タイヤ加硫用モールド
【課題】ブレードを埋設する排気溝の加工を簡便にするとともに、排気溝を有効に利用して、排気効率を一段と向上させることができるタイヤ加硫用モールドを提供する。
【解決手段】タイヤ成形面２に開口して形成される排気溝４が平面視で長方形状であり、ブレード７が排気溝４の厚さよりも小さな厚さｔ１の上端部８と、上端部８の下方に排気溝４の厚さ方向両端面に当接する当接部９と、排気溝４とブレード７の上端部８との間に形成される微小すき間ｇと排気孔１１とを連通させる連通部とを有し、エアａやガスを、微小すき間ｇおよび連通部を経て、排気孔１１を通じてモールドの外部に排出させる。
【解決手段】タイヤ成形面２に開口して形成される排気溝４が平面視で長方形状であり、ブレード７が排気溝４の厚さよりも小さな厚さｔ１の上端部８と、上端部８の下方に排気溝４の厚さ方向両端面に当接する当接部９と、排気溝４とブレード７の上端部８との間に形成される微小すき間ｇと排気孔１１とを連通させる連通部とを有し、エアａやガスを、微小すき間ｇおよび連通部を経て、排気孔１１を通じてモールドの外部に排出させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドに関し、さらに詳しくは、ブレードを埋設する排気溝の加工を簡便にするとともに、排気溝を有効に利用して、排気効率を一段と向上させることができるタイヤ加硫用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを加硫する際には、タイヤ加硫用モールド内に不要なエアが閉じ込められ、また、加硫によってガスが発生する。これらエアやガスは、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障を生じさせる。そこで、タイヤ加硫用モールドには、エアや加硫時に発生するガスを外部に排出するために排気手段が設けられている。
【０００３】
排気手段としては、例えば、タイヤ成形面に細幅穴を設け、この細幅穴にブレードを埋設することにより、ブレードと細幅穴の長辺との間に微小すき間を形成する構造が提案されている (特許文献１参照)。この微小すき間を通じてエアやガスがモールドの外部に排出される。
【０００４】
しかしながら、特許文献１の発明では、ブレードの両端部を保持するために、細幅穴の長辺両端部を中央部よりも細幅にしている。即ち、タイヤ成形面に設ける細幅穴の平面視の形状が単純な形状ではないので、加工工数が増加するという問題があった。また、ブレードを細幅穴に埋設した際には、ブレードと細幅穴の長辺中央部との間に微小すき間が形成されるだけであり、細幅穴の長辺全長に渡ってブレードとの間に微小すき間が形成される訳ではない。そのため、タイヤ成形面に開口する微小すき間の面積が小さくなり、細幅穴を排気溝として十分に利用するには改善の余地があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２６９３６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、ブレードを埋設する排気溝の加工を簡便にするとともに、排気溝を有効に利用して、排気効率を一段と向上させることができるタイヤ加硫用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面に開口して形成される排気溝と、この排気溝に嵌入されて排気溝との間に微小すき間をあけて埋設されるブレードと、前記排気溝とモールドの外部とを連通させる排気孔とを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記排気溝が平面視で長方形状であり、前記ブレードが前記排気溝の厚さよりも小さな厚さの上端部を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際に、前記排気溝の厚さ方向両端面に当接する当接部を前記上端部の下方に有するとともに、前記排気溝と前記上端部との間に形成される微小すき間と前記排気孔とを連通させる連通部を有する構成にしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、タイヤ成形面に開口して形成される排気溝が平面視で長方形状なので、排気溝の加工が簡便になる。また、前記ブレードが前記排気溝の厚さよりも小さな厚さの上端部を有し、
前記ブレードが前記排気溝に埋設された際に、前記排気溝の厚さ方向両端面に当接する当接部を前記上端部の下方に有するとともに、前記排気溝と前記上端部との間に形成される微小すき間と前記排気孔とを連通させる連通部を有するので、排気溝に嵌入されたブレードを当接部で保持しつつ、ブレードの上端部の長さ方向全長に渡ってブレードとの間に微小すき間を確保できる。そして、グリーンタイヤを加硫する際の不要なエアやガスを、微小すき間および連通部を経て、モールドに形成した排気孔を通じてモールドの外部に排出できる。このように、タイヤ成形面に開口して形成される排気溝をできるだけ有効に利用して微小すき間の面積を大きくするので、排気効率を一段と向上させることができる。
【０００９】
ここで、前記排気孔に内嵌される筒状体を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際にブレードの下端面を前記筒状体に当接させて深さ方向の位置を固定する構成にすることもできる。この構成にすると、ブレードの高さ寸法を小さくできるので、ブレードの材料コストを低減できる。また、ブレードを排気溝に嵌入する際に不用意に曲げてしまう不具合を防止するには有利になる。
【００１０】
前記ブレードの上端部の高さは、例えば０．５ｍｍ〜５．０ｍｍにする。この範囲にすることにより、ブレードの強度を確保しつつ、排気溝との間で適度な深さの微小すき間を得易くなる。
【００１１】
前記ブレードの下端面の長さ方向両端に面取り部を設けることもできる。このように面取り部を設けると、ブレードを円滑に排気溝に嵌入し易くなる。また、ブレードを嵌入する際に排気溝の上端開口に接触しても、モールド母材が削られ難くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面の一部を例示する平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図２の一部拡大図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図１の一部拡大図である。
【図６】図４のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】排気溝にブレードを嵌入する状態を側面視で例示する断面図である。
【図８】別の実施形態を例示する断面図（図３相当図）である。
【図９】図８のＤ−Ｄ断面図である。
【図１０】別のタイプのモールドに本発明を適用した場合を例示する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドを図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１４】
図１〜図６に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１という）は、アルミニウム材等により形成されており、内周側表面がタイヤ成形面２になっている。タイヤ成形面２には、排気溝４が開口して複数形成されている。この排気溝４にはブレード７が嵌入されて埋設されている。ブレード７の上端面とタイヤ成形面２は実質的に同じレベルになっている。
【００１５】
モールド１の一方の端面から他方の端面に向って排気孔１１が延設されている。この排気孔１１は排気溝４と接続して、排気溝４とモールド１の外部とを連通させる。排気溝４は、その長手方向が排気孔１１の延設方向に向くように配置されている。
【００１６】
排気溝４は、所定の一定厚さＴを有して平面視で長方形状になっている。そして、その一定厚さＴで深さ方向に深さＨ２で削孔されている。
【００１７】
ブレード７はステンレス鋼等の金属薄板で形成されていて、その側面視の概形は排気溝４に沿った形状を有している。ブレード７の上端部８の厚さｔ１は、排気溝４の厚さＴよりも小さくなっている。この厚さｔ１は、排気溝４の厚さＴに対して、例えば、０．００５ｍｍ〜０．１ｍｍ程度小さく、好ましくは０．０６ｍｍ程度（片側で０．０３ｍｍ程度）小さく設定する。
【００１８】
ブレード７の上端部８の下方は当接部９になっている。当接部９の厚さｔ２は上端部８の厚さｔ１よりも大きくなっている。即ち、ブレード７の縦断面形状は図３に例示するように上端部８が当接部９よりも薄くなった段差を有する形状になっている。
【００１９】
当接部９の厚さｔ２は、排気溝４への嵌入し易さと嵌入した後の固定強度を考慮すると、排気溝４の厚さＴに対して、例えば、０ｍｍ〜０．１ｍｍ程度大きく、好ましくは厚さＴよりも大きく設定する。具体的には当接部９の厚さｔ２を排気溝４の厚さＴに対して０．０１ｍｍ程度大きく設定するとよい。
【００２０】
上端部８の高さＨ１は、例えば、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ程度、さらに好ましくは１．０ｍｍ〜２．０ｍｍ程度である。上端部の高さＨ１を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍにすることにより、ブレード７の強度を確保しつつ、排気溝４との間で適度な深さの微小すき間ｇを確保し易くなる。
【００２１】
タイヤ成形面２から排気孔１１までの深さＨ２は、Ｈ１よりも大きく、排気効率等を考慮して、例えば、２．０ｍｍ〜１０．０ｍｍ程度、さらに好ましくは３．０ｍｍ〜５．０ｍｍ程度にする。排気孔１１の直径は例えば、２ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。
【００２２】
図３に例示するように、ブレード７が排気溝４に嵌入されて埋設された際には、ブレード７の下端面９ｃは、排気孔１１の内周面に当接して深さ位置が固定される。この際に、ブレード７の上端部８の長手方向両端面８ａと排気溝４の長手方向両端面５ａとが当接し、ブレード７の上端部８の厚さ方向両端面８ｂと排気溝４の厚さ方向両端面５ｂとの間には微小すき間ｇが形成される。また、当接部９の長手方向両端面９ａと排気溝４の長手方向両端面５ａとが当接し、当接部９の厚さ方向両端面９ｂと排気溝４の厚さ方向両端面５ｂとが当接する。
【００２３】
ブレード７には、形成された微小すき間ｇと排気孔１１とを連通させる連通部１０が設けられている。この実施形態では、ブレード７の長さ方向中央部に切欠いて形成された連通部１０が設けられている。連通部１０は複数設けることもできる。
【００２４】
この微小すき間ｇは、エアａやガスを通過させつつ、ゴム（グリーンタイヤの未加硫ゴム）が通過しない大きさになっていて、例えば、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度に設定されている。
【００２５】
本発明では、排気溝４が平面視で単純な長方形状なので、排気溝４を形成するために複雑な加工が不要であり、加工が簡便になる。それ故、排気溝４は、切削加工や放電加工等によって、設定寸法に対してばらつきなく短時間で容易に形成することができる。ブレード７も機械加工等で設定寸法に対して精度よく形成できるので、微小すき間ｇを所定どおりに大きさにばらつきなく形成することが可能である。したがって、ブレード７の厚さ方向両側に、偏りを抑えて同じすき間の微小すき間ｇを形成することができる。
【００２６】
ブレード７が排気溝４に嵌入、埋設された際には、ブレード７は当接部９で保持されつつ、ブレード７の上端部８の長さ方向全長に渡って排気溝４との間に微小すき間ｇを確保できる。即ち、タイヤ成形面２に開口して形成される排気溝４をできるだけ有効に利用して微小すき間ｇの面積を大きくできるので、排気効率を一段と向上させることができる。
【００２７】
したがって、グリーンタイヤを加硫する際に不要なエアａや発生するガスは、図４に例示するように、タイヤ成形面２から微小すき間ｇおよび連通部１０を経て、排気孔１１を通じてモールド１の外部に排出される。これによりタイヤを加硫する際に、安定した排気を確保することが可能になり、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障が生じることを防止できる。
【００２８】
また、この実施形態では、図４に例示するように、ブレード７の下端面９ｃの長さ方向両端に面取り部７ａが形成されている。これにより、図７に例示するように、ブレード７を排気溝４に嵌入する際に、円滑に嵌入し易くなる。また、ブレード７を嵌入する際に排気溝４の上端開口に接触しても、面取り部７ａが接触するので鋭利な角が接触する場合に比してモールド母材が削られ難くなる。これに伴って、モールド母材の削りカスが排気溝４に溜まってブレード７の埋設具合にばらつきが生じる不具合を防止することもできる。
【００２９】
図８、図９に本発明の別の実施形態を例示する。この実施形態では、上記実施形態と異なり、排気孔１１に金属製の割りピン６が内嵌されている。ブレード７が排気溝４に埋設された際には、ブレード７の下端面９ｃが割りピン６の外周面に当接する構成になっている。ブレード７が割りピン６に当接することにより、ブレード７の深さ方向の位置が固定される。
【００３０】
この構成にすると、ブレード７の高さ寸法を小さくできるのでコンパクトになって、ブレード７の材料コストを低減できる。また、高さ寸法が小さくなることに伴い、排気溝４に嵌入する際に不用意にブレード７に曲げるような外力が作用しても曲がり難くなるという利点がある。
【００３１】
排気孔１１には割りピン６に限定されず筒状体を内嵌すればよいが、割りピン６を用いると、その外径を割り溝６ａによって調整できる。また、割りピン６の外径を調整した際（縮径させた際）に復元しようとして生じる付勢力によって、割りピン６をしっかりと排気孔１１に内嵌し易くなる。
【００３２】
割りピン６は１つのブレード７に対して複数設けることもできる。また、割りピン６の軸方向長さは適宜決定するが、例えば、ブレード７の長さ方向寸法の２０％以上、好ましくは３０％以上にする。
【００３３】
本発明は、図２に例示した一体的なモールド１だけでなく、図１０に例示するような、タイヤ成形面１２ａを有する複数のピース１２をバックブロック１３に取り付ける構造のモールド１にも適用することができる。このタイプのモールド１の場合、排気孔１１はピース１２の背面１２ｂ側に、ピース１２の一方の端面から他方の端面に延設して排気溝４に連通させる。
【００３４】
本発明では、ブレード７を排気溝４に嵌入して固定保持するが、嵌入による固定保持に加えて、ブレード７の当接部９と排気溝４との間に接着剤を介在させてもよい。
【００３５】
本発明では、排気孔１１に対する排気溝４の向きは任意である。例えば、排気溝４の厚さ方向が排気孔１１の延設方向に向くように排気溝４を配置することもできる。
【００３６】
また、本発明では、ブレード７の上端面をタイヤ成形面２から突出させない形態だけでなく、突出させるようにしてもよい。即ち、ブレード７を、タイヤにサイプを形成するサイプ形成ブレードとして用いることもできる。
【符号の説明】
【００３７】
１ モールド
２ タイヤ成形面
３ 背面
４ 排気溝
５ａ 長さ方向端面
５ｂ 厚さ方向端面
６ 割りピン
６ａ 割り溝
７ ブレード
７ａ 面取り部
８ 上端部
８ａ 長さ方向端面
８ｂ 厚さ方向端面
９ 当接部
９ａ 長さ方向端面
９ｂ 厚さ方向端面
９ｃ 下端面
１０ 連通部
１１ 排気孔
１２ ピース
１２ａ タイヤ成形面
１２ｂ 背面
１３ バックブロック
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドに関し、さらに詳しくは、ブレードを埋設する排気溝の加工を簡便にするとともに、排気溝を有効に利用して、排気効率を一段と向上させることができるタイヤ加硫用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤを加硫する際には、タイヤ加硫用モールド内に不要なエアが閉じ込められ、また、加硫によってガスが発生する。これらエアやガスは、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障を生じさせる。そこで、タイヤ加硫用モールドには、エアや加硫時に発生するガスを外部に排出するために排気手段が設けられている。
【０００３】
排気手段としては、例えば、タイヤ成形面に細幅穴を設け、この細幅穴にブレードを埋設することにより、ブレードと細幅穴の長辺との間に微小すき間を形成する構造が提案されている (特許文献１参照)。この微小すき間を通じてエアやガスがモールドの外部に排出される。
【０００４】
しかしながら、特許文献１の発明では、ブレードの両端部を保持するために、細幅穴の長辺両端部を中央部よりも細幅にしている。即ち、タイヤ成形面に設ける細幅穴の平面視の形状が単純な形状ではないので、加工工数が増加するという問題があった。また、ブレードを細幅穴に埋設した際には、ブレードと細幅穴の長辺中央部との間に微小すき間が形成されるだけであり、細幅穴の長辺全長に渡ってブレードとの間に微小すき間が形成される訳ではない。そのため、タイヤ成形面に開口する微小すき間の面積が小さくなり、細幅穴を排気溝として十分に利用するには改善の余地があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００９−２６９３６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、ブレードを埋設する排気溝の加工を簡便にするとともに、排気溝を有効に利用して、排気効率を一段と向上させることができるタイヤ加硫用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面に開口して形成される排気溝と、この排気溝に嵌入されて排気溝との間に微小すき間をあけて埋設されるブレードと、前記排気溝とモールドの外部とを連通させる排気孔とを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記排気溝が平面視で長方形状であり、前記ブレードが前記排気溝の厚さよりも小さな厚さの上端部を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際に、前記排気溝の厚さ方向両端面に当接する当接部を前記上端部の下方に有するとともに、前記排気溝と前記上端部との間に形成される微小すき間と前記排気孔とを連通させる連通部を有する構成にしたことを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、タイヤ成形面に開口して形成される排気溝が平面視で長方形状なので、排気溝の加工が簡便になる。また、前記ブレードが前記排気溝の厚さよりも小さな厚さの上端部を有し、
前記ブレードが前記排気溝に埋設された際に、前記排気溝の厚さ方向両端面に当接する当接部を前記上端部の下方に有するとともに、前記排気溝と前記上端部との間に形成される微小すき間と前記排気孔とを連通させる連通部を有するので、排気溝に嵌入されたブレードを当接部で保持しつつ、ブレードの上端部の長さ方向全長に渡ってブレードとの間に微小すき間を確保できる。そして、グリーンタイヤを加硫する際の不要なエアやガスを、微小すき間および連通部を経て、モールドに形成した排気孔を通じてモールドの外部に排出できる。このように、タイヤ成形面に開口して形成される排気溝をできるだけ有効に利用して微小すき間の面積を大きくするので、排気効率を一段と向上させることができる。
【０００９】
ここで、前記排気孔に内嵌される筒状体を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際にブレードの下端面を前記筒状体に当接させて深さ方向の位置を固定する構成にすることもできる。この構成にすると、ブレードの高さ寸法を小さくできるので、ブレードの材料コストを低減できる。また、ブレードを排気溝に嵌入する際に不用意に曲げてしまう不具合を防止するには有利になる。
【００１０】
前記ブレードの上端部の高さは、例えば０．５ｍｍ〜５．０ｍｍにする。この範囲にすることにより、ブレードの強度を確保しつつ、排気溝との間で適度な深さの微小すき間を得易くなる。
【００１１】
前記ブレードの下端面の長さ方向両端に面取り部を設けることもできる。このように面取り部を設けると、ブレードを円滑に排気溝に嵌入し易くなる。また、ブレードを嵌入する際に排気溝の上端開口に接触しても、モールド母材が削られ難くなる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面の一部を例示する平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図２の一部拡大図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図１の一部拡大図である。
【図６】図４のＣ−Ｃ断面図である。
【図７】排気溝にブレードを嵌入する状態を側面視で例示する断面図である。
【図８】別の実施形態を例示する断面図（図３相当図）である。
【図９】図８のＤ−Ｄ断面図である。
【図１０】別のタイプのモールドに本発明を適用した場合を例示する断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドを図に示した実施形態に基づいて説明する。
【００１４】
図１〜図６に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１という）は、アルミニウム材等により形成されており、内周側表面がタイヤ成形面２になっている。タイヤ成形面２には、排気溝４が開口して複数形成されている。この排気溝４にはブレード７が嵌入されて埋設されている。ブレード７の上端面とタイヤ成形面２は実質的に同じレベルになっている。
【００１５】
モールド１の一方の端面から他方の端面に向って排気孔１１が延設されている。この排気孔１１は排気溝４と接続して、排気溝４とモールド１の外部とを連通させる。排気溝４は、その長手方向が排気孔１１の延設方向に向くように配置されている。
【００１６】
排気溝４は、所定の一定厚さＴを有して平面視で長方形状になっている。そして、その一定厚さＴで深さ方向に深さＨ２で削孔されている。
【００１７】
ブレード７はステンレス鋼等の金属薄板で形成されていて、その側面視の概形は排気溝４に沿った形状を有している。ブレード７の上端部８の厚さｔ１は、排気溝４の厚さＴよりも小さくなっている。この厚さｔ１は、排気溝４の厚さＴに対して、例えば、０．００５ｍｍ〜０．１ｍｍ程度小さく、好ましくは０．０６ｍｍ程度（片側で０．０３ｍｍ程度）小さく設定する。
【００１８】
ブレード７の上端部８の下方は当接部９になっている。当接部９の厚さｔ２は上端部８の厚さｔ１よりも大きくなっている。即ち、ブレード７の縦断面形状は図３に例示するように上端部８が当接部９よりも薄くなった段差を有する形状になっている。
【００１９】
当接部９の厚さｔ２は、排気溝４への嵌入し易さと嵌入した後の固定強度を考慮すると、排気溝４の厚さＴに対して、例えば、０ｍｍ〜０．１ｍｍ程度大きく、好ましくは厚さＴよりも大きく設定する。具体的には当接部９の厚さｔ２を排気溝４の厚さＴに対して０．０１ｍｍ程度大きく設定するとよい。
【００２０】
上端部８の高さＨ１は、例えば、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ程度、さらに好ましくは１．０ｍｍ〜２．０ｍｍ程度である。上端部の高さＨ１を０．５ｍｍ〜５．０ｍｍにすることにより、ブレード７の強度を確保しつつ、排気溝４との間で適度な深さの微小すき間ｇを確保し易くなる。
【００２１】
タイヤ成形面２から排気孔１１までの深さＨ２は、Ｈ１よりも大きく、排気効率等を考慮して、例えば、２．０ｍｍ〜１０．０ｍｍ程度、さらに好ましくは３．０ｍｍ〜５．０ｍｍ程度にする。排気孔１１の直径は例えば、２ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。
【００２２】
図３に例示するように、ブレード７が排気溝４に嵌入されて埋設された際には、ブレード７の下端面９ｃは、排気孔１１の内周面に当接して深さ位置が固定される。この際に、ブレード７の上端部８の長手方向両端面８ａと排気溝４の長手方向両端面５ａとが当接し、ブレード７の上端部８の厚さ方向両端面８ｂと排気溝４の厚さ方向両端面５ｂとの間には微小すき間ｇが形成される。また、当接部９の長手方向両端面９ａと排気溝４の長手方向両端面５ａとが当接し、当接部９の厚さ方向両端面９ｂと排気溝４の厚さ方向両端面５ｂとが当接する。
【００２３】
ブレード７には、形成された微小すき間ｇと排気孔１１とを連通させる連通部１０が設けられている。この実施形態では、ブレード７の長さ方向中央部に切欠いて形成された連通部１０が設けられている。連通部１０は複数設けることもできる。
【００２４】
この微小すき間ｇは、エアａやガスを通過させつつ、ゴム（グリーンタイヤの未加硫ゴム）が通過しない大きさになっていて、例えば、０．０２ｍｍ〜０．０５ｍｍ程度に設定されている。
【００２５】
本発明では、排気溝４が平面視で単純な長方形状なので、排気溝４を形成するために複雑な加工が不要であり、加工が簡便になる。それ故、排気溝４は、切削加工や放電加工等によって、設定寸法に対してばらつきなく短時間で容易に形成することができる。ブレード７も機械加工等で設定寸法に対して精度よく形成できるので、微小すき間ｇを所定どおりに大きさにばらつきなく形成することが可能である。したがって、ブレード７の厚さ方向両側に、偏りを抑えて同じすき間の微小すき間ｇを形成することができる。
【００２６】
ブレード７が排気溝４に嵌入、埋設された際には、ブレード７は当接部９で保持されつつ、ブレード７の上端部８の長さ方向全長に渡って排気溝４との間に微小すき間ｇを確保できる。即ち、タイヤ成形面２に開口して形成される排気溝４をできるだけ有効に利用して微小すき間ｇの面積を大きくできるので、排気効率を一段と向上させることができる。
【００２７】
したがって、グリーンタイヤを加硫する際に不要なエアａや発生するガスは、図４に例示するように、タイヤ成形面２から微小すき間ｇおよび連通部１０を経て、排気孔１１を通じてモールド１の外部に排出される。これによりタイヤを加硫する際に、安定した排気を確保することが可能になり、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障が生じることを防止できる。
【００２８】
また、この実施形態では、図４に例示するように、ブレード７の下端面９ｃの長さ方向両端に面取り部７ａが形成されている。これにより、図７に例示するように、ブレード７を排気溝４に嵌入する際に、円滑に嵌入し易くなる。また、ブレード７を嵌入する際に排気溝４の上端開口に接触しても、面取り部７ａが接触するので鋭利な角が接触する場合に比してモールド母材が削られ難くなる。これに伴って、モールド母材の削りカスが排気溝４に溜まってブレード７の埋設具合にばらつきが生じる不具合を防止することもできる。
【００２９】
図８、図９に本発明の別の実施形態を例示する。この実施形態では、上記実施形態と異なり、排気孔１１に金属製の割りピン６が内嵌されている。ブレード７が排気溝４に埋設された際には、ブレード７の下端面９ｃが割りピン６の外周面に当接する構成になっている。ブレード７が割りピン６に当接することにより、ブレード７の深さ方向の位置が固定される。
【００３０】
この構成にすると、ブレード７の高さ寸法を小さくできるのでコンパクトになって、ブレード７の材料コストを低減できる。また、高さ寸法が小さくなることに伴い、排気溝４に嵌入する際に不用意にブレード７に曲げるような外力が作用しても曲がり難くなるという利点がある。
【００３１】
排気孔１１には割りピン６に限定されず筒状体を内嵌すればよいが、割りピン６を用いると、その外径を割り溝６ａによって調整できる。また、割りピン６の外径を調整した際（縮径させた際）に復元しようとして生じる付勢力によって、割りピン６をしっかりと排気孔１１に内嵌し易くなる。
【００３２】
割りピン６は１つのブレード７に対して複数設けることもできる。また、割りピン６の軸方向長さは適宜決定するが、例えば、ブレード７の長さ方向寸法の２０％以上、好ましくは３０％以上にする。
【００３３】
本発明は、図２に例示した一体的なモールド１だけでなく、図１０に例示するような、タイヤ成形面１２ａを有する複数のピース１２をバックブロック１３に取り付ける構造のモールド１にも適用することができる。このタイプのモールド１の場合、排気孔１１はピース１２の背面１２ｂ側に、ピース１２の一方の端面から他方の端面に延設して排気溝４に連通させる。
【００３４】
本発明では、ブレード７を排気溝４に嵌入して固定保持するが、嵌入による固定保持に加えて、ブレード７の当接部９と排気溝４との間に接着剤を介在させてもよい。
【００３５】
本発明では、排気孔１１に対する排気溝４の向きは任意である。例えば、排気溝４の厚さ方向が排気孔１１の延設方向に向くように排気溝４を配置することもできる。
【００３６】
また、本発明では、ブレード７の上端面をタイヤ成形面２から突出させない形態だけでなく、突出させるようにしてもよい。即ち、ブレード７を、タイヤにサイプを形成するサイプ形成ブレードとして用いることもできる。
【符号の説明】
【００３７】
１ モールド
２ タイヤ成形面
３ 背面
４ 排気溝
５ａ 長さ方向端面
５ｂ 厚さ方向端面
６ 割りピン
６ａ 割り溝
７ ブレード
７ａ 面取り部
８ 上端部
８ａ 長さ方向端面
８ｂ 厚さ方向端面
９ 当接部
９ａ 長さ方向端面
９ｂ 厚さ方向端面
９ｃ 下端面
１０ 連通部
１１ 排気孔
１２ ピース
１２ａ タイヤ成形面
１２ｂ 背面
１３ バックブロック
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ成形面に開口して形成される排気溝と、この排気溝に嵌入されて排気溝との間に微小すき間をあけて埋設されるブレードと、前記排気溝とモールドの外部とを連通させる排気孔とを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、
前記排気溝が平面視で長方形状であり、前記ブレードが前記排気溝の厚さよりも小さな厚さの上端部を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際に、前記排気溝の厚さ方向両端面に当接する当接部を前記上端部の下方に有するとともに、前記排気溝と前記上端部との間に形成される微小すき間と前記排気孔とを連通させる連通部を有する構成にしたことを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項２】
前記排気孔に内嵌される筒状体を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際にブレードの下端面を前記筒状体に当接させて深さ方向の位置を固定する構成にした請求項１に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項３】
前記ブレードの上端部の高さが０．５ｍｍ〜５．０ｍｍである請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項４】
前記ブレードの下端面の長さ方向両端に面取り部を設けた請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項１】
タイヤ成形面に開口して形成される排気溝と、この排気溝に嵌入されて排気溝との間に微小すき間をあけて埋設されるブレードと、前記排気溝とモールドの外部とを連通させる排気孔とを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、
前記排気溝が平面視で長方形状であり、前記ブレードが前記排気溝の厚さよりも小さな厚さの上端部を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際に、前記排気溝の厚さ方向両端面に当接する当接部を前記上端部の下方に有するとともに、前記排気溝と前記上端部との間に形成される微小すき間と前記排気孔とを連通させる連通部を有する構成にしたことを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項２】
前記排気孔に内嵌される筒状体を有し、前記ブレードが前記排気溝に埋設された際にブレードの下端面を前記筒状体に当接させて深さ方向の位置を固定する構成にした請求項１に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項３】
前記ブレードの上端部の高さが０．５ｍｍ〜５．０ｍｍである請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項４】
前記ブレードの下端面の長さ方向両端に面取り部を設けた請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールド。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−１７１３０３（Ｐ２０１２−１７１３０３Ａ）
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−３７７９３（Ｐ２０１１−３７７９３）
【出願日】平成２３年２月２４日（２０１１．２．２４）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月２４日（２０１１．２．２４）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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