ワーク搬送システム
【課題】 簡単な構成によって不良品の検出を行うことができるワーク搬送システムを提供する。
【解決手段】 パレット５上に圧力センサ９及びＲＦＩＤタグ１０を配置し、パレット５上にワーク１２が載置されれば、圧力センサ９がそのワーク１２の重量を測定し、その重量データをＲＦＩＤタグ１０のメモリに記憶する。そして、コンベア２側において、ＲＦＩＤタグ１０より送信される重量データをリーダライタが受信すると、制御装置は、その重量データを自工程におけるワーク１２の製造処理を開始する前に基準値と比較することで前工程におけるワーク１２の製造結果を判定する。
【解決手段】 パレット５上に圧力センサ９及びＲＦＩＤタグ１０を配置し、パレット５上にワーク１２が載置されれば、圧力センサ９がそのワーク１２の重量を測定し、その重量データをＲＦＩＤタグ１０のメモリに記憶する。そして、コンベア２側において、ＲＦＩＤタグ１０より送信される重量データをリーダライタが受信すると、制御装置は、その重量データを自工程におけるワーク１２の製造処理を開始する前に基準値と比較することで前工程におけるワーク１２の製造結果を判定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送手段によって搬送されるパレット上に載置されたワークを加工等するために、所定の位置においてロボットにより前記ワークの取り出し動作を行なわせるワーク搬送システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の生産ラインにおいては、不良品を発生させない、または発生した不良品を後工程に流さないようにすることが基本である。しかし、現実には、所定の確率で不良品は発生し、様々な理由によって不良品が後工程に流れてしまう場合がある。例えば、多数のロボットが使用されている複雑な組立工程においては、システム的、設備的、人為的な要因によって発生した不良ワークが後工程に流れるおそれが高い。そこで、現状では、生産ラインの途中部や最終部に検査工程を設け、不良ワークが検出された場合にはライン上からはじくようにしている。
尚、斯様な構成は極めて一般的なものであるため、出願人は、特に提示すべき先行技術文献を見つけることはできなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、例えば検査工程が生産ラインの最終部付近にしか配置されてない場合は、その検査工程にかかるまで不良ワークを生産し続けることになり、ラインの生産効率を低下させてしまう。そのような事態を防止するには、ライン中に検査工程をより多く配置する必要があるが、すると検査時間が増大することになり、時間当たりの生産個数が減少してやはり生産効率の低下に繋がる。また、多数の検査装置を導入すれば、生産ラインの設備費が増大することになり、結果的に製品コストを上昇させてしまうという問題がある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、簡単な構成によって不良品の検出を行うことができるワーク搬送システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１記載のワーク搬送システムによれば、パレット上にワークが載置されれば重量測定手段がそのワークの重量を測定し、測定された重量のデータは記憶手段に記憶される。そして、搬送手段側において、パレット側の通信手段より送信される重量データを通信手段が受信すると、判定手段は、受信された重量データを自工程におけるワークの製造処理を開始する前に基準値と比較することで、前工程におけるワークの製造結果を判定する。
即ち、前工程において製造処理等が施されたワークの重量は重量測定手段により測定されると、双方の通信手段を介して搬送手段側の判定手段により取得され、判定手段は取得したワークの重量の増減状態に基づいて前工程におけるワークの製造結果の良否を判定する。従って、極めて簡単な構成によって迅速に検査を行うことが可能となり、検査工程を配置することによるコストの上昇を抑制することができ、検査工程を複数箇所に設けることも容易となる。そして、不良ワークが発生した場合はその検出を早期に行なうことで、生産効率を向上させることができる。
【０００５】
請求項２記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造処理が終了すると、双方の通信手段を介して取得した重量データを基準値と比較することで自工程におけるワークの製造結果も判定するので、自工程における加工等が終了した時点でも良否を判定することで判定をより確実に行うことができる。また、不良ワークが発生した場合の検出をより早期に行なうことができる。
【０００６】
請求項３記載のワーク搬送システムによれば、パレット上にワークが載置されれば、重量測定手段がそのワークの重量を測定し、測定された重量データは記憶手段に記憶される。そして、搬送手段側において、パレット側の通信手段より送信される重量データを通信手段が受信すると、判定手段は、受信された重量データを自工程におけるワークの製造処理の終了後に基準値と比較することで、自工程におけるワークの製造結果を判定する。
即ち、自工程において製造処理等が施されたワークの重量は重量測定手段により測定されると、双方の通信手段を介して搬送手段側の判定手段により取得され、判定手段は取得したワークの重量の増減状態に基づいて自工程におけるワークの製造結果の良否を判定する。従って、極めて簡単な構成によって迅速に検査を行うことが可能となり、検査工程を配置することによるコストの上昇を抑制することができ、検査工程を複数箇所に設けることも容易となる。そして、不良ワークが発生した場合はその検出を早期に行なうことで、生産効率を向上させることができる。
【０００７】
請求項４記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、搬送手段側の通信手段を介してパレット側の記憶手段に工程完了フラグを書き込むためのデータを送信する。すると、前記記憶手段には工程完了フラグが書き込まれるので、後の工程において工程完了フラグの状態を参照すれば、そのパレットに載置されているワークの製造処理が適切に完了したかどうかをチェックすることができる。
【０００８】
請求項５記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、搬送手段側の通信手段を介してパレット側の記憶手段に、加工後の重量変化を履歴として記憶させるための書き込みデータを送信する。すると、前記記憶手段にはワークの重量変化履歴が書き込まれるので、製造完了後にその履歴データを参照すれば、そのパレットに載置されているワークの加工状態がどのように変化したのかを確認することができる。
【０００９】
請求項６記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「不良」と判定した場合は、搬送手段側の通信手段を介してパレット側の記憶手段に、不良の内容を記憶させるための書き込みデータを送信する。ここで、「不良の内容を記憶させるためのデータ」とは、例えば、不良の発生を示すフラグや、その発生要因となった重量データなどである。そして、前記記憶手段にはそれらのデータが書き込まれるので、その履歴データを参照すれば、不良の発生原因を解析したり不良の状態を確認することができる。
【００１０】
請求項７記載のワーク搬送システムによれば、パレット側に配置される記憶手段及び送信手段をＲＦＩＤタグで構成する。即ち、ＲＦＩＤタグは、データを記憶するためのメモリと無線信号による通信手段とを双方とも備えていると共にサイズが極めて小型であるから、本発明のシステムに有効に適用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１実施例）
以下、本発明の第１実施例について図１乃至図６を参照して説明する。図３は、本発明のワーク搬送システムを備える生産ラインの構成を示す斜視図である。生産ライン１は、コンベア（搬送手段）２の各作業位置において、制御装置一体型のベース３が夫々配置されている。また、各作業位置には、夫々ロボット４が配置されており、それらのロボット４は、コンベア２上を搬送されるパレット５に対して、例えば図示しないロボットがワーク６Ａを載置したり、ロボット４Ａがワーク６Ａに対する取り付け部品としてのワーク６Ｂを供給したり、ロボット４Ｂがパレット５よりワーク６を取り出して加工装置７のステージ上に載置し、加工させるなどの作業を行う。
【００１２】
図１（ａ）は、コンベア２及びパレット５の部分を取り出して示す図である。また、図１（ｂ）に示すように、パレット５の中央部には圧力センサ（重量測定手段）９とＲＦＩＤタグ１０とが配置されており、両者は信号線を介して接続されている。圧力センサ９は、ワーク１２がパレット５上に載置された場合に、当該ワーク１２の重量に応じた圧力検出信号をＲＦＩＤタグ１０側に出力するものである。
そして、図１（ａ）に示すように、ベース３の上面にはＲＦＩＤタグ１０より送信された電磁信号を受信するためのアンテナ１１が配置されている。尚、このアンテナ１１は、パレット５の面積に比較してサイズが小さいＲＦＩＤタグ１０が、パレット５のどこに配置されていても送信信号を受信できるように、ベース３の略全面に配置されている。
【００１３】
図２は、ワーク１２の製造処理に伴う形態及び重量変化の一例を示すものである。尚、図３の生産ライン１における処理には対応していない。例えば、ワーク１２Ａの初期重量が２００ｇであるとする。そして、ワーク１２Ａの中心を貫通する穴を穿つ処理が行なわれると重量は減少して１８０ｇとなる。そのワーク１２Ｂの上面にドーナツ盤状のワーク１２Ｃが載置又は取り付けられると重量は１９０ｇに増加し、更にその上に略ドーナツ状のワーク１２Ｄが載置又は取り付けられると重量は３００ｇに増加する。このように、ワーク１２は各工程において夫々の製造処理がなされることで、その重量は逐次変化して行く。
【００１４】
図４（ａ）は、パレット５に配置される圧力センサ９及びＲＦＩＤタグ１０の電気的構成を示す機能ブロック図である。ＲＦＩＤタグ１０は、一般的なＲＦＩＤタグと同様に、ＣＰＵなどで構成される制御回路３１、データを記憶するためのメモリ（記憶手段）３２、通信を行うための受信回路３３及び送信回路（通信手段）３４並びにアンテナ（通信手段）３５を備えているが、バッテリ３６を内蔵しており、外部より電源供給を受けずとも常時動作するように構成されている。また、圧力センサ９と制御回路３１とはＡ／Ｄ変換部３７を介して接続されており、制御回路３１は、圧力センサ９より出力されるデータを周期的にＡ／Ｄ変換して読み込むようになっている。
メモリ３２には、パレット５に載置される予定のワーク６の品番情報などが、予め（例えば、ワーク６をパレット５に載置する処理を行なう前の工程において）タグライタにより書き込まれている。尚、圧力センサ９の動作用電源は、自身がバッテリを内蔵していても良いし、また、ＲＦＩＤタグ１０側のバッテリ３６より電源供給を受けても良い。
【００１５】
一方、図４（ｂ）は、ベース３に内蔵されている制御装置（判定手段，制御手段）３８を中心とする電気的構成を示すものである。制御装置３８は、アンテナ１１を介してＲＦＩＤタグ１０と通信を行うためのタグ用リーダライタ３９（ベース３に内蔵，通信手段）を介して、ＲＦＩＤタグ１０のメモリ３２に記憶されているデータを読み込むようになっている。
また、制御装置３８は、パレット５の搬送を停止させるため、コンベア２側に配置されているストッパ４０に制御信号を出力すると共に、ロボット４に対して制御指令を与え、また、ロボット４側より動作データを受け取るようになっている。更に、制御装置３８は、ベース３に配置されている表示器４１の表示や警告ブザー４２の鳴動も制御するようになっている。
尚、以上の構成において、コンベア２、パレット５、圧力センサ９、ＲＦＩＤタグ１０、制御装置３８及びリーダライタ３９は、ワーク搬送システム４３を構成している。
【００１６】
次に、本実施例の作用について図５及び図６も参照して説明する。図５は、ＲＦＩＤタグ１０の制御回路３１によって実行される制御内容を示すフローチャートである。制御回路３１は、リーダライタ３９を介して制御装置３８側の指示によるＡ／Ｄ変換タイミングが到来するか（ステップＡ１）、或いは送信要求指示があるまで（ステップＡ２）待機している。そして、制御装置３８の指示を受けることでＡ／Ｄ変換タイミングが到来すると（ステップＡ１，「ＹＥＳ」）、圧力センサ９の出力データをＡ／Ｄ変換して読み込み（ステップＡ３）、メモリ３２に書き込んで記憶させる（ステップＡ４）。それから、ステップＡ２に移行する。
【００１７】
即ち、パレット５の圧力センサ９の上にワーク６が載置されると、圧力センサ９は、そのワーク６の重量に応じた圧力検出信号を出力する。従って、ワーク６の重量に応じたデータが、ＲＦＩＤタグ１０のメモリ３２に書き込まれることになる。
そして、パレット５がコンベア２によって搬送され、ベース３の位置に到達し、リーダライタ３９による送信要求を受信すると（ステップＡ２，「ＹＥＳ」）、制御回路３１は、メモリ３２に記憶されているワーク６の品番情報や重量データなどを読み出し、アンテナ３５を介して送信する（ステップＡ５）。それから、ステップＡ１に戻る。
【００１８】
一方、図６は、ベース３Ａに内蔵される制御装置３８による制御内容を示すフローチャートである。制御装置３８は、先ず、リーダライタ３９により、パレット５がロボット４Ａに対応するベース３Ａの位置に到達して検知されるまで待機しており（ステップＢ１）、パレット５が検知されると（「ＹＥＳ」）、ストッパ４０に制御信号を出力して前記パレット５の搬送を停止させる（ステップＢ２）。また、上述したように、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０側にＡ／Ｄ変換指令を送信する（ステップＢ２ａ）。
それから、制御装置３８は、リーダライタ３９を介して、ワーク６の品番情報と重量データとを読み込む（ステップＢ３，Ｂ４）。品番情報は、ロボット４Ａがワーク６をピックアップするためのハンドの交換（ツールチェンジ）及びワーク６の形状を把握するためにも必要となる。そして、制御装置３８は、ＲＦＩＤタグ１０より読み込んだワーク６の重量が適正範囲内か否かを判断する（ステップＢ５）。
【００１９】
ステップＢ５での判断は、以下のように行なう。即ち、前工程におけるワーク６の製造処理などが適切に行なわれていれば、その製造処理に応じて当該ワーク６の重量は増減してあるべき値を示すはずである。従って、制御装置３８は、予めワーク重量の適正範囲を示すデータ（基準値）を保持しておき、そのデータをステップＢ４で読み込んだ実際の重量データと比較して判断する。
そして、ワーク６の重量が適性範囲内でなければ（「ＮＯ」，製造結果：「不良」）前工程における製造処理などが正常に行なわれていないことを示すので、制御装置３８は、ストッパ４０による規制を解除しパレット５を下流側に搬出させて（ステップＢ１２）、「前工程異常」を示す報知動作を表示器４１や警告ブザー４２を用いて行う（エラー処理，ステップＢ１３）。この場合、報知を認識した作業者によって、そのパレット５は生産ライン１から一旦排除され、１つ前の工程に再投入するなどの処置が行われる。
【００２０】
一方、ステップＢ５において、ワーク６の重量が適性範囲内であれば（「ＹＥＳ」，製造結果：「良」）前工程における製造処理などが正常に行なわれているので、制御装置３８は、ロボット４Ａに制御信号を出力して部品（他のワーク６）の組み付け処理を行なう（ステップＢ６）。ここで、制御装置３８は、ステップＢ２ａと同様にリーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０側にＡ／Ｄ変換指令を送信し（ステップＢ６ａ）、ワーク６の重量データを再度読み込むと（ステップＢ７）、そのワーク６の重量が適正範囲内か否かを判断する（ステップＢ８）。即ち、ステップＢ５と同様に、ステップＢ６で行われた組み付け処理の結果、ワーク６の重量が適正な範囲で増加しているか否かを判断する。
【００２１】
ステップＢ８において、ワーク６の重量が適正に増加していれば（「ＹＥＳ」，製造結果：「良」）、制御装置３８は、ステップＢ７で読み込んだ組付け後のワーク６の重量データを、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０に書き込む（ステップＢ９）。尚、この重量データは、製造処理の結果を履歴として残すためのデータであるから、ＲＦＩＤタグ１０内のメモリ３２における所定の領域に書き込まれて保存される。更に、制御装置３８は、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０に「工程完了フラグ」をセットする（ＯＮ）ようにデータを書き込む（ステップＢ１０）。「工程完了フラグ」は、自身の工程における製造処理が正常に終了したことを示すフラグである。それから、ストッパ４０による規制を解除させて、パレット５を下流に搬出する（ステップＢ１１）。
【００２２】
また、ステップＢ８において、ワーク６の重量が適正範囲外であった場合は（「ＮＯ」，製造結果：「不良」）、ステップＢ６における組付け処理が正常に行なわれなかったと判断される。従って、制御装置３８は、「組付異常」を示す報知動作を表示器４１や警告ブザー４２を用いて行うと（エラー処理，ステップＢ１４）。ステップＢ７で読み込んだ組付け後のワーク６の重量データを、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０に書き込む（ステップＢ１５）。尚、この重量データは、「組付異常」の状態を判別するためなどに使用されるため、ＲＦＩＤタグ１０内のメモリ３２における所定の領域に書き込まれて保存される。更に、制御装置３８は、そのパレット５を生産ライン１から排出するように、図示しないパレット排出機構に制御指令を与える（ステップＢ１６）。
【００２３】
以上のように本実施例によれば、パレット５上に圧力センサ９及びＲＦＩＤタグ１０を配置し、パレット５上にワーク６が載置されれば、圧力センサ９がそのワーク６の重量を測定し、その重量データをＲＦＩＤタグ１０のメモリ３２に記憶する。そして、コンベア２側において、ＲＦＩＤタグ１０より送信される重量データをリーダライタ３９が受信すると、制御装置３８は、その重量データを自工程におけるワーク６の製造処理を開始する前に基準値と比較することで前工程におけるワーク６の製造結果を判定するようにした。
従って、極めて簡単な構成によって前工程の製造結果の良否を迅速に判定することが可能となり、検査工程を配置することによるコストの上昇を抑制することができると共に、検査工程を複数箇所に設けることも容易となる。そして、不良ワークが発生した場合はその検出を早期に行なうことで、生産効率を向上させることができる。
【００２４】
また、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造処理が終了すると、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０より取得した重量データを基準値と比較することで自工程におけるワーク６の製造結果も判定するので、自工程における加工等が終了した時点でも良否を判定することで判定をより確実に行うことができる。また、不良ワークが発生した場合の検出をより早期に行なうことができる。
また、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造結果について「良」と判定した場合は、リーダライタ３９を介してパレット５側のＲＦＩＤタグ１０に工程完了フラグを書き込むためのデータを送信して当該フラグをセットさせるので、後の工程において工程完了フラグの状態を参照すれば、そのパレット５に載置されているワーク６の製造処理が適切に完了しているかどうかをチェックすることができる。
【００２５】
更に、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造結果について「良」と判定した場合は、リーダライタ３９を介してパレット５側のＲＦＩＤタグ１０に、加工後の重量変化を履歴として記憶させるための書き込みデータを送信して書き込ませるので、製造完了後にその履歴データを参照すれば、そのパレット５に載置されているワーク６の加工状態がどのように変化したのかを確認することができる。
【００２６】
加えて、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造結果について「不良」と判定した場合は、リーダライタ３９を介してパレット５側のＲＦＩＤタグ１０に、不良の内容を記憶させるための重量データを送信して記憶させるので、その履歴データを参照すれば、不良の発生原因を解析したり不良の状態を確認することができる。
そして、ＲＦＩＤタグ１０は、データを記憶するためのメモリ３２と無線信号による通信手段とを双方とも備えていると共にサイズが極めて小型であるから、本発明のシステムに有効に適用することができる。
【００２７】
（第２実施例）
図７は本発明の第２実施例を示すものであり、第１実施例と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、以下異なる部分についてのみ説明する。第２実施例は、図３に示すロボット４Ｂに対応するベース３Ｂに内蔵されている制御装置３８による制御内容を示すもので、図７は図６相当図である。制御装置３８は、加工装置７より加工終了信号が出力されると、加工装置７のステージより加工済みのワーク６を取り出させるための指令をロボット４Ｂに出力する（ステップＣ１）。そして、ロボット４Ｂのハンドをコンベア２上に移動させると（ステップＣ２）ワーク６をパレット５に投入し（ステップＣ３）、ハンドをアンチャックさせて上昇させる（ステップＣ４）。
【００２８】
次に、制御装置３８は、第１実施例のステップＢ２ａと同様にリーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０側にＡ／Ｄ変換指令を送信して（ステップＣ４ａ）、ステップＢ４と同様にワーク６の重量データを読み込むと（ステップＣ５）、その重量データが「０」か否かを判断する（ステップＣ６）。ここでは、投入したワーク６がパレット５に正常に載置されているかどうかを判断するだけであるから、重量データが「０」か、若しくは具体数値にこだわらず「０」でない重量があるかを判定する。重量データが「０」であれば（「ＹＥＳ」）、ロボット４Ｂによるワーク６の投入ミスが発生したと判定されるので（ステップＣ１２）、制御装置３８は、ステップＢ１３などと同様のエラー処理を行なう（ステップＣ１３）。
【００２９】
一方、ステップＣ６において、ステップＣ５で読み込んだ重量データが「０」でなければ（「ＮＯ」）、制御装置３８は、リーダライタ３９を介して、ワーク６の品番情報を読み込む（ステップＣ７）。そして、その品番情報に応じて、加工装置７による加工後の重量が適正値を示しているか否かを判断する（ステップＣ８）。加工後の重量が適正であれば（「ＹＥＳ」）、続くステップＣ９〜Ｃ１１において第１実施例におけるステップＢ９〜Ｂ１１と同様の処理を行なう。また、加工後の重量が適正でなければ（「ＮＯ」）、ステップＣ１４〜Ｃ１６において第１実施例におけるステップＢ１４〜Ｂ１６と同様の処理を行なう。
【００３０】
以上のように第２実施例によれば、パレット５上にワーク６が載置されると、そのワーク６の重量を圧力センサ９によって測定し、ＲＦＩＤタグ１０に記憶された重量データをリーダライタ３９を介して受信すると、制御装置３８は、その重量データを自工程におけるワーク６の製造処理の終了後、即ち加工装置７による加工処理の終了後に基準値と比較することで、自工程におけるワーク６の製造結果を判定するようにした。従って、極めて簡単な構成によって迅速に検査を行うことが可能となり、第１実施例と略同様の効果を得ることができる。
【００３１】
本発明は上記しまたは図面に記載した実施例にのみ限定されるものではなく、以下のような変形が可能である。
ステップＢ９，Ｂ１０，Ｂ１５は、必要に応じて実行すれば良い。
圧力センサ９とＲＦＩＤタグ１０とが一体に構成されるユニットを、パレット５上に配置しても良い。
制御装置３８側の読取りタイミングに問題がない場合、ＲＦＩＤタグ１０は、バッテリ３６を内蔵することなく、リーダライタ３９側より送信される電力の供給を受けて動作するように構成されていても良い。圧力センサ９についても同様である。
ステップＢ８において「ＮＯ」と判断した場合は、ワーク６の重量データ値を参照することで、当該ワーク６が、ある程度の調整を行なった状態で生産ライン１に再投入することが可能か、或いは、全く再投入の可能性がない状態かどうかなどを判断して、再投入可能な状態であればそのように対応を行うような形態でラインを構成しても良い。
また、記憶手段及び送信手段は、必ずしもＲＦＩＤタグ１０によって構成するものに限らない。夫々、メモリのような記憶手段と、無線信号を送信可能な手段であれば、どのような構成であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第１実施例であり、（ａ）は図３よりコンベア及びパレットの部分を取り出して示す斜視図、（ｂ）はワークを除いた状態のパレットを示す斜視図
【図２】ワークの製造処理に伴う形態及び重量変化の一例を示す図
【図３】生産ラインの全体構成を示す斜視図
【図４】（ａ）は、パレットに配置される圧力センサ及びＲＦＩＤタグの電気的構成を示す機能ブロック図、（ｂ）はベースに内蔵されている制御装置を中心とする電気的構成を示す機能ブロック図
【図５】ＲＦＩＤタグの制御回路によって実行される制御内容を示すフローチャート
【図６】ベースに内蔵される制御装置による制御内容を示すフローチャート
【図７】本発明の第２実施例を示す図６相当図
【符号の説明】
【００３３】
図面中、１は生産ライン、２はコンベア（搬送手段）、４はロボット、５はパレット、９は圧力センサ（重量測定手段）、１０はＲＦＩＤタグ、６はワーク、３２はメモリ（記憶手段）、３４は送信回路（通信手段）、３５はアンテナ（通信手段）、３８は制御装置（判定手段，制御手段）、３９はタグリーダ（通信手段）、４３はワーク搬送システムを示す。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、搬送手段によって搬送されるパレット上に載置されたワークを加工等するために、所定の位置においてロボットにより前記ワークの取り出し動作を行なわせるワーク搬送システムに関する。
【背景技術】
【０００２】
製品の生産ラインにおいては、不良品を発生させない、または発生した不良品を後工程に流さないようにすることが基本である。しかし、現実には、所定の確率で不良品は発生し、様々な理由によって不良品が後工程に流れてしまう場合がある。例えば、多数のロボットが使用されている複雑な組立工程においては、システム的、設備的、人為的な要因によって発生した不良ワークが後工程に流れるおそれが高い。そこで、現状では、生産ラインの途中部や最終部に検査工程を設け、不良ワークが検出された場合にはライン上からはじくようにしている。
尚、斯様な構成は極めて一般的なものであるため、出願人は、特に提示すべき先行技術文献を見つけることはできなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、例えば検査工程が生産ラインの最終部付近にしか配置されてない場合は、その検査工程にかかるまで不良ワークを生産し続けることになり、ラインの生産効率を低下させてしまう。そのような事態を防止するには、ライン中に検査工程をより多く配置する必要があるが、すると検査時間が増大することになり、時間当たりの生産個数が減少してやはり生産効率の低下に繋がる。また、多数の検査装置を導入すれば、生産ラインの設備費が増大することになり、結果的に製品コストを上昇させてしまうという問題がある。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、簡単な構成によって不良品の検出を行うことができるワーク搬送システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
請求項１記載のワーク搬送システムによれば、パレット上にワークが載置されれば重量測定手段がそのワークの重量を測定し、測定された重量のデータは記憶手段に記憶される。そして、搬送手段側において、パレット側の通信手段より送信される重量データを通信手段が受信すると、判定手段は、受信された重量データを自工程におけるワークの製造処理を開始する前に基準値と比較することで、前工程におけるワークの製造結果を判定する。
即ち、前工程において製造処理等が施されたワークの重量は重量測定手段により測定されると、双方の通信手段を介して搬送手段側の判定手段により取得され、判定手段は取得したワークの重量の増減状態に基づいて前工程におけるワークの製造結果の良否を判定する。従って、極めて簡単な構成によって迅速に検査を行うことが可能となり、検査工程を配置することによるコストの上昇を抑制することができ、検査工程を複数箇所に設けることも容易となる。そして、不良ワークが発生した場合はその検出を早期に行なうことで、生産効率を向上させることができる。
【０００５】
請求項２記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造処理が終了すると、双方の通信手段を介して取得した重量データを基準値と比較することで自工程におけるワークの製造結果も判定するので、自工程における加工等が終了した時点でも良否を判定することで判定をより確実に行うことができる。また、不良ワークが発生した場合の検出をより早期に行なうことができる。
【０００６】
請求項３記載のワーク搬送システムによれば、パレット上にワークが載置されれば、重量測定手段がそのワークの重量を測定し、測定された重量データは記憶手段に記憶される。そして、搬送手段側において、パレット側の通信手段より送信される重量データを通信手段が受信すると、判定手段は、受信された重量データを自工程におけるワークの製造処理の終了後に基準値と比較することで、自工程におけるワークの製造結果を判定する。
即ち、自工程において製造処理等が施されたワークの重量は重量測定手段により測定されると、双方の通信手段を介して搬送手段側の判定手段により取得され、判定手段は取得したワークの重量の増減状態に基づいて自工程におけるワークの製造結果の良否を判定する。従って、極めて簡単な構成によって迅速に検査を行うことが可能となり、検査工程を配置することによるコストの上昇を抑制することができ、検査工程を複数箇所に設けることも容易となる。そして、不良ワークが発生した場合はその検出を早期に行なうことで、生産効率を向上させることができる。
【０００７】
請求項４記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、搬送手段側の通信手段を介してパレット側の記憶手段に工程完了フラグを書き込むためのデータを送信する。すると、前記記憶手段には工程完了フラグが書き込まれるので、後の工程において工程完了フラグの状態を参照すれば、そのパレットに載置されているワークの製造処理が適切に完了したかどうかをチェックすることができる。
【０００８】
請求項５記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、搬送手段側の通信手段を介してパレット側の記憶手段に、加工後の重量変化を履歴として記憶させるための書き込みデータを送信する。すると、前記記憶手段にはワークの重量変化履歴が書き込まれるので、製造完了後にその履歴データを参照すれば、そのパレットに載置されているワークの加工状態がどのように変化したのかを確認することができる。
【０００９】
請求項６記載のワーク搬送システムによれば、判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「不良」と判定した場合は、搬送手段側の通信手段を介してパレット側の記憶手段に、不良の内容を記憶させるための書き込みデータを送信する。ここで、「不良の内容を記憶させるためのデータ」とは、例えば、不良の発生を示すフラグや、その発生要因となった重量データなどである。そして、前記記憶手段にはそれらのデータが書き込まれるので、その履歴データを参照すれば、不良の発生原因を解析したり不良の状態を確認することができる。
【００１０】
請求項７記載のワーク搬送システムによれば、パレット側に配置される記憶手段及び送信手段をＲＦＩＤタグで構成する。即ち、ＲＦＩＤタグは、データを記憶するためのメモリと無線信号による通信手段とを双方とも備えていると共にサイズが極めて小型であるから、本発明のシステムに有効に適用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
（第１実施例）
以下、本発明の第１実施例について図１乃至図６を参照して説明する。図３は、本発明のワーク搬送システムを備える生産ラインの構成を示す斜視図である。生産ライン１は、コンベア（搬送手段）２の各作業位置において、制御装置一体型のベース３が夫々配置されている。また、各作業位置には、夫々ロボット４が配置されており、それらのロボット４は、コンベア２上を搬送されるパレット５に対して、例えば図示しないロボットがワーク６Ａを載置したり、ロボット４Ａがワーク６Ａに対する取り付け部品としてのワーク６Ｂを供給したり、ロボット４Ｂがパレット５よりワーク６を取り出して加工装置７のステージ上に載置し、加工させるなどの作業を行う。
【００１２】
図１（ａ）は、コンベア２及びパレット５の部分を取り出して示す図である。また、図１（ｂ）に示すように、パレット５の中央部には圧力センサ（重量測定手段）９とＲＦＩＤタグ１０とが配置されており、両者は信号線を介して接続されている。圧力センサ９は、ワーク１２がパレット５上に載置された場合に、当該ワーク１２の重量に応じた圧力検出信号をＲＦＩＤタグ１０側に出力するものである。
そして、図１（ａ）に示すように、ベース３の上面にはＲＦＩＤタグ１０より送信された電磁信号を受信するためのアンテナ１１が配置されている。尚、このアンテナ１１は、パレット５の面積に比較してサイズが小さいＲＦＩＤタグ１０が、パレット５のどこに配置されていても送信信号を受信できるように、ベース３の略全面に配置されている。
【００１３】
図２は、ワーク１２の製造処理に伴う形態及び重量変化の一例を示すものである。尚、図３の生産ライン１における処理には対応していない。例えば、ワーク１２Ａの初期重量が２００ｇであるとする。そして、ワーク１２Ａの中心を貫通する穴を穿つ処理が行なわれると重量は減少して１８０ｇとなる。そのワーク１２Ｂの上面にドーナツ盤状のワーク１２Ｃが載置又は取り付けられると重量は１９０ｇに増加し、更にその上に略ドーナツ状のワーク１２Ｄが載置又は取り付けられると重量は３００ｇに増加する。このように、ワーク１２は各工程において夫々の製造処理がなされることで、その重量は逐次変化して行く。
【００１４】
図４（ａ）は、パレット５に配置される圧力センサ９及びＲＦＩＤタグ１０の電気的構成を示す機能ブロック図である。ＲＦＩＤタグ１０は、一般的なＲＦＩＤタグと同様に、ＣＰＵなどで構成される制御回路３１、データを記憶するためのメモリ（記憶手段）３２、通信を行うための受信回路３３及び送信回路（通信手段）３４並びにアンテナ（通信手段）３５を備えているが、バッテリ３６を内蔵しており、外部より電源供給を受けずとも常時動作するように構成されている。また、圧力センサ９と制御回路３１とはＡ／Ｄ変換部３７を介して接続されており、制御回路３１は、圧力センサ９より出力されるデータを周期的にＡ／Ｄ変換して読み込むようになっている。
メモリ３２には、パレット５に載置される予定のワーク６の品番情報などが、予め（例えば、ワーク６をパレット５に載置する処理を行なう前の工程において）タグライタにより書き込まれている。尚、圧力センサ９の動作用電源は、自身がバッテリを内蔵していても良いし、また、ＲＦＩＤタグ１０側のバッテリ３６より電源供給を受けても良い。
【００１５】
一方、図４（ｂ）は、ベース３に内蔵されている制御装置（判定手段，制御手段）３８を中心とする電気的構成を示すものである。制御装置３８は、アンテナ１１を介してＲＦＩＤタグ１０と通信を行うためのタグ用リーダライタ３９（ベース３に内蔵，通信手段）を介して、ＲＦＩＤタグ１０のメモリ３２に記憶されているデータを読み込むようになっている。
また、制御装置３８は、パレット５の搬送を停止させるため、コンベア２側に配置されているストッパ４０に制御信号を出力すると共に、ロボット４に対して制御指令を与え、また、ロボット４側より動作データを受け取るようになっている。更に、制御装置３８は、ベース３に配置されている表示器４１の表示や警告ブザー４２の鳴動も制御するようになっている。
尚、以上の構成において、コンベア２、パレット５、圧力センサ９、ＲＦＩＤタグ１０、制御装置３８及びリーダライタ３９は、ワーク搬送システム４３を構成している。
【００１６】
次に、本実施例の作用について図５及び図６も参照して説明する。図５は、ＲＦＩＤタグ１０の制御回路３１によって実行される制御内容を示すフローチャートである。制御回路３１は、リーダライタ３９を介して制御装置３８側の指示によるＡ／Ｄ変換タイミングが到来するか（ステップＡ１）、或いは送信要求指示があるまで（ステップＡ２）待機している。そして、制御装置３８の指示を受けることでＡ／Ｄ変換タイミングが到来すると（ステップＡ１，「ＹＥＳ」）、圧力センサ９の出力データをＡ／Ｄ変換して読み込み（ステップＡ３）、メモリ３２に書き込んで記憶させる（ステップＡ４）。それから、ステップＡ２に移行する。
【００１７】
即ち、パレット５の圧力センサ９の上にワーク６が載置されると、圧力センサ９は、そのワーク６の重量に応じた圧力検出信号を出力する。従って、ワーク６の重量に応じたデータが、ＲＦＩＤタグ１０のメモリ３２に書き込まれることになる。
そして、パレット５がコンベア２によって搬送され、ベース３の位置に到達し、リーダライタ３９による送信要求を受信すると（ステップＡ２，「ＹＥＳ」）、制御回路３１は、メモリ３２に記憶されているワーク６の品番情報や重量データなどを読み出し、アンテナ３５を介して送信する（ステップＡ５）。それから、ステップＡ１に戻る。
【００１８】
一方、図６は、ベース３Ａに内蔵される制御装置３８による制御内容を示すフローチャートである。制御装置３８は、先ず、リーダライタ３９により、パレット５がロボット４Ａに対応するベース３Ａの位置に到達して検知されるまで待機しており（ステップＢ１）、パレット５が検知されると（「ＹＥＳ」）、ストッパ４０に制御信号を出力して前記パレット５の搬送を停止させる（ステップＢ２）。また、上述したように、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０側にＡ／Ｄ変換指令を送信する（ステップＢ２ａ）。
それから、制御装置３８は、リーダライタ３９を介して、ワーク６の品番情報と重量データとを読み込む（ステップＢ３，Ｂ４）。品番情報は、ロボット４Ａがワーク６をピックアップするためのハンドの交換（ツールチェンジ）及びワーク６の形状を把握するためにも必要となる。そして、制御装置３８は、ＲＦＩＤタグ１０より読み込んだワーク６の重量が適正範囲内か否かを判断する（ステップＢ５）。
【００１９】
ステップＢ５での判断は、以下のように行なう。即ち、前工程におけるワーク６の製造処理などが適切に行なわれていれば、その製造処理に応じて当該ワーク６の重量は増減してあるべき値を示すはずである。従って、制御装置３８は、予めワーク重量の適正範囲を示すデータ（基準値）を保持しておき、そのデータをステップＢ４で読み込んだ実際の重量データと比較して判断する。
そして、ワーク６の重量が適性範囲内でなければ（「ＮＯ」，製造結果：「不良」）前工程における製造処理などが正常に行なわれていないことを示すので、制御装置３８は、ストッパ４０による規制を解除しパレット５を下流側に搬出させて（ステップＢ１２）、「前工程異常」を示す報知動作を表示器４１や警告ブザー４２を用いて行う（エラー処理，ステップＢ１３）。この場合、報知を認識した作業者によって、そのパレット５は生産ライン１から一旦排除され、１つ前の工程に再投入するなどの処置が行われる。
【００２０】
一方、ステップＢ５において、ワーク６の重量が適性範囲内であれば（「ＹＥＳ」，製造結果：「良」）前工程における製造処理などが正常に行なわれているので、制御装置３８は、ロボット４Ａに制御信号を出力して部品（他のワーク６）の組み付け処理を行なう（ステップＢ６）。ここで、制御装置３８は、ステップＢ２ａと同様にリーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０側にＡ／Ｄ変換指令を送信し（ステップＢ６ａ）、ワーク６の重量データを再度読み込むと（ステップＢ７）、そのワーク６の重量が適正範囲内か否かを判断する（ステップＢ８）。即ち、ステップＢ５と同様に、ステップＢ６で行われた組み付け処理の結果、ワーク６の重量が適正な範囲で増加しているか否かを判断する。
【００２１】
ステップＢ８において、ワーク６の重量が適正に増加していれば（「ＹＥＳ」，製造結果：「良」）、制御装置３８は、ステップＢ７で読み込んだ組付け後のワーク６の重量データを、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０に書き込む（ステップＢ９）。尚、この重量データは、製造処理の結果を履歴として残すためのデータであるから、ＲＦＩＤタグ１０内のメモリ３２における所定の領域に書き込まれて保存される。更に、制御装置３８は、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０に「工程完了フラグ」をセットする（ＯＮ）ようにデータを書き込む（ステップＢ１０）。「工程完了フラグ」は、自身の工程における製造処理が正常に終了したことを示すフラグである。それから、ストッパ４０による規制を解除させて、パレット５を下流に搬出する（ステップＢ１１）。
【００２２】
また、ステップＢ８において、ワーク６の重量が適正範囲外であった場合は（「ＮＯ」，製造結果：「不良」）、ステップＢ６における組付け処理が正常に行なわれなかったと判断される。従って、制御装置３８は、「組付異常」を示す報知動作を表示器４１や警告ブザー４２を用いて行うと（エラー処理，ステップＢ１４）。ステップＢ７で読み込んだ組付け後のワーク６の重量データを、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０に書き込む（ステップＢ１５）。尚、この重量データは、「組付異常」の状態を判別するためなどに使用されるため、ＲＦＩＤタグ１０内のメモリ３２における所定の領域に書き込まれて保存される。更に、制御装置３８は、そのパレット５を生産ライン１から排出するように、図示しないパレット排出機構に制御指令を与える（ステップＢ１６）。
【００２３】
以上のように本実施例によれば、パレット５上に圧力センサ９及びＲＦＩＤタグ１０を配置し、パレット５上にワーク６が載置されれば、圧力センサ９がそのワーク６の重量を測定し、その重量データをＲＦＩＤタグ１０のメモリ３２に記憶する。そして、コンベア２側において、ＲＦＩＤタグ１０より送信される重量データをリーダライタ３９が受信すると、制御装置３８は、その重量データを自工程におけるワーク６の製造処理を開始する前に基準値と比較することで前工程におけるワーク６の製造結果を判定するようにした。
従って、極めて簡単な構成によって前工程の製造結果の良否を迅速に判定することが可能となり、検査工程を配置することによるコストの上昇を抑制することができると共に、検査工程を複数箇所に設けることも容易となる。そして、不良ワークが発生した場合はその検出を早期に行なうことで、生産効率を向上させることができる。
【００２４】
また、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造処理が終了すると、リーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０より取得した重量データを基準値と比較することで自工程におけるワーク６の製造結果も判定するので、自工程における加工等が終了した時点でも良否を判定することで判定をより確実に行うことができる。また、不良ワークが発生した場合の検出をより早期に行なうことができる。
また、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造結果について「良」と判定した場合は、リーダライタ３９を介してパレット５側のＲＦＩＤタグ１０に工程完了フラグを書き込むためのデータを送信して当該フラグをセットさせるので、後の工程において工程完了フラグの状態を参照すれば、そのパレット５に載置されているワーク６の製造処理が適切に完了しているかどうかをチェックすることができる。
【００２５】
更に、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造結果について「良」と判定した場合は、リーダライタ３９を介してパレット５側のＲＦＩＤタグ１０に、加工後の重量変化を履歴として記憶させるための書き込みデータを送信して書き込ませるので、製造完了後にその履歴データを参照すれば、そのパレット５に載置されているワーク６の加工状態がどのように変化したのかを確認することができる。
【００２６】
加えて、制御装置３８は、自工程におけるワーク６の製造結果について「不良」と判定した場合は、リーダライタ３９を介してパレット５側のＲＦＩＤタグ１０に、不良の内容を記憶させるための重量データを送信して記憶させるので、その履歴データを参照すれば、不良の発生原因を解析したり不良の状態を確認することができる。
そして、ＲＦＩＤタグ１０は、データを記憶するためのメモリ３２と無線信号による通信手段とを双方とも備えていると共にサイズが極めて小型であるから、本発明のシステムに有効に適用することができる。
【００２７】
（第２実施例）
図７は本発明の第２実施例を示すものであり、第１実施例と同一部分には同一符号を付して説明を省略し、以下異なる部分についてのみ説明する。第２実施例は、図３に示すロボット４Ｂに対応するベース３Ｂに内蔵されている制御装置３８による制御内容を示すもので、図７は図６相当図である。制御装置３８は、加工装置７より加工終了信号が出力されると、加工装置７のステージより加工済みのワーク６を取り出させるための指令をロボット４Ｂに出力する（ステップＣ１）。そして、ロボット４Ｂのハンドをコンベア２上に移動させると（ステップＣ２）ワーク６をパレット５に投入し（ステップＣ３）、ハンドをアンチャックさせて上昇させる（ステップＣ４）。
【００２８】
次に、制御装置３８は、第１実施例のステップＢ２ａと同様にリーダライタ３９を介してＲＦＩＤタグ１０側にＡ／Ｄ変換指令を送信して（ステップＣ４ａ）、ステップＢ４と同様にワーク６の重量データを読み込むと（ステップＣ５）、その重量データが「０」か否かを判断する（ステップＣ６）。ここでは、投入したワーク６がパレット５に正常に載置されているかどうかを判断するだけであるから、重量データが「０」か、若しくは具体数値にこだわらず「０」でない重量があるかを判定する。重量データが「０」であれば（「ＹＥＳ」）、ロボット４Ｂによるワーク６の投入ミスが発生したと判定されるので（ステップＣ１２）、制御装置３８は、ステップＢ１３などと同様のエラー処理を行なう（ステップＣ１３）。
【００２９】
一方、ステップＣ６において、ステップＣ５で読み込んだ重量データが「０」でなければ（「ＮＯ」）、制御装置３８は、リーダライタ３９を介して、ワーク６の品番情報を読み込む（ステップＣ７）。そして、その品番情報に応じて、加工装置７による加工後の重量が適正値を示しているか否かを判断する（ステップＣ８）。加工後の重量が適正であれば（「ＹＥＳ」）、続くステップＣ９〜Ｃ１１において第１実施例におけるステップＢ９〜Ｂ１１と同様の処理を行なう。また、加工後の重量が適正でなければ（「ＮＯ」）、ステップＣ１４〜Ｃ１６において第１実施例におけるステップＢ１４〜Ｂ１６と同様の処理を行なう。
【００３０】
以上のように第２実施例によれば、パレット５上にワーク６が載置されると、そのワーク６の重量を圧力センサ９によって測定し、ＲＦＩＤタグ１０に記憶された重量データをリーダライタ３９を介して受信すると、制御装置３８は、その重量データを自工程におけるワーク６の製造処理の終了後、即ち加工装置７による加工処理の終了後に基準値と比較することで、自工程におけるワーク６の製造結果を判定するようにした。従って、極めて簡単な構成によって迅速に検査を行うことが可能となり、第１実施例と略同様の効果を得ることができる。
【００３１】
本発明は上記しまたは図面に記載した実施例にのみ限定されるものではなく、以下のような変形が可能である。
ステップＢ９，Ｂ１０，Ｂ１５は、必要に応じて実行すれば良い。
圧力センサ９とＲＦＩＤタグ１０とが一体に構成されるユニットを、パレット５上に配置しても良い。
制御装置３８側の読取りタイミングに問題がない場合、ＲＦＩＤタグ１０は、バッテリ３６を内蔵することなく、リーダライタ３９側より送信される電力の供給を受けて動作するように構成されていても良い。圧力センサ９についても同様である。
ステップＢ８において「ＮＯ」と判断した場合は、ワーク６の重量データ値を参照することで、当該ワーク６が、ある程度の調整を行なった状態で生産ライン１に再投入することが可能か、或いは、全く再投入の可能性がない状態かどうかなどを判断して、再投入可能な状態であればそのように対応を行うような形態でラインを構成しても良い。
また、記憶手段及び送信手段は、必ずしもＲＦＩＤタグ１０によって構成するものに限らない。夫々、メモリのような記憶手段と、無線信号を送信可能な手段であれば、どのような構成であっても良い。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】本発明の第１実施例であり、（ａ）は図３よりコンベア及びパレットの部分を取り出して示す斜視図、（ｂ）はワークを除いた状態のパレットを示す斜視図
【図２】ワークの製造処理に伴う形態及び重量変化の一例を示す図
【図３】生産ラインの全体構成を示す斜視図
【図４】（ａ）は、パレットに配置される圧力センサ及びＲＦＩＤタグの電気的構成を示す機能ブロック図、（ｂ）はベースに内蔵されている制御装置を中心とする電気的構成を示す機能ブロック図
【図５】ＲＦＩＤタグの制御回路によって実行される制御内容を示すフローチャート
【図６】ベースに内蔵される制御装置による制御内容を示すフローチャート
【図７】本発明の第２実施例を示す図６相当図
【符号の説明】
【００３３】
図面中、１は生産ライン、２はコンベア（搬送手段）、４はロボット、５はパレット、９は圧力センサ（重量測定手段）、１０はＲＦＩＤタグ、６はワーク、３２はメモリ（記憶手段）、３４は送信回路（通信手段）、３５はアンテナ（通信手段）、３８は制御装置（判定手段，制御手段）、３９はタグリーダ（通信手段）、４３はワーク搬送システムを示す。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークの重量を測定するための重量測定手段と、この重量測定手段によって測定された重量のデータを記憶する記憶手段と、前記データを外部に送信する通信手段とを備えてなるパレットと、
このパレットを搬送するための搬送手段側に配置され、前記通信手段によって送信される重量データを受信する通信手段と、この通信手段によって受信された重量データを、自工程におけるワークの製造処理を開始する前に基準値と比較することで、前工程におけるワークの製造結果を判定する判定手段とを備えてなることを特徴とするワーク搬送システム。
【請求項２】
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造処理が終了した場合、双方の通信手段を介して取得した重量データを基準値と比較することで、自工程におけるワークの製造結果も判定することを特徴とする請求項１記載のワーク搬送システム。
【請求項３】
ワークの重量を測定するための重量測定手段と、この重量測定手段によって測定された重量のデータを記憶する記憶手段と、前記データを外部に送信する通信手段とを備えてなるパレットと、
このパレットを搬送するための搬送手段側に配置され、前記通信手段によって送信される重量データを受信する通信手段と、この通信手段によって受信された重量データを、自工程におけるワークの製造処理の終了後に基準値と比較することで、自工程におけるワークの製造結果を判定する判定手段とを備えてなることを特徴とするワーク搬送システム。
【請求項４】
前記記憶手段は、前記パレット側の通信手段を介して外部より受信したデータも書込み可能となるように構成されており、
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、前記搬送手段側の通信手段を介して前記パレット側の記憶手段に工程完了フラグを書き込むためのデータを送信することを特徴とする請求項２又は３記載のワーク搬送システム。
【請求項５】
前記記憶手段は、前記パレット側の通信手段を介して外部より受信したデータも書込み可能となるように構成されており、
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、前記搬送手段側の通信手段を介して前記パレット側の記憶手段に、加工後の重量変化を履歴として記憶させるための書き込みデータを送信することを特徴とする請求項２乃至４の何れかに記載のワーク搬送システム。
【請求項６】
前記記憶手段は、前記パレット側の通信手段を介して外部より受信したデータも書込み可能となるように構成されており、
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「不良」と判定した場合は、前記搬送手段側の通信手段を介して前記パレット側の記憶手段に、前記不良の内容を記憶させるための書き込みデータを送信することを特徴とする請求項２乃至５の何れかに記載のワーク搬送システム。
【請求項７】
前記パレット側の記憶手段及び通信手段は、ＲＦＩＤタグで構成されていることを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載のワーク搬送システム。
【請求項１】
ワークの重量を測定するための重量測定手段と、この重量測定手段によって測定された重量のデータを記憶する記憶手段と、前記データを外部に送信する通信手段とを備えてなるパレットと、
このパレットを搬送するための搬送手段側に配置され、前記通信手段によって送信される重量データを受信する通信手段と、この通信手段によって受信された重量データを、自工程におけるワークの製造処理を開始する前に基準値と比較することで、前工程におけるワークの製造結果を判定する判定手段とを備えてなることを特徴とするワーク搬送システム。
【請求項２】
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造処理が終了した場合、双方の通信手段を介して取得した重量データを基準値と比較することで、自工程におけるワークの製造結果も判定することを特徴とする請求項１記載のワーク搬送システム。
【請求項３】
ワークの重量を測定するための重量測定手段と、この重量測定手段によって測定された重量のデータを記憶する記憶手段と、前記データを外部に送信する通信手段とを備えてなるパレットと、
このパレットを搬送するための搬送手段側に配置され、前記通信手段によって送信される重量データを受信する通信手段と、この通信手段によって受信された重量データを、自工程におけるワークの製造処理の終了後に基準値と比較することで、自工程におけるワークの製造結果を判定する判定手段とを備えてなることを特徴とするワーク搬送システム。
【請求項４】
前記記憶手段は、前記パレット側の通信手段を介して外部より受信したデータも書込み可能となるように構成されており、
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、前記搬送手段側の通信手段を介して前記パレット側の記憶手段に工程完了フラグを書き込むためのデータを送信することを特徴とする請求項２又は３記載のワーク搬送システム。
【請求項５】
前記記憶手段は、前記パレット側の通信手段を介して外部より受信したデータも書込み可能となるように構成されており、
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「良」と判定した場合は、前記搬送手段側の通信手段を介して前記パレット側の記憶手段に、加工後の重量変化を履歴として記憶させるための書き込みデータを送信することを特徴とする請求項２乃至４の何れかに記載のワーク搬送システム。
【請求項６】
前記記憶手段は、前記パレット側の通信手段を介して外部より受信したデータも書込み可能となるように構成されており、
前記判定手段は、自工程におけるワークの製造結果について「不良」と判定した場合は、前記搬送手段側の通信手段を介して前記パレット側の記憶手段に、前記不良の内容を記憶させるための書き込みデータを送信することを特徴とする請求項２乃至５の何れかに記載のワーク搬送システム。
【請求項７】
前記パレット側の記憶手段及び通信手段は、ＲＦＩＤタグで構成されていることを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載のワーク搬送システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００６−２０２０１０（Ｐ２００６−２０２０１０Ａ）
【公開日】平成１８年８月３日（２００６．８．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１２６５１（Ｐ２００５−１２６５１）
【出願日】平成１７年１月２０日（２００５．１．２０）
【出願人】（５０１４２８５４５）株式会社デンソーウェーブ (1,155)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年８月３日（２００６．８．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１月２０日（２００５．１．２０）
【出願人】（５０１４２８５４５）株式会社デンソーウェーブ (1,155)
【Ｆターム（参考）】
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