔｅ株式会社 (81)
【Ｆターム（参考）】
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