ホーニング用研削工具
【課題】真円度、円筒度及び研削能率を向上させる配置の砥石を有する研削工具を提供する。
【解決手段】複数スリットを有する円柱状ホルダと、ホルダと同軸的に内包されるテーパコーンと、コーンに支承され複数スリットの各々に内包されるシューと、シューに取り付けられホルダから突出する砥石を備え、コーンの軸方向の進退によりシューが進退自在な研削工具で、ホルダは、ホルダ内部にクーラントを供給する流入口と、ホルダ内に流入したクーラントを排出するスリットに形成された複数の排出溝とを備え、隣接する砥石がなす角のうち少なくとも一箇所は角度が大きく、それ以外の箇所は角度が小さくなるようホルダの回転軸を中心とする円周上に砥石が配置され、砥石数は６枚であり、そのうち４枚の砥石は、回転軸に関して向かい合う９０度以上の二領域を区画するように配置され、残りの２枚の砥石は、各々９０度以上の領域以外の領域に１枚ずつ配置される。
【解決手段】複数スリットを有する円柱状ホルダと、ホルダと同軸的に内包されるテーパコーンと、コーンに支承され複数スリットの各々に内包されるシューと、シューに取り付けられホルダから突出する砥石を備え、コーンの軸方向の進退によりシューが進退自在な研削工具で、ホルダは、ホルダ内部にクーラントを供給する流入口と、ホルダ内に流入したクーラントを排出するスリットに形成された複数の排出溝とを備え、隣接する砥石がなす角のうち少なくとも一箇所は角度が大きく、それ以外の箇所は角度が小さくなるようホルダの回転軸を中心とする円周上に砥石が配置され、砥石数は６枚であり、そのうち４枚の砥石は、回転軸に関して向かい合う９０度以上の二領域を区画するように配置され、残りの２枚の砥石は、各々９０度以上の領域以外の領域に１枚ずつ配置される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、諸特性が改善されたホーニング用研削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車内燃機関のシリンダボア等の、凹部油溜り溝を有する部材の研削に際して、ホーニングホルダと呼ばれる研削工具が使用されている。この研削工具は、回転可能なホーニングホルダ本体に形成されたスリットに、回転軸から放射状をなす保持具（砥石シュー）を介して複数の砥石を取り付け、ホルダ本体に回転運動および軸方向への往復運動をさせることにより、被加工物内周面の研削を行っている。
【０００３】
従来のホーニングホルダにおいては、被加工物の真円度および円筒度を良好に保つため、粗砥石および仕上げ砥石は、円周方向において等分に配置されるのが一般的であった。
【０００４】
しかしながら、砥石を等分に配置してホルダ本体を高速回転させると、回転数によっては共鳴現象を生じやすく、研削工程における騒音の原因となっていた。特に、被加工物の外壁が薄い場合、振動が生じ易く、騒音が顕著であった。
【０００５】
この問題に対して、砥石を円周方向に不等分に配置して共鳴現象の生起を防止し、騒音の発生を抑制する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照。）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実昭６２−５８１５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１においては、単に砥石を不等分に配置することにより共鳴現象に起因する騒音は抑制することができるものの、砥石を不等分に配置することによる他の影響、すなわち被加工物の真円度や円筒度、研削能率に与える影響については検討されていない。
【０００８】
本願発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、被加工物の良好な真円度および円筒度、ならびに高い研削能率を両立することができるような不等分配置の砥石を有する研削工具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、周方向に複数のスリットを有する円柱状のホルダ本体と、ホルダ本体と同軸的に内包されるテーパコーンと、テーパコーンに支承され、複数のスリットのそれぞれに内包される砥石シューと、砥石シューに取り付けられ、ホルダ本体から半径方向に突出する砥石とを備え、テーパコーンの軸方向への進退により砥石シューが半径方向に進退自在である研削工具であって、ホルダ本体は、ホルダ本体内部にクーラントを供給するクーラント流入口と、ホルダ本体内に流入したクーラントを排出するスリットに形成された複数の排出溝とを備え、隣接する砥石どうしがなす角のうち少なくとも一箇所は相対的に角度が大きく、それ以外の少なくとも複数の箇所は相対的に角度が小さくなるように、ホルダ本体の回転軸を中心とする円周上に前記砥石が配置され、砥石の数は６枚であり、そのうち４枚の砥石は、回転軸に関して向かい合う９０度以上の二つの領域を区画するように配置され、残りの２枚の砥石は、それぞれ９０度以上の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを特徴としている。
【００１０】
本発明においては、前記４枚の砥石は、回転軸に関して向かい合う９０度の二つの領域を区画するように配置され、残りの２枚の砥石は、それぞれ９０度の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを好ましい態様としている。
【００１１】
本発明においては、前記２枚の砥石は、４５度の四つの領域を区画するように配置されることを好ましい態様としている。
【００１２】
本発明においては、不等分に配置される複数の砥石は、粗砥石であり、さらに、粗砥石間に、仕上げ砥石が互いになす角度が等分になるよう配置されることを好ましい態様としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、砥石間の角度が相対的に大きい箇所を少なくとも一つ設けているので、被加工物にかかる砥石圧により被加工物が不均等に変形し、回転方向前方の砥石との間隔が広い箇所、すなわち砥石間の角度が大きい箇所に配置された砥石にかかる反力が大きくなる。これにより砥石の加工面への食い込みが大きくなる事で、より多くの研削を行うことができ、加工能率が向上するという効果を奏する。
【００１４】
また、砥石間の角度が相対的に大きい箇所を、回転軸に関して向かい合う９０度以上の領域、好ましくは９０度の領域とすることによって、研削能率と、真円度および円筒度といった加工精度とを向上させ、かつバランスを良好に維持することができるという効果を奏する。
【００１５】
また、粗砥石を不等分に、仕上げ砥石を等分に配置しているので、限られたホルダのスペースに多くの砥石を入れることが可能となるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態における研削工具を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態における研削工具のホルダ本体を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態における研削工具の外側テーパコーンを示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態における研削工具の内側テーパコーンを示す斜視図である。
【図５】図１におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明の一実施形態における研削工具のホルダ本体を示す断面図である。
【図７】本発明の一実施形態における研削工具の外側テーパコーンを示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図８】本発明の一実施形態における研削工具の内側テーパコーンを示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。
【図９】本発明の一実施形態における研削工具の砥石配置を示す図である。
【図１０】本発明の実施例および従来例の研削工具の砥石配置を示す図である。
【図１１】本発明の実施例および従来例の研削工具における、砥石の配置と被加工部材の円筒度との関係を示すグラフである。
【図１２】本発明の実施例および従来例の研削工具における、砥石の配置と被加工部材の真円度との関係を示すグラフである。
【図１３】本発明の実施例および従来例の研削工具における、砥石の配置と研削能率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
第１実施形態の構成
図１は、本発明の第１実施形態の研削工具Ｈの斜視図を示し、図２〜４は、各部材（ホルダ本体、外側テーパコーン、内側テーパコーン）の詳細な拡大図であり、図６〜８は、それらの断面図である。さらに、図５は、これらが組み立てられた状態の透視図である。
【００１８】
研削工具Ｈは、研削を行う円柱状のヘッドを有するホルダ本体１０と、ホルダ本体１０の内部に同軸的に内包される外側テーパコーン２０と、外側テーパコーン２０の内部に同軸的に内包される内側テーパコーン３０とを有する。ホルダ本体１０の円柱状部１５には、周方向に複数のスリット１１ａおよび１１ｂが形成されており、その各々に、砥石部４０および４１が、僅かに半径方向に突出するように内包されている。ホルダ本体１０の基端部側１６は、図示しない公知の回転機構に接続されて、ホルダ本体１０自体を回転させることによって被加工物の研削を行う。
【００１９】
砥石部には、粗研削を行う粗砥石部４０と、仕上げを行う仕上げ砥石部４１とがあり、それぞれ、粗砥石４０ａおよび仕上げ砥石４１ａが、砥石シュー４０ｂおよび４１ｂに支持されている（以下、符号のみで区別し単に「砥石部４０、４１」、「砥石４０ａ、４１ａ」と略称する場合がある）。なお、図２では、一部の砥石部を代表させて図示しているが、実際には、符号で示すように全てのスリット１１ａおよび１１ｂに、砥石部４０および４１がそれぞれ内包される。
【００２０】
半径方向の断面で見ると、図２（および図９）に示すように、砥石部４１は十文字に配置され、砥石部４０は、砥石部４１の両隣あるいは一方の隣に隣接するように配置されている。しかしながら、本発明における粗砥石と仕上げ砥石の配置は、この順番に限定されない。
【００２１】
これら砥石のうち、砥石部４０は、相対的に短い脚の砥石シュー４０ｂを有し、砥石シュー４０ｂは、ホルダ本体１０のスリット１１ａを貫通し、外側テーパコーン２０のテーパ部２２ａおよび２２ｂによって底部を支持され、砥石シュー係合部４０ｃが外側テーパコーン２０の係合部２６に係合して、スリット１１ａからの脱落を防止している。
【００２２】
また、砥石部４１は、相対的に長い脚の砥石シュー４１ｂを有し、砥石シュー４１ｂは、ホルダ本体１０のスリット１１ｂを貫通し、さらに外側テーパコーン２０の貫通孔２１を貫通し、内側テーパコーン３０のテーパ部３１ａおよび３１ｂによって底部を支持され、砥石シュー係合部４１ｃが内側テーパコーン３０の係合部３４に係合して、スリット１１ｂからの脱落を防止している。
【００２３】
図７（ａ）および図８（ａ）に示すように、砥石シュー４０ｂは、外側テーパコーン２０のテーパ部２２ａおよび２２ｂに当接しており、砥石シュー４１ｂは、内側テーパコーン３０のテーパ部３１ａおよび３１ｂに当接している。さらに、砥石シュー４０ｂおよび４１ｂは、スリット１１ａおよび１１ｂに嵌合することによって、半径方向へは自由であるものの、軸方向への動きが拘束されている。
【００２４】
したがって、外側テーパコーン２０および／または内側テーパコーン３０を軸方向に摺動させると、テーパ部と砥石シュー底部との摺動により、砥石部を半径方向に進退自在に移動させることができる。具体的には、砥石部は、テーパコーンを図面上方向に摺動させた場合は半径方向外側に、テーパコーンを図面下方向に摺動させた場合は半径方向内側に、移動させることができる。これにより、砥石部の半径方向への突出量を調整することができる。
【００２５】
また、ホルダ本体１０、外側テーパコーン２０および内側テーパコーン３０は相互に独立しているので、外側テーパコーン２０のみを摺動させることにより粗砥石部４０のみを、内側テーパコーン３０のみを摺動させることにより仕上げ砥石部４１のみを、それぞれ独立して移動させることができる。
【００２６】
図５に示すホルダ本体１０の内周面１４と図９に示す外側テーパコーン２０の外周面２４とは、また、外側テーパコーン２０の内周面２５と図１０に示す内側テーパコーン３０の外周面３３とは、それぞれ組み立てられた状態において両者の間に空隙が形成されるように、内径および外径が調整されている。
【００２７】
図６に示すように、ホルダ本体１０のフランジ部には、クーラント流入口１３が形成されており、また、スリット１１ａおよび１１ｂには、排出溝１２ａおよび１２ｂがそれぞれ形成されている。供給されるクーラントは、クーラント流入口１３を経由して、後述のとおりホルダ本体１０内部を通り、砥石が内包されているスリット１１ａおよび１１ｂの排出溝１２ａおよび１２ｂからホルダ本体１０外部に吐出される。
【００２８】
本発明においては、隣接する砥石どうしがなす角のうち少なくとも一箇所は相対的に角度が大きく、それ以外の少なくとも複数の箇所は相対的に角度が小さくなるように、ホルダ本体の回転軸を中心とする円周上に前記砥石が配置されることを特徴としているが、この状況を示すのが図９および図１０である。本実施形態においては、図９に示すような配置で粗砥石部４０と仕上げ砥石部４１が配置されているが、このうち粗砥石部４０にのみ着目して簡略図示したのが図１０（ｄ）である。
【００２９】
図９（ｄ）に示すように、本実施形態では、６枚の砥石のうちの４枚によって、相対的に角度が大きい部分として９０度の領域が回転軸に関して向かい合って区画されるように配置されており、残りの２枚の砥石によって、４５度の領域が４箇所区画されるように配置されている。
【００３０】
第２実施形態の構成
本発明の第２実施形態の研削工具は、上述の第１実施形態と主要構成要素は共通であり、砥石の配置のみが異なっている。第２実施形態における砥石の配置を、図１０（ｅ）に示す。図に示すように、本実施形態では、６枚の砥石のうちの４枚によって、相対的に角度が大きい部分として９０度の領域が回転軸に関して向かい合って区画されるように配置されており、残りの２枚の砥石によって、３０度の領域と６０度の領域が２箇所ずつ区画されるように配置されている。
【００３１】
第３実施形態の構成
本発明の第３実施形態の研削工具は、上述の第１および第２実施形態と主要構成要素は共通であり、砥石の配置のみが異なっている。第３実施形態における砥石の配置を、図１０（ｆ）に示す。図に示すように、本実施形態では、６枚の砥石のうちの４枚によって、相対的に角度が大きい部分として１２０度の領域が回転軸に関して向かい合って区画されるように配置されており、残りの２枚の砥石によって、３０度の領域が４箇所区画されるように配置されている。
【００３２】
各実施形態の研削工具の動作
研削工具Ｈは、使用時には、図５の透視図に示すように、ホルダ本体１０の内部に外側テーパコーン２０が、外側テーパコーン２０の内部に内側テーパコーン３０が、それぞれ同軸的に内包される。図示しないクーラント供給源からクーラントの供給を開始するとともに研削工具Ｈを回転させて、被加工部材の研削を開始する。粗研削を行う際は外側テーパコーン２０を摺動させることによって粗砥石部４０のみを、また、仕上げを行う際は内側テーパコーン３０を摺動させることによって仕上げ砥石部４１のみを、あるいは必要であればこれらの両方を同時に、所定量突出させて、加工を行う。
【００３３】
供給されたクーラントは、クーラント流入口１３より流入し、図５において破線の矢印で示す流通経路ＸおよびＹにて、ホルダ本体１０内を流通する。なお、ここで、符号Ｘは外側のクーラント流通経路、符号Ｙは内側のクーラント流通経路であるが、図の右半分においては流通経路Ｘを省略して流通経路Ｙのみを図示し、図の左半分においては流通経路Ｙを省略して流通経路Ｘのみを図示しているが、これは図示の簡略化のためで、実際には流通経路ＸおよびＹの両者は、同軸的な円筒状の流通経路を構成している。
【００３４】
クーラント流入口１３より流入したクーラントは、外側流通経路Ｘへ向かうクーラントと、内側流通経路Ｙへ向かうクーラントとに分岐させられる。外側流通経路Ｘへ向うクーラントは、まず、ホルダ本体１０の内周面１４と、外側テーパコーン２４との径の差異によって形成された円筒状の流通経路を通過する。
【００３５】
続いて、クーラントは、研削工具Ｈの先端側へ流れ、テーパ部２２ａに到達するが、テーパ部２２ａには砥石シュー４０ｂの脚部が当接しているため、一部のクーラントは、流通を妨げられてここで分岐させられ、スリット１１ａに形成された排出溝１２ａへ流れ、外部へ排出される（流通経路Ｘ１）。
【００３６】
残りのクーラントは、砥石シュー４０ｂの脚部が当接する図３に示す複数領域に分割されたテーパ部２２ａの間に形成された溝部２３を通過して、さらに研削工具Ｈの先端側へ流通し、スリット１１ａに形成された排出溝１２ｂから排出される（流通経路Ｘ２およびＸ３）。
【００３７】
なお、図３においては、複数に分割されたテーパ部２２ａの間には、溝部２３の他に貫通孔２１が図示されているが、ここには前述のとおり内側テーパコーン３０に支持される砥石シュー４１ｂが貫通して設けられており流通を妨げられるため、クーラントは溝部２３上のみを流通する。
【００３８】
クーラント流入口１３より流入したクーラントのうち、外側流通経路Ｘへ向かうクーラントから分岐させられ、内側流通経路Ｙへ向かうクーラントは、まず、外側テーパコーン２０に形成された孔部を通過して、外側テーパコーン２０の内部へ流入する。続いて、外側テーパコーン２０の内周面２５と、内側テーパコーン外周面３３との径の差異によって形成された円筒状の流通経路を通過する。
【００３９】
続いて、クーラントは、研削工具Ｈの先端側へ流れ、テーパ部３１ａに到達するが、テーパ部３１ａには砥石シュー４１ｂの脚部が当接しているため、一部のクーラントは、流通を妨げられてここで分岐させられ、スリット１１ｂに形成された排出溝１２ｂへ流れ、外部へ排出される（流通経路Ｙ１）。
【００４０】
残りのクーラントは、砥石シュー４１ｂの脚部が当接する図６に示す複数領域に分割されたテーパ部３１ａの間に形成された溝部３２を通過して、さらに研削工具Ｈの先端側へ流通し、スリット１１ｂに形成された排出溝１２ｂから排出される（流通経路Ｙ２およびＹ３）。
【００４１】
以上のようにしてホルダ本体１０の外部へ排出されるクーラントは、各スリット１１ａおよび１１ｂに排出溝１２ａおよび１２ｂが刻設されていることにより、研削工具が方向Ｂに回転して被加工物の研削を行った場合、研削された直後の摩擦熱により温度が上昇している被加工物の加工面に対して速やかにクーラントを供給するとともに、スリットからホルダ内部に侵入する研削粉を外部に排出することができる。
【００４２】
また、本発明のように砥石を不等分に配置することで、砥石１つあたりにかかる圧力が変化する。具体的には、回転方向前方の砥石との間隔が広い砥石への圧力が大きくなり、被加工物への食い込み量が増加して、研削能率（単位時間当たりの加工量）を向上させる事ができる。また、続いて、大きく切り込まれた加工面に対して、間隔が狭い複数の領域の砥石によって研削を行うことで、真円度および円筒度といった加工精度を向上することができる。なお、不等分の砥石の配置による効果の詳細は、実施例により後述する。
【００４３】
他の好ましい態様
本発明においては、クーラント流入口１３の断面積と比較して、排出溝１２ａおよび１２ｂの断面積の総和が小さいことが好ましい。このような態様とすることで、クーラント流入口１３から流入したクーラントの排出溝１２ａおよび１２ｂにおける流速を増大させることができる。
【００４４】
本発明においては、粗砥石部４０が収納されているスリット１１ａにおける排出溝１２ａと、仕上げ砥石部４１が収納されているスリット１１ｂにおける排出溝１２ｂとのそれぞれの断面積に差異を設けることが好ましい。
【００４５】
このような態様とすることで、加工面において要求される冷却熱量や、スリットから排出させる研削粉の物性に関して両者で差異がある場合は、それぞれ個別に排出流量を調整することができるという効果を奏する。例えば仕上げと比較して粗研削における加工面の発熱が大きい場合、粗砥石部４０が収納されている方の排出溝１２ａの断面積をより大きく取り、ここからのクーラント排出量を増加させることで、粗研削の加工面の冷却効果を向上させることができる。
【００４６】
なお、排出溝１２ａおよび１２ｂの断面積を増加（あるいは減少）させるには、溝を深く（浅く）刻設するか、刻設する溝の本数を増加（減少）させることにより、達成することができる。
【００４７】
本発明においては、溝部２３の形成工程において断面積を調整することにより、テーパ部２２ａより基端側の流通経路Ｘ１と、先端側の流通経路Ｘ２およびＸ３のクーラント排出流量の比率を自由に調整することができ、好ましくは、均一になるように調整される。
【００４８】
本発明においては、溝部３２の形成工程において断面積を調整することにより、テーパ部３１ａより基端側の流通経路Ｙ１と、先端側の流通経路Ｙ２およびＹ３のクーラント排出流量の比率を自由に調整することができ、好ましくは、均一になるように調整される。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例および従来例により本願発明の効果をより詳細に検証する。
図１に示す研削工具Ｈにおいて、粗砥石を図１０に示すように配置したものをそれぞれ作製した。（ａ）〜（ｃ）は、砥石３〜６枚を等分に配置した従来例であり、（ｄ）〜（ｆ）は、本発明の実施例であり、上述した第１〜第３実施形態に相当する。
【００５０】
円筒度
上記各実施例および従来例の研削工具にて、試験用のシリンダボアの粗研削を行い、円筒度の測定を行った。その結果を図１１のグラフに示す。図に示すように、３枚等分から６枚等分までは、砥石枚数が増加することで加工精度が向上し、６枚等分では円筒度は５μｍの誤差であった。不等分配置である実施例では、（ｄ）および（ｅ）は良好な円筒度を維持できたものの、（ｆ）で少々悪化した。なお、実施例（ｄ）〜（ｆ）はいずれも本試験の要件は１２μｍ以下を満たすものであった。
【００５１】
真円度
同様に、粗研削の後に真円度の測定を行い、その結果を図１２のグラフに示す。図に示すように、３枚等分から６枚等分までは、砥石枚数が増加することで加工精度が向上し、６枚等分では円筒度は５μｍの誤差であった。不等分配置である本発明の実施例では、（ｄ）〜（ｆ）のいずれも良好な真円度を維持することができた。
【００５２】
研削能率
同様に、粗研削において研削能率の測定を行った。研削能率は、単位時間あたりの試験片の研削量（内径の拡大量μｍ）である。その結果を図１３のグラフに示す。図に示すように、３枚等分から６枚等分までは、砥石枚数が増加することで加工量が向上し、６枚等分では１．９μｍ／ｓｅｃに達した。また、不等分配置である実施例では、（ｄ）および（ｅ）で２．７μｍ／ｓｅｃにまで向上し、さらに（ｆ）では３．４μｍ／ｓｅｃに到達した。
【００５３】
このメカニズムとしては、下記のように考えられる。図１０（ｃ）〜（ｆ）に、研削面を示す円と、各砥石を結ぶ多角形との差の面積、すなわち研削面積を網掛けで図示し、この面積比を等分配置の従来例（ｃ）を１．００として計算すると、（ｄ）：１．３４、（ｅ）：１．４３、（ｆ）：２．３５となる。
【００５４】
このように、不等分の度合いが大きくなると、研削工具回転方向前方の砥石との間隔が広い箇所、すなわち砥石間の角度が大きく網掛けの研削面積の大きい箇所に配置された砥石にかかる反力がより大きくなり、その研削面積に相当する相対的に多量の研削が行われるものと考えられる。これにより、（ｆ）、（ｅ）、（ｄ）の順で研削能率が向上すると考えられる。
【００５５】
本実施例により、不等分配置（ｄ）および（ｅ）が真円度および円筒度と、研削能率とを両立させ、特に好ましいことが分かった。
【００５６】
以上のように、本発明においては、上述したように砥石を不等分配置とすることにより、真円度および円筒度は要求される精度を維持しつつ、研削能率を大幅に向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
研削工具による加工精度および研削能率の改善により、自動車内燃機関のシリンダボア等の凹部油溜り溝を有する部材の研削に有用である。
【符号の説明】
【００５８】
Ｈ…研削工具、
１０…ホルダ本体、
１１ａ、１１ｂ…スリット
１２ａ、１２ｂ…排出溝、
１３…クーラント流入口
１４…ホルダ本体内周面、
１５…円柱状部、
１６…基端部側、
２０…外側テーパコーン、
２１…貫通孔、
２２ａ、２２ｂ…テーパ部、
２３…溝部、
２４…外側テーパコーン外周面、
２５…外側テーパコーン内周面、
２６…係合部、
３０…内側テーパコーン、
３１ａ、３１ｂ…テーパ部、
３２…溝部、
３３…内側テーパコーン外周面、
３４…係合部、
４０…粗砥石部、
４０ａ…粗砥石、
４０ｂ…砥石シュー、
４０ｃ…砥石シュー係合部、
４１…仕上げ砥石部、
４１ａ…仕上げ砥石、
４１ｂ…砥石シュー、
４１ｃ…砥石シュー係合部、
Ｘ、Ｘ１〜Ｘ３…クーラント流通経路（外側）、
Ｙ、Ｙ１〜Ｙ３…クーラント流通経路（内側）。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、諸特性が改善されたホーニング用研削工具に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車内燃機関のシリンダボア等の、凹部油溜り溝を有する部材の研削に際して、ホーニングホルダと呼ばれる研削工具が使用されている。この研削工具は、回転可能なホーニングホルダ本体に形成されたスリットに、回転軸から放射状をなす保持具（砥石シュー）を介して複数の砥石を取り付け、ホルダ本体に回転運動および軸方向への往復運動をさせることにより、被加工物内周面の研削を行っている。
【０００３】
従来のホーニングホルダにおいては、被加工物の真円度および円筒度を良好に保つため、粗砥石および仕上げ砥石は、円周方向において等分に配置されるのが一般的であった。
【０００４】
しかしながら、砥石を等分に配置してホルダ本体を高速回転させると、回転数によっては共鳴現象を生じやすく、研削工程における騒音の原因となっていた。特に、被加工物の外壁が薄い場合、振動が生じ易く、騒音が顕著であった。
【０００５】
この問題に対して、砥石を円周方向に不等分に配置して共鳴現象の生起を防止し、騒音の発生を抑制する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照。）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実昭６２−５８１５７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１においては、単に砥石を不等分に配置することにより共鳴現象に起因する騒音は抑制することができるものの、砥石を不等分に配置することによる他の影響、すなわち被加工物の真円度や円筒度、研削能率に与える影響については検討されていない。
【０００８】
本願発明は、上記状況に鑑みてなされたものであり、被加工物の良好な真円度および円筒度、ならびに高い研削能率を両立することができるような不等分配置の砥石を有する研削工具を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、周方向に複数のスリットを有する円柱状のホルダ本体と、ホルダ本体と同軸的に内包されるテーパコーンと、テーパコーンに支承され、複数のスリットのそれぞれに内包される砥石シューと、砥石シューに取り付けられ、ホルダ本体から半径方向に突出する砥石とを備え、テーパコーンの軸方向への進退により砥石シューが半径方向に進退自在である研削工具であって、ホルダ本体は、ホルダ本体内部にクーラントを供給するクーラント流入口と、ホルダ本体内に流入したクーラントを排出するスリットに形成された複数の排出溝とを備え、隣接する砥石どうしがなす角のうち少なくとも一箇所は相対的に角度が大きく、それ以外の少なくとも複数の箇所は相対的に角度が小さくなるように、ホルダ本体の回転軸を中心とする円周上に前記砥石が配置され、砥石の数は６枚であり、そのうち４枚の砥石は、回転軸に関して向かい合う９０度以上の二つの領域を区画するように配置され、残りの２枚の砥石は、それぞれ９０度以上の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを特徴としている。
【００１０】
本発明においては、前記４枚の砥石は、回転軸に関して向かい合う９０度の二つの領域を区画するように配置され、残りの２枚の砥石は、それぞれ９０度の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを好ましい態様としている。
【００１１】
本発明においては、前記２枚の砥石は、４５度の四つの領域を区画するように配置されることを好ましい態様としている。
【００１２】
本発明においては、不等分に配置される複数の砥石は、粗砥石であり、さらに、粗砥石間に、仕上げ砥石が互いになす角度が等分になるよう配置されることを好ましい態様としている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、砥石間の角度が相対的に大きい箇所を少なくとも一つ設けているので、被加工物にかかる砥石圧により被加工物が不均等に変形し、回転方向前方の砥石との間隔が広い箇所、すなわち砥石間の角度が大きい箇所に配置された砥石にかかる反力が大きくなる。これにより砥石の加工面への食い込みが大きくなる事で、より多くの研削を行うことができ、加工能率が向上するという効果を奏する。
【００１４】
また、砥石間の角度が相対的に大きい箇所を、回転軸に関して向かい合う９０度以上の領域、好ましくは９０度の領域とすることによって、研削能率と、真円度および円筒度といった加工精度とを向上させ、かつバランスを良好に維持することができるという効果を奏する。
【００１５】
また、粗砥石を不等分に、仕上げ砥石を等分に配置しているので、限られたホルダのスペースに多くの砥石を入れることが可能となるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施形態における研削工具を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態における研削工具のホルダ本体を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態における研削工具の外側テーパコーンを示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態における研削工具の内側テーパコーンを示す斜視図である。
【図５】図１におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図６】本発明の一実施形態における研削工具のホルダ本体を示す断面図である。
【図７】本発明の一実施形態における研削工具の外側テーパコーンを示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図８】本発明の一実施形態における研削工具の内側テーパコーンを示す断面図であり、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ線断面図である。
【図９】本発明の一実施形態における研削工具の砥石配置を示す図である。
【図１０】本発明の実施例および従来例の研削工具の砥石配置を示す図である。
【図１１】本発明の実施例および従来例の研削工具における、砥石の配置と被加工部材の円筒度との関係を示すグラフである。
【図１２】本発明の実施例および従来例の研削工具における、砥石の配置と被加工部材の真円度との関係を示すグラフである。
【図１３】本発明の実施例および従来例の研削工具における、砥石の配置と研削能率との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
第１実施形態の構成
図１は、本発明の第１実施形態の研削工具Ｈの斜視図を示し、図２〜４は、各部材（ホルダ本体、外側テーパコーン、内側テーパコーン）の詳細な拡大図であり、図６〜８は、それらの断面図である。さらに、図５は、これらが組み立てられた状態の透視図である。
【００１８】
研削工具Ｈは、研削を行う円柱状のヘッドを有するホルダ本体１０と、ホルダ本体１０の内部に同軸的に内包される外側テーパコーン２０と、外側テーパコーン２０の内部に同軸的に内包される内側テーパコーン３０とを有する。ホルダ本体１０の円柱状部１５には、周方向に複数のスリット１１ａおよび１１ｂが形成されており、その各々に、砥石部４０および４１が、僅かに半径方向に突出するように内包されている。ホルダ本体１０の基端部側１６は、図示しない公知の回転機構に接続されて、ホルダ本体１０自体を回転させることによって被加工物の研削を行う。
【００１９】
砥石部には、粗研削を行う粗砥石部４０と、仕上げを行う仕上げ砥石部４１とがあり、それぞれ、粗砥石４０ａおよび仕上げ砥石４１ａが、砥石シュー４０ｂおよび４１ｂに支持されている（以下、符号のみで区別し単に「砥石部４０、４１」、「砥石４０ａ、４１ａ」と略称する場合がある）。なお、図２では、一部の砥石部を代表させて図示しているが、実際には、符号で示すように全てのスリット１１ａおよび１１ｂに、砥石部４０および４１がそれぞれ内包される。
【００２０】
半径方向の断面で見ると、図２（および図９）に示すように、砥石部４１は十文字に配置され、砥石部４０は、砥石部４１の両隣あるいは一方の隣に隣接するように配置されている。しかしながら、本発明における粗砥石と仕上げ砥石の配置は、この順番に限定されない。
【００２１】
これら砥石のうち、砥石部４０は、相対的に短い脚の砥石シュー４０ｂを有し、砥石シュー４０ｂは、ホルダ本体１０のスリット１１ａを貫通し、外側テーパコーン２０のテーパ部２２ａおよび２２ｂによって底部を支持され、砥石シュー係合部４０ｃが外側テーパコーン２０の係合部２６に係合して、スリット１１ａからの脱落を防止している。
【００２２】
また、砥石部４１は、相対的に長い脚の砥石シュー４１ｂを有し、砥石シュー４１ｂは、ホルダ本体１０のスリット１１ｂを貫通し、さらに外側テーパコーン２０の貫通孔２１を貫通し、内側テーパコーン３０のテーパ部３１ａおよび３１ｂによって底部を支持され、砥石シュー係合部４１ｃが内側テーパコーン３０の係合部３４に係合して、スリット１１ｂからの脱落を防止している。
【００２３】
図７（ａ）および図８（ａ）に示すように、砥石シュー４０ｂは、外側テーパコーン２０のテーパ部２２ａおよび２２ｂに当接しており、砥石シュー４１ｂは、内側テーパコーン３０のテーパ部３１ａおよび３１ｂに当接している。さらに、砥石シュー４０ｂおよび４１ｂは、スリット１１ａおよび１１ｂに嵌合することによって、半径方向へは自由であるものの、軸方向への動きが拘束されている。
【００２４】
したがって、外側テーパコーン２０および／または内側テーパコーン３０を軸方向に摺動させると、テーパ部と砥石シュー底部との摺動により、砥石部を半径方向に進退自在に移動させることができる。具体的には、砥石部は、テーパコーンを図面上方向に摺動させた場合は半径方向外側に、テーパコーンを図面下方向に摺動させた場合は半径方向内側に、移動させることができる。これにより、砥石部の半径方向への突出量を調整することができる。
【００２５】
また、ホルダ本体１０、外側テーパコーン２０および内側テーパコーン３０は相互に独立しているので、外側テーパコーン２０のみを摺動させることにより粗砥石部４０のみを、内側テーパコーン３０のみを摺動させることにより仕上げ砥石部４１のみを、それぞれ独立して移動させることができる。
【００２６】
図５に示すホルダ本体１０の内周面１４と図９に示す外側テーパコーン２０の外周面２４とは、また、外側テーパコーン２０の内周面２５と図１０に示す内側テーパコーン３０の外周面３３とは、それぞれ組み立てられた状態において両者の間に空隙が形成されるように、内径および外径が調整されている。
【００２７】
図６に示すように、ホルダ本体１０のフランジ部には、クーラント流入口１３が形成されており、また、スリット１１ａおよび１１ｂには、排出溝１２ａおよび１２ｂがそれぞれ形成されている。供給されるクーラントは、クーラント流入口１３を経由して、後述のとおりホルダ本体１０内部を通り、砥石が内包されているスリット１１ａおよび１１ｂの排出溝１２ａおよび１２ｂからホルダ本体１０外部に吐出される。
【００２８】
本発明においては、隣接する砥石どうしがなす角のうち少なくとも一箇所は相対的に角度が大きく、それ以外の少なくとも複数の箇所は相対的に角度が小さくなるように、ホルダ本体の回転軸を中心とする円周上に前記砥石が配置されることを特徴としているが、この状況を示すのが図９および図１０である。本実施形態においては、図９に示すような配置で粗砥石部４０と仕上げ砥石部４１が配置されているが、このうち粗砥石部４０にのみ着目して簡略図示したのが図１０（ｄ）である。
【００２９】
図９（ｄ）に示すように、本実施形態では、６枚の砥石のうちの４枚によって、相対的に角度が大きい部分として９０度の領域が回転軸に関して向かい合って区画されるように配置されており、残りの２枚の砥石によって、４５度の領域が４箇所区画されるように配置されている。
【００３０】
第２実施形態の構成
本発明の第２実施形態の研削工具は、上述の第１実施形態と主要構成要素は共通であり、砥石の配置のみが異なっている。第２実施形態における砥石の配置を、図１０（ｅ）に示す。図に示すように、本実施形態では、６枚の砥石のうちの４枚によって、相対的に角度が大きい部分として９０度の領域が回転軸に関して向かい合って区画されるように配置されており、残りの２枚の砥石によって、３０度の領域と６０度の領域が２箇所ずつ区画されるように配置されている。
【００３１】
第３実施形態の構成
本発明の第３実施形態の研削工具は、上述の第１および第２実施形態と主要構成要素は共通であり、砥石の配置のみが異なっている。第３実施形態における砥石の配置を、図１０（ｆ）に示す。図に示すように、本実施形態では、６枚の砥石のうちの４枚によって、相対的に角度が大きい部分として１２０度の領域が回転軸に関して向かい合って区画されるように配置されており、残りの２枚の砥石によって、３０度の領域が４箇所区画されるように配置されている。
【００３２】
各実施形態の研削工具の動作
研削工具Ｈは、使用時には、図５の透視図に示すように、ホルダ本体１０の内部に外側テーパコーン２０が、外側テーパコーン２０の内部に内側テーパコーン３０が、それぞれ同軸的に内包される。図示しないクーラント供給源からクーラントの供給を開始するとともに研削工具Ｈを回転させて、被加工部材の研削を開始する。粗研削を行う際は外側テーパコーン２０を摺動させることによって粗砥石部４０のみを、また、仕上げを行う際は内側テーパコーン３０を摺動させることによって仕上げ砥石部４１のみを、あるいは必要であればこれらの両方を同時に、所定量突出させて、加工を行う。
【００３３】
供給されたクーラントは、クーラント流入口１３より流入し、図５において破線の矢印で示す流通経路ＸおよびＹにて、ホルダ本体１０内を流通する。なお、ここで、符号Ｘは外側のクーラント流通経路、符号Ｙは内側のクーラント流通経路であるが、図の右半分においては流通経路Ｘを省略して流通経路Ｙのみを図示し、図の左半分においては流通経路Ｙを省略して流通経路Ｘのみを図示しているが、これは図示の簡略化のためで、実際には流通経路ＸおよびＹの両者は、同軸的な円筒状の流通経路を構成している。
【００３４】
クーラント流入口１３より流入したクーラントは、外側流通経路Ｘへ向かうクーラントと、内側流通経路Ｙへ向かうクーラントとに分岐させられる。外側流通経路Ｘへ向うクーラントは、まず、ホルダ本体１０の内周面１４と、外側テーパコーン２４との径の差異によって形成された円筒状の流通経路を通過する。
【００３５】
続いて、クーラントは、研削工具Ｈの先端側へ流れ、テーパ部２２ａに到達するが、テーパ部２２ａには砥石シュー４０ｂの脚部が当接しているため、一部のクーラントは、流通を妨げられてここで分岐させられ、スリット１１ａに形成された排出溝１２ａへ流れ、外部へ排出される（流通経路Ｘ１）。
【００３６】
残りのクーラントは、砥石シュー４０ｂの脚部が当接する図３に示す複数領域に分割されたテーパ部２２ａの間に形成された溝部２３を通過して、さらに研削工具Ｈの先端側へ流通し、スリット１１ａに形成された排出溝１２ｂから排出される（流通経路Ｘ２およびＸ３）。
【００３７】
なお、図３においては、複数に分割されたテーパ部２２ａの間には、溝部２３の他に貫通孔２１が図示されているが、ここには前述のとおり内側テーパコーン３０に支持される砥石シュー４１ｂが貫通して設けられており流通を妨げられるため、クーラントは溝部２３上のみを流通する。
【００３８】
クーラント流入口１３より流入したクーラントのうち、外側流通経路Ｘへ向かうクーラントから分岐させられ、内側流通経路Ｙへ向かうクーラントは、まず、外側テーパコーン２０に形成された孔部を通過して、外側テーパコーン２０の内部へ流入する。続いて、外側テーパコーン２０の内周面２５と、内側テーパコーン外周面３３との径の差異によって形成された円筒状の流通経路を通過する。
【００３９】
続いて、クーラントは、研削工具Ｈの先端側へ流れ、テーパ部３１ａに到達するが、テーパ部３１ａには砥石シュー４１ｂの脚部が当接しているため、一部のクーラントは、流通を妨げられてここで分岐させられ、スリット１１ｂに形成された排出溝１２ｂへ流れ、外部へ排出される（流通経路Ｙ１）。
【００４０】
残りのクーラントは、砥石シュー４１ｂの脚部が当接する図６に示す複数領域に分割されたテーパ部３１ａの間に形成された溝部３２を通過して、さらに研削工具Ｈの先端側へ流通し、スリット１１ｂに形成された排出溝１２ｂから排出される（流通経路Ｙ２およびＹ３）。
【００４１】
以上のようにしてホルダ本体１０の外部へ排出されるクーラントは、各スリット１１ａおよび１１ｂに排出溝１２ａおよび１２ｂが刻設されていることにより、研削工具が方向Ｂに回転して被加工物の研削を行った場合、研削された直後の摩擦熱により温度が上昇している被加工物の加工面に対して速やかにクーラントを供給するとともに、スリットからホルダ内部に侵入する研削粉を外部に排出することができる。
【００４２】
また、本発明のように砥石を不等分に配置することで、砥石１つあたりにかかる圧力が変化する。具体的には、回転方向前方の砥石との間隔が広い砥石への圧力が大きくなり、被加工物への食い込み量が増加して、研削能率（単位時間当たりの加工量）を向上させる事ができる。また、続いて、大きく切り込まれた加工面に対して、間隔が狭い複数の領域の砥石によって研削を行うことで、真円度および円筒度といった加工精度を向上することができる。なお、不等分の砥石の配置による効果の詳細は、実施例により後述する。
【００４３】
他の好ましい態様
本発明においては、クーラント流入口１３の断面積と比較して、排出溝１２ａおよび１２ｂの断面積の総和が小さいことが好ましい。このような態様とすることで、クーラント流入口１３から流入したクーラントの排出溝１２ａおよび１２ｂにおける流速を増大させることができる。
【００４４】
本発明においては、粗砥石部４０が収納されているスリット１１ａにおける排出溝１２ａと、仕上げ砥石部４１が収納されているスリット１１ｂにおける排出溝１２ｂとのそれぞれの断面積に差異を設けることが好ましい。
【００４５】
このような態様とすることで、加工面において要求される冷却熱量や、スリットから排出させる研削粉の物性に関して両者で差異がある場合は、それぞれ個別に排出流量を調整することができるという効果を奏する。例えば仕上げと比較して粗研削における加工面の発熱が大きい場合、粗砥石部４０が収納されている方の排出溝１２ａの断面積をより大きく取り、ここからのクーラント排出量を増加させることで、粗研削の加工面の冷却効果を向上させることができる。
【００４６】
なお、排出溝１２ａおよび１２ｂの断面積を増加（あるいは減少）させるには、溝を深く（浅く）刻設するか、刻設する溝の本数を増加（減少）させることにより、達成することができる。
【００４７】
本発明においては、溝部２３の形成工程において断面積を調整することにより、テーパ部２２ａより基端側の流通経路Ｘ１と、先端側の流通経路Ｘ２およびＸ３のクーラント排出流量の比率を自由に調整することができ、好ましくは、均一になるように調整される。
【００４８】
本発明においては、溝部３２の形成工程において断面積を調整することにより、テーパ部３１ａより基端側の流通経路Ｙ１と、先端側の流通経路Ｙ２およびＹ３のクーラント排出流量の比率を自由に調整することができ、好ましくは、均一になるように調整される。
【実施例】
【００４９】
以下、実施例および従来例により本願発明の効果をより詳細に検証する。
図１に示す研削工具Ｈにおいて、粗砥石を図１０に示すように配置したものをそれぞれ作製した。（ａ）〜（ｃ）は、砥石３〜６枚を等分に配置した従来例であり、（ｄ）〜（ｆ）は、本発明の実施例であり、上述した第１〜第３実施形態に相当する。
【００５０】
円筒度
上記各実施例および従来例の研削工具にて、試験用のシリンダボアの粗研削を行い、円筒度の測定を行った。その結果を図１１のグラフに示す。図に示すように、３枚等分から６枚等分までは、砥石枚数が増加することで加工精度が向上し、６枚等分では円筒度は５μｍの誤差であった。不等分配置である実施例では、（ｄ）および（ｅ）は良好な円筒度を維持できたものの、（ｆ）で少々悪化した。なお、実施例（ｄ）〜（ｆ）はいずれも本試験の要件は１２μｍ以下を満たすものであった。
【００５１】
真円度
同様に、粗研削の後に真円度の測定を行い、その結果を図１２のグラフに示す。図に示すように、３枚等分から６枚等分までは、砥石枚数が増加することで加工精度が向上し、６枚等分では円筒度は５μｍの誤差であった。不等分配置である本発明の実施例では、（ｄ）〜（ｆ）のいずれも良好な真円度を維持することができた。
【００５２】
研削能率
同様に、粗研削において研削能率の測定を行った。研削能率は、単位時間あたりの試験片の研削量（内径の拡大量μｍ）である。その結果を図１３のグラフに示す。図に示すように、３枚等分から６枚等分までは、砥石枚数が増加することで加工量が向上し、６枚等分では１．９μｍ／ｓｅｃに達した。また、不等分配置である実施例では、（ｄ）および（ｅ）で２．７μｍ／ｓｅｃにまで向上し、さらに（ｆ）では３．４μｍ／ｓｅｃに到達した。
【００５３】
このメカニズムとしては、下記のように考えられる。図１０（ｃ）〜（ｆ）に、研削面を示す円と、各砥石を結ぶ多角形との差の面積、すなわち研削面積を網掛けで図示し、この面積比を等分配置の従来例（ｃ）を１．００として計算すると、（ｄ）：１．３４、（ｅ）：１．４３、（ｆ）：２．３５となる。
【００５４】
このように、不等分の度合いが大きくなると、研削工具回転方向前方の砥石との間隔が広い箇所、すなわち砥石間の角度が大きく網掛けの研削面積の大きい箇所に配置された砥石にかかる反力がより大きくなり、その研削面積に相当する相対的に多量の研削が行われるものと考えられる。これにより、（ｆ）、（ｅ）、（ｄ）の順で研削能率が向上すると考えられる。
【００５５】
本実施例により、不等分配置（ｄ）および（ｅ）が真円度および円筒度と、研削能率とを両立させ、特に好ましいことが分かった。
【００５６】
以上のように、本発明においては、上述したように砥石を不等分配置とすることにより、真円度および円筒度は要求される精度を維持しつつ、研削能率を大幅に向上させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００５７】
研削工具による加工精度および研削能率の改善により、自動車内燃機関のシリンダボア等の凹部油溜り溝を有する部材の研削に有用である。
【符号の説明】
【００５８】
Ｈ…研削工具、
１０…ホルダ本体、
１１ａ、１１ｂ…スリット
１２ａ、１２ｂ…排出溝、
１３…クーラント流入口
１４…ホルダ本体内周面、
１５…円柱状部、
１６…基端部側、
２０…外側テーパコーン、
２１…貫通孔、
２２ａ、２２ｂ…テーパ部、
２３…溝部、
２４…外側テーパコーン外周面、
２５…外側テーパコーン内周面、
２６…係合部、
３０…内側テーパコーン、
３１ａ、３１ｂ…テーパ部、
３２…溝部、
３３…内側テーパコーン外周面、
３４…係合部、
４０…粗砥石部、
４０ａ…粗砥石、
４０ｂ…砥石シュー、
４０ｃ…砥石シュー係合部、
４１…仕上げ砥石部、
４１ａ…仕上げ砥石、
４１ｂ…砥石シュー、
４１ｃ…砥石シュー係合部、
Ｘ、Ｘ１〜Ｘ３…クーラント流通経路（外側）、
Ｙ、Ｙ１〜Ｙ３…クーラント流通経路（内側）。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
周方向に複数のスリットを有する円柱状のホルダ本体と、前記ホルダ本体と同軸的に内包されるテーパコーンと、前記テーパコーンに支承され、前記複数のスリットのそれぞれに内包される砥石シューと、前記砥石シューに取り付けられ、前記ホルダ本体から半径方向に突出する砥石とを備え、
前記テーパコーンの軸方向への進退により前記砥石シューが半径方向に進退自在である研削工具であって、
前記ホルダ本体は、ホルダ本体内部にクーラントを供給するクーラント流入口と、ホルダ本体内に流入したクーラントを排出する前記スリットに形成された複数の排出溝とを備え、
隣接する砥石どうしがなす角のうち少なくとも一箇所は相対的に角度が大きく、それ以外の少なくとも複数の箇所は相対的に角度が小さくなるように、前記ホルダ本体の回転軸を中心とする円周上に前記砥石が配置され、
前記砥石の数は６枚であり、
そのうち４枚の砥石は、前記回転軸に関して向かい合う９０度以上の二つの領域を区画するように配置され、
残りの２枚の砥石は、それぞれ前記９０度以上の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを特徴とする研削工具。
【請求項２】
前記４枚の砥石は、前記回転軸に関して向かい合う９０度の二つの領域を区画するように配置され、
残りの２枚の砥石は、それぞれ前記９０度の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを特徴とする請求項１に記載の研削工具。
【請求項３】
前記２枚の砥石は、４５度の四つの領域を区画するように配置されることを特徴とする請求項２に記載の研削工具。
【請求項４】
不等分に配置される前記複数の砥石は、粗砥石であり、さらに、前記粗砥石間に、仕上げ砥石が互いになす角度が等分になるよう配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の研削工具。
【請求項１】
周方向に複数のスリットを有する円柱状のホルダ本体と、前記ホルダ本体と同軸的に内包されるテーパコーンと、前記テーパコーンに支承され、前記複数のスリットのそれぞれに内包される砥石シューと、前記砥石シューに取り付けられ、前記ホルダ本体から半径方向に突出する砥石とを備え、
前記テーパコーンの軸方向への進退により前記砥石シューが半径方向に進退自在である研削工具であって、
前記ホルダ本体は、ホルダ本体内部にクーラントを供給するクーラント流入口と、ホルダ本体内に流入したクーラントを排出する前記スリットに形成された複数の排出溝とを備え、
隣接する砥石どうしがなす角のうち少なくとも一箇所は相対的に角度が大きく、それ以外の少なくとも複数の箇所は相対的に角度が小さくなるように、前記ホルダ本体の回転軸を中心とする円周上に前記砥石が配置され、
前記砥石の数は６枚であり、
そのうち４枚の砥石は、前記回転軸に関して向かい合う９０度以上の二つの領域を区画するように配置され、
残りの２枚の砥石は、それぞれ前記９０度以上の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを特徴とする研削工具。
【請求項２】
前記４枚の砥石は、前記回転軸に関して向かい合う９０度の二つの領域を区画するように配置され、
残りの２枚の砥石は、それぞれ前記９０度の領域以外の領域に１枚ずつ配置されることを特徴とする請求項１に記載の研削工具。
【請求項３】
前記２枚の砥石は、４５度の四つの領域を区画するように配置されることを特徴とする請求項２に記載の研削工具。
【請求項４】
不等分に配置される前記複数の砥石は、粗砥石であり、さらに、前記粗砥石間に、仕上げ砥石が互いになす角度が等分になるよう配置されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の研削工具。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１２−１８７６８６（Ｐ２０１２−１８７６８６Ａ）
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５４６７３（Ｐ２０１１−５４６７３）
【出願日】平成２３年３月１１日（２０１１．３．１１）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月１１日（２０１１．３．１１）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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