タイヤ加硫用モールドの製造方法
【課題】排気機構を備えたモールドを、簡便に製造できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供する。
【解決手段】ブレード６の石膏鋳型１１の表面１１ａから突出している部分６ａを、易崩壊性耐火材料からなる被覆層９で被覆するとともに、鋳造用耐火材からなる棒状の排気孔形成部材１０を、被覆層９に接触させてブレード６に直立に取り付けた状態にして、この状態の石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込んで表面１１ａの形状を転写するとともに、ブレード６の石膏鋳型１１の表面から突出している部分および排気孔形成部材１０を鋳込んだモールドを鋳造した後、被覆層９および排気孔形成部材１０を除去することによりブレード６の周囲にスリットを形成し、このスリットと連通してモールド背面側に延びる排気孔を形成する。
【解決手段】ブレード６の石膏鋳型１１の表面１１ａから突出している部分６ａを、易崩壊性耐火材料からなる被覆層９で被覆するとともに、鋳造用耐火材からなる棒状の排気孔形成部材１０を、被覆層９に接触させてブレード６に直立に取り付けた状態にして、この状態の石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込んで表面１１ａの形状を転写するとともに、ブレード６の石膏鋳型１１の表面から突出している部分および排気孔形成部材１０を鋳込んだモールドを鋳造した後、被覆層９および排気孔形成部材１０を除去することによりブレード６の周囲にスリットを形成し、このスリットと連通してモールド背面側に延びる排気孔を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関し、さらに詳しくは、排気機構を備えたモールドを、簡便に製造することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ加硫用モールドに設けられる排気機構として、従来、ベントホールが多用されていたが、加硫の際にゴムがベントホールに流入してスピューが発生するため、スピューが発生しない排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小隙間および他端部の大きな隙間を通じて排気室に排出される。しかしながら、この排気機構では、鋳造したモールドのタイヤ成形面にポケットを形成する工程、ブロックに積層ブレードを保持させた組立体を製造する工程、この組立体をポケットに嵌入させる工程が必要になるので、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
【０００４】
特許文献２の提案では、モールドを構成するピースを鋳造する際に、溶融金属を複数回に分けてショットする。鋳造したピースには、ショット間の鋳継ぎ部に溶融金属の凝固収縮による微細なすき間が形成され、このすき間が排気通路になる。しかしながら、この提案では、溶融金属を複数回に分けてショットしなければならないため、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２６０１３５号公報
【特許文献２】特開２０００−２２９３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、排気機構を備えたモールドを、簡便に製造することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、前記ブレードに対して前記被覆層に接触させ、かつ、直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、前記ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および前記排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、前記排気孔形成部材を除去することにより前記スリットと連通してモールド背面側に延びる排気孔を形成することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させるモールド背面側に延びる排気孔とを有し、前記スリットが、前記溶融金属に鋳込まれた前記ブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであり、前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた鋳造用耐火材からなる棒状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、ブレードに対して被覆層に接触させ、かつ、直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、被覆層および排気孔形成部材を除去することによりブレードの周囲にスリットと、このスリットに連通してモールド背面側に延びる排気孔とを形成するので、排気機構となるスリットおよび排気孔を形成するための作業工程が簡略化される。
【００１０】
この製造方法により、排気機構を備えた本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。
【００１１】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記ブレードおよび排気孔形成部材の少なくとも一方に切欠き部を設け、この切欠き部を介して、ブレードに対して排気孔形成部材を直立させて取り付けることもできる。これにより、排気孔形成部材をブレードにしっかりと取り付けできるので、溶融金属を流し込んだ際に、直立させた排気孔形成部材のずれを防止し易くなる。
【００１２】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込むこともできる。これにより、モールドの鋳造後に被覆層を除去しても、貫通孔の周囲部分と固化した溶融金属とが密着接合しているので、ブレードがモールドに強固に固定される。
【００１３】
前記被覆層の厚さは、例えば、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする。これにより、スリットを通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できる。
【００１４】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端まで溶融金属に埋没させ、この排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、このモールドの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させることもできる。これにより、モールドの背面側の加工処理と同時に排気孔形成部材がその背面に露出する。それ故、最終仕様の厚さ、即ち、厚さの薄いモールドに対して、排気孔形成部材の除去作業を行なうことができるので、除去すべき排気孔形成部材の長さが短くなり除去作業時間を短縮できる。
【００１５】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端部を溶融金属の表面から露出させることもできる。これにより、鋳造したモールドの背面には、排気孔形成部材が露出するので、この露出した部分から、すぐに排気孔形成部材を除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。
【図２】図１のセクターを例示する平面図である。
【図３】図２の正面図である。
【図４】図３のセクターの左半分の一部を例示する平面図である。
【図５】図４の正面図である。
【図６】ブレードの根元部分が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図７】石膏鋳型の表面に突設されたブレードと、このブレードに取り付ける排気孔形成部材を例示する斜視図である。
【図８】排気孔形成部材を取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、正面視で例示する説明図である。
【図９】図８の工程を平面視で示す説明図である。
【図１０】鋳造したセクターから、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【図１１】鋳造したセクターの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させる工程を例示する断面図である。
【図１２】タイヤ加硫用モールドの別の実施形態を例示する正面図である。
【図１３】ブレードのアンカー部が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図１４】排気孔形成部材を取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、正面視で例示する説明図である。
【図１５】鋳造したセクターから、アンカー部、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００１８】
図１〜図５に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２の背面にはバックブロック３が取り付けられる。それぞれのセクター２の内周側表面がタイヤ成形面４になる。セクター２は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されている。
【００１９】
タイヤ成形面４には、タイヤの溝を形成する溝成形突起５がセクター２と一体となって設けられている。また、タイヤ成形面４には、ステンレス鋼等からなるブレード６が突設されている。この実施形態のブレード６は、製造するタイヤ表面にサイプを形成するサイプ用ブレードになっている。即ち、ブレード６が、根元部分６ａがタイヤ成形面４に鋳込まれて突設されている。ブレード６の厚さは、０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。
【００２０】
ブレード６の根元部分６ａの周囲には、スリット７が設けられている。このスリット７は、根元部分６ａを被覆していた後述する被覆層９を、セクター２を鋳造した後に除去することにより形成されたものである。スリット７は、セクター２（モールド１）の背面側に延びて、セクター２の外部に通じる排気孔８と連通している。
【００２１】
スリット７を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット７のすき間は、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲にすることが好ましい。尚、図４ではスリット７のすき間を実際よりも大きく図示している。
【００２２】
排気孔８は、ブレード６に対して被覆層９に接触させ、かつ、直立させて取り付けられていた後述する排気孔形成部材１０を、セクター２を鋳造した後に除去することにより形成されたものである。排気孔８の大きさは、外径相当で２ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。
【００２３】
このセクター２を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット７を通じて排気孔８に排出され、さらにセクター２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。
【００２４】
このセクター２を製造する方法は以下のとおりである。
【００２５】
図６に例示するように、ゴム型１３にはブレード６の根元部分６ａが埋設されて、ブレード６がゴム型１３の表面に突設されている。ゴム型１３はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００２６】
ブレード６の根元部分６ａの表面は、予め被覆層９によって被覆しておくとよい。図面では被覆層９を斜線で示している。ブレード６の根元部分６ａには、貫通孔６ｃおよび切欠き部６ｄが設けられている。貫通孔６ｃの周囲部分は被覆層９で被覆せずにブレード６の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。被覆層９を後工程で除去することによりスリット７が形成されるので、被覆層９の厚さは０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲に設定する。
【００２７】
被覆層９は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れる易崩壊性耐火材料により形成されている。易崩壊性耐火材料としては、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、黒鉛、ｎ−ヘキサン、ジメチルエーテル等である。
【００２８】
このゴム型１３の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１３の表面形状を転写した石膏鋳型１１を製造する。このように製造した石膏鋳型１１の表面１１ａには、図７に例示するようにブレード６が突設される。ブレード６の根元部分６ａは、石膏鋳型１１の表面１１ａから突出して露出した状態になる。
【００２９】
このブレード６に対して、直立させて易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材１０を取り付ける。その際、排気孔形成部材１０を、石膏鋳型１１の表面１１ａに突設したブレード６に対して、根元部分６ａを被覆する被覆層９に接触させて取り付ける。排気孔形成部材１０を形成する易崩壊性耐火材料としては石膏が好適である。
【００３０】
このブレード６には切欠き部６ｄが設けられていて、排気孔形成部材１０の下端部にも切欠き部１０ａが設けられている。これら切欠き部６ｄ、１０ａどうしを嵌合させ、切欠き部６ｄ、１０ａを介して排気孔形成部材１０を直立させることにより、排気孔形成部材１０をブレード６にしっかりと取り付けできる。そのため、溶融金属Ｍを流し込んだ際に、直立させた排気孔形成部材１０のずれを防止し易くなる。
【００３１】
図７の右側に記載した排気孔形成部材１０のように、切欠き部１０ａを設ける下端部を他の部分よりも厚肉にすることもできる。これにより、ブレード６に取り付けて直立させた排気孔形成部材１０が外力を受けた際に、切欠き部１０ａに損傷が生じ難くなる。
【００３２】
この実施形態では、ブレード６および排気孔形成部材１０に切欠き部６ｄ、１０ａを設けているが、ブレード６および排気孔形成部材１０の少なくとも一方に切欠き部を設けるようにしてもよい。また、ブレード６に対して排気孔形成部材１０を取り付ける際に、耐火性接着剤を用いると、直立させた排気孔形成部材１０のずれをより確実に防止することができる。
【００３３】
次いで、図８、図９に例示するように、この石膏鋳型１１の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。排気孔形成部材１０を後工程で除去することにより、排気孔８が形成されるので、排気孔形成部材１０の太さは、外径相当で２ｍｍ〜１０ｍｍ程度にする。
【００３４】
このように、鋳造するモールド１の背面側に延びるように排気孔形成部材１０を取り付けた石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込む。そして、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａの形状を転写したセクター２が鋳造される。鋳造されたセクター２の表面（タイヤ成形面４）にはブレード（サイプ用ブレード）６が突設され、セクター２の背面からは、排気孔形成部材１０の一部が露出した状態になる。ブレード６の根元部分６ａは、被覆層９で被覆されたままセクター２に鋳込まれた状態になる。排気孔形成部材１０もセクター２に鋳込まれた状態になる。
【００３５】
次いで、鋳造したセクター２に鋳込まれた被覆層９および排気孔形成部材１０を除去する。例えば、図１０に例示するように、噴射ノズル１４から噴射した高圧水流を被覆層９および排気孔形成部材１０に吹き付けることによって、被覆層９および排気孔形成部材１０を除去する。被覆層９が除去された所がスリット７になり、排気孔形成部材１０が除去された所が排気孔８になる。形成された排気孔８は、セクター２の外部に通じた状態になる。排気孔形成部材１０は、被覆層９に接触させていたのでスリット７と排気孔８とは連通することになる。
【００３６】
溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面に流し込んだ際、排気孔形成部材１０の上端部を溶融金属Ｍの表面から露出させると、排気孔形成部材１０の上端部は、セクター２の背面から露出する。そのため、この露出した部分から、すぐに排気孔形成部材１０を除去することができる。
【００３７】
溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面に流し込んだ際、排気孔形成部材１０の上端まで溶融金属Ｍに埋没させると、この排気孔形成部材１０が完全に鋳込まれたセクター２が鋳造される。そこで、図１１に例示するように、鋳造後、このセクター２の背面側を切断線２ａに沿って切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材１０をセクター２の外部に露出させる。この露出した部分から、排気孔形成部材１０を除去する。
【００３８】
これにより、セクター２の背面側の加工処理と同時に排気孔形成部材１０をセクター２の背面に露出させることができる。それ故、最終仕様の厚さ、即ち、厚さの薄いセクター２に対して、排気孔形成部材１０の除去作業を行なうことができるので、除去すべき排気孔形成部材１０の長さが短くなり除去作業時間を短縮できる。
【００３９】
上記のとおり、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程と、被覆層９および排気孔形成部材１０の除去工程とにより、排気機構を構成するスリット７および排気孔８をセクター２に簡便に形成することができる。
【００４０】
また、この発明では、セクター２を細分化したピース毎ではなく、セクター２毎で排気孔８を形成することが可能なので、加工工数、加工時間を短縮するには有利である。
【００４１】
この実施形態では、貫通孔６ｃの周囲部分を、ブレード６の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Ｍを流し込んでセクター２を鋳造している。そのため、モールド１の鋳造後に被覆層９を除去しても、貫通孔６ｃの周囲部分で固化した溶融金属Ｍとブレード６の根元部分６ａとが密着接合しているので、ブレード６がモールド１に強固に固定されて抜け難くなる。
【００４２】
図１２に例示するセクター２（モールド１）の別の実施形態は、ブレード６がタイヤ成形面４に突出せずに埋設されていることだけが先の実施形態との相違点である。
【００４３】
このセクター２を製造する方法を以下に例示する。
【００４４】
図１３に例示するように、一端にアンカー部６ｂを突設したブレード６がゴム型１３に埋設され、アンカー部６ｂのみがゴム型１３の表面に突出している。ゴム型１３はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００４５】
アンカー部６ｂは、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａ上に載置する際に、所望の位置に固定させるために設けられたものであり、後工程においてブレード６の本体部分から除去する。そのため、アンカー部６ｂは、ブレード６の本体部分（アンカー部６ｂ以外の部分）とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部６ｂを三角形状にして、その頂点でブレード６の本体部分と連結した仕様になっている。
【００４６】
ブレード６の表面は、予め被覆層９によって被覆しておくとよい。図面では被覆層９を斜線で示している。また、ブレード６（本体部分）には、貫通孔６ｃおよび切欠き部６ｄが設けられている。貫通孔６ｃの周囲部分は被覆層９で被覆せずにブレード６の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。
【００４７】
図１３に例示するように、このゴム型１３の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１３の表面形状を転写した石膏鋳型１１を製造する。石膏鋳型１１の溝１１ｂは、モールド１の溝成形突起５に相当する部分である。このように製造した石膏鋳型１１には、アンカー部６ｂのみが埋設される。ブレード６の本体部分は埋設されずに載置された状態、即ち、ブレード６の本体部分は、石膏鋳型１１の表面１１ａから突出して露出した状態になる。
【００４８】
次いで、この石膏鋳型１１の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。その際、図１４に例示するように、このブレード６に対して、被覆層９に接触させ、かつ、直立させて易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材１０を取り付ける。その際、排気孔形成部材１０を、石膏鋳型１１の表面１１ａに突設したブレード６の本体部分に対して、被覆層９に接触させて取り付ける。先の実施形態のように、ブレード６の切欠き部６ｄと排気孔形成部材１０の下端部の切欠き部１０ａどうしを嵌合させ、切欠き部６ｄ、１０ａを介して排気孔形成部材１０を直立させることにより、排気孔形成部材１０をブレード６にしっかりと取り付けできる。
【００４９】
この状態の石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａの形状を転写したセクター２が鋳造される。鋳造されたセクター２には、ブレード６のアンカー部６ｂのみが突出して、本体部分は、セクター２の表面上に突出せずに埋設される。ブレード６の本体部分は、被覆層９で被覆されたままセクター２に鋳込まれて埋設された状態になる。
【００５０】
次いで、図１５に例示するように、鋳造したセクター２の表面から突出しているアンカー部６ｂを除去する。アンカー部６ｂは直接手を使用した手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部６ｂを除去することにより、ブレード６の上端はセクター２の表面と同じレベルになる。
【００５１】
また、セクター２に鋳込まれた状態の被覆層９および排気孔形成部材１０を、例えば、噴射ノズル１４から噴射した高圧水流を吹き付けることによって除去する。これにより、セクター２には、排気機構を構成するスリット６および排気孔８が形成される。
【００５２】
上記のとおり、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程と、アンカー部６ｂ、被覆層９および排気孔形成部材１０の除去工程とにより、セクター２の表面に開口するスリット７およびセクター２の背面側に延びる排気孔８を簡便に形成することができる。
【００５３】
しかも、この実施形態では、ブレード６の一端に設けたアンカー部６ｂによって、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａ上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット７をセクター２の表面の所望の位置に形成できる。
【００５４】
例えば、ブレード６の一部を石膏鋳型１１に単純に埋設し、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａから突設した状態にして、溶融金属Ｍを流し込んでセクター２を鋳造すると、セクター２の表面には、ブレード６の一部が突出する。そのため、このセクター２を用いてタイヤを加硫すると、ブレード６の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード６を石膏鋳型１１に埋設することなく、石膏鋳型１１の表面１１ａに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型１１の表面１１ａに載置するだけではブレード６を所望の位置で固定することができない。
【００５５】
このような問題を、この実施形態本ではブレード６の一端に、後工程で除去するアンカー部６ｂを設けることによって解決している。
【符号の説明】
【００５６】
１ モールド
２ セクター
３ バックブロック
４ タイヤ成形面
５ 溝成形突起
６ ブレード
６ａ 根元部分
６ｂ アンカー部
６ｃ 貫通孔
６ｄ 切欠き部
７ スリット
８ 排気孔
９ 被覆層
１０ 排気孔形成部材
１０ａ 切欠き部
１１ 石膏鋳型
１１ａ 表面
１１ｂ 溝
１２ 型枠
１３ ゴム型
１４ 噴射ノズル
Ｍ 溶融金属
Ｐ 石膏
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関し、さらに詳しくは、排気機構を備えたモールドを、簡便に製造することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ加硫用モールドに設けられる排気機構として、従来、ベントホールが多用されていたが、加硫の際にゴムがベントホールに流入してスピューが発生するため、スピューが発生しない排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小隙間および他端部の大きな隙間を通じて排気室に排出される。しかしながら、この排気機構では、鋳造したモールドのタイヤ成形面にポケットを形成する工程、ブロックに積層ブレードを保持させた組立体を製造する工程、この組立体をポケットに嵌入させる工程が必要になるので、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
【０００４】
特許文献２の提案では、モールドを構成するピースを鋳造する際に、溶融金属を複数回に分けてショットする。鋳造したピースには、ショット間の鋳継ぎ部に溶融金属の凝固収縮による微細なすき間が形成され、このすき間が排気通路になる。しかしながら、この提案では、溶融金属を複数回に分けてショットしなければならないため、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２６０１３５号公報
【特許文献２】特開２０００−２２９３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、排気機構を備えたモールドを、簡便に製造することができるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、前記ブレードに対して前記被覆層に接触させ、かつ、直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、前記ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および前記排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、前記排気孔形成部材を除去することにより前記スリットと連通してモールド背面側に延びる排気孔を形成することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させるモールド背面側に延びる排気孔とを有し、前記スリットが、前記溶融金属に鋳込まれた前記ブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであり、前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた鋳造用耐火材からなる棒状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、ブレードに対して被覆層に接触させ、かつ、直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、被覆層および排気孔形成部材を除去することによりブレードの周囲にスリットと、このスリットに連通してモールド背面側に延びる排気孔とを形成するので、排気機構となるスリットおよび排気孔を形成するための作業工程が簡略化される。
【００１０】
この製造方法により、排気機構を備えた本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。
【００１１】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記ブレードおよび排気孔形成部材の少なくとも一方に切欠き部を設け、この切欠き部を介して、ブレードに対して排気孔形成部材を直立させて取り付けることもできる。これにより、排気孔形成部材をブレードにしっかりと取り付けできるので、溶融金属を流し込んだ際に、直立させた排気孔形成部材のずれを防止し易くなる。
【００１２】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込むこともできる。これにより、モールドの鋳造後に被覆層を除去しても、貫通孔の周囲部分と固化した溶融金属とが密着接合しているので、ブレードがモールドに強固に固定される。
【００１３】
前記被覆層の厚さは、例えば、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする。これにより、スリットを通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できる。
【００１４】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端まで溶融金属に埋没させ、この排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、このモールドの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させることもできる。これにより、モールドの背面側の加工処理と同時に排気孔形成部材がその背面に露出する。それ故、最終仕様の厚さ、即ち、厚さの薄いモールドに対して、排気孔形成部材の除去作業を行なうことができるので、除去すべき排気孔形成部材の長さが短くなり除去作業時間を短縮できる。
【００１５】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端部を溶融金属の表面から露出させることもできる。これにより、鋳造したモールドの背面には、排気孔形成部材が露出するので、この露出した部分から、すぐに排気孔形成部材を除去することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。
【図２】図１のセクターを例示する平面図である。
【図３】図２の正面図である。
【図４】図３のセクターの左半分の一部を例示する平面図である。
【図５】図４の正面図である。
【図６】ブレードの根元部分が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図７】石膏鋳型の表面に突設されたブレードと、このブレードに取り付ける排気孔形成部材を例示する斜視図である。
【図８】排気孔形成部材を取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、正面視で例示する説明図である。
【図９】図８の工程を平面視で示す説明図である。
【図１０】鋳造したセクターから、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【図１１】鋳造したセクターの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させる工程を例示する断面図である。
【図１２】タイヤ加硫用モールドの別の実施形態を例示する正面図である。
【図１３】ブレードのアンカー部が突出しているゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図１４】排気孔形成部材を取り付けたブレードが突設された石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を、正面視で例示する説明図である。
【図１５】鋳造したセクターから、アンカー部、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００１８】
図１〜図５に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２の背面にはバックブロック３が取り付けられる。それぞれのセクター２の内周側表面がタイヤ成形面４になる。セクター２は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されている。
【００１９】
タイヤ成形面４には、タイヤの溝を形成する溝成形突起５がセクター２と一体となって設けられている。また、タイヤ成形面４には、ステンレス鋼等からなるブレード６が突設されている。この実施形態のブレード６は、製造するタイヤ表面にサイプを形成するサイプ用ブレードになっている。即ち、ブレード６が、根元部分６ａがタイヤ成形面４に鋳込まれて突設されている。ブレード６の厚さは、０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。
【００２０】
ブレード６の根元部分６ａの周囲には、スリット７が設けられている。このスリット７は、根元部分６ａを被覆していた後述する被覆層９を、セクター２を鋳造した後に除去することにより形成されたものである。スリット７は、セクター２（モールド１）の背面側に延びて、セクター２の外部に通じる排気孔８と連通している。
【００２１】
スリット７を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット７のすき間は、０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲にすることが好ましい。尚、図４ではスリット７のすき間を実際よりも大きく図示している。
【００２２】
排気孔８は、ブレード６に対して被覆層９に接触させ、かつ、直立させて取り付けられていた後述する排気孔形成部材１０を、セクター２を鋳造した後に除去することにより形成されたものである。排気孔８の大きさは、外径相当で２ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。
【００２３】
このセクター２を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット７を通じて排気孔８に排出され、さらにセクター２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。
【００２４】
このセクター２を製造する方法は以下のとおりである。
【００２５】
図６に例示するように、ゴム型１３にはブレード６の根元部分６ａが埋設されて、ブレード６がゴム型１３の表面に突設されている。ゴム型１３はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００２６】
ブレード６の根元部分６ａの表面は、予め被覆層９によって被覆しておくとよい。図面では被覆層９を斜線で示している。ブレード６の根元部分６ａには、貫通孔６ｃおよび切欠き部６ｄが設けられている。貫通孔６ｃの周囲部分は被覆層９で被覆せずにブレード６の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。被覆層９を後工程で除去することによりスリット７が形成されるので、被覆層９の厚さは０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲に設定する。
【００２７】
被覆層９は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れる易崩壊性耐火材料により形成されている。易崩壊性耐火材料としては、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、黒鉛、ｎ−ヘキサン、ジメチルエーテル等である。
【００２８】
このゴム型１３の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１３の表面形状を転写した石膏鋳型１１を製造する。このように製造した石膏鋳型１１の表面１１ａには、図７に例示するようにブレード６が突設される。ブレード６の根元部分６ａは、石膏鋳型１１の表面１１ａから突出して露出した状態になる。
【００２９】
このブレード６に対して、直立させて易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材１０を取り付ける。その際、排気孔形成部材１０を、石膏鋳型１１の表面１１ａに突設したブレード６に対して、根元部分６ａを被覆する被覆層９に接触させて取り付ける。排気孔形成部材１０を形成する易崩壊性耐火材料としては石膏が好適である。
【００３０】
このブレード６には切欠き部６ｄが設けられていて、排気孔形成部材１０の下端部にも切欠き部１０ａが設けられている。これら切欠き部６ｄ、１０ａどうしを嵌合させ、切欠き部６ｄ、１０ａを介して排気孔形成部材１０を直立させることにより、排気孔形成部材１０をブレード６にしっかりと取り付けできる。そのため、溶融金属Ｍを流し込んだ際に、直立させた排気孔形成部材１０のずれを防止し易くなる。
【００３１】
図７の右側に記載した排気孔形成部材１０のように、切欠き部１０ａを設ける下端部を他の部分よりも厚肉にすることもできる。これにより、ブレード６に取り付けて直立させた排気孔形成部材１０が外力を受けた際に、切欠き部１０ａに損傷が生じ難くなる。
【００３２】
この実施形態では、ブレード６および排気孔形成部材１０に切欠き部６ｄ、１０ａを設けているが、ブレード６および排気孔形成部材１０の少なくとも一方に切欠き部を設けるようにしてもよい。また、ブレード６に対して排気孔形成部材１０を取り付ける際に、耐火性接着剤を用いると、直立させた排気孔形成部材１０のずれをより確実に防止することができる。
【００３３】
次いで、図８、図９に例示するように、この石膏鋳型１１の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。排気孔形成部材１０を後工程で除去することにより、排気孔８が形成されるので、排気孔形成部材１０の太さは、外径相当で２ｍｍ〜１０ｍｍ程度にする。
【００３４】
このように、鋳造するモールド１の背面側に延びるように排気孔形成部材１０を取り付けた石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込む。そして、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａの形状を転写したセクター２が鋳造される。鋳造されたセクター２の表面（タイヤ成形面４）にはブレード（サイプ用ブレード）６が突設され、セクター２の背面からは、排気孔形成部材１０の一部が露出した状態になる。ブレード６の根元部分６ａは、被覆層９で被覆されたままセクター２に鋳込まれた状態になる。排気孔形成部材１０もセクター２に鋳込まれた状態になる。
【００３５】
次いで、鋳造したセクター２に鋳込まれた被覆層９および排気孔形成部材１０を除去する。例えば、図１０に例示するように、噴射ノズル１４から噴射した高圧水流を被覆層９および排気孔形成部材１０に吹き付けることによって、被覆層９および排気孔形成部材１０を除去する。被覆層９が除去された所がスリット７になり、排気孔形成部材１０が除去された所が排気孔８になる。形成された排気孔８は、セクター２の外部に通じた状態になる。排気孔形成部材１０は、被覆層９に接触させていたのでスリット７と排気孔８とは連通することになる。
【００３６】
溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面に流し込んだ際、排気孔形成部材１０の上端部を溶融金属Ｍの表面から露出させると、排気孔形成部材１０の上端部は、セクター２の背面から露出する。そのため、この露出した部分から、すぐに排気孔形成部材１０を除去することができる。
【００３７】
溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面に流し込んだ際、排気孔形成部材１０の上端まで溶融金属Ｍに埋没させると、この排気孔形成部材１０が完全に鋳込まれたセクター２が鋳造される。そこで、図１１に例示するように、鋳造後、このセクター２の背面側を切断線２ａに沿って切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材１０をセクター２の外部に露出させる。この露出した部分から、排気孔形成部材１０を除去する。
【００３８】
これにより、セクター２の背面側の加工処理と同時に排気孔形成部材１０をセクター２の背面に露出させることができる。それ故、最終仕様の厚さ、即ち、厚さの薄いセクター２に対して、排気孔形成部材１０の除去作業を行なうことができるので、除去すべき排気孔形成部材１０の長さが短くなり除去作業時間を短縮できる。
【００３９】
上記のとおり、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程と、被覆層９および排気孔形成部材１０の除去工程とにより、排気機構を構成するスリット７および排気孔８をセクター２に簡便に形成することができる。
【００４０】
また、この発明では、セクター２を細分化したピース毎ではなく、セクター２毎で排気孔８を形成することが可能なので、加工工数、加工時間を短縮するには有利である。
【００４１】
この実施形態では、貫通孔６ｃの周囲部分を、ブレード６の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Ｍを流し込んでセクター２を鋳造している。そのため、モールド１の鋳造後に被覆層９を除去しても、貫通孔６ｃの周囲部分で固化した溶融金属Ｍとブレード６の根元部分６ａとが密着接合しているので、ブレード６がモールド１に強固に固定されて抜け難くなる。
【００４２】
図１２に例示するセクター２（モールド１）の別の実施形態は、ブレード６がタイヤ成形面４に突出せずに埋設されていることだけが先の実施形態との相違点である。
【００４３】
このセクター２を製造する方法を以下に例示する。
【００４４】
図１３に例示するように、一端にアンカー部６ｂを突設したブレード６がゴム型１３に埋設され、アンカー部６ｂのみがゴム型１３の表面に突出している。ゴム型１３はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００４５】
アンカー部６ｂは、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａ上に載置する際に、所望の位置に固定させるために設けられたものであり、後工程においてブレード６の本体部分から除去する。そのため、アンカー部６ｂは、ブレード６の本体部分（アンカー部６ｂ以外の部分）とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部６ｂを三角形状にして、その頂点でブレード６の本体部分と連結した仕様になっている。
【００４６】
ブレード６の表面は、予め被覆層９によって被覆しておくとよい。図面では被覆層９を斜線で示している。また、ブレード６（本体部分）には、貫通孔６ｃおよび切欠き部６ｄが設けられている。貫通孔６ｃの周囲部分は被覆層９で被覆せずにブレード６の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。
【００４７】
図１３に例示するように、このゴム型１３の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１３の表面形状を転写した石膏鋳型１１を製造する。石膏鋳型１１の溝１１ｂは、モールド１の溝成形突起５に相当する部分である。このように製造した石膏鋳型１１には、アンカー部６ｂのみが埋設される。ブレード６の本体部分は埋設されずに載置された状態、即ち、ブレード６の本体部分は、石膏鋳型１１の表面１１ａから突出して露出した状態になる。
【００４８】
次いで、この石膏鋳型１１の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。その際、図１４に例示するように、このブレード６に対して、被覆層９に接触させ、かつ、直立させて易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材１０を取り付ける。その際、排気孔形成部材１０を、石膏鋳型１１の表面１１ａに突設したブレード６の本体部分に対して、被覆層９に接触させて取り付ける。先の実施形態のように、ブレード６の切欠き部６ｄと排気孔形成部材１０の下端部の切欠き部１０ａどうしを嵌合させ、切欠き部６ｄ、１０ａを介して排気孔形成部材１０を直立させることにより、排気孔形成部材１０をブレード６にしっかりと取り付けできる。
【００４９】
この状態の石膏鋳型１１の表面１１ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１１の表面１１ａの形状を転写したセクター２が鋳造される。鋳造されたセクター２には、ブレード６のアンカー部６ｂのみが突出して、本体部分は、セクター２の表面上に突出せずに埋設される。ブレード６の本体部分は、被覆層９で被覆されたままセクター２に鋳込まれて埋設された状態になる。
【００５０】
次いで、図１５に例示するように、鋳造したセクター２の表面から突出しているアンカー部６ｂを除去する。アンカー部６ｂは直接手を使用した手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部６ｂを除去することにより、ブレード６の上端はセクター２の表面と同じレベルになる。
【００５１】
また、セクター２に鋳込まれた状態の被覆層９および排気孔形成部材１０を、例えば、噴射ノズル１４から噴射した高圧水流を吹き付けることによって除去する。これにより、セクター２には、排気機構を構成するスリット６および排気孔８が形成される。
【００５２】
上記のとおり、溶融金属Ｍを石膏鋳型１１の表面１１ａに流し込んで固化させる鋳造工程と、アンカー部６ｂ、被覆層９および排気孔形成部材１０の除去工程とにより、セクター２の表面に開口するスリット７およびセクター２の背面側に延びる排気孔８を簡便に形成することができる。
【００５３】
しかも、この実施形態では、ブレード６の一端に設けたアンカー部６ｂによって、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａ上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット７をセクター２の表面の所望の位置に形成できる。
【００５４】
例えば、ブレード６の一部を石膏鋳型１１に単純に埋設し、ブレード６を石膏鋳型１１の表面１１ａから突設した状態にして、溶融金属Ｍを流し込んでセクター２を鋳造すると、セクター２の表面には、ブレード６の一部が突出する。そのため、このセクター２を用いてタイヤを加硫すると、ブレード６の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード６を石膏鋳型１１に埋設することなく、石膏鋳型１１の表面１１ａに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型１１の表面１１ａに載置するだけではブレード６を所望の位置で固定することができない。
【００５５】
このような問題を、この実施形態本ではブレード６の一端に、後工程で除去するアンカー部６ｂを設けることによって解決している。
【符号の説明】
【００５６】
１ モールド
２ セクター
３ バックブロック
４ タイヤ成形面
５ 溝成形突起
６ ブレード
６ａ 根元部分
６ｂ アンカー部
６ｃ 貫通孔
６ｄ 切欠き部
７ スリット
８ 排気孔
９ 被覆層
１０ 排気孔形成部材
１０ａ 切欠き部
１１ 石膏鋳型
１１ａ 表面
１１ｂ 溝
１２ 型枠
１３ ゴム型
１４ 噴射ノズル
Ｍ 溶融金属
Ｐ 石膏
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、前記ブレードに対して前記被覆層に接触させ、かつ、直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、前記ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および前記排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、前記排気孔形成部材を除去することにより前記スリットと連通してモールド背面側に延びる排気孔を形成することを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項２】
前記ブレードおよび排気孔形成部材の少なくとも一方に切欠き部を設け、この切欠き部を介して、ブレードに対して排気孔形成部材を直立させて取り付ける請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項３】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込む請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項４】
前記被覆層の厚さを０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項５】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端まで溶融金属に埋没させ、この排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、このモールドの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させる請求項１〜４のいずれに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項６】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端部を溶融金属の表面から露出させる請求項１〜４のいずれに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項７】
タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させるモールド背面側に延びる排気孔とを有し、前記スリットが、前記溶融金属に鋳込まれた前記ブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであり、前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであることを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項１】
石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記石膏鋳型の表面に突設されたブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分を、易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にするとともに、易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、前記ブレードに対して前記被覆層に接触させ、かつ、直立させて取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに、前記ブレードの石膏鋳型の表面から突出している部分および前記排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの周囲にスリットを形成し、前記排気孔形成部材を除去することにより前記スリットと連通してモールド背面側に延びる排気孔を形成することを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項２】
前記ブレードおよび排気孔形成部材の少なくとも一方に切欠き部を設け、この切欠き部を介して、ブレードに対して排気孔形成部材を直立させて取り付ける請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項３】
前記ブレードに貫通孔を設け、この貫通孔の周囲部分は前記被覆層で被覆せずにブレードの素地を露出させたままの状態にして、前記溶融金属を流し込む請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項４】
前記被覆層の厚さを０．０２ｍｍ〜０．１０ｍｍにする請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項５】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端まで溶融金属に埋没させ、この排気孔形成部材を鋳込んだモールドを鋳造した後、このモールドの背面側を切断することにより、鋳込んだ排気孔形成部材をモールド外部に露出させる請求項１〜４のいずれに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項６】
前記溶融金属を石膏鋳型の表面に流し込んだ際、前記排気孔形成部材の上端部を溶融金属の表面から露出させる請求項１〜４のいずれに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項７】
タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードの周囲に形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させるモールド背面側に延びる排気孔とを有し、前記スリットが、前記溶融金属に鋳込まれた前記ブレードを被覆していた易崩壊性耐火材料からなる被覆層を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであり、前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた易崩壊性耐火材料からなる棒状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものであることを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１２−２１８４２３（Ｐ２０１２−２１８４２３Ａ）
【公開日】平成２４年１１月１２日（２０１２．１１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−９０１５７（Ｐ２０１１−９０１５７）
【出願日】平成２３年４月１４日（２０１１．４．１４）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月１２日（２０１２．１１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月１４日（２０１１．４．１４）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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