プラズマディスプレイパネル
【課題】放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善したプラズマディスプレイパネルを得る。
【解決手段】対向して配置された前面板１１０と背面板１２０とにより形成された放電空間１３０に放電ガスを封入するとともに、放電空間１３０を放電セルに仕切るための隔壁１２４と、放電セル内に設けた蛍光体層１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂと、蛍光体層１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂの下部に、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層１２６Ｒ、１２６Ｇ、１２６Ｂを形成している。
【解決手段】対向して配置された前面板１１０と背面板１２０とにより形成された放電空間１３０に放電ガスを封入するとともに、放電空間１３０を放電セルに仕切るための隔壁１２４と、放電セル内に設けた蛍光体層１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂと、蛍光体層１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂの下部に、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層１２６Ｒ、１２６Ｇ、１２６Ｂを形成している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネルに関し、特にその放電特性の安定化に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイ装置は、高精細化、大画面化の実現が可能な画像表示デバイスとして近年注目されている。プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）は、プラズマディスプレイ装置の画像を表示する部分であり、前面板と背面板とを対向配置するとともに周囲を密封して形成した放電空間に、ネオンやキセノンなどからなる放電ガスを封入した構成になっている。前面板は、透明なガラス基板上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とからなる表示電極と、表示電極を覆う誘電体層と、保護層とで構成されている。一方背面板は、ガラス基板上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成され放電空間を放電セルに仕切るための隔壁と、放電セル内に形成された蛍光体層とで構成されている。このような構成において、各放電セル内の電極間に電圧を印加してガス放電させ、ガス放電によって発生する紫外線で蛍光体層を発光させて画像表示を行う。蛍光体層として、３原色である赤色、緑色、青色を発光する蛍光体層を設けることで、これら３原色を加法混色することによりフルカラー表示を行うことができる。
【０００３】
このようなＰＤＰの放電空間内において、前述のように誘電体層や隔壁、蛍光体層などが形成されているが、これらは基材に有機溶剤、有機バインダなどを混合してペースト状とし、これを塗布、乾燥、焼成して形成される。焼成によって有機バインダなどは熱分解され、放電を阻害する性質を有する不純ガス（例えばＨ２Ｏ、ＣＯ２、あるいは炭化水素ガスなどの有機系のガスなど）が大量に発生する。この不純ガスが放電ガスに混入すると、放電開始電圧が変化して放電が不安定になり、発光輝度のばらつきや表示のちらつきといった不具合が発生する。
【０００４】
そこで、これら焼成時に発生した不純ガスを除去するため、ＰＤＰの背面板側に排気孔を設けて、製造工程内の排気工程において、真空排気装置によってこの排気孔から不純ガスをＰＤＰの外で排気し、排気後に放電ガスをＰＤＰ内部に封入して排気孔を封着することによって放電空間を密封する方法が用いられている。しかし、排気工程における排気孔からの排気だけでは不純ガスを完全に除去することができず、その一部が放電空間に残留するといった課題があった。
【０００５】
また、放電動作を安定させるため長時間放電を行うエージング工程において、保護層などに吸着された不純ガスの一部が、放電の刺激によって保護層などから再放出されるといった課題があった。これらの課題を解決するために、放電セル内の隔壁の表面に不純ガスを吸着する吸着膜を形成した不純ガスを低減する技術が提案されている。（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００３−３０３５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら前記従来のＰＤＰにおいては、長時間放電による刺激を受けた赤色、緑色、青色の各蛍光体材料は、材料の特性がそれぞれ異なるために、材料によっては不純ガスを放出する、あるいは逆に不純ガスを吸着するといった現象を生じる。このように各蛍光体の不純ガス放出あるいは吸着特性が異なるため、不純ガスを吸着膜により一律に吸着する方法では、放電セルごとに放電開始電圧のばらつきが生じることになり、セルの表示ちらつきといった不具合が発生する。
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、赤色、緑色、青色の各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑ええ、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善したＰＤＰを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した目的を達成するために、本発明のＰＤＰは、対向して配置された前面板と背面板とにより形成された放電空間に放電ガスを封じ込めるとともに、放電空間を放電セルに仕切るための隔壁と、放電セル内に設けた蛍光体層と、放電セル内に放電を発生させて蛍光体層を発光させる電極群とを有するＰＤＰであって、蛍光体層の下部または蛍光体層の内部に、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を形成している。
【０００９】
このような構成によれば、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑え、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善することができる。
【００１０】
さらに、付活材を有しない蛍光体母体材料が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３からなる赤色蛍光体母体材料、Ｚｎ２ＳｉＯ４からなる緑色蛍光体母体材料、またはＢａＡｌＭｇ１０Ｏ１７からなる青色蛍光体母体材料のうちの少なくともひとつであってもよい。このような構成によれば、各蛍光体層を形成する素材を用いることで各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるは吸着特性の影響を容易に抑えることができるとともに製造工程が簡素化できる。
【００１１】
さらに、放電セルを、赤色蛍光体層を有する赤色放電セル、緑色蛍光体層を有する赤色放電セル、青色蛍光体層を有する青色放電セルで構成するとともに、赤色蛍光体層の下部には青色蛍光体母体材料に赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料を混合した赤色非発光層を設け、緑色蛍光体層の下部には青色蛍光体母体材料に赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料を混合した緑色非発光層を設け、青色蛍光体層の下部には赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料が単独の青色非発光層を設けてもよい。このような構成によれば、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるは吸着特性と反対の特性をもつ蛍光体母体材料を同一放電セルに設けることで、各放電セルごとに各蛍光体材料の不純ガス放出または吸着を効果的に打ち消して放電開始電圧のばらつきや変動を低減させ経時的な特性劣化を抑えることができる。
【００１２】
さらに、赤色放電セルにおいて、赤色非発光層と赤色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、赤色非発光層を、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成することが望ましい。このような構成によれば、赤色放電セルの放電開始電圧の変動を最も少なくすることができる。
【００１３】
さらに、緑色放電セルにおいて、緑色非発光層と緑色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、緑色非発光層を、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成することが望ましい。このような構成によれば、緑色放電セルの放電開始電圧の変動を最も少なくすることができる。
【００１４】
さらに、前記青色放電セルにおいて、前記青色非発光層と前記青色蛍光体層とを重量比が２：１となるように形成することが望ましい。このような構成によれば、青色放電セルの放電開始電圧の変動を最も少なくすることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のＰＤＰによれば、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を前記蛍光体層下部または蛍光体層内部に形成することで、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑え、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの部分断面斜視図である。ＰＤＰ１００は、対向して配置された前面板１１０と背面板１２０とで形成された放電空間１３０に放電ガスを封入した構成となっている。前面板１１０の透明な前面ガラス基板１１１上にはストライプ状の走査電極１１２とこれに対をなす維持電極１１３、ブラックストライプ１１４が形成され、これらを覆うように誘電体層１１５とＭｇＯ保護層１１６とが形成されている。背面板１２０の背面ガラス基板１２１上には走査電極１１２と直交するストライプ状のアドレス電極１２２が形成され、これを覆うように下地誘電体層１２３が形成されている。下地誘電体層１２３上には隔壁１２４がアドレス電極１２２を挟むようにこれと平行に形成され、放電空間１３０を放電セルに仕切っている。放電セル内の隔壁１２４と下地誘電体層１２３上には蛍光体層１２５が形成されている。蛍光体層１２５の下部には付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる非発光層１２６が形成されている。
【００１８】
次に、ＰＤＰ１００の製造方法を説明する。まず、前面板１１０の製造方法を説明する。前面ガラス基板１１１上に、各Ｎ本の走査電極１１２とこれに対をなす維持電極１１３とをストライプ状に形成する。走査電極１１２と維持電極１１３は銀を主成分とする銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成する。次に走査電極１１２と維持電極１１３を誘電体層１１５で被覆する。誘電体層１１５は、酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布、焼成して形成する。上記ガラス材料を含むペーストは、例えば、３０重量％の酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）と２８重量％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）と２３重量％の酸化硼素（Ｂ２Ｏ３）と２．４重量％の酸化硅素（ＳｉＯ２）と２．６重量％の酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を含む。さらに、１０重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と４重量％の酸化タングステン（ＷＯ３）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解したもの）とを混合して形成する。
【００１９】
ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルロース以外に樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。誘電体層１１５は所定の厚み（約４０μｍ）となるように塗布厚みを調整する。さらに誘電体層１１５の表面にＭｇＯ保護層１１６を形成する。ＭｇＯ保護層１１６は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やイオンプレーティング法によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成する。
【００２０】
次に、背面板１２０の製造方法を説明する。背面ガラス基板１２１上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、焼成することによってＭ本のアドレス電極１２２をストライプ状に形成する。アドレス電極１２２の上に酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布、焼成して下地誘電体層１２３を形成する。同じく酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後に焼成して隔壁１２４を形成する。放電空間１３０はこの隔壁１２４によって区画され放電セルが形成される。隔壁１２４の間隙寸法は４２インチ〜５０インチのフルＨＤテレビやＨＤテレビの場合１３０μｍ〜２４０μｍ程度である。隔壁１２４で挟まれる下地誘電体層１２３上に、付活材を有しない蛍光体母体材料からなる非発光層１２６を形成する。さらに放電セル内の隔壁１２４および非発光層１２６の上部に蛍光体層１２５を形成する。非発光層１２６および蛍光体層１２５の詳細については後述する。
【００２１】
このようにして作製された前面板１１０と背面板１２０とを、前面板１１０の維持電極１１３と背面板１２０のアドレス電極１２２とが直交するように対向して重ね合わせ、封着用ガラスを周辺部に塗布した後に４５０℃程度で１０分〜２０分間焼成することにより封着する。その後、一旦放電空間１３０内を高真空に排気したのち、放電ガス（例えば、ヘリウム−キセノン系、ネオン−キセノン系の付活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が完成する。
【００２２】
図２は、ＰＤＰ１００の駆動装置を示す図である。ＰＤＰ１００は駆動装置１５０と接続されることでＰＤＰ装置を構成している。ＰＤＰ１００には表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。点灯させる放電セルに対応する走査電極１１２とアドレス電極１２２へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極１１３と走査電極１１２との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生し、この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色放電セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００２３】
図３は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの詳細部分断面図である。図３を用いて本発明の実施の形態の主な特徴である付活材を有しない蛍光体母体材料からなる非発光層と蛍光体層の構成を詳細に説明する。前面板１１０の前面ガラス基板１１１上にはストライプ状の走査電極１１２などが形成され、これらを覆うように誘電体層１１５とＭｇＯ保護層１１６とが形成されている。背面板１２０の背面ガラス基板１２１上には走査電極１１２と直交するストライプ状のアドレス電極１２２が形成され、これを覆うように下地誘電体層１２３が形成されている。
【００２４】
下地誘電体層１２３上には隔壁１２４がアドレス電極１２２を挟むようにこれと平行に形成され、放電空間１３０を赤色放電セル１３０Ｒ、緑色放電セル１３０Ｇ、青色放電セル１３０Ｂに仕切っている。放電セル内の隔壁１２４と下地誘電体層１２３上には赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂが形成されている。
【００２５】
赤色蛍光体層１２５Ｒは赤色蛍光体母体材料（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３にＥｕを付活材として添加した（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕからなり、緑色蛍光体層１２５Ｇは緑色蛍光体母体材料Ｚｎ２ＳｉＯ４にＭｎを付活材として添加したＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎからなり、青色蛍光体層１２５Ｂは青色蛍光体母体材料ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７にＥｕを付活材として添加したＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕからなる。
【００２６】
赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂの下部には付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる赤色非発光層１２６Ｒ、緑色非発行層１２６Ｇ、青色非発光層１２６Ｂが形成されている。これらの非発光層は、付活材を有しない蛍光体母体材料を含む蛍光体ペーストをインクジェット法で塗布、乾燥して形成する。それぞれの蛍光体層はその厚みとして約５μｍ以上確保できれば、放電により発生する１４７ｎｍという非常に短い波長の紫外線を十分吸収して発光するとことができる。さらに発光により発生した可視光は、それぞれの非発光層が反射層として働くことで蛍光体層のみと比較すると同等以上の輝度が得られる。
【００２７】
付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる赤色非発光層１２６Ｒ、緑色非発光層１２６Ｇ、青色非発光層１２６Ｂを有していない従来のＰＤＰを長時間放電すると、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕからなる赤色蛍光体層１２５Ｒ、およびＺｎ２ＳｉＯ４：ＭｎまたはＹＢＯ３：Ｔｂからなる緑色蛍光体層１２５ＧからはＨ２Ｏを含む多くの不純ガスが叩き出されて放出される。そのため、これらの蛍光体層を形成された赤色放電セル１３０Ｒ、緑色放電セル１３０Ｇでは放電開始電圧（以下、Ｖｆと示す）が低下する。一方、ＢａＡｌＭｇ１０Ｏ１７：Ｅｕからなる青色蛍光体層１２５Ｂは逆に不純ガスを吸収するため青色蛍光体層１２５Ｂが形成された青色放電セル１３０ＢではＶｆが上昇する。
【００２８】
これらは、各蛍光体材料の蛍光体母体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性が異なるためであり、結果として放電セルごとに放電開始電圧のばらつきが生じて放電セルの表示ちらつきといった不具合が発生していた。
【００２９】
本発明のＰＤＰでは、赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂの下部には付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる赤色非発光層１２６Ｒ、緑色非発光層１２６Ｇ、青色非発光層１２６Ｂを形成し、これら非発光層の不純ガス放出特性と吸着特性とを作用させてＶｆの変動を抑えている。Ｖｆの変動を抑える効果は、非発光層と蛍光体層の割合によって変化する。実験の結果、非発光層と蛍光層との重量比が１：１〜３の範囲になるように形成した場合に最も効果的にＶｆの変動を抑えられることが明らかになった。
【００３０】
赤色蛍光体材料と付活材を有しない赤色蛍光体母体材料、および、緑色蛍光体材料と付活材を有しない緑色蛍光体母体材料はいずれも長時間の放電により不純ガスを放出し、それによってＶｆが経時的に低下する作用がある。一方、青色蛍光体材料と付活材を有しない青色蛍光体母体材料はいずれも長時間の放電により不純ガスを吸収し、それによってＶｆが経時的に上昇する作用があることが明らかになった。本発明ではこれらの相反する作用をもつ蛍光体材料と付活材を有しない蛍光体母体材料とを組み合わせて同一放電セルに設けることでＶｆの経時的な変動を抑えるようにしたものである。
【００３１】
【表１】
表１は、赤色蛍光体母体材料と青色蛍光体母体材料との混合比率を変えて形成した非発光層を、赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂのそれぞれの下部に形成した赤色放電セル１３０Ｒ、緑色放電セル１３０Ｇ、青色放電セル１３０Ｂでの２００時間点灯前後の放電開始電圧Ｖｆの変動を測定したものである。表１から明らかなように、赤色放電セル１３０Ｒにおいては、赤色非発光層１２６Ｒと赤色蛍光体層１２５Ｒとを重量比が１：１となるように形成するとともに、赤色非発光層１２６Ｒを、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成するとＶｆの変動が小さい赤色放電セル１３０Ｒを形成することができる。
【００３２】
また、緑色放電セル１３０Ｇにおいては、緑色非発光層１２６Ｇと緑色蛍光体層１２５Ｇとを重量比が１：１となるように形成するとともに、緑色非発光層１２６Ｇを、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成するとＶｆの変動の変動が小さい緑色放電セル１３０Ｒを形成することができる。
【００３３】
また、赤色放電セル１３０Ｒと緑色放電セル１３０Ｇのいずれにおいても、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料とを６０：４０の重量比で混合することがさらに望ましい。
【００３４】
一方、青色放電セル１３０Ｂにおいては表１に示すように、前述の赤色放電セル１３０Ｒと緑色放電セル１３０Ｇと同様の条件ではＶｆの変動を抑制することは不可能である。表１に示すように、青色放電セル１３０Ｂにおいては、青色非発光層１２６Ｂと青色蛍光体層１２５Ｂとを重量比が２：１となるように形成するとともに、青色非発光層１２６Ｂを、赤色蛍光体母体材料が単独である１００％となるように形成したものが最もＶｆの変動が小さいことがわかる。また表１には記載していないが、緑色蛍光体母体材料も赤色蛍光体母体材料と同様に長時間の放電により不純ガスを放出する作用があり、赤色蛍光体母体材料に代えて緑色蛍光体母体材を用いた場合も同様の結果を得た。
【００３５】
なお、上記の説明では、非発光層を蛍光体層の下部、すなわち下地誘電体層上に形成した場合について述べたが、蛍光体層の内部に非発光層材料である蛍光体母体材料を混合させる方法でもよい。
【００３６】
以上述べたように、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を、蛍光体層下部または蛍光体層内部に形成することで、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑え、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、長時間放電に対しても放電のばらつきによる画質低下や経時的な特性劣化が少ないＰＤＰ装置を実現することができ、大画面の表示デバイスなどに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの部分断面斜視図
【図２】同ＰＤＰの駆動装置を示す図
【図３】同ＰＤＰの詳細部分断面図
【符号の説明】
【００３９】
１００ ＰＤＰ
１１０ 前面板
１１１ 前面ガラス基板
１１２ 走査電極
１１３ 維持電極
１１４ ブラックストライプ
１１５ 誘電体層
１１６ ＭｇＯ保護層
１２０ 背面板
１２１ ガラス基板
１２２ アドレス電極
１２３ 下地誘電体層
１２４ 隔壁
１２５Ｒ 赤色蛍光体層
１２５Ｇ 緑色蛍光体層
１２５Ｂ 青色蛍光体層
１３０ 放電空間
１３０Ｒ 赤色放電セル
１３０Ｇ 緑色放電セル
１３０Ｂ 青色放電セル
１２６Ｒ 赤色非発光層
１２６Ｇ 緑色非発光層
１２６Ｂ 青色非発光層
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路
【技術分野】
【０００１】
本発明はプラズマディスプレイパネルに関し、特にその放電特性の安定化に関する。
【背景技術】
【０００２】
プラズマディスプレイ装置は、高精細化、大画面化の実現が可能な画像表示デバイスとして近年注目されている。プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）は、プラズマディスプレイ装置の画像を表示する部分であり、前面板と背面板とを対向配置するとともに周囲を密封して形成した放電空間に、ネオンやキセノンなどからなる放電ガスを封入した構成になっている。前面板は、透明なガラス基板上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とからなる表示電極と、表示電極を覆う誘電体層と、保護層とで構成されている。一方背面板は、ガラス基板上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成され放電空間を放電セルに仕切るための隔壁と、放電セル内に形成された蛍光体層とで構成されている。このような構成において、各放電セル内の電極間に電圧を印加してガス放電させ、ガス放電によって発生する紫外線で蛍光体層を発光させて画像表示を行う。蛍光体層として、３原色である赤色、緑色、青色を発光する蛍光体層を設けることで、これら３原色を加法混色することによりフルカラー表示を行うことができる。
【０００３】
このようなＰＤＰの放電空間内において、前述のように誘電体層や隔壁、蛍光体層などが形成されているが、これらは基材に有機溶剤、有機バインダなどを混合してペースト状とし、これを塗布、乾燥、焼成して形成される。焼成によって有機バインダなどは熱分解され、放電を阻害する性質を有する不純ガス（例えばＨ２Ｏ、ＣＯ２、あるいは炭化水素ガスなどの有機系のガスなど）が大量に発生する。この不純ガスが放電ガスに混入すると、放電開始電圧が変化して放電が不安定になり、発光輝度のばらつきや表示のちらつきといった不具合が発生する。
【０００４】
そこで、これら焼成時に発生した不純ガスを除去するため、ＰＤＰの背面板側に排気孔を設けて、製造工程内の排気工程において、真空排気装置によってこの排気孔から不純ガスをＰＤＰの外で排気し、排気後に放電ガスをＰＤＰ内部に封入して排気孔を封着することによって放電空間を密封する方法が用いられている。しかし、排気工程における排気孔からの排気だけでは不純ガスを完全に除去することができず、その一部が放電空間に残留するといった課題があった。
【０００５】
また、放電動作を安定させるため長時間放電を行うエージング工程において、保護層などに吸着された不純ガスの一部が、放電の刺激によって保護層などから再放出されるといった課題があった。これらの課題を解決するために、放電セル内の隔壁の表面に不純ガスを吸着する吸着膜を形成した不純ガスを低減する技術が提案されている。（例えば、特許文献１参照）
【特許文献１】特開２００３−３０３５５５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら前記従来のＰＤＰにおいては、長時間放電による刺激を受けた赤色、緑色、青色の各蛍光体材料は、材料の特性がそれぞれ異なるために、材料によっては不純ガスを放出する、あるいは逆に不純ガスを吸着するといった現象を生じる。このように各蛍光体の不純ガス放出あるいは吸着特性が異なるため、不純ガスを吸着膜により一律に吸着する方法では、放電セルごとに放電開始電圧のばらつきが生じることになり、セルの表示ちらつきといった不具合が発生する。
【０００７】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、赤色、緑色、青色の各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑ええ、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善したＰＤＰを得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述した目的を達成するために、本発明のＰＤＰは、対向して配置された前面板と背面板とにより形成された放電空間に放電ガスを封じ込めるとともに、放電空間を放電セルに仕切るための隔壁と、放電セル内に設けた蛍光体層と、放電セル内に放電を発生させて蛍光体層を発光させる電極群とを有するＰＤＰであって、蛍光体層の下部または蛍光体層の内部に、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を形成している。
【０００９】
このような構成によれば、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑え、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善することができる。
【００１０】
さらに、付活材を有しない蛍光体母体材料が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３からなる赤色蛍光体母体材料、Ｚｎ２ＳｉＯ４からなる緑色蛍光体母体材料、またはＢａＡｌＭｇ１０Ｏ１７からなる青色蛍光体母体材料のうちの少なくともひとつであってもよい。このような構成によれば、各蛍光体層を形成する素材を用いることで各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるは吸着特性の影響を容易に抑えることができるとともに製造工程が簡素化できる。
【００１１】
さらに、放電セルを、赤色蛍光体層を有する赤色放電セル、緑色蛍光体層を有する赤色放電セル、青色蛍光体層を有する青色放電セルで構成するとともに、赤色蛍光体層の下部には青色蛍光体母体材料に赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料を混合した赤色非発光層を設け、緑色蛍光体層の下部には青色蛍光体母体材料に赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料を混合した緑色非発光層を設け、青色蛍光体層の下部には赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料が単独の青色非発光層を設けてもよい。このような構成によれば、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるは吸着特性と反対の特性をもつ蛍光体母体材料を同一放電セルに設けることで、各放電セルごとに各蛍光体材料の不純ガス放出または吸着を効果的に打ち消して放電開始電圧のばらつきや変動を低減させ経時的な特性劣化を抑えることができる。
【００１２】
さらに、赤色放電セルにおいて、赤色非発光層と赤色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、赤色非発光層を、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成することが望ましい。このような構成によれば、赤色放電セルの放電開始電圧の変動を最も少なくすることができる。
【００１３】
さらに、緑色放電セルにおいて、緑色非発光層と緑色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、緑色非発光層を、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料または緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成することが望ましい。このような構成によれば、緑色放電セルの放電開始電圧の変動を最も少なくすることができる。
【００１４】
さらに、前記青色放電セルにおいて、前記青色非発光層と前記青色蛍光体層とを重量比が２：１となるように形成することが望ましい。このような構成によれば、青色放電セルの放電開始電圧の変動を最も少なくすることができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のＰＤＰによれば、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を前記蛍光体層下部または蛍光体層内部に形成することで、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑え、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
（実施の形態）
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの部分断面斜視図である。ＰＤＰ１００は、対向して配置された前面板１１０と背面板１２０とで形成された放電空間１３０に放電ガスを封入した構成となっている。前面板１１０の透明な前面ガラス基板１１１上にはストライプ状の走査電極１１２とこれに対をなす維持電極１１３、ブラックストライプ１１４が形成され、これらを覆うように誘電体層１１５とＭｇＯ保護層１１６とが形成されている。背面板１２０の背面ガラス基板１２１上には走査電極１１２と直交するストライプ状のアドレス電極１２２が形成され、これを覆うように下地誘電体層１２３が形成されている。下地誘電体層１２３上には隔壁１２４がアドレス電極１２２を挟むようにこれと平行に形成され、放電空間１３０を放電セルに仕切っている。放電セル内の隔壁１２４と下地誘電体層１２３上には蛍光体層１２５が形成されている。蛍光体層１２５の下部には付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる非発光層１２６が形成されている。
【００１８】
次に、ＰＤＰ１００の製造方法を説明する。まず、前面板１１０の製造方法を説明する。前面ガラス基板１１１上に、各Ｎ本の走査電極１１２とこれに対をなす維持電極１１３とをストライプ状に形成する。走査電極１１２と維持電極１１３は銀を主成分とする銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成する。次に走査電極１１２と維持電極１１３を誘電体層１１５で被覆する。誘電体層１１５は、酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布、焼成して形成する。上記ガラス材料を含むペーストは、例えば、３０重量％の酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）と２８重量％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）と２３重量％の酸化硼素（Ｂ２Ｏ３）と２．４重量％の酸化硅素（ＳｉＯ２）と２．６重量％の酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）を含む。さらに、１０重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と４重量％の酸化タングステン（ＷＯ３）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解したもの）とを混合して形成する。
【００１９】
ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、エチルセルロース以外に樹脂としてアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。誘電体層１１５は所定の厚み（約４０μｍ）となるように塗布厚みを調整する。さらに誘電体層１１５の表面にＭｇＯ保護層１１６を形成する。ＭｇＯ保護層１１６は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やイオンプレーティング法によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成する。
【００２０】
次に、背面板１２０の製造方法を説明する。背面ガラス基板１２１上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、焼成することによってＭ本のアドレス電極１２２をストライプ状に形成する。アドレス電極１２２の上に酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布、焼成して下地誘電体層１２３を形成する。同じく酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後に焼成して隔壁１２４を形成する。放電空間１３０はこの隔壁１２４によって区画され放電セルが形成される。隔壁１２４の間隙寸法は４２インチ〜５０インチのフルＨＤテレビやＨＤテレビの場合１３０μｍ〜２４０μｍ程度である。隔壁１２４で挟まれる下地誘電体層１２３上に、付活材を有しない蛍光体母体材料からなる非発光層１２６を形成する。さらに放電セル内の隔壁１２４および非発光層１２６の上部に蛍光体層１２５を形成する。非発光層１２６および蛍光体層１２５の詳細については後述する。
【００２１】
このようにして作製された前面板１１０と背面板１２０とを、前面板１１０の維持電極１１３と背面板１２０のアドレス電極１２２とが直交するように対向して重ね合わせ、封着用ガラスを周辺部に塗布した後に４５０℃程度で１０分〜２０分間焼成することにより封着する。その後、一旦放電空間１３０内を高真空に排気したのち、放電ガス（例えば、ヘリウム−キセノン系、ネオン−キセノン系の付活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が完成する。
【００２２】
図２は、ＰＤＰ１００の駆動装置を示す図である。ＰＤＰ１００は駆動装置１５０と接続されることでＰＤＰ装置を構成している。ＰＤＰ１００には表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。点灯させる放電セルに対応する走査電極１１２とアドレス電極１２２へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極１１３と走査電極１１２との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生し、この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色放電セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００２３】
図３は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの詳細部分断面図である。図３を用いて本発明の実施の形態の主な特徴である付活材を有しない蛍光体母体材料からなる非発光層と蛍光体層の構成を詳細に説明する。前面板１１０の前面ガラス基板１１１上にはストライプ状の走査電極１１２などが形成され、これらを覆うように誘電体層１１５とＭｇＯ保護層１１６とが形成されている。背面板１２０の背面ガラス基板１２１上には走査電極１１２と直交するストライプ状のアドレス電極１２２が形成され、これを覆うように下地誘電体層１２３が形成されている。
【００２４】
下地誘電体層１２３上には隔壁１２４がアドレス電極１２２を挟むようにこれと平行に形成され、放電空間１３０を赤色放電セル１３０Ｒ、緑色放電セル１３０Ｇ、青色放電セル１３０Ｂに仕切っている。放電セル内の隔壁１２４と下地誘電体層１２３上には赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂが形成されている。
【００２５】
赤色蛍光体層１２５Ｒは赤色蛍光体母体材料（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３にＥｕを付活材として添加した（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕからなり、緑色蛍光体層１２５Ｇは緑色蛍光体母体材料Ｚｎ２ＳｉＯ４にＭｎを付活材として添加したＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎからなり、青色蛍光体層１２５Ｂは青色蛍光体母体材料ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７にＥｕを付活材として添加したＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕからなる。
【００２６】
赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂの下部には付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる赤色非発光層１２６Ｒ、緑色非発行層１２６Ｇ、青色非発光層１２６Ｂが形成されている。これらの非発光層は、付活材を有しない蛍光体母体材料を含む蛍光体ペーストをインクジェット法で塗布、乾燥して形成する。それぞれの蛍光体層はその厚みとして約５μｍ以上確保できれば、放電により発生する１４７ｎｍという非常に短い波長の紫外線を十分吸収して発光するとことができる。さらに発光により発生した可視光は、それぞれの非発光層が反射層として働くことで蛍光体層のみと比較すると同等以上の輝度が得られる。
【００２７】
付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる赤色非発光層１２６Ｒ、緑色非発光層１２６Ｇ、青色非発光層１２６Ｂを有していない従来のＰＤＰを長時間放電すると、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕからなる赤色蛍光体層１２５Ｒ、およびＺｎ２ＳｉＯ４：ＭｎまたはＹＢＯ３：Ｔｂからなる緑色蛍光体層１２５ＧからはＨ２Ｏを含む多くの不純ガスが叩き出されて放出される。そのため、これらの蛍光体層を形成された赤色放電セル１３０Ｒ、緑色放電セル１３０Ｇでは放電開始電圧（以下、Ｖｆと示す）が低下する。一方、ＢａＡｌＭｇ１０Ｏ１７：Ｅｕからなる青色蛍光体層１２５Ｂは逆に不純ガスを吸収するため青色蛍光体層１２５Ｂが形成された青色放電セル１３０ＢではＶｆが上昇する。
【００２８】
これらは、各蛍光体材料の蛍光体母体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性が異なるためであり、結果として放電セルごとに放電開始電圧のばらつきが生じて放電セルの表示ちらつきといった不具合が発生していた。
【００２９】
本発明のＰＤＰでは、赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂの下部には付活剤を有しない蛍光体母体材料からなる赤色非発光層１２６Ｒ、緑色非発光層１２６Ｇ、青色非発光層１２６Ｂを形成し、これら非発光層の不純ガス放出特性と吸着特性とを作用させてＶｆの変動を抑えている。Ｖｆの変動を抑える効果は、非発光層と蛍光体層の割合によって変化する。実験の結果、非発光層と蛍光層との重量比が１：１〜３の範囲になるように形成した場合に最も効果的にＶｆの変動を抑えられることが明らかになった。
【００３０】
赤色蛍光体材料と付活材を有しない赤色蛍光体母体材料、および、緑色蛍光体材料と付活材を有しない緑色蛍光体母体材料はいずれも長時間の放電により不純ガスを放出し、それによってＶｆが経時的に低下する作用がある。一方、青色蛍光体材料と付活材を有しない青色蛍光体母体材料はいずれも長時間の放電により不純ガスを吸収し、それによってＶｆが経時的に上昇する作用があることが明らかになった。本発明ではこれらの相反する作用をもつ蛍光体材料と付活材を有しない蛍光体母体材料とを組み合わせて同一放電セルに設けることでＶｆの経時的な変動を抑えるようにしたものである。
【００３１】
【表１】
表１は、赤色蛍光体母体材料と青色蛍光体母体材料との混合比率を変えて形成した非発光層を、赤色蛍光体層１２５Ｒ、緑色蛍光体層１２５Ｇ、青色蛍光体層１２５Ｂのそれぞれの下部に形成した赤色放電セル１３０Ｒ、緑色放電セル１３０Ｇ、青色放電セル１３０Ｂでの２００時間点灯前後の放電開始電圧Ｖｆの変動を測定したものである。表１から明らかなように、赤色放電セル１３０Ｒにおいては、赤色非発光層１２６Ｒと赤色蛍光体層１２５Ｒとを重量比が１：１となるように形成するとともに、赤色非発光層１２６Ｒを、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成するとＶｆの変動が小さい赤色放電セル１３０Ｒを形成することができる。
【００３２】
また、緑色放電セル１３０Ｇにおいては、緑色非発光層１２６Ｇと緑色蛍光体層１２５Ｇとを重量比が１：１となるように形成するとともに、緑色非発光層１２６Ｇを、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成するとＶｆの変動の変動が小さい緑色放電セル１３０Ｒを形成することができる。
【００３３】
また、赤色放電セル１３０Ｒと緑色放電セル１３０Ｇのいずれにおいても、青色蛍光体母体材料と赤色蛍光体母体材料とを６０：４０の重量比で混合することがさらに望ましい。
【００３４】
一方、青色放電セル１３０Ｂにおいては表１に示すように、前述の赤色放電セル１３０Ｒと緑色放電セル１３０Ｇと同様の条件ではＶｆの変動を抑制することは不可能である。表１に示すように、青色放電セル１３０Ｂにおいては、青色非発光層１２６Ｂと青色蛍光体層１２５Ｂとを重量比が２：１となるように形成するとともに、青色非発光層１２６Ｂを、赤色蛍光体母体材料が単独である１００％となるように形成したものが最もＶｆの変動が小さいことがわかる。また表１には記載していないが、緑色蛍光体母体材料も赤色蛍光体母体材料と同様に長時間の放電により不純ガスを放出する作用があり、赤色蛍光体母体材料に代えて緑色蛍光体母体材を用いた場合も同様の結果を得た。
【００３５】
なお、上記の説明では、非発光層を蛍光体層の下部、すなわち下地誘電体層上に形成した場合について述べたが、蛍光体層の内部に非発光層材料である蛍光体母体材料を混合させる方法でもよい。
【００３６】
以上述べたように、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を、蛍光体層下部または蛍光体層内部に形成することで、各蛍光体材料の不純ガス放出特性あるいは吸着特性の影響を抑え、放電セルごとの放電開始電圧のばらつきや変動を抑制して輝度のばらつきや表示のちらつきによる画質低下や経時的な特性劣化を改善することができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
本発明は、長時間放電に対しても放電のばらつきによる画質低下や経時的な特性劣化が少ないＰＤＰ装置を実現することができ、大画面の表示デバイスなどに有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の実施の形態におけるＰＤＰの部分断面斜視図
【図２】同ＰＤＰの駆動装置を示す図
【図３】同ＰＤＰの詳細部分断面図
【符号の説明】
【００３９】
１００ ＰＤＰ
１１０ 前面板
１１１ 前面ガラス基板
１１２ 走査電極
１１３ 維持電極
１１４ ブラックストライプ
１１５ 誘電体層
１１６ ＭｇＯ保護層
１２０ 背面板
１２１ ガラス基板
１２２ アドレス電極
１２３ 下地誘電体層
１２４ 隔壁
１２５Ｒ 赤色蛍光体層
１２５Ｇ 緑色蛍光体層
１２５Ｂ 青色蛍光体層
１３０ 放電空間
１３０Ｒ 赤色放電セル
１３０Ｇ 緑色放電セル
１３０Ｂ 青色放電セル
１２６Ｒ 赤色非発光層
１２６Ｇ 緑色非発光層
１２６Ｂ 青色非発光層
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して配置された前面板と背面板とにより形成された放電空間に放電ガスを封じ込めるとともに、前記放電空間を放電セルに仕切るための隔壁と、前記放電セル内に設けた蛍光体層と、前記放電セル内に放電を発生させて前記蛍光体層を発光させる電極群とを有するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層の下部または前記蛍光体層の内部に、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を形成したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記付活材を有しない蛍光体母体材料が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３からなる赤色蛍光体母体材料、Ｚｎ２ＳｉＯ４からなる緑色蛍光体母体材料、またはＢａＡｌＭｇ１０Ｏ１７からなる青色蛍光体母体材料のうちの少なくともひとつであること特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記放電セルを、赤色蛍光体層を有する赤色放電セル、緑色蛍光体層を有する赤色放電セル、青色蛍光体層を有する青色放電セルで構成するとともに、前記赤色蛍光体層の下部には前記青色蛍光体母体材料に前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料を混合した赤色非発光層を設け、前記
緑色蛍光体層の下部には前記青色蛍光体母体材料に前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料を混合した緑色非発光層を設け、前記青色蛍光体層の下部には前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料が単独の青色非発光層を設けたことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記赤色放電セルにおいて、前記赤色非発光層と前記赤色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、前記赤色非発光層を、前記青色蛍光体母体材料と前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成したことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
前記緑色放電セルにおいて、前記緑色非発光層と前記緑色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、前記緑色非発光層を、前記青色蛍光体母体材料と前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成したことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前記青色放電セルにおいて、前記青色非発光層と前記青色蛍光体層とを重量比が２：１となるように形成したことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項１】
対向して配置された前面板と背面板とにより形成された放電空間に放電ガスを封じ込めるとともに、前記放電空間を放電セルに仕切るための隔壁と、前記放電セル内に設けた蛍光体層と、前記放電セル内に放電を発生させて前記蛍光体層を発光させる電極群とを有するプラズマディスプレイパネルであって、前記蛍光体層の下部または前記蛍光体層の内部に、付活材を有しない蛍光体母体材料を単独または２種類以上混合してなる非発光層を形成したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【請求項２】
前記付活材を有しない蛍光体母体材料が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３からなる赤色蛍光体母体材料、Ｚｎ２ＳｉＯ４からなる緑色蛍光体母体材料、またはＢａＡｌＭｇ１０Ｏ１７からなる青色蛍光体母体材料のうちの少なくともひとつであること特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項３】
前記放電セルを、赤色蛍光体層を有する赤色放電セル、緑色蛍光体層を有する赤色放電セル、青色蛍光体層を有する青色放電セルで構成するとともに、前記赤色蛍光体層の下部には前記青色蛍光体母体材料に前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料を混合した赤色非発光層を設け、前記
緑色蛍光体層の下部には前記青色蛍光体母体材料に前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料を混合した緑色非発光層を設け、前記青色蛍光体層の下部には前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料が単独の青色非発光層を設けたことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】
前記赤色放電セルにおいて、前記赤色非発光層と前記赤色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、前記赤色非発光層を、前記青色蛍光体母体材料と前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成したことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項５】
前記緑色放電セルにおいて、前記緑色非発光層と前記緑色蛍光体層とを重量比が１：１となるように形成するとともに、前記緑色非発光層を、前記青色蛍光体母体材料と前記赤色蛍光体母体材料または前記緑色蛍光体母体材料とを７０：３０〜５０：５０の重量比で混合して形成したことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】
前記青色放電セルにおいて、前記青色非発光層と前記青色蛍光体層とを重量比が２：１となるように形成したことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００９−８７８００（Ｐ２００９−８７８００Ａ）
【公開日】平成２１年４月２３日（２００９．４．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２５７２９３（Ｐ２００７−２５７２９３）
【出願日】平成１９年１０月１日（２００７．１０．１）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年４月２３日（２００９．４．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月１日（２００７．１０．１）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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