スクリーン版およびこれを用いたタッチパネルの製造方法
【課題】タッチパネルの製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるスクリーン版を実現する。
【解決手段】スクリーン版１の基材１Ａは、タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための孔２が複数設けられた領域２Ａを備えているとともに、領域２Ａの周囲に、タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための孔３が複数設けられた領域３Ａを備えている。
【解決手段】スクリーン版１の基材１Ａは、タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための孔２が複数設けられた領域２Ａを備えているとともに、領域２Ａの周囲に、タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための孔３が複数設けられた領域３Ａを備えている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タッチパネルを製造する際に用いられるスクリーン版およびこれを用いたタッチパネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）、ＭＰ３プレーヤー、カーナビゲーションなどのように多機能性を有する電子機器を操作するための入力手段としてタッチパネルが広く用いられるようになっている。タッチパネルを備えているこれらの電子機器においては、一般的に入力可能な操作に対応するアイコンなどの図柄や文字などを表示するため、透明なタッチパネルの背面に、上記図柄や文字などを必要に応じて変えることが可能な表示手段または、固定図柄や文字などを表示する表示シートなどが設けられる。
【０００３】
したがって、電子機器の操作者は、種々の入力可能な操作に対応するアイコンなどの図柄や文字などを見ながら、入力手段であるタッチパネルを直接操作することができるので、タッチパネルを用いることにより、誰にでも使いやすいユーザインタフェースを提供することができる。
【０００４】
また、タッチパネルのタッチの検出方法としては、抵抗膜方式、静電容量方式、音波の吸収を利用した超音波方式、発光素子が発する赤外光を遮断、あるいは反射光を受光素子で受けることで触れた位置を検出する赤外線方式、電磁誘導を利用した電磁誘導方式などが知られている。
【０００５】
その中でも、抵抗膜方式は、製作の容易性などから一般的に幅広く用いられている。
【０００６】
図８は、従来の抵抗膜方式のタッチパネル１００の基本構成を示す断面模式図である。
【０００７】
抵抗膜方式のタッチパネル１００は、図示されているように、上側の透明な基板１１１の入力面１１１ａを押圧することにより、ドット状スペーサ１４０によって所定の間隔１３０を空けて対向している透明な基板１１１に設けられた上部透明電極１２１と、透明な基板１１２に設けられた下部透明電極１２２とが、押圧された箇所にて互いに接触し、接触した際に流れる電流を検出器１５０で測定することにより、タッチの検出を行う構成である。
【０００８】
図９は、従来のタッチパネルに備えられた下側基板の製造工程図である。
【０００９】
また、図１０は、従来のタッチパネルに備えられた上側基板の製造工程を説明するための製造工程図である。
【００１０】
図１１は、上記下側基板と上記上側基板とを貼り合わせて製作された従来のタッチパネルの概略構成を示す断面図である。
【００１１】
特許文献１には、フォトリソ法により、ドット状スペーサ２０７と絶縁部領域２１０とを、同時に形成する製造方法について記載されている。
【００１２】
以下、図９を参照しながら、上記製造方法について詳しく説明する。
【００１３】
図９（ａ）および図９（ｂ）に図示されているように、まず、透明な絶縁基材２０３の上面全面に、透明な抵抗膜２０５を全面的に形成する。
【００１４】
次に、図９（ｃ）に図示されているように、抵抗膜２０５上に透明な絶縁性被膜２０６を全面的に形成した。
【００１５】
その後、図９（ｄ）に図示されているように、フォトリソ法にて、絶縁性被膜２０６の入力部領域をパターン化してドット状または格子状のスペーサ２０７を形成すると同時に、入力部領域外を絶縁部領域２１０として残存させた。
【００１６】
最後に、図９（ｅ）に図示されているように、入力部領域の両端に平行な一対の帯状電極２０８を形成して下側基板２０１を得た。
【００１７】
一方、上側基板２０２は、次のようにして製造する。
【００１８】
以下、図１０を参照しながら、その製造方法について詳しく説明する。
【００１９】
図１０（ａ）および図１０（ｂ）に図示されているように、まず、透明な可撓性絶縁基材２０４の上面全面に、透明な抵抗膜２０５を全面的に形成する。
【００２０】
次に、図１０（ｃ）に図示されているように、入力部領域を残して抵抗膜２０５をエッチング除去する。
【００２１】
次いで、図１０（ｄ）に図示されているように、抵抗膜２０５の両端に平行な一対の帯状電極２０８を形成する。また、この各帯状電極２０８と接続するリード線２０９および貼り合わせ後に下側基板２０１の各帯状電極２０８と接続するリード線２０９をそれぞれ形成して上側基板２０２とする。
【００２２】
最後に、図１１に図示されているように、以上のようにして得られた下側基板２０１と上側基板２０２とをそれぞれの電極間方向を９０度ずらして重ね、周縁を接着剤２１１により貼り合わせるとともに、下側基板２０１の帯状電極２０８と上側基板２０２のリード線２０９とを導電性接着剤２１２により接続させることにより、抵抗膜方式の透明タッチパネルを得ることができる。
【００２３】
上記構成によれば、フォトリソ法にて、上記スペーサ２０７を形成するため、絶縁性被膜２０６を利用し、絶縁性被膜２０６の入力部領域をパターン化してスペーサ２０７を形成すると同時に入力部領域外を絶縁部領域２１０として残存させるので、スペーサ２０７の形成工程とは別途に絶縁部領域２１０の形成工程（コーティングや貼り付けなど）を必要としないので、工程が簡素になると記載されている。
【００２４】
また、ドット状スペーサの形成方法としては、基板の電極表面にＵＶ硬化樹脂層を形成し、露光パターニングするフォトリソ法、電極表面に絶縁層を設けてエッチングする方法やスクリーン印刷法などが知られている。
【００２５】
特許文献２には、上記ドット状スペーサの形成方法の中でも、生産性がよい、微小径のドット状スペーサの形成方法として、メタルスクリーン版を用いたスクリーン印刷法について記載されている。
【００２６】
上記方法によれば、図８に図示されているように、形状の整った半球状の合成樹脂の微小なドット状スペーサ１４０を平面である透明な基板１１２上に生産性良く、安定して設
けることができると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２７】
【特許文献１】特開平７−２８２６７４号公報（１９９５年１０月２７日公開）
【特許文献２】特開平８−９４９９５号公報（１９９６年４月１２日公開）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２８】
しかしながら、上記特許文献１に記載されたフォトリソ法により、ドット状スペーサ２０７と絶縁部領域２１０とを、同時に形成する製造方法においては、フォトリソ法を用いているため、工程数が多くなり、高コストになってしまうという問題があるとともに、さらに、現像工程において、現像液によって抵抗膜２０５が腐食されたり、抵抗膜２０５の表面が変性されたりする惧れがある。特に、押圧箇所の検出を抵抗膜２０５の抵抗値の変化で行なうような、抵抗膜方式のタッチパネルにおいては、抵抗膜２０５の抵抗変化を引き起こす原因ともなり得るフォトリソ法を用いることは好ましくない。
【００２９】
なお、上記特許文献１に記載された方法は、タッチパネルが狭額縁化され、上下の配線が重なるような構成である場合には、適用が困難である。すなわち、上記特許文献１に記載された方法は、図１０（ｄ）に図示されているように、上記リード線２０９が重ならないように上側基板２０２側にのみ設けられている場合に適用することができる。
【００３０】
図１２は、スクリーン印刷法によって形成された従来のタッチパネル１６０の外形図を示す。
【００３１】
図示されているように、基板間を所定の間隔に維持させるドット状スペーサ１６１と、上下電極の配線１６２・１６３のリークを回避するために設けられる絶縁層１６４とは、その形状などの仕上がりが異なるため、図１３（ａ）に図示されている上記ドット状スペーサ形成用のスクリーン版１６５を用いた上記ドット状スペーサの形成工程と、図１３（ｂ）に図示されている上記絶縁層形成用のスクリーン版１６６を用いた上記絶縁層の形成工程とは、別の工程となっている。
【００３２】
すなわち、上記特許文献２に記載されたメタルスクリーン版を用いたスクリーン印刷法は、微小なドット状スペーサ１４０を平面である透明な基板１１２上に生産性良く、安定して設けることができるが、入力部領域外の配線の上下リークを回避するために設ける必要がある絶縁層を上記ドット状スペーサ１４０の形成工程と同時に設けることについては、全く考慮されてないので、上記絶縁層は、別工程にて形成する必要があるので、工程を簡素にすることができないという問題がある。
【００３３】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、タッチパネルの製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるスクリーン版を提供することを目的とする。
【００３４】
また、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるタッチパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００３５】
本発明のスクリーン版は、上記の課題を解決するために、基材が、タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための第１の孔が複数設けられた第１の領域を備えて
いるとともに、上記第１の領域の周囲に、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための第２の孔が複数設けられた第２の領域を備えていることを特徴としている。
【００３６】
上記構成によれば、一つの基材に、上記スペーサを形成するための第１の孔と絶縁層を形成するための第２の孔とが設けられている。すなわち、同じスクリーン版に上記した２種類の孔が形成されている。
【００３７】
よって、上記スクリーン版を用いることにより、従来は別々の工程にて設けていたスペーサと絶縁層とを同時に形成することができ、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【００３８】
また、上記スクリーン版を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、タッチパネルに備えられた抵抗膜が腐食されたり、上記抵抗膜の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【００３９】
本発明のスクリーン版において、上記第１の孔は点状であり、上記第２の孔は、上記第１の孔より大きく設けられているとともに、上記第２の領域に複数列並んで設けられていることが好ましい。
【００４０】
上記第１の孔は、表示領域であるタッチパネルの入力部に該当する上記スクリーン版における第１の領域に設けられるため、微細であることが求められる。このため、上記第１の孔は、点状であることが好ましい。一方、上記第２の孔は、非表示領域であるタッチパネルの配線部に該当する上記スクリーン版における第２の領域に、上下基板を貼り合わせたとき、重なり合う配線のリークを避けるために設けられるため、スクリーン印刷により上記第２の孔を通じて塗布される絶縁材料によって形成される絶縁層が、上記上下基板の貼り合わせ後、配線全体を覆うように、上記第１の孔より大きく設けられることが好ましい。
【００４１】
本発明において、上記第２の孔は、上記したようにタッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するためのものであり、上記第２の領域は、上記タッチパネルの絶縁層形成領域に対応して設けられることは言うまでもない。上記第２の孔は、上記第２の領域に複数設けられていることから、その大きさの上限は、製造すべきタッチパネルの規格によって自ずと制限される。しかしながら、上記第２の孔は、このように制限された大きさを有しているとしても、第２の孔の形状が大きければ大きいほど、スクリーン版としての強度は低下する。
【００４２】
そこで、上記したように、上記第２の孔を、上記第２の領域に複数列並んで設けることで、上記第２の領域には、孔と孔との間（より具体的には列と列の間）に線状の隙間（孔が設けられていない部分）が形成される。よって、上記の構成によれば、上記スクリーン版の強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００４３】
また、上記構成によれば、上記第２の孔は、上記第１の孔に比べて、孔の大きさが大きく設けられているため、上記したように上下基板の貼り合わせ後に配線全体が覆われる量の絶縁材料を塗布することができるとともに、上記第１の孔と上記第２の孔とで異なる量の絶縁材料を塗布することができる。よって、表示領域であるタッチパネルの入力部において、上記第１の孔によって形成されるスペーサによる透過率の低下を抑制することができる。
【００４４】
本発明のスクリーン版において、上記第２の孔は、スクリーン印刷における印刷方向を長手方向とする長方形状に形成されていることが好ましい。
【００４５】
上記構成によれば、上記絶縁層を形成するために設けられた長方形の孔の長手方向とスクリーン印刷する方向とが平行であるため、スキージで上記タッチパネル用スクリーン版を基板に押しつけるように掃引するスクリーン印刷時において、上記スキージと上記長方形の孔とが接触する部分を減らすことができる。
【００４６】
よって、上記スクリーン版は、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００４７】
本発明のスクリーン版において、上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分にのみ設けられていることが好ましい。
【００４８】
タッチパネルの上側基板と下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重ならない部分には絶縁膜を形成する必要はない。このため、上記構成によれば、上記タッチパネル用スクリーン版の強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記タッチパネル用スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００４９】
本発明のスクリーン版において、上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分を有する辺においては、重なる部分を有しない辺に比べて、該辺における上記第２の孔の総面積が大きくなるように設けられていることが好ましい。
【００５０】
上記構成によれば、タッチパネルの上側基板と上記下側基板とに備えられた配線が、重なる部分を有する辺においては、該辺における上記第２の孔の総面積が大きくなるように上記タッチパネル用スクリーン版の基材に、上記第２の孔を設けている。すなわち、上記配線が重なる部分を有しない辺においては、例えば、上記基材に部分的に前記第２の領域が存在しない領域を設け、上記第２の領域の面積、厳密には上記第２の孔の総面積を、小さくするようにしている。
【００５１】
よって、上記タッチパネル用スクリーン版において、第１の領域の周囲に設けられた第２の領域は、上記基材の各辺全てで同じ面積を有しているのではなく、辺によって、他の辺に設けられた第２の領域よりも面積が小さい。厳密には、第２の孔の総面績が小さい。このため、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記タッチパネル用スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００５２】
本発明のスクリーン版は、上記基材が、金属からなることが好ましい。すなわち、本発明のタッチパネル用スクリーン版は、メタルスクリーン版であることが好ましい。
【００５３】
基材に布を用いたスクリーン版では、スクリーンの布の目が、例えばドット状のスペーサを形成するための孔などに比べて粗いため、上記スペーサとして例えばドット状のスペーサを形成する場合、そのようなスペーサを均一形状に形成することが困難であるとともに、繰り返し使用する場合は、上記スクリーンの布の目が、スペーサの原料によって徐々に埋まって行き、スペーサの形状が徐々に変わっていく惧れがある。
【００５４】
上記構成によれば、上記基材として金属からなる基材を用いているため、上記基材の耐久性、すなわち当該スクリーン版そのものの耐久性を向上させることができ、さらなる低
コスト化を図ることができる。
【００５５】
また、さらには、上述した布のスクリーン版を用いた時に発生し得る問題を抑制することができる。
【００５６】
本発明のタッチパネルの製造方法は、上記の課題を解決するために、抵抗膜と、上記抵抗膜に接続された配線とが設けられている上側基板と下側基板とを備え、上記上側基板と下側基板とが互いに貼り合わせられたタッチパネルの製造方法であって、上記抵抗膜はタッチパネルの入力部に設けられており、上記配線は、上記抵抗膜が設けられていない、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられており、本発明にかかる上記スクリーン版を用いてスクリーン印刷することで、上記上側基板および下側基板の何れか一方における、上記抵抗膜上に、上記上側基板と下側基板とを所定の間隔に維持させるスペーサを形成すると同時に、上記配線上に、上記配線を絶縁させる絶縁層を形成することを特徴としている。
【００５７】
上記構成によれば、スクリーン印刷法を用いることにより、上記スペーサと上記絶縁層とを、同時に形成することができる。
【００５８】
よって、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【００５９】
また、スクリーン印刷法を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、タッチパネルに備えられた抵抗膜が腐食されたり、上記抵抗膜の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【発明の効果】
【００６０】
本発明のスクリーン版は、以上のように、基材が、タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための第１の孔が複数設けられた第１の領域を備えているとともに、上記第１の領域の周囲に、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための第２の孔が複数設けられた第２の領域を備えているものである。
【００６１】
それゆえ、タッチパネルの製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるという効果を奏する。
【００６２】
また、本発明のタッチパネルの製造方法は、上記スクリーン版を用いてスクリーン印刷することで、上記上側基板および下側基板の何れか一方における、上記抵抗膜上に、上記上側基板と下側基板とを所定の間隔に維持させるスペーサを形成すると同時に、上記配線上に、上記配線を絶縁させる絶縁層を形成する方法である。
【００６３】
それゆえ、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の一実施の形態のスクリーン版を示す平面図である。
【図２】本発明の一実施の形態のタッチパネルの概略構成を示す図である。
【図３】本発明の一実施の形態のタッチパネルの製造プロセスを説明するためのプロセス図である。
【図４】（ａ）は、本発明の他の実施の形態のスクリーン版を示す平面図であり、（ｂ）は、上記スクリーン版を用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【図５】（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版を示す平面図であり、（ｂ）は、上記スクリーン版を用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【図６】（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版を示す平面図であり、（ｂ）は、上記スクリーン版において、絶縁層を形成するための孔が設けられてない箇所の配線の一例を示す図である。
【図７】本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版の一例を示す平面図である。
【図８】従来の抵抗膜方式のタッチパネルの基本構成を示す断面模式図である。
【図９】従来のタッチパネルに備えられた下側基板の製造工程を説明するための製造工程図である。
【図１０】従来のタッチパネルに備えられた上側基板の製造工程を説明するための製造工程図である。
【図１１】図９の下側基板と図１０の上側基板とを貼り合わせて製作された従来のタッチパネルの概略構成を示す断面図である。
【図１２】スクリーン印刷法によって形成された従来のタッチパネルの外形図を示す。
【図１３】（ａ）は、従来のドット状スペーサ形成用のスクリーン版を示し、（ｂ）は、従来の絶縁層形成用のスクリーン版を示す。
【発明を実施するための形態】
【００６５】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などはあくまで一実施形態に過ぎず、これらによってこの発明の範囲が限定解釈されるべきではない。
【００６６】
本発明のスクリーン版は、タッチパネルの製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるタッチパネル用スクリーン版である。
【００６７】
また、本発明の一実施の形態のタッチパネルの製造方法は、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるタッチパネルの製造方法である。
【００６８】
〔実施の形態１〕
以下、図１〜３に基づいて、本発明の一実施の形態のタッチパネルの構成について説明する。
【００６９】
図１は、本発明の一実施の形態のスクリーン版を示す平面図である。
【００７０】
また、図２は、本発明の一実施の形態のタッチパネルの概略構成を示す図である。
【００７１】
図２に図示されているように、上記タッチパネル２０は、透明で可撓性を有する上側基板４と透明である下側基板５とを備えており、上記上側基板４には、抵抗膜６と上記抵抗膜６と接続されている配線８とが設けられており、上記下側基板５には、抵抗膜６と上記抵抗膜６と接続されている配線９とが設けられている。
【００７２】
なお、本実施の形態においては、上記透明で可撓性を有する上側基板４としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂からなる透明フィルムを用いたが、これに限定されることはなく、複数枚のフィルムを重ね合わせた積層体などを用いることもできる。
【００７３】
一方、上記下側基板５としては、ガラス基板を用いた。
【００７４】
さらに、図示されているように、上記下側基板５上に設けられた上記抵抗膜６と上記配線９上には、それぞれドット状スペーサ１０と絶縁層１１とが設けられている。
【００７５】
上記ドット状スペーサ１０は、上記上側基板４と上記下側基板５とを、所定の間隔に維持させ、上記絶縁層１１は、上記配線８と上記配線９とを絶縁させる。上記抵抗膜６はタッチパネル２０の入力部に設けられている。また、上記配線８・９並びに絶縁層１１は、上記抵抗膜６が設けられていない、上記タッチパネル２０の入力部の外側の領域に設けられている。
【００７６】
以下、図１に基づいて、本実施の形態にかかるスクリーン版（スクリーン印刷用版）について説明する。
【００７７】
図１に図示されているように、本実施の形態にかかるスクリーン版１は、該スクリーン版１の基盤となる基材１Ａ（スクリーン版基材）を備えている。
【００７８】
基材１Ａには、スクリーン印刷用の孔として、２種類の孔２・３が、それぞれ複数設けられている。孔２（第１の孔）は、ドット形状を有しており、孔３（第２の孔）は、長方形を有している。
【００７９】
上記孔２（第１の孔）は、上記タッチパネル２０に備えられた上側基板４と下側基板５とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるドット状スペーサ１０をスクリーン印刷により形成するための孔である。
【００８０】
上記孔３（第２の孔）は、上記上側基板４と上記下側基板５とに備えられた配線８・９を絶縁させる絶縁層１１をスクリーン印刷により形成するための孔である。
【００８１】
本実施の形態においては、孔２（第１の孔）は、ドット形状に、孔３（第２の孔）は、長方形にそれぞれ設けられているが、これに限定されることはなく、上記孔２・３を両方ともドット形状または長方形に形成してもよい。
【００８２】
上記基材１Ａには、上記孔２が複数設けられた領域２Ａ（第１の領域）と、上記孔３が複数設けられた領域３Ａ（第２の領域）とを備えている。
【００８３】
なお、本実施の形態においては、上記領域２Ａには、複数の孔２が点在しており、上記領域３Ａには、複数の孔３が複数列並んで設けられているが、上記孔２・３の配列がこれに限定されることはない。
【００８４】
また、領域２Ａは、基材１Ａの中央部に設けられている。領域２Ａは、スクリーン印刷時に、基材１Ａを、タッチパネル２０を構成する上側基板４または下側基板５と重ね合わせたきに、抵抗膜６と重なる領域（つまり、タッチパネル２０の入力部に対応した領域）に相当する。
【００８５】
領域３Ａは、領域２Ａの周囲に設けられている。上記領域３Ａは、領域２Ａの各辺（外縁）に沿って設けられている。上記領域２Ａの各辺に沿って設けられた各領域３Ａは、それぞれ帯状に形成されている。孔３は、この帯状の領域３Ａに、それぞれ複数設けられている。図１に示す例では、これら領域３Ａは、基材１Ａを平面（基材１Ａに垂直な方向）から見たときに、全体視で、領域２Ａを取り囲むように枠状（額縁状）に形成されている。
【００８６】
このように、本実施の形態によれば、一つの基材１Ａに、ドット状スペーサ１０を形成
するための孔２と絶縁層１１を形成するための孔３とが設けられている。すなわち、同じスクリーン版１に、上記した２種類の孔２・３が形成されている。
【００８７】
よって、上記スクリーン版１を用いることにより、従来は別々の工程にて設けていたドット状スペーサ１０と絶縁層１１とを同時に形成することができ、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【００８８】
また、上記スクリーン版１を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、上記タッチパネル２０に備えられた上記抵抗膜６が腐食されたり、上記抵抗膜６の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【００８９】
また、本実施の形態のスクリーン版１において、上記第１の孔２は点状であり、上記第２の孔３は、上記第１の孔２より大きく設けられているとともに、上記第２の領域３Ａに複数列並んで設けられていることが好ましい。
【００９０】
上記第１の孔２は、表示領域であるタッチパネル２０の入力部に該当する上記スクリーン版１における第１の領域２Ａに設けられるため、微細であることが求められる。このため、上記第１の孔２は、点状であることが好ましい。一方、上記第２の孔３は、非表示領域であるタッチパネル２０の配線部に該当する上記スクリーン版１における第２の領域３Ａに、上下基板４・５を貼り合わせたとき、重なり合う配線８・９のリークを避けるために設けられるため、スクリーン印刷により上記第２の孔３を通じて塗布される絶縁材料によって形成される絶縁層１１が、上記上下基板４・５の貼り合わせ後、配線８・９全体を覆うように、上記第１の孔２より大きく設けられることが好ましい。
【００９１】
上記第２の孔３は、上記したようにタッチパネル２０の入力部の外側の領域に設けられる配線８・９を絶縁させる絶縁層１１をスクリーン印刷により形成するためのものであり、上記第２の領域３Ａは、上記タッチパネル２０の絶縁層形成領域に対応して設けられることは言うまでもない。上記第２の孔３は、上記第２の領域３Ａに複数設けられていることから、その大きさの上限は、製造すべきタッチパネル２０の規格によって自ずと制限される。しかしながら、上記第２の孔３は、このように制限された大きさを有しているとしても、第２の孔３の形状が大きければ大きいほど、スクリーン版１としての強度は低下する。
【００９２】
そこで、上記したように、上記第２の孔３を、上記第２の領域３Ａに複数列並んで設けることで、上記第２の領域３Ａには、孔と孔との間（より具体的には列と列の間）に線状の隙間（孔が設けられていない部分）が形成される。よって、上記の構成によれば、上記スクリーン版１の強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００９３】
また、上記構成によれば、上記第２の孔３は、上記第１の孔２に比べて、孔の大きさが大きく設けられているため、上記したように上下基板４・５の貼り合わせ後に配線８・９全体が覆われる量の絶縁材料を塗布することができるとともに、上記第１の孔２と上記第２の孔３とで異なる量の絶縁材料を塗布することができる。よって、表示領域であるタッチパネル２０の入力部において、上記第１の孔２によって形成されるスペーサ１０による透過率の低下を抑制することができる。
【００９４】
なお、上記絶縁材料の塗布量は、上記孔３の配置並びに大きさを調節することで調節が可能である。したがって、上記第２の孔３の配置並びに大きさは、上記したように上下基板４・５の貼り合わせ後に配線８・９全体が覆われる適切な量の絶縁材料を塗布することができるように、タッチパネル２０の規格に応じて適宜設定すればよく、特に限定される
ものではない。
【００９５】
また、上記孔３の形状および配置の例としては、図示してないが、正方形状の孔がマトリクス状に配置された構成であってもよく、正方形状あるいは長方形状の孔が千鳥状に配置された構成であってもよい。
【００９６】
また、上記スクリーン版１は、メタルスクリーン版であることが好ましい。本実施の形態では、上記基材１Ａとして、ステンレスからなる、平板状の基材（金属基板）を用いている。
【００９７】
なお、上記金属としては、ステンレスに限定されることはなく、従来からメタルスクリーン版に用いられる公知の金属を用いることができる。すなわち、上記金属の種類は、特に限定されない。
【００９８】
基材に布を用いたスクリーン版では、スクリーンの布の目が、例えば、一般的な大きさのドット状スペーサを形成するための孔などに比べて粗いため、上記したようにスペーサとしてドット状スペーサ１０を形成する場合、該ドット状スペーサ１０を均一形状に形成することが困難であるとともに、繰り返し使用する場合は、上記スクリーンの布の目が、ドット状スペーサの原料によって徐々に埋まって行き、ドット状スペーサ１０の形状が徐々に変わっていく惧れがある。
【００９９】
このため、上記したように基材１Ａとしてステンレスなどの金属からなる基材を用いることで、上記基材１Ａの耐久性、すなわち上記スクリーン版１そのものの耐久性を向上させることができ、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１００】
また、さらには、上述した布のスクリーン版を用いた時に発生し得る問題を抑制することができる。
【０１０１】
なお、上記スクリーン版１は、上記基材１の表面に、防錆性や耐溶剤性などを付与する目的で、各種処理が施されていてもよい。また、上記基材１の表面に、このような性能を有する、図示しないフィルムや被膜などの機能性膜が設けられている構成を有していてもよい。なお、基材１Ａの表面にこのような機能性膜が設けられている場合、これら機能性膜にも上記基材１Ａに設けられたスクリーン印刷用の孔と同じ形状の孔が設けられていることは言うまでもない。
【０１０２】
以下、図３に基づいて、上記タッチパネル２０の概略的な製造プロセスについて説明する。
【０１０３】
＜タッチパネル２０の製造プロセス＞
図３は、本発明の一実施の形態のタッチパネル２０の製造プロセスを説明するためのプロセス図である。
【０１０４】
図３（ａ）に図示されているように、まず、透明なガラス基板（下側基板５）の上面全面に、抵抗膜６を形成する。
【０１０５】
上記抵抗膜６としては、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）、ＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｚｉｎｃ Ｏｘｉｄｅ）などの透明な金属酸化物をスパッタ法などで形成した透明導電膜を用いることができ、本実施の形態においては、ＩＴＯをスパッタ法で形成した膜を用いた。
【０１０６】
次に、図３（ｂ）に図示されているように、上記抵抗膜６上に、レジスト７を所望のパターンに形成した。
【０１０７】
上記レジスト７に所望のパターンを形成する方法としては、上記レジスト７が、感光性レジストである場合は、露光・現像工程によって、所望のパターンを形成することができるが、所望のパターンを有するスクリーン版を用いて、スクリーン印刷することもできる。本実施の形態においては、上記抵抗膜６への現像液による影響や工程の簡素化などを考慮し、スクリーン印刷法を用いた。
【０１０８】
その後、上記レジスト７のパターンをマスクとして、上記抵抗膜６をエッチングし、上記抵抗膜６のパターニングを行った。上記抵抗膜６のパターニング後、上記レジスト７を、レジスト剥離液で除去し、図３（ｃ）に図示されているように、上記透明なガラス基板（下側基板５）に、所望のパターンを有する上記抵抗膜６を形成した。
【０１０９】
なお、上記レジスト剥離液としては、塩酸系の剥離液を使用することができる。但し、上記レジスト剥離液としては、上記抵抗膜６への影響が小さいものを用いることが好ましい。
【０１１０】
なお、上記抵抗膜６をパターニングする方法としては、上述した方法以外にも、上記抵抗膜６を全面に形成した状態から必要なところだけをレーザーカッターを用いて切断する方法を用いることもできる。
【０１１１】
次いで、図３（ｄ）に図示されているように、上記抵抗膜６が設けられてない部分（上記タッチパネル２０における入力領域以外）に、上記抵抗膜６に接続された配線９が設けられている。
【０１１２】
本実施の形態においては、上記配線９として、銀配線を用いたが、これに限定されることはなく、低抵抗配線であれば何れも用いることができる。
【０１１３】
次に、図３（ｅ）に図示されているように、既に上述した図１に図示したスクリーン版１を用いて、上記ドット状スペーサ１０と上記絶縁層１１とを、同時に形成した。すなわち、上記抵抗膜６上には、ドット状スペーサ１０を、上記配線９上には、絶縁層１１を、それぞれスクリーン印刷法にて同時に形成した。
【０１１４】
本実施の形態において、上記ドット状スペーサ１０と上記絶縁層１１との形成には、熱硬化性樹脂組性物を用いているが、光硬化性樹脂組性物を用いてもよい。
【０１１５】
熱硬化性樹脂組性物を用いる場合は、スクリーン印刷後に所定の熱処理をすればよく、一方、光硬化性樹脂組性物を用いる場合には、スクリーン印刷後に露光処理をすればよい。
【０１１６】
上記熱硬化性樹脂組性物としては、例えば、エポキシ系樹脂などのモノマーやオリゴマと有機溶媒との混合物を用いることが可能であり、上記光硬化性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂などのモノマーやオリゴマと有機溶媒と光開始剤との混合物を用いることが可能である。
【０１１７】
本実施の形態においては、上記ドット状スペーサ１０と上記絶縁層１１とを、上記透明なガラス基板（下側基板５）側に設けたが、透明フィルム（上側基板４）側に設けることもできる。
【０１１８】
上記スクリーン印刷法を用いることにより、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【０１１９】
また、上記スクリーン印刷法を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、タッチパネル２０に備えられた上記抵抗膜６が腐食されたり、上記抵抗膜６の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【０１２０】
すなわち、上記タッチパネル２０に備えられた上記両基板４・５の何れか一方の基板において、上記抵抗膜６上には、ドット状スペーサ１０が、上記配線８または、上記配線９上には、絶縁層１１が、上記抵抗膜６が変性されないように、それぞれ設けられている。
【０１２１】
上記構成によれば、上記タッチパネル２０に備えられた上記抵抗膜６が、変性される惧れを抑制することができるので、特に、押圧箇所の検出を抵抗膜の抵抗値の変化で行なう方式のタッチパネルにおいては、タッチの検出精度をさらに向上させることができる。
【０１２２】
最後に、図３（ｆ）に図示されているように、図３（ａ）から図３（ｄ）までの工程により作製された透明フィルム（上側基板４）と、上記透明なガラス基板（下側基板５）とを図示されてない接着剤により貼り合わせて、上記タッチパネル２０を得た。
【０１２３】
なお、本実施の形態では、スペーサとして、上記したようにドット状スペーサ１０を形成する場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、例えば上記孔２の形状を適宜変更することで、格子状など、スクリーン印刷で形成できる各種形状のスペーサの形成に適用することができる。なお、上記孔３の形状についても、適宜変更が可能であることは言うまでもない。
【０１２４】
また、図１では、領域２Ａを、一般的なタッチパネルの入力部の形状に合わせて矩形状（例えば長方形状）としたが、上記領域２Ａの形状は、タッチパネル２０の入力部の形状に合わせて形成すればよく、特に限定されるものではない。
【０１２５】
〔実施の形態２〕
つぎに、図４〜７に基づいて、本発明の第２の実施形態について説明する。本実施形態は、実施の形態１におけるスクリーン版１の耐久性を向上させた変形例を示すものである。
【０１２６】
なお、説明の便宜上、上記の実施の形態１の図面に示した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
【０１２７】
図４（ａ）は、本発明の他の実施の形態のスクリーン版１ａを示す平面図であり、図４（ｂ）は、上記スクリーン版１ａを用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【０１２８】
また、図５（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｂを示す平面図であり、図５（ｂ）は、上記スクリーン版１ｂを用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【０１２９】
図４（ａ）に図示されているように、本実施の形態のスクリーン版１ａにおいては、領域２Ａの各辺にそれぞれ対向して設けられた各領域３Ａに、上記絶縁層１１を形成するための孔３ａが、長方形に形成されているとともに、上記長方形の長手方向と図示されているスクリーン印刷する方向Ｄ１とが平行に設けられていることが好ましい。すなわち、図４（ａ）に図示されているように、スクリーン印刷する方向Ｄ１と、長方形を有する上記
孔３ａの長手方向とを一致させることが好ましい。
【０１３０】
同様に、図５（ａ）に図示されている本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｂにおいても、各領域３Ａに、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｂが、長方形に形成されているとともに、上記長方形の長手方向と図示されているスクリーン印刷する方向Ｄ２とが平行に設けられていることが好ましい。
【０１３１】
上記構成によれば、上記絶縁層１１を形成するために設けられた長方形の孔３ａ・３ｂの長手方向とスクリーン印刷する方向Ｄ１・Ｄ２とが平行であるため、スキージで上記スクリーン版１ａ・１ｂを基板５に押しつけるように掃引するスクリーン印刷時において、上記スキージと上記長方形の孔３ａ・３ｂとが接触する部分を減らすことができる。
【０１３２】
よって、上記スクリーン版１ａ・１ｂは、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１ａ・１ｂを用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１３３】
また、図４（ａ）・（ｂ）および図５（ａ）・（ｂ）に図示されているように、上記スクリーン版１ａ・１ｂにおいて、上記絶縁層１１を形成するための孔３ａ・３ｂは、上記上側基板４と上記下側基板５とに備えられた配線８・９が、上記両基板４・５を貼り合わせた時に、互いに重なる部分を有する辺（図中、下辺および右辺）においては、互いに重なる部分を有しない辺（図中、上辺および左辺）に比べて、該辺に対応する領域３Ａの面積が大きくなるように設けられていることが好ましい。つまり、図中、領域２Ａの下辺および右辺に位置する領域３Ａにおける上記孔３ａ・３ｂの総面積は、領域２Ａの上辺および左辺に位置する領域３Ａにおける孔３ａ・３ｂの総面積よりも大きくなるように設けられていることが好ましい。なお、以下の説明において、スクリーン版１ａ・１ｂにおける、「上辺」、「下辺」、「右辺」、「左辺」とは、各基材１Ａにおける領域２Ａの「上辺」、「下辺」、「右辺」、「左辺」の各辺を示す。
【０１３４】
図４（ｂ）および図５（ｂ）に図示されているように、上記上側基板４に備えられた配線８と、上記下側基板５に備えられた配線９とは、下辺および右辺にて重なっている。よって、このような場合における、好ましいスクリーン版１ａ・１ｂの形状を、図４（ａ）および図５（ａ）に示す。
【０１３５】
図４（ａ）に図示されているように、上記スクリーン版１ａおいて、下辺は、上辺より上記孔３ａの総面積が大きくなるように設けられており、また、右辺は、左辺より上記孔３ａの総面積が大きくなるように設けられている。
【０１３６】
図５（ａ）に図示された上記スクリーン版１ｂにおいても、同様に、下辺は、上辺より上記孔３ｂの総面積が大きくなるように設けられており、また、右辺は、左辺より上記孔３ｂの総面積が大きくなるように設けられている。
【０１３７】
したがって、上記スクリーン版１ａ・１ｂは、上記孔３ａ・３ｂの総面積が小さい領域を備えており、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１ａ・１ｂを用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１３８】
図６（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｃを示す平面図であり、図６（ｂ）は、上記スクリーン版１ｃにおいて、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｃが設けられてない箇所の配線８・９の一例を示す。
【０１３９】
上記スクリーン版１ｃにおいては、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｃは、上記上
側基板４と上記下側基板５とに備えられた配線８・９が、上記両基板４・５を貼り合わせたときに、互いに重なる部分にのみ、設けられていることが好ましい。
【０１４０】
すなわち、図６（ａ）に図示されているように、上記スクリーン版１ｃにおいて、上記孔３ｃが設けられてない箇所（図中、丸囲みされている箇所）においては、図６（ｂ）に図示されているように、上記両基板４・５を貼り合わせた時に、上記上側基板４に備えられた配線８と上記下側基板５に備えられた配線９とが重なっていない。
【０１４１】
上記構成によれば、上記スクリーン版１ｃにおいて、上記配線８・９が、重ならない部分には、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｃを設ける必要がないため、上記スクリーン版１ｃの強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１ｃを用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１４２】
図７は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｄの一例を示す平面図である。
【０１４３】
図示されているように、上記スクリーン版１ｄには、基材１Ａに、８個の領域２Ａと、各領域２Ａの周囲に、各領域２Ａの各辺に対向して設けられた複数の領域３Ａが設けられている。したがって、上記スクリーン版１ｄを用いることにより、生産性を向上させることができる。
【０１４４】
本発明は上記した各実施の形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【０１４５】
本発明は、タッチパネルの製造方法およびタッチパネルに適用することができる。
【符号の説明】
【０１４６】
１ スクリーン版
１ａ スクリーン版
１ｂ スクリーン版
１ｃ スクリーン版
１ｄ スクリーン版
１Ａ 基材
２ 孔（第１の孔）
２Ａ 領域（第１の領域）
３ 孔（第２の孔）
３ａ 孔（第２の孔）
３ｂ 孔（第２の孔）
３Ａ 領域（第２の領域）
４ フィルム（上側基板）
５ ガラス基板（下側基板）
６ 抵抗膜
７ レジスト
８、９ 配線
１０ ドット状スペーサ（スペーサ）
１１ 絶縁層
２０ タッチパネル
Ｄ１、Ｄ２ スクリーン印刷方向（印刷方向）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タッチパネルを製造する際に用いられるスクリーン版およびこれを用いたタッチパネルの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）、ＭＰ３プレーヤー、カーナビゲーションなどのように多機能性を有する電子機器を操作するための入力手段としてタッチパネルが広く用いられるようになっている。タッチパネルを備えているこれらの電子機器においては、一般的に入力可能な操作に対応するアイコンなどの図柄や文字などを表示するため、透明なタッチパネルの背面に、上記図柄や文字などを必要に応じて変えることが可能な表示手段または、固定図柄や文字などを表示する表示シートなどが設けられる。
【０００３】
したがって、電子機器の操作者は、種々の入力可能な操作に対応するアイコンなどの図柄や文字などを見ながら、入力手段であるタッチパネルを直接操作することができるので、タッチパネルを用いることにより、誰にでも使いやすいユーザインタフェースを提供することができる。
【０００４】
また、タッチパネルのタッチの検出方法としては、抵抗膜方式、静電容量方式、音波の吸収を利用した超音波方式、発光素子が発する赤外光を遮断、あるいは反射光を受光素子で受けることで触れた位置を検出する赤外線方式、電磁誘導を利用した電磁誘導方式などが知られている。
【０００５】
その中でも、抵抗膜方式は、製作の容易性などから一般的に幅広く用いられている。
【０００６】
図８は、従来の抵抗膜方式のタッチパネル１００の基本構成を示す断面模式図である。
【０００７】
抵抗膜方式のタッチパネル１００は、図示されているように、上側の透明な基板１１１の入力面１１１ａを押圧することにより、ドット状スペーサ１４０によって所定の間隔１３０を空けて対向している透明な基板１１１に設けられた上部透明電極１２１と、透明な基板１１２に設けられた下部透明電極１２２とが、押圧された箇所にて互いに接触し、接触した際に流れる電流を検出器１５０で測定することにより、タッチの検出を行う構成である。
【０００８】
図９は、従来のタッチパネルに備えられた下側基板の製造工程図である。
【０００９】
また、図１０は、従来のタッチパネルに備えられた上側基板の製造工程を説明するための製造工程図である。
【００１０】
図１１は、上記下側基板と上記上側基板とを貼り合わせて製作された従来のタッチパネルの概略構成を示す断面図である。
【００１１】
特許文献１には、フォトリソ法により、ドット状スペーサ２０７と絶縁部領域２１０とを、同時に形成する製造方法について記載されている。
【００１２】
以下、図９を参照しながら、上記製造方法について詳しく説明する。
【００１３】
図９（ａ）および図９（ｂ）に図示されているように、まず、透明な絶縁基材２０３の上面全面に、透明な抵抗膜２０５を全面的に形成する。
【００１４】
次に、図９（ｃ）に図示されているように、抵抗膜２０５上に透明な絶縁性被膜２０６を全面的に形成した。
【００１５】
その後、図９（ｄ）に図示されているように、フォトリソ法にて、絶縁性被膜２０６の入力部領域をパターン化してドット状または格子状のスペーサ２０７を形成すると同時に、入力部領域外を絶縁部領域２１０として残存させた。
【００１６】
最後に、図９（ｅ）に図示されているように、入力部領域の両端に平行な一対の帯状電極２０８を形成して下側基板２０１を得た。
【００１７】
一方、上側基板２０２は、次のようにして製造する。
【００１８】
以下、図１０を参照しながら、その製造方法について詳しく説明する。
【００１９】
図１０（ａ）および図１０（ｂ）に図示されているように、まず、透明な可撓性絶縁基材２０４の上面全面に、透明な抵抗膜２０５を全面的に形成する。
【００２０】
次に、図１０（ｃ）に図示されているように、入力部領域を残して抵抗膜２０５をエッチング除去する。
【００２１】
次いで、図１０（ｄ）に図示されているように、抵抗膜２０５の両端に平行な一対の帯状電極２０８を形成する。また、この各帯状電極２０８と接続するリード線２０９および貼り合わせ後に下側基板２０１の各帯状電極２０８と接続するリード線２０９をそれぞれ形成して上側基板２０２とする。
【００２２】
最後に、図１１に図示されているように、以上のようにして得られた下側基板２０１と上側基板２０２とをそれぞれの電極間方向を９０度ずらして重ね、周縁を接着剤２１１により貼り合わせるとともに、下側基板２０１の帯状電極２０８と上側基板２０２のリード線２０９とを導電性接着剤２１２により接続させることにより、抵抗膜方式の透明タッチパネルを得ることができる。
【００２３】
上記構成によれば、フォトリソ法にて、上記スペーサ２０７を形成するため、絶縁性被膜２０６を利用し、絶縁性被膜２０６の入力部領域をパターン化してスペーサ２０７を形成すると同時に入力部領域外を絶縁部領域２１０として残存させるので、スペーサ２０７の形成工程とは別途に絶縁部領域２１０の形成工程（コーティングや貼り付けなど）を必要としないので、工程が簡素になると記載されている。
【００２４】
また、ドット状スペーサの形成方法としては、基板の電極表面にＵＶ硬化樹脂層を形成し、露光パターニングするフォトリソ法、電極表面に絶縁層を設けてエッチングする方法やスクリーン印刷法などが知られている。
【００２５】
特許文献２には、上記ドット状スペーサの形成方法の中でも、生産性がよい、微小径のドット状スペーサの形成方法として、メタルスクリーン版を用いたスクリーン印刷法について記載されている。
【００２６】
上記方法によれば、図８に図示されているように、形状の整った半球状の合成樹脂の微小なドット状スペーサ１４０を平面である透明な基板１１２上に生産性良く、安定して設
けることができると記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００２７】
【特許文献１】特開平７−２８２６７４号公報（１９９５年１０月２７日公開）
【特許文献２】特開平８−９４９９５号公報（１９９６年４月１２日公開）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００２８】
しかしながら、上記特許文献１に記載されたフォトリソ法により、ドット状スペーサ２０７と絶縁部領域２１０とを、同時に形成する製造方法においては、フォトリソ法を用いているため、工程数が多くなり、高コストになってしまうという問題があるとともに、さらに、現像工程において、現像液によって抵抗膜２０５が腐食されたり、抵抗膜２０５の表面が変性されたりする惧れがある。特に、押圧箇所の検出を抵抗膜２０５の抵抗値の変化で行なうような、抵抗膜方式のタッチパネルにおいては、抵抗膜２０５の抵抗変化を引き起こす原因ともなり得るフォトリソ法を用いることは好ましくない。
【００２９】
なお、上記特許文献１に記載された方法は、タッチパネルが狭額縁化され、上下の配線が重なるような構成である場合には、適用が困難である。すなわち、上記特許文献１に記載された方法は、図１０（ｄ）に図示されているように、上記リード線２０９が重ならないように上側基板２０２側にのみ設けられている場合に適用することができる。
【００３０】
図１２は、スクリーン印刷法によって形成された従来のタッチパネル１６０の外形図を示す。
【００３１】
図示されているように、基板間を所定の間隔に維持させるドット状スペーサ１６１と、上下電極の配線１６２・１６３のリークを回避するために設けられる絶縁層１６４とは、その形状などの仕上がりが異なるため、図１３（ａ）に図示されている上記ドット状スペーサ形成用のスクリーン版１６５を用いた上記ドット状スペーサの形成工程と、図１３（ｂ）に図示されている上記絶縁層形成用のスクリーン版１６６を用いた上記絶縁層の形成工程とは、別の工程となっている。
【００３２】
すなわち、上記特許文献２に記載されたメタルスクリーン版を用いたスクリーン印刷法は、微小なドット状スペーサ１４０を平面である透明な基板１１２上に生産性良く、安定して設けることができるが、入力部領域外の配線の上下リークを回避するために設ける必要がある絶縁層を上記ドット状スペーサ１４０の形成工程と同時に設けることについては、全く考慮されてないので、上記絶縁層は、別工程にて形成する必要があるので、工程を簡素にすることができないという問題がある。
【００３３】
本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、タッチパネルの製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるスクリーン版を提供することを目的とする。
【００３４】
また、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるタッチパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００３５】
本発明のスクリーン版は、上記の課題を解決するために、基材が、タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための第１の孔が複数設けられた第１の領域を備えて
いるとともに、上記第１の領域の周囲に、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための第２の孔が複数設けられた第２の領域を備えていることを特徴としている。
【００３６】
上記構成によれば、一つの基材に、上記スペーサを形成するための第１の孔と絶縁層を形成するための第２の孔とが設けられている。すなわち、同じスクリーン版に上記した２種類の孔が形成されている。
【００３７】
よって、上記スクリーン版を用いることにより、従来は別々の工程にて設けていたスペーサと絶縁層とを同時に形成することができ、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【００３８】
また、上記スクリーン版を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、タッチパネルに備えられた抵抗膜が腐食されたり、上記抵抗膜の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【００３９】
本発明のスクリーン版において、上記第１の孔は点状であり、上記第２の孔は、上記第１の孔より大きく設けられているとともに、上記第２の領域に複数列並んで設けられていることが好ましい。
【００４０】
上記第１の孔は、表示領域であるタッチパネルの入力部に該当する上記スクリーン版における第１の領域に設けられるため、微細であることが求められる。このため、上記第１の孔は、点状であることが好ましい。一方、上記第２の孔は、非表示領域であるタッチパネルの配線部に該当する上記スクリーン版における第２の領域に、上下基板を貼り合わせたとき、重なり合う配線のリークを避けるために設けられるため、スクリーン印刷により上記第２の孔を通じて塗布される絶縁材料によって形成される絶縁層が、上記上下基板の貼り合わせ後、配線全体を覆うように、上記第１の孔より大きく設けられることが好ましい。
【００４１】
本発明において、上記第２の孔は、上記したようにタッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するためのものであり、上記第２の領域は、上記タッチパネルの絶縁層形成領域に対応して設けられることは言うまでもない。上記第２の孔は、上記第２の領域に複数設けられていることから、その大きさの上限は、製造すべきタッチパネルの規格によって自ずと制限される。しかしながら、上記第２の孔は、このように制限された大きさを有しているとしても、第２の孔の形状が大きければ大きいほど、スクリーン版としての強度は低下する。
【００４２】
そこで、上記したように、上記第２の孔を、上記第２の領域に複数列並んで設けることで、上記第２の領域には、孔と孔との間（より具体的には列と列の間）に線状の隙間（孔が設けられていない部分）が形成される。よって、上記の構成によれば、上記スクリーン版の強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００４３】
また、上記構成によれば、上記第２の孔は、上記第１の孔に比べて、孔の大きさが大きく設けられているため、上記したように上下基板の貼り合わせ後に配線全体が覆われる量の絶縁材料を塗布することができるとともに、上記第１の孔と上記第２の孔とで異なる量の絶縁材料を塗布することができる。よって、表示領域であるタッチパネルの入力部において、上記第１の孔によって形成されるスペーサによる透過率の低下を抑制することができる。
【００４４】
本発明のスクリーン版において、上記第２の孔は、スクリーン印刷における印刷方向を長手方向とする長方形状に形成されていることが好ましい。
【００４５】
上記構成によれば、上記絶縁層を形成するために設けられた長方形の孔の長手方向とスクリーン印刷する方向とが平行であるため、スキージで上記タッチパネル用スクリーン版を基板に押しつけるように掃引するスクリーン印刷時において、上記スキージと上記長方形の孔とが接触する部分を減らすことができる。
【００４６】
よって、上記スクリーン版は、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００４７】
本発明のスクリーン版において、上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分にのみ設けられていることが好ましい。
【００４８】
タッチパネルの上側基板と下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重ならない部分には絶縁膜を形成する必要はない。このため、上記構成によれば、上記タッチパネル用スクリーン版の強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記タッチパネル用スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００４９】
本発明のスクリーン版において、上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分を有する辺においては、重なる部分を有しない辺に比べて、該辺における上記第２の孔の総面積が大きくなるように設けられていることが好ましい。
【００５０】
上記構成によれば、タッチパネルの上側基板と上記下側基板とに備えられた配線が、重なる部分を有する辺においては、該辺における上記第２の孔の総面積が大きくなるように上記タッチパネル用スクリーン版の基材に、上記第２の孔を設けている。すなわち、上記配線が重なる部分を有しない辺においては、例えば、上記基材に部分的に前記第２の領域が存在しない領域を設け、上記第２の領域の面積、厳密には上記第２の孔の総面積を、小さくするようにしている。
【００５１】
よって、上記タッチパネル用スクリーン版において、第１の領域の周囲に設けられた第２の領域は、上記基材の各辺全てで同じ面積を有しているのではなく、辺によって、他の辺に設けられた第２の領域よりも面積が小さい。厳密には、第２の孔の総面績が小さい。このため、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記タッチパネル用スクリーン版を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００５２】
本発明のスクリーン版は、上記基材が、金属からなることが好ましい。すなわち、本発明のタッチパネル用スクリーン版は、メタルスクリーン版であることが好ましい。
【００５３】
基材に布を用いたスクリーン版では、スクリーンの布の目が、例えばドット状のスペーサを形成するための孔などに比べて粗いため、上記スペーサとして例えばドット状のスペーサを形成する場合、そのようなスペーサを均一形状に形成することが困難であるとともに、繰り返し使用する場合は、上記スクリーンの布の目が、スペーサの原料によって徐々に埋まって行き、スペーサの形状が徐々に変わっていく惧れがある。
【００５４】
上記構成によれば、上記基材として金属からなる基材を用いているため、上記基材の耐久性、すなわち当該スクリーン版そのものの耐久性を向上させることができ、さらなる低
コスト化を図ることができる。
【００５５】
また、さらには、上述した布のスクリーン版を用いた時に発生し得る問題を抑制することができる。
【００５６】
本発明のタッチパネルの製造方法は、上記の課題を解決するために、抵抗膜と、上記抵抗膜に接続された配線とが設けられている上側基板と下側基板とを備え、上記上側基板と下側基板とが互いに貼り合わせられたタッチパネルの製造方法であって、上記抵抗膜はタッチパネルの入力部に設けられており、上記配線は、上記抵抗膜が設けられていない、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられており、本発明にかかる上記スクリーン版を用いてスクリーン印刷することで、上記上側基板および下側基板の何れか一方における、上記抵抗膜上に、上記上側基板と下側基板とを所定の間隔に維持させるスペーサを形成すると同時に、上記配線上に、上記配線を絶縁させる絶縁層を形成することを特徴としている。
【００５７】
上記構成によれば、スクリーン印刷法を用いることにより、上記スペーサと上記絶縁層とを、同時に形成することができる。
【００５８】
よって、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【００５９】
また、スクリーン印刷法を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、タッチパネルに備えられた抵抗膜が腐食されたり、上記抵抗膜の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【発明の効果】
【００６０】
本発明のスクリーン版は、以上のように、基材が、タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための第１の孔が複数設けられた第１の領域を備えているとともに、上記第１の領域の周囲に、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための第２の孔が複数設けられた第２の領域を備えているものである。
【００６１】
それゆえ、タッチパネルの製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるという効果を奏する。
【００６２】
また、本発明のタッチパネルの製造方法は、上記スクリーン版を用いてスクリーン印刷することで、上記上側基板および下側基板の何れか一方における、上記抵抗膜上に、上記上側基板と下側基板とを所定の間隔に維持させるスペーサを形成すると同時に、上記配線上に、上記配線を絶縁させる絶縁層を形成する方法である。
【００６３】
それゆえ、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】本発明の一実施の形態のスクリーン版を示す平面図である。
【図２】本発明の一実施の形態のタッチパネルの概略構成を示す図である。
【図３】本発明の一実施の形態のタッチパネルの製造プロセスを説明するためのプロセス図である。
【図４】（ａ）は、本発明の他の実施の形態のスクリーン版を示す平面図であり、（ｂ）は、上記スクリーン版を用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【図５】（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版を示す平面図であり、（ｂ）は、上記スクリーン版を用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【図６】（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版を示す平面図であり、（ｂ）は、上記スクリーン版において、絶縁層を形成するための孔が設けられてない箇所の配線の一例を示す図である。
【図７】本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版の一例を示す平面図である。
【図８】従来の抵抗膜方式のタッチパネルの基本構成を示す断面模式図である。
【図９】従来のタッチパネルに備えられた下側基板の製造工程を説明するための製造工程図である。
【図１０】従来のタッチパネルに備えられた上側基板の製造工程を説明するための製造工程図である。
【図１１】図９の下側基板と図１０の上側基板とを貼り合わせて製作された従来のタッチパネルの概略構成を示す断面図である。
【図１２】スクリーン印刷法によって形成された従来のタッチパネルの外形図を示す。
【図１３】（ａ）は、従来のドット状スペーサ形成用のスクリーン版を示し、（ｂ）は、従来の絶縁層形成用のスクリーン版を示す。
【発明を実施するための形態】
【００６５】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態について詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などはあくまで一実施形態に過ぎず、これらによってこの発明の範囲が限定解釈されるべきではない。
【００６６】
本発明のスクリーン版は、タッチパネルの製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるタッチパネル用スクリーン版である。
【００６７】
また、本発明の一実施の形態のタッチパネルの製造方法は、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができるタッチパネルの製造方法である。
【００６８】
〔実施の形態１〕
以下、図１〜３に基づいて、本発明の一実施の形態のタッチパネルの構成について説明する。
【００６９】
図１は、本発明の一実施の形態のスクリーン版を示す平面図である。
【００７０】
また、図２は、本発明の一実施の形態のタッチパネルの概略構成を示す図である。
【００７１】
図２に図示されているように、上記タッチパネル２０は、透明で可撓性を有する上側基板４と透明である下側基板５とを備えており、上記上側基板４には、抵抗膜６と上記抵抗膜６と接続されている配線８とが設けられており、上記下側基板５には、抵抗膜６と上記抵抗膜６と接続されている配線９とが設けられている。
【００７２】
なお、本実施の形態においては、上記透明で可撓性を有する上側基板４としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂からなる透明フィルムを用いたが、これに限定されることはなく、複数枚のフィルムを重ね合わせた積層体などを用いることもできる。
【００７３】
一方、上記下側基板５としては、ガラス基板を用いた。
【００７４】
さらに、図示されているように、上記下側基板５上に設けられた上記抵抗膜６と上記配線９上には、それぞれドット状スペーサ１０と絶縁層１１とが設けられている。
【００７５】
上記ドット状スペーサ１０は、上記上側基板４と上記下側基板５とを、所定の間隔に維持させ、上記絶縁層１１は、上記配線８と上記配線９とを絶縁させる。上記抵抗膜６はタッチパネル２０の入力部に設けられている。また、上記配線８・９並びに絶縁層１１は、上記抵抗膜６が設けられていない、上記タッチパネル２０の入力部の外側の領域に設けられている。
【００７６】
以下、図１に基づいて、本実施の形態にかかるスクリーン版（スクリーン印刷用版）について説明する。
【００７７】
図１に図示されているように、本実施の形態にかかるスクリーン版１は、該スクリーン版１の基盤となる基材１Ａ（スクリーン版基材）を備えている。
【００７８】
基材１Ａには、スクリーン印刷用の孔として、２種類の孔２・３が、それぞれ複数設けられている。孔２（第１の孔）は、ドット形状を有しており、孔３（第２の孔）は、長方形を有している。
【００７９】
上記孔２（第１の孔）は、上記タッチパネル２０に備えられた上側基板４と下側基板５とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるドット状スペーサ１０をスクリーン印刷により形成するための孔である。
【００８０】
上記孔３（第２の孔）は、上記上側基板４と上記下側基板５とに備えられた配線８・９を絶縁させる絶縁層１１をスクリーン印刷により形成するための孔である。
【００８１】
本実施の形態においては、孔２（第１の孔）は、ドット形状に、孔３（第２の孔）は、長方形にそれぞれ設けられているが、これに限定されることはなく、上記孔２・３を両方ともドット形状または長方形に形成してもよい。
【００８２】
上記基材１Ａには、上記孔２が複数設けられた領域２Ａ（第１の領域）と、上記孔３が複数設けられた領域３Ａ（第２の領域）とを備えている。
【００８３】
なお、本実施の形態においては、上記領域２Ａには、複数の孔２が点在しており、上記領域３Ａには、複数の孔３が複数列並んで設けられているが、上記孔２・３の配列がこれに限定されることはない。
【００８４】
また、領域２Ａは、基材１Ａの中央部に設けられている。領域２Ａは、スクリーン印刷時に、基材１Ａを、タッチパネル２０を構成する上側基板４または下側基板５と重ね合わせたきに、抵抗膜６と重なる領域（つまり、タッチパネル２０の入力部に対応した領域）に相当する。
【００８５】
領域３Ａは、領域２Ａの周囲に設けられている。上記領域３Ａは、領域２Ａの各辺（外縁）に沿って設けられている。上記領域２Ａの各辺に沿って設けられた各領域３Ａは、それぞれ帯状に形成されている。孔３は、この帯状の領域３Ａに、それぞれ複数設けられている。図１に示す例では、これら領域３Ａは、基材１Ａを平面（基材１Ａに垂直な方向）から見たときに、全体視で、領域２Ａを取り囲むように枠状（額縁状）に形成されている。
【００８６】
このように、本実施の形態によれば、一つの基材１Ａに、ドット状スペーサ１０を形成
するための孔２と絶縁層１１を形成するための孔３とが設けられている。すなわち、同じスクリーン版１に、上記した２種類の孔２・３が形成されている。
【００８７】
よって、上記スクリーン版１を用いることにより、従来は別々の工程にて設けていたドット状スペーサ１０と絶縁層１１とを同時に形成することができ、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【００８８】
また、上記スクリーン版１を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、上記タッチパネル２０に備えられた上記抵抗膜６が腐食されたり、上記抵抗膜６の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【００８９】
また、本実施の形態のスクリーン版１において、上記第１の孔２は点状であり、上記第２の孔３は、上記第１の孔２より大きく設けられているとともに、上記第２の領域３Ａに複数列並んで設けられていることが好ましい。
【００９０】
上記第１の孔２は、表示領域であるタッチパネル２０の入力部に該当する上記スクリーン版１における第１の領域２Ａに設けられるため、微細であることが求められる。このため、上記第１の孔２は、点状であることが好ましい。一方、上記第２の孔３は、非表示領域であるタッチパネル２０の配線部に該当する上記スクリーン版１における第２の領域３Ａに、上下基板４・５を貼り合わせたとき、重なり合う配線８・９のリークを避けるために設けられるため、スクリーン印刷により上記第２の孔３を通じて塗布される絶縁材料によって形成される絶縁層１１が、上記上下基板４・５の貼り合わせ後、配線８・９全体を覆うように、上記第１の孔２より大きく設けられることが好ましい。
【００９１】
上記第２の孔３は、上記したようにタッチパネル２０の入力部の外側の領域に設けられる配線８・９を絶縁させる絶縁層１１をスクリーン印刷により形成するためのものであり、上記第２の領域３Ａは、上記タッチパネル２０の絶縁層形成領域に対応して設けられることは言うまでもない。上記第２の孔３は、上記第２の領域３Ａに複数設けられていることから、その大きさの上限は、製造すべきタッチパネル２０の規格によって自ずと制限される。しかしながら、上記第２の孔３は、このように制限された大きさを有しているとしても、第２の孔３の形状が大きければ大きいほど、スクリーン版１としての強度は低下する。
【００９２】
そこで、上記したように、上記第２の孔３を、上記第２の領域３Ａに複数列並んで設けることで、上記第２の領域３Ａには、孔と孔との間（より具体的には列と列の間）に線状の隙間（孔が設けられていない部分）が形成される。よって、上記の構成によれば、上記スクリーン版１の強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１を用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【００９３】
また、上記構成によれば、上記第２の孔３は、上記第１の孔２に比べて、孔の大きさが大きく設けられているため、上記したように上下基板４・５の貼り合わせ後に配線８・９全体が覆われる量の絶縁材料を塗布することができるとともに、上記第１の孔２と上記第２の孔３とで異なる量の絶縁材料を塗布することができる。よって、表示領域であるタッチパネル２０の入力部において、上記第１の孔２によって形成されるスペーサ１０による透過率の低下を抑制することができる。
【００９４】
なお、上記絶縁材料の塗布量は、上記孔３の配置並びに大きさを調節することで調節が可能である。したがって、上記第２の孔３の配置並びに大きさは、上記したように上下基板４・５の貼り合わせ後に配線８・９全体が覆われる適切な量の絶縁材料を塗布することができるように、タッチパネル２０の規格に応じて適宜設定すればよく、特に限定される
ものではない。
【００９５】
また、上記孔３の形状および配置の例としては、図示してないが、正方形状の孔がマトリクス状に配置された構成であってもよく、正方形状あるいは長方形状の孔が千鳥状に配置された構成であってもよい。
【００９６】
また、上記スクリーン版１は、メタルスクリーン版であることが好ましい。本実施の形態では、上記基材１Ａとして、ステンレスからなる、平板状の基材（金属基板）を用いている。
【００９７】
なお、上記金属としては、ステンレスに限定されることはなく、従来からメタルスクリーン版に用いられる公知の金属を用いることができる。すなわち、上記金属の種類は、特に限定されない。
【００９８】
基材に布を用いたスクリーン版では、スクリーンの布の目が、例えば、一般的な大きさのドット状スペーサを形成するための孔などに比べて粗いため、上記したようにスペーサとしてドット状スペーサ１０を形成する場合、該ドット状スペーサ１０を均一形状に形成することが困難であるとともに、繰り返し使用する場合は、上記スクリーンの布の目が、ドット状スペーサの原料によって徐々に埋まって行き、ドット状スペーサ１０の形状が徐々に変わっていく惧れがある。
【００９９】
このため、上記したように基材１Ａとしてステンレスなどの金属からなる基材を用いることで、上記基材１Ａの耐久性、すなわち上記スクリーン版１そのものの耐久性を向上させることができ、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１００】
また、さらには、上述した布のスクリーン版を用いた時に発生し得る問題を抑制することができる。
【０１０１】
なお、上記スクリーン版１は、上記基材１の表面に、防錆性や耐溶剤性などを付与する目的で、各種処理が施されていてもよい。また、上記基材１の表面に、このような性能を有する、図示しないフィルムや被膜などの機能性膜が設けられている構成を有していてもよい。なお、基材１Ａの表面にこのような機能性膜が設けられている場合、これら機能性膜にも上記基材１Ａに設けられたスクリーン印刷用の孔と同じ形状の孔が設けられていることは言うまでもない。
【０１０２】
以下、図３に基づいて、上記タッチパネル２０の概略的な製造プロセスについて説明する。
【０１０３】
＜タッチパネル２０の製造プロセス＞
図３は、本発明の一実施の形態のタッチパネル２０の製造プロセスを説明するためのプロセス図である。
【０１０４】
図３（ａ）に図示されているように、まず、透明なガラス基板（下側基板５）の上面全面に、抵抗膜６を形成する。
【０１０５】
上記抵抗膜６としては、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）、ＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｚｉｎｃ Ｏｘｉｄｅ）などの透明な金属酸化物をスパッタ法などで形成した透明導電膜を用いることができ、本実施の形態においては、ＩＴＯをスパッタ法で形成した膜を用いた。
【０１０６】
次に、図３（ｂ）に図示されているように、上記抵抗膜６上に、レジスト７を所望のパターンに形成した。
【０１０７】
上記レジスト７に所望のパターンを形成する方法としては、上記レジスト７が、感光性レジストである場合は、露光・現像工程によって、所望のパターンを形成することができるが、所望のパターンを有するスクリーン版を用いて、スクリーン印刷することもできる。本実施の形態においては、上記抵抗膜６への現像液による影響や工程の簡素化などを考慮し、スクリーン印刷法を用いた。
【０１０８】
その後、上記レジスト７のパターンをマスクとして、上記抵抗膜６をエッチングし、上記抵抗膜６のパターニングを行った。上記抵抗膜６のパターニング後、上記レジスト７を、レジスト剥離液で除去し、図３（ｃ）に図示されているように、上記透明なガラス基板（下側基板５）に、所望のパターンを有する上記抵抗膜６を形成した。
【０１０９】
なお、上記レジスト剥離液としては、塩酸系の剥離液を使用することができる。但し、上記レジスト剥離液としては、上記抵抗膜６への影響が小さいものを用いることが好ましい。
【０１１０】
なお、上記抵抗膜６をパターニングする方法としては、上述した方法以外にも、上記抵抗膜６を全面に形成した状態から必要なところだけをレーザーカッターを用いて切断する方法を用いることもできる。
【０１１１】
次いで、図３（ｄ）に図示されているように、上記抵抗膜６が設けられてない部分（上記タッチパネル２０における入力領域以外）に、上記抵抗膜６に接続された配線９が設けられている。
【０１１２】
本実施の形態においては、上記配線９として、銀配線を用いたが、これに限定されることはなく、低抵抗配線であれば何れも用いることができる。
【０１１３】
次に、図３（ｅ）に図示されているように、既に上述した図１に図示したスクリーン版１を用いて、上記ドット状スペーサ１０と上記絶縁層１１とを、同時に形成した。すなわち、上記抵抗膜６上には、ドット状スペーサ１０を、上記配線９上には、絶縁層１１を、それぞれスクリーン印刷法にて同時に形成した。
【０１１４】
本実施の形態において、上記ドット状スペーサ１０と上記絶縁層１１との形成には、熱硬化性樹脂組性物を用いているが、光硬化性樹脂組性物を用いてもよい。
【０１１５】
熱硬化性樹脂組性物を用いる場合は、スクリーン印刷後に所定の熱処理をすればよく、一方、光硬化性樹脂組性物を用いる場合には、スクリーン印刷後に露光処理をすればよい。
【０１１６】
上記熱硬化性樹脂組性物としては、例えば、エポキシ系樹脂などのモノマーやオリゴマと有機溶媒との混合物を用いることが可能であり、上記光硬化性樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂などのモノマーやオリゴマと有機溶媒と光開始剤との混合物を用いることが可能である。
【０１１７】
本実施の形態においては、上記ドット状スペーサ１０と上記絶縁層１１とを、上記透明なガラス基板（下側基板５）側に設けたが、透明フィルム（上側基板４）側に設けることもできる。
【０１１８】
上記スクリーン印刷法を用いることにより、製造工程を簡素化できるとともに、低コスト化を実現することができる。
【０１１９】
また、上記スクリーン印刷法を用いた場合においては、現像工程を必要としないため、タッチパネル２０に備えられた上記抵抗膜６が腐食されたり、上記抵抗膜６の表面が変性されたりする惧れを抑制することができる。
【０１２０】
すなわち、上記タッチパネル２０に備えられた上記両基板４・５の何れか一方の基板において、上記抵抗膜６上には、ドット状スペーサ１０が、上記配線８または、上記配線９上には、絶縁層１１が、上記抵抗膜６が変性されないように、それぞれ設けられている。
【０１２１】
上記構成によれば、上記タッチパネル２０に備えられた上記抵抗膜６が、変性される惧れを抑制することができるので、特に、押圧箇所の検出を抵抗膜の抵抗値の変化で行なう方式のタッチパネルにおいては、タッチの検出精度をさらに向上させることができる。
【０１２２】
最後に、図３（ｆ）に図示されているように、図３（ａ）から図３（ｄ）までの工程により作製された透明フィルム（上側基板４）と、上記透明なガラス基板（下側基板５）とを図示されてない接着剤により貼り合わせて、上記タッチパネル２０を得た。
【０１２３】
なお、本実施の形態では、スペーサとして、上記したようにドット状スペーサ１０を形成する場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、例えば上記孔２の形状を適宜変更することで、格子状など、スクリーン印刷で形成できる各種形状のスペーサの形成に適用することができる。なお、上記孔３の形状についても、適宜変更が可能であることは言うまでもない。
【０１２４】
また、図１では、領域２Ａを、一般的なタッチパネルの入力部の形状に合わせて矩形状（例えば長方形状）としたが、上記領域２Ａの形状は、タッチパネル２０の入力部の形状に合わせて形成すればよく、特に限定されるものではない。
【０１２５】
〔実施の形態２〕
つぎに、図４〜７に基づいて、本発明の第２の実施形態について説明する。本実施形態は、実施の形態１におけるスクリーン版１の耐久性を向上させた変形例を示すものである。
【０１２６】
なお、説明の便宜上、上記の実施の形態１の図面に示した部材と同じ機能を有する部材については、同じ符号を付し、その説明を省略する。
【０１２７】
図４（ａ）は、本発明の他の実施の形態のスクリーン版１ａを示す平面図であり、図４（ｂ）は、上記スクリーン版１ａを用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【０１２８】
また、図５（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｂを示す平面図であり、図５（ｂ）は、上記スクリーン版１ｂを用いて形成されたドット状スペーサおよび絶縁層と配線との位置関係を示す図である。
【０１２９】
図４（ａ）に図示されているように、本実施の形態のスクリーン版１ａにおいては、領域２Ａの各辺にそれぞれ対向して設けられた各領域３Ａに、上記絶縁層１１を形成するための孔３ａが、長方形に形成されているとともに、上記長方形の長手方向と図示されているスクリーン印刷する方向Ｄ１とが平行に設けられていることが好ましい。すなわち、図４（ａ）に図示されているように、スクリーン印刷する方向Ｄ１と、長方形を有する上記
孔３ａの長手方向とを一致させることが好ましい。
【０１３０】
同様に、図５（ａ）に図示されている本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｂにおいても、各領域３Ａに、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｂが、長方形に形成されているとともに、上記長方形の長手方向と図示されているスクリーン印刷する方向Ｄ２とが平行に設けられていることが好ましい。
【０１３１】
上記構成によれば、上記絶縁層１１を形成するために設けられた長方形の孔３ａ・３ｂの長手方向とスクリーン印刷する方向Ｄ１・Ｄ２とが平行であるため、スキージで上記スクリーン版１ａ・１ｂを基板５に押しつけるように掃引するスクリーン印刷時において、上記スキージと上記長方形の孔３ａ・３ｂとが接触する部分を減らすことができる。
【０１３２】
よって、上記スクリーン版１ａ・１ｂは、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１ａ・１ｂを用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１３３】
また、図４（ａ）・（ｂ）および図５（ａ）・（ｂ）に図示されているように、上記スクリーン版１ａ・１ｂにおいて、上記絶縁層１１を形成するための孔３ａ・３ｂは、上記上側基板４と上記下側基板５とに備えられた配線８・９が、上記両基板４・５を貼り合わせた時に、互いに重なる部分を有する辺（図中、下辺および右辺）においては、互いに重なる部分を有しない辺（図中、上辺および左辺）に比べて、該辺に対応する領域３Ａの面積が大きくなるように設けられていることが好ましい。つまり、図中、領域２Ａの下辺および右辺に位置する領域３Ａにおける上記孔３ａ・３ｂの総面積は、領域２Ａの上辺および左辺に位置する領域３Ａにおける孔３ａ・３ｂの総面積よりも大きくなるように設けられていることが好ましい。なお、以下の説明において、スクリーン版１ａ・１ｂにおける、「上辺」、「下辺」、「右辺」、「左辺」とは、各基材１Ａにおける領域２Ａの「上辺」、「下辺」、「右辺」、「左辺」の各辺を示す。
【０１３４】
図４（ｂ）および図５（ｂ）に図示されているように、上記上側基板４に備えられた配線８と、上記下側基板５に備えられた配線９とは、下辺および右辺にて重なっている。よって、このような場合における、好ましいスクリーン版１ａ・１ｂの形状を、図４（ａ）および図５（ａ）に示す。
【０１３５】
図４（ａ）に図示されているように、上記スクリーン版１ａおいて、下辺は、上辺より上記孔３ａの総面積が大きくなるように設けられており、また、右辺は、左辺より上記孔３ａの総面積が大きくなるように設けられている。
【０１３６】
図５（ａ）に図示された上記スクリーン版１ｂにおいても、同様に、下辺は、上辺より上記孔３ｂの総面積が大きくなるように設けられており、また、右辺は、左辺より上記孔３ｂの総面積が大きくなるように設けられている。
【０１３７】
したがって、上記スクリーン版１ａ・１ｂは、上記孔３ａ・３ｂの総面積が小さい領域を備えており、強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１ａ・１ｂを用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１３８】
図６（ａ）は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｃを示す平面図であり、図６（ｂ）は、上記スクリーン版１ｃにおいて、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｃが設けられてない箇所の配線８・９の一例を示す。
【０１３９】
上記スクリーン版１ｃにおいては、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｃは、上記上
側基板４と上記下側基板５とに備えられた配線８・９が、上記両基板４・５を貼り合わせたときに、互いに重なる部分にのみ、設けられていることが好ましい。
【０１４０】
すなわち、図６（ａ）に図示されているように、上記スクリーン版１ｃにおいて、上記孔３ｃが設けられてない箇所（図中、丸囲みされている箇所）においては、図６（ｂ）に図示されているように、上記両基板４・５を貼り合わせた時に、上記上側基板４に備えられた配線８と上記下側基板５に備えられた配線９とが重なっていない。
【０１４１】
上記構成によれば、上記スクリーン版１ｃにおいて、上記配線８・９が、重ならない部分には、上記絶縁層１１を形成するための孔３ｃを設ける必要がないため、上記スクリーン版１ｃの強度を維持しつつ、その耐久性を向上させることができるので、上記スクリーン版１ｃを用いることにより、さらなる低コスト化を図ることができる。
【０１４２】
図７は、本発明のさらに他の実施の形態のスクリーン版１ｄの一例を示す平面図である。
【０１４３】
図示されているように、上記スクリーン版１ｄには、基材１Ａに、８個の領域２Ａと、各領域２Ａの周囲に、各領域２Ａの各辺に対向して設けられた複数の領域３Ａが設けられている。したがって、上記スクリーン版１ｄを用いることにより、生産性を向上させることができる。
【０１４４】
本発明は上記した各実施の形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施の形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施の形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。
【産業上の利用可能性】
【０１４５】
本発明は、タッチパネルの製造方法およびタッチパネルに適用することができる。
【符号の説明】
【０１４６】
１ スクリーン版
１ａ スクリーン版
１ｂ スクリーン版
１ｃ スクリーン版
１ｄ スクリーン版
１Ａ 基材
２ 孔（第１の孔）
２Ａ 領域（第１の領域）
３ 孔（第２の孔）
３ａ 孔（第２の孔）
３ｂ 孔（第２の孔）
３Ａ 領域（第２の領域）
４ フィルム（上側基板）
５ ガラス基板（下側基板）
６ 抵抗膜
７ レジスト
８、９ 配線
１０ ドット状スペーサ（スペーサ）
１１ 絶縁層
２０ タッチパネル
Ｄ１、Ｄ２ スクリーン印刷方向（印刷方向）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材が、
タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための第１の孔が複数設けられた第１の領域を備えているとともに、
上記第１の領域の周囲に、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための第２の孔が複数設けられた第２の領域を備えていることを特徴とするスクリーン版。
【請求項２】
上記第１の孔は点状であり、
上記第２の孔は、上記第１の孔より大きく設けられているとともに、上記第２の領域に複数列並んで設けられていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン版。
【請求項３】
上記第２の孔は、スクリーン印刷における印刷方向を長手方向とする長方形状に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のスクリーン版。
【請求項４】
上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分にのみ設けられていることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のスクリーン版。
【請求項５】
上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分を有する辺においては、重なる部分を有しない辺に比べて、該辺における上記第２の孔の総面積が大きくなるように設けられていることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のスクリーン版。
【請求項６】
上記基材は、金属からなることを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のスクリーン版。
【請求項７】
抵抗膜と、上記抵抗膜に接続された配線とが設けられている上側基板と下側基板とを備え、上記上側基板と下側基板とが互いに貼り合わせられたタッチパネルの製造方法であって、
上記抵抗膜はタッチパネルの入力部に設けられており、上記配線は、上記抵抗膜が設けられていない、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられており、
請求項１から６の何れか１項に記載のスクリーン版を用いてスクリーン印刷することで、
上記上側基板および下側基板の何れか一方における上記抵抗膜上に、上記上側基板と下側基板とを所定の間隔に維持させるスペーサを形成すると同時に、
上記配線上に、上記配線を絶縁させる絶縁層を形成することを特徴とするタッチパネルの製造方法。
【請求項１】
基材が、
タッチパネルに備えられた上側基板と下側基板とを、タッチパネルの入力部で所定の間隔に維持させるスペーサをスクリーン印刷により形成するための第１の孔が複数設けられた第１の領域を備えているとともに、
上記第１の領域の周囲に、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられる配線を絶縁させる絶縁層をスクリーン印刷により形成するための第２の孔が複数設けられた第２の領域を備えていることを特徴とするスクリーン版。
【請求項２】
上記第１の孔は点状であり、
上記第２の孔は、上記第１の孔より大きく設けられているとともに、上記第２の領域に複数列並んで設けられていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン版。
【請求項３】
上記第２の孔は、スクリーン印刷における印刷方向を長手方向とする長方形状に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のスクリーン版。
【請求項４】
上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分にのみ設けられていることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のスクリーン版。
【請求項５】
上記第２の孔は、タッチパネルの上側基板と下側基板とを貼り合わせたときに、これら上側基板と上記下側基板とにそれぞれ備えられた配線が互いに重なる部分を有する辺においては、重なる部分を有しない辺に比べて、該辺における上記第２の孔の総面積が大きくなるように設けられていることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載のスクリーン版。
【請求項６】
上記基材は、金属からなることを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のスクリーン版。
【請求項７】
抵抗膜と、上記抵抗膜に接続された配線とが設けられている上側基板と下側基板とを備え、上記上側基板と下側基板とが互いに貼り合わせられたタッチパネルの製造方法であって、
上記抵抗膜はタッチパネルの入力部に設けられており、上記配線は、上記抵抗膜が設けられていない、上記タッチパネルの入力部の外側の領域に設けられており、
請求項１から６の何れか１項に記載のスクリーン版を用いてスクリーン印刷することで、
上記上側基板および下側基板の何れか一方における上記抵抗膜上に、上記上側基板と下側基板とを所定の間隔に維持させるスペーサを形成すると同時に、
上記配線上に、上記配線を絶縁させる絶縁層を形成することを特徴とするタッチパネルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１０−２０５１７７（Ｐ２０１０−２０５１７７Ａ）
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５２５９２（Ｐ２００９−５２５９２）
【出願日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月１６日（２０１０．９．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月５日（２００９．３．５）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]