伝動ベルト及びその製造方法
【課題】継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードを備え、破断が生じにくく、かつ、製造が容易な伝動ベルト及びその製造方法を提供する。
【解決手段】伝動ベルトＢ１は、抗張力体となる環状金属コードＣ１と、環状金属コードＣ１を覆う被覆部７０とを備え、環状金属コードＣ１は、複数のストランド材１，２同士を撚り合わせた金属コード２０が解撚されて合計断面積の異なる２つの線材群に分けられ、合計断面積の大きい方のストランド材１の群を再使用線材群３とし、合計断面積の小さい方のストランド材２の群を不使用線材群４として、再使用線材群３の内の１本のストランド材が、複数周回環状にされつつその環状部分１ｄにおける再使用線材３の内の他のストランド材１及び不使用線材群４の抜けた螺旋状の空隙部５に余長部１ｅが嵌め入れられて巻き付けられている。
【解決手段】伝動ベルトＢ１は、抗張力体となる環状金属コードＣ１と、環状金属コードＣ１を覆う被覆部７０とを備え、環状金属コードＣ１は、複数のストランド材１，２同士を撚り合わせた金属コード２０が解撚されて合計断面積の異なる２つの線材群に分けられ、合計断面積の大きい方のストランド材１の群を再使用線材群３とし、合計断面積の小さい方のストランド材２の群を不使用線材群４として、再使用線材群３の内の１本のストランド材が、複数周回環状にされつつその環状部分１ｄにおける再使用線材３の内の他のストランド材１及び不使用線材群４の抜けた螺旋状の空隙部５に余長部１ｅが嵌め入れられて巻き付けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝動ベルト及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、伝動ベルトの一種として、例えば特許文献１に記載されているように、芯材に金属コードを用いたものが知られている。芯材となる金属コードは、中心コアとなる少なくとも１本のフィラメントと、中心コアを取り巻く複数本のフィラメントとを備えている。
また、特許文献２に記載されているように、芯材に撚糸コードを用いた伝動ベルトも知られている。この伝動ベルトでは、一対の撚糸コードの端部を一旦解撚して結合し、結合後に再び撚り合わせたものを芯材としている。
【０００３】
また、環状金属コードを製造する方法として、例えば特許文献３，４に記載されているように、ワイヤーロープを構成する線材の半分を解撚または切除して取り除いた後に、残った線材を一部環状にしつつその周囲に巻き付けてエンドレス加工することが知られている。
【０００４】
特許文献３に記載されたワイヤーロープの簡易エンドレス加工法は、まず、設計寸法リングの内周長の２倍強の長さをもった６本の素線が撚り合されて構成されたワイヤーロープを用意する。これを３本の素線の撚り合せ線２本に解き別けて内周長と当該内周長より少し長いより代とを有する基糸を形成する。次に、当該３本素線撚り合せ線からなる基糸の一方を用いて、まず設計寸法の基本となるリング部とその組み合わせ部から延出するストランド部を形成する。そのうえ、当該延出するストランド部をリング部に撚り合せながら巻き付けて２本の基糸（６本の素線）が撚り合された状態のエンドレス加工を行う。その後、基糸の撚り合せ端部をロック止めもしくは半かご差しまたは半かご差しとロック止めの組み合わせ処理のいずれかの端部処理をする。
【０００５】
特許文献４に記載されたエンドレススリングは、次のようにして製造されている。まず、所定長さのワイヤーロープの全長にわたって、全本数の１／２のストランドを切除し、ワイヤーロープの全長の１／２の心綱を切除する。残った心綱の両端部を同心に突き合わせたうえ、心綱を切除した側のストランドを、心綱を切除しない側のストランドの切除部に巻き付けて同心状のエンドレスとする。その後、心綱及びストランドの両端部にまたがってスリーブを圧縮加工する。
【０００６】
特許文献５に記載されたエンドレスリングは、ワイヤーロープの一部を輪状に交差させて輪状部を形成し、ワイヤーロープを前記輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させた後、ワイヤーロープの残り部分を撚り合わせた部分の内部にロープ心として入れ込んで形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平４−３０７１４６号公報
【特許文献２】特開２０００−２１３６０１号公報
【特許文献３】特許第３０６９７９６号公報
【特許文献４】特開平５−１３２８８１号公報
【特許文献５】特開２００７−６３６７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載の伝動ベルトでは、金属コードの両端部を結合して環状にする作業が必要である。金属コードの両端部を結合する際には、特許文献２に記載の撚糸コードの結合方法を金属コードに適用することができる。しかしながら、特許文献２に記載の結合方法を適用した場合には、フィラメントの解撚作業、結合作業、及び撚合作業が発生する。そのため、結合にかかる工程が煩雑となり、伝動ベルトの製造が困難となる。また、フィラメントの端部を再び撚り合わせる際に、結合部分と他の部分とで撚りの状態が異なってしまい、結合部分の機械的強度が低下するおそれがある。結合部分の機械的強度が低下すると、金属コードの破断が生じ、その結果、伝動ベルトも破断しやすくなる。
【０００９】
金属コードの両端部を結合する方法としては、金属コードの両端部を突き合わせて結合する方法も考えられる。しかしながら、この方法では、周方向の一箇所に結合部分が集中することとなるため、金属コードの完全破断が生じやすくなる。
【００１０】
特許文献３，４に記載の環状金属コードは、何れも玉掛け用吊り具であり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。これらの環状金属コードは、ワイヤーロープを横断面でみて円周上の線材の本数を一旦半分にして、残った線材の余長を空いている残り半分のスペースに再巻き付けしているものであるため、隣り合う線材同士の接触抵抗が弱い。そのため、前記のような繰り返し負荷が加わると撚り緩みが生じやすく、そのまま使用を続けていると最後には破断してしまう。
【００１１】
さらに、環状に巻き付けた後の端末処理は、特許文献３では端末を撚り合わせた箇所に差し込むかご差しやロック止めであるため、前記のような繰り返し負荷が加わるとこれらの箇所に応力集中が起こり、早期に破断してしまう。また、特許文献２ではスリーブにより両端末を固定するため、その部分だけコード径が太くなり、荷重が環状方向で不均一になる。このように、特許文献１，２に記載の環状金属コードは、継続的な繰り返し負荷に対して耐え得る構造ではない。
【００１２】
特許文献５に記載の環状金属コードであるエンドレスリングは、ワイヤーロープを輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させることにより、ワイヤーロープ全体を使用して巻き付けることになるが、この場合巻き付けピッチが一巻き毎にばらついてしまい、コード径が太くなり、環状方向で均一な強度が得られない。また、このエンドレスリングも、荷吊り作業に用いられるものであり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。
【００１３】
これらのような環状金属コードを伝動ベルトに用いると、撚り緩みや端末の結合部などの影響で回転負荷が変動し、比較的短期間で破損してしまうおそれがある。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードを備え、破断が生じにくく、かつ、製造が容易な伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決することのできる本発明に係る伝動ベルトは、抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備え、
前記環状金属コードは、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードが解撚されて合計断面積の異なる２つの線材群に分けられ、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材が、複数周回環状にされつつ前記再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする。
【００１６】
このように、抗張力体となる環状金属コードにおいて、再使用線材における再使用線材群の内の他の線材及び不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部は、不使用線材群が存在していた部分の断面積が再使用線材群の合計断面積より小さい。再使用線材が複数周回にて環状に巻き付けられることにより、再使用線材の余長部が螺旋状の空隙部に複数回嵌め入れられると、再使用線材の隣り合う部分同士が押圧された状態となる。線材同士の接触抵抗が大きく、線材の全長に亘って線材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、線材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。したがって、このような環状金属コードを被覆部で覆った伝動ベルトは、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードの撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易となる。
【００１７】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記再使用線材群における前記再使用線材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることが好ましい。
線材が単線ではなく金属素線を撚り合わせた構造であると、線材表面の凹凸により線材同士の接触抵抗も大きくなるので、撚り緩みがさらに生じにくくなる。また、環状金属コードの柔軟性が向上し、外力に対して均一負荷となりやすいので破断強度の低下を抑制でき、延いては伝動ベルトについても、破断強度の低下を抑制できる。
【００１８】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられている巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることが好ましい。
線材内の金属素線同士の撚り方向と線材の巻き付け方向を逆にすることで、環状金属コードの機械的特性に方向性が生じることを抑制し、伝動ベルトの回転駆動時に蛇行しにくくなる。
【００１９】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記１本の再使用線材が前記空隙部に嵌め入れられて巻き付けられて環状とされた後の環状金属コードにおける前記再使用線材の直径型付率が８６％以上１０５％以下であることが好ましい。
再使用線材の直径型付率が８６％未満であると原コードを解撚して再使用線材を取り出したとき、螺旋波の高さが縮んで空隙部が小さくなり、所定周回の巻き付けが困難となる。
また、再使用線材の直径型付率が１００％を超えると螺旋波の高さが高くなり空隙部が大きくなり、嵌め入れなくても簡単に巻き付けることができて線材間の接触抵抗が減る。但し、ゴム等と複合化して使用する伝動ベルトにおいては、大きくなった空隙部にゴム等が浸透するため、直径型付率が１００％を超えても耐久性が低下しにくく１０５％までは許容される。
なお、直径型付率は、環状金属コードの直径（再使用線材が複数周回空隙部に嵌め入れられた断面直径（線径））をＤとし、型付けされた再使用線材の波高さ（自己径含む）をＨとすると、「直径型付率（％）＝Ｈ／Ｄ×１００」で表される。
【００２０】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記再使用線材の始端及び終端が、巻き付けられた余長部同士の間から差し込まれて内部に格納されていることが好ましい。
始端及び終端が余長部同士の間から差し込まれているので、線材の端部を容易に固定することができ、しかも、線材の余長部同士の接触機会が増え、撚り緩みに対して有利である。
【００２１】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記環状金属コードは焼鈍処理が施されていることが好ましい。
環状金属コードに焼鈍処理が施されているので、撚り合わせ時の加工歪が除去されており、伝動ベルトの耐久性が高められている。
【００２２】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記再使用線材は、直径が０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることが好ましい。
これにより、線材に適度な剛性をもたせることができ、線材を良好な耐疲労性を有するものとすることができる。その結果、伝動ベルトをより耐久性に優れたものにできる。
【００２３】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、互いに巻き付けられた前記再使用線材の環状部分における中心軸に対する前記再使用線材の巻き付け角度が４．５度以上１３．８度以下の範囲内であることが好ましい。
これにより、線材の巻き付け作業が容易となるため、環状金属コードをより容易に製造できる。また、適度な伸度を有し、かつ線材の巻き緩みがない環状金属コードを得ることができ、伝動ベルトを破断強度及び耐疲労性に優れたものとできる。
【００２４】
また、上記課題を解決することのできる本発明に係る伝動ベルトの製造方法は、抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備えた伝動ベルトの製造方法であって、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードを解撚して合計断面積の異なる２つの線材群に分け、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて、前記環状金属コードを形成することを特徴とする。
【００２５】
このように、抗張力体となる環状金属コードは、原コードを解撚して合計断面積の大きい方の線材群の内の１本の線材を再使用線材として複数周回環状にし、再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けることで、容易に環状金属コードを製造することができる。再使用線材における螺旋状の空隙部は、不使用線材群が存在していた部分の断面積が再使用線材群の合計断面積より小さく、再使用線材が複数周回にて環状に巻き付けられることにより、再使用線材の余長部が螺旋状の空隙部に複数回嵌め入れられると、再使用線材の隣り合う部分同士が押圧された状態となる。これにより、線材同士の接触抵抗が大きくなり、線材の全長に亘って線材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、線材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
このように、本発明によれば、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず形状を維持することができ、破断強度及び耐疲労性に優れる環状金属コードを容易に製造することができる。
したがって、このような環状金属コードを被覆部で覆った伝動ベルトもまた、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易となる。
【００２６】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記不使用線材群における前記線材は単線であってもよい。
不使用線材群は環状金属コードに組み込まれないため、撚り合わせを必要としない単線を使用することで、製造コストを抑えることができる。
【００２７】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記再使用線材群における残りの再使用線材の１本を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることが好ましい。
再使用線材群の内の残りの線材によって環状金属コードを製造することができ、経済的である。
【００２８】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記再使用線材の始端及び終端を直線化し、巻き付けた余長部同士の間から差し込んで内部に格納することが好ましい。
始端及び終端を余長部同士の間から差し込むことにより、線材の端部を容易に固定することができ、しかも、線材の余長部同士の接触機会を増やし、撚り緩みに対して有利にすることができる。
【００２９】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記環状金属コードに焼鈍処理を施すことが好ましい。
焼鈍処理を施すことにより、撚り合わせ時の加工歪を除去することができ、耐久性を高めることができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる伝動ベルト及びその製造方法を提供することができる。したがって、本発明の伝動ベルトを産業機械に用いれば、当該産業機械を耐久性に優れたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本実施形態に係る伝動ベルトの断面斜視図である。
【図２】本実施形態に係る環状金属コードの斜視図である。
【図３】環状金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
【図４】（ａ）は環状金属コードを示す径方向の断面図であり、（ｂ）は環状金属コードの側面図である。
【図５】環状金属コードの一部を示す拡大斜視図である。
【図６】環状金属コードの一部を示す拡大斜視図である。
【図７】環状金属コードの製造に用いられる金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
【図８】図７の金属コードから不使用線材群を取り除いた再使用線材群を示す斜視図である。
【図９】図８の再使用線材群から環状金属コードを形成していく一過程を示す概略図である。
【図１０】伝動ベルトの変形例を示す断面斜視図である。
【図１１】環状金属コードの耐久試験装置を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
【００３３】
図１は、本実施形態に係る伝動ベルトの断面斜視図である。本実施形態に係る伝動ベルトＢ１は、一般産業用のＶベルトである。伝動ベルトＢ１は、抗張力体である環状金属コードＣ１と、被覆部７０とを備えている。被覆部７０は環状金属コードＣ１を覆っており、この被覆部７０の上面及び下面には、布層７２が設けられている。被覆部７０は、例えばゴムといった材料を含んでいる。
【００３４】
伝動ベルトＢ１は、５本の環状金属コードＣ１を有している。図２は、本実施形態に用いられる環状金属コードの斜視図であり、図３は環状金属コードを示す径方向の断面斜視図であり、図４（ａ）は、環状金属コードＣ１を示す径方向の断面図であり、同図（ｂ）は、環状金属コードＣ１の側面図である。
図２から図４に示すように、環状金属コードＣ１は、線材として予め複数の金属素線が撚り合わされたストランド材（再使用線材）１を１本用いている。
【００３５】
本実施形態の環状金属コードＣ１は、予め螺旋状にくせ付けされた１本のストランド材１を用意し、その略１／６分の長さを環状にした状態で、残りの余長部をその環状部分に複数周回（５周）巻き付けて形成されている。巻き付けの撚り方向は、例えばＺ撚である。この環状金属コードＣ１をストランド材１の径方向の断面で見ると、６本のストランド材１が円周状に均等配置された構造を有している。
【００３６】
各ストランド材１は、５本の金属素線１０がＳ撚方向で撚り合わされた（下撚りされた）ものである。金属素線１０は、例えば、炭素（Ｃ）を０．７０質量％以上含む高炭素鋼ワイヤからなるものである。０．７０質量％以上のＣを含む材料を選定することで、金属素線１０をより破断強度に優れた鋼線とすることができる。また、金属素線１０の表面には、銅合金（例えば、真鍮）または亜鉛のめっき処理が施されていてもよい。なお、金属素線１０の材質は、前記のものに限られず、例えば、ピアノ線でもよい。
【００３７】
また、金属素線１０の直径は０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である。このように、金属素線１０の直径が０．０６ｍｍ以上であるので、ストランド材１の剛性を最低限維持することができ、環状金属コードＣ１を変形に耐え得るものとすることができる。また、金属素線１０の直径が０．３０ｍｍ以下であるので、ストランド材１の剛性が過度に大きくならずにすむ。したがって、環状金属コードＣ１は、繰り返し曲げ応力による疲労破断を生じにくくすることができる。
【００３８】
つまり、このような径の金属素線１０でストランド材１を形成すると、適度な剛性を有するストランド材１を得ることができる。よって、ストランド材１の巻き付けが容易となり、かつ巻き付け後の巻き緩みが生じにくくなる。
【００３９】
ストランド材１同士は、Ｚ撚、つまりストランド材１を構成する金属素線１０の撚り方向とは逆方向に巻き付けられる。一方、ストランド材１自身は金属素線１０がＳ撚された構成であるため、環状金属コードＣ１はＳ撚構造とＺ巻構造を組み合わせたものとなる。金属素線１０の撚り方向と、ストランド材１の巻き付け方向とが逆であると、環状金属コードＣ１の機械的特性に方向性が生じることが抑制されて捩れにくく、表面外観に凹凸の少ない環状金属コードＣ１を得ることができる。また、環状金属コードＣ１を内部に組み込んだ伝動ベルトＢ１の回転駆動時に蛇行しにくくなる。
【００４０】
また、ストランド材１は、６本の撚り合わせ中心軸に対して所定の巻き付け角度で巻き付けられている。このため、ストランド材１が乱れなく巻かれ、表面状態が略均一な環状金属コードＣ１を得ることができる。本実施形態においては、図４（ｂ）に示すように、Ｘ方向、すなわち環状金属コードＣ１の中心軸が延びる方向に対するストランド材１の巻き付け角度θは、４．５度以上１３．８度以下となっている。巻き付け角度θを４．５度以上とすることで、ストランド材１の巻き緩みが生じにくくなる。巻き付け角度θを１３．８度以下とすることで、ストランド材１の伸度が過度に大きくなることを防ぐことができる。つまり、ストランド材１の巻き付け角度θを４．５度以上１３．８度以下とすることで、適度な伸度を有し、かつしなやかな環状金属コードＣ１を得ることができる。
【００４１】
図５に示すように、ストランド材１の巻き付けの始端部１ａと巻き付けの終端部１ｂとは、巻き付けられた余長部１ｅ同士の間から差し込まれて中心に形成された内部の空間内に格納されている。
【００４２】
なお、図６に示すように、ストランド材１の巻き付けの始端部１ａと巻き付けの終端部１ｂとは、互いに突き合わせ、さらに、その突き合わせ部分１ｃと、突き合わせ部分１ｃを含む近傍部分を、接着剤によって固定しても良い。接着剤は、硬化後も環状金属コードＣ１の弾性変形に対応して伸縮可能な材質を使用する。
この場合、この始端部１ａと終端部１ｂとの突き合わせ部分１ｃは、環状金属コードＣ１の円弧に対して、その円弧の内周側及び外周側を除く、両側部側の一方に配置するのが好ましい。これにより、環状金属コードＣ１がその径方向に変形しても、この突き合わせ部分１ｃに作用する負荷の低減を図ることができ、結合部分における破断を抑制できる。
【００４３】
また、突き合わせ部分１ｃの接着を行う前に、環状金属コードＣ１全体に低温焼鈍処理が施されているとよい。低温焼鈍処理により、撚り合わせ時（下撚、上撚）に発生する歪が除去される。これにより、環状金属コードＣ１の一層の耐疲労性の向上が期待できる。始端部１ａ及び終端部１ｂが余長部１ｅ同士の間に差し込んで固定されている場合も同様に、低温焼鈍処理が施されているとよい。
【００４４】
また、環状金属コードＣ１の環状方向全域に亘って、ストランド材１同士が接触する境目には接着系樹脂が塗布されているとよい。これにより、ストランド材１同士をその接触抵抗だけでなく樹脂の接着力によっても移動しないように保持できるため、さらに撚り緩みが生じにくくなり、形状が安定する。接着系樹脂は、硬化後も環状金属コードＣ１の弾性変形に対応して伸縮可能な材質を使用する。
【００４５】
続いて、環状金属コードＣ１の製造方法について説明する。
図７は、環状金属コードＣ１を製造するために用意された金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
図７に示すように、金属コード２０は、上記の金属素線１０を５本撚り合わせて（下撚りして）なるストランド材１を３本と、金属素線１１を５本撚り合わせて（下撚りして）なるストランド材２を３本と、を撚り合せた（上撚りした）撚線構造を有している。３本のストランド材１は、環状金属コードＣ１を構成するために用いられる再使用線材群３であり、３本のストランド材２は、環状金属コードＣ１を構成しない不使用線材群４である。なお、これら６本のストランド材１，２を撚り合わせる前に、それぞれ螺旋状の型付けを施しておくとよい。
【００４６】
再使用線材群３と、不使用線材群４は、それぞれの合計断面積を比較すると再使用線材群３の方が大きくなるように構成されている。すなわち、再使用線材群３を構成する３本のストランド材１の合計断面積をＡＳ１とし、不使用線材群４を構成する３本のストランド材２の合計断面積をＡＳ２とすると、式「ＡＳ１＞ＡＳ２」の関係を満たしている。
ここで、再使用線材群３の合計断面積をＡＳ１は、ストランド材１の本数をｎとし、断面積をａＳ１とすると、ＡＳ１＝ｎ・ａＳ１で表わされる。
【００４７】
このような関係を満たすには、再使用線材群３及び不使用線材群４の本数が同数であるならば、例えば、線径ｄである金属素線１０，１１を用いてストランド材１，２を形成する際に、金属素線１１の線径ｄが公称径より細いものを使用すればよい。もしくは、金属素線１０の線径ｄが公称径より太いものを使用してもよい。また、上記式を満たす為には、金属素線１０，１１の線径設計値を予め異ならせてもよいし、ストランド材に用いる金属素線１０，１１の本数を異ならせてもよい。また、再使用線材群３と、不使用線材群４に用いるストランド材の本数を異ならせてもよい。
【００４８】
このような金属コード２０を解撚して、ストランド材１の群である再使用線材群３とストランド材２の群である不使用線材群４に分け、さらに、再使用線材群３の内の１本のストランド材（再使用線材）１を用いる。これ以降、不使用線材群４は用いず、再使用線材群３の内の１本のストランド材１を用いて環状金属コードＣ１を製造する。不使用線材群４を取り外した再使用線材群３の内の１本のストランド材１とした状態を図８に示す。
【００４９】
図８に示すように、不使用線材群４を取り除いた再使用線材群３の内の１本のストランド材１は、再使用線材群３の内の他のストランド材１及び不使用線材群４が存在していた箇所に螺旋状の空隙部５が形成されている。この空隙部５における不使用線材群４が存在していた部分は、再使用線材群３の断面積より小さい面積である不使用線材群４と同等の断面積を有している。つまり、この空隙部５は、５本のストランド材１の断面積の合計よりも小さい断面積を有している。
【００５０】
次いで、図９に示すように、ストランド材１の長さの略１／６分の長さを環状にして、その環状部分１ｄにおける螺旋状の空隙部５にストランド材１の余長部１ｅを嵌め入れて、複数周回（５周）環状に沿って巻き付けていく。ストランド材１における螺旋状の空隙部５は、その断面積が５本のストランド材１の断面積の合計よりも小さく、５周環状に沿って巻き付けられるストランド材１の余長部１ｅがそれ自身より狭い螺旋状の空隙部５に嵌め入れられるため、巻き付けられたストランド材１の隣り合う余長部１ｅ同士が径方向に押圧された状態となる。これにより、ストランド材１同士の接触抵抗が大きくなり、ストランド材１の全長に亘ってストランド材１同士が強く拘束されるため、繰り返し荷重が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材１同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、ストランド材１の始端部１ａと終端部１ｂの端末処理を簡素なものにすることができる。このように本実施形態によれば、継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、ストランド材１を巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードＣ１を容易に製造することができる。
【００５１】
また、再使用線材群３を構成するストランド材１が単線ではなく、複数の金属素線１０同士を撚り合わせた線材であるため、ストランド材１表面の凹凸によりストランド材１同士の接触抵抗も大きくなるので、撚り緩みがさらに生じにくくなる。また、環状金属コードＣ１の柔軟性が向上し、外力に対して均一負荷となりやすいので破断強度の低下を抑制できる。
【００５２】
環状金属コードＣ１とされたストランド材１は、直径型付率が８６％以上１０５％以下であるとよい。ストランド材１の直径型付率が８６％未満であると金属コード２０を解撚してストランド材１を取り出したとき、螺旋波の高さが縮んで空隙部５が小さくなり、所定周回の巻き付けが困難となる。
また、ストランド材１の直径型付率が１００％を超えると螺旋波の高さが高くなり空隙部５が大きくなり、嵌め入れなくても簡単に巻き付けることができてストランド材１間の接触抵抗が減る。但し、ゴム等と複合化して使用する伝動ベルトＢ１においては、大きくなった空隙部５に被覆部７０（図１参照）のゴム等が浸透するため、直径型付率が１００％を超えても耐久性が低下しにくく１０５％までは許容される。
なお、直径型付率は、環状金属コードＣ１の断面直径（１本のストランド材１が複数周回空隙部に嵌め入れられて６本のストランド材１が円周状に配置された断面の直径）をＤとし、型付けされたストランド材１の波高さ（自己径含む）をＨとすると、「直径型付率（％）＝Ｈ／Ｄ×１００」で表される。
【００５３】
環状に巻き付けを行った後、ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂにおける型付けをなくすように伸ばして直線化して極力真直状態とし、巻き付けられた余長部１ｅ同士の間から差し込んで中心に形成された内部の空間内に格納することにより、ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂを固定する。ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂを直線化し、余長部１ｅ同士の間に差し込むことで、始端部１ａ及び終端部１ｂを容易に固定することができ、しかも、ストランド材１の余長部１ｅ同士の接触機会を増やし、撚り緩みに対して有利にすることができる。
【００５４】
なお、ストランド材１の巻き付けの始端部１ａと巻き付けの終端部１ｂとを互いに突き合わせて、その突き合わせ部分１ｃと、突き合わせ部分１ｃを含む近傍部分を接着剤によって固定してもよい。
また、突き合わせ部分１ｃの接着を行う前に、環状金属コードＣ１全体に低温焼鈍処理を行って、撚り合わせ時（下撚、上撚）に発生する歪を除去するとよい。始端部１ａ及び終端部１ｂを余長部１ｅ同士の間に差し込んで固定する場合は、その後に低温焼鈍処理を行う。これにより、環状金属コードＣ１の一層の耐疲労性の向上が期待できる。
【００５５】
また、環状金属コードＣ１の環状方向全域に亘って、ストランド材１同士が接触する境目に接着系樹脂を塗布してもよい。これにより、ストランド材１同士をその接触抵抗だけでなく樹脂の接着力によっても移動しないように保持できるため、さらに撚り緩みが生じにくくなり、形状が安定する。
【００５６】
また、上記実施形態では、３本の再使用線材群３の内の１本のストランド材１を用いて環状金属コードＣ１を製造したが、再使用線材群３の残りの２本のそれぞれのストランド材１についても同様に、前述したように、複数周回環状にしつつ再使用線材群３の内の他の線材及び不使用線材群４の抜けた螺旋状の空隙部５に、余長部１ｅを嵌め入れて巻き付けて環状金属コードＣ１を製造することができ、経済性を高めることができる。
【００５７】
なお、上記実施形態で示した例以外でも、上記式の関係を満たすものであれば再使用線材群と不使用線材群の構成を適宜変更可能である。
例えば、最初に用意する金属コードを５本のストランド材からなる撚線とし、そのストランド材は金属素線を７本撚りしたものとする。そして、５本のストランド材のうち２本を不使用線材群として解撚して取り除き、３本のストランド材からなる再使用線材群を形成する。この再使用線材群には、ストランド材２本分の断面積を有する螺旋状の空隙部が形成されている。したがって、「再使用線材群の合計断面積ＡＳ１＞不使用線材群の合計断面積ＡＳ２」の関係を満たしている。この再使用線材群の内の１本を図８で説明したのと同様にして環状部分に余長部を再使用線材群で形成されるストランド材の本数の２倍（最初の環状部分含む）だけ周回させ嵌め入れて巻き付けることで、ストランド材同士が接触抵抗により強く拘束された環状金属コードを得ることができる。この例の場合、再使用線材群と不使用線材群に使用するストランド材の本数が異なるため、再使用線材群と不使用線材群に使用する金属素線の線径は全て同じでもよいし、不使用線材群の方が若干細い径または太い径であってもよい。
【００５８】
また、不使用線材群における線材は、環状金属コードＣ１を構成するものではないため、構造を簡略化したり、材質を変更することができる。
例えば、不使用線材群における線材をストランド材とせずに単線とすることで、製造コストを抑えることができる。ストランド材を不使用線材群に使用すると、金属素線を撚り合わせてストランド材を形成する分だけ製造コストがかかってしまう。
【００５９】
また、不使用線材群における線材を金属線とせずに、金属線より剛性の弱い繊維等の材質の線材としてもよい。例えば、束状に撚り合わせたアラミド繊維や炭素繊維を使用することができる。不使用線材群の剛性が再使用線材群より弱いと、コードを解撚する際に不使用線材群の線材を取り出しやすく、作業がしやすい。また、不使用線材群の線材に金属以外の剛性の弱い材質を使用することで、再使用することも可能であり、材料コストを抑えることができる。
【００６０】
以上のように、本実施形態の伝動ベルトＢ１は、抗張力体として環状金属コードＣ１を有している。環状金属コードＣ１は、上記のように継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、ストランド材１を巻き付けた形状を維持することができる。このような環状金属コードＣ１を被覆部７０で覆った伝動ベルトＢ１は、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードＣ１の撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易なものとなる。
【００６１】
また、本実施形態の伝動ベルトＢ１は、環状金属コードＣ１を５本有するとしたが、環状金属コードＣ１の本数はこれに限られない。求められる耐屈曲性及び耐久性に応じて、環状金属コードＣ１の本数を調整することが可能である。
【００６２】
また、伝動ベルトの種類は一般産業用Ｖベルトに限られない。図１０は、伝動ベルトの他の変形例を示す断面斜視図である。図１０に示される伝動ベルトＢ２は、歯付タイミングベルトであって、環状金属コードＣ１を抗張力体とし被覆部８０で覆ったものである。被覆部８０は、例えばゴムといった材料を含んでいる。このような伝動ベルトＢ２もまた、破断強度及び耐疲労性に優れたものとなる。
【実施例】
【００６３】
次に、本発明に係る伝動ベルトの実施例について説明する。
まず、伝動ベルトの抗張力体となる環状金属コードの実施例を説明する。
種々の条件で環状金属コードを作製して耐久性の変化を調べた。
【００６４】
（第１実施例）
６×５×ｄ（公称径ｄ＝０．１５ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１５１〜０．１５５ｍｍの素線を用い、５本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて５本を下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１４６〜０．１５０ｍｍの素線を用い、５本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて５本を下撚りし、不使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
６本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の３本のストランド材を、７．５ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして６×５×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００６５】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例１，２）
分離した６本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×５×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例２は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例２，３）
分離した６本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×５×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例１，４）
比較用として用意した線径が０．１５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×５×ｄａの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例１ではスリーブに挿入して接続し、比較例２では半かご差しにて接続し、比較例３ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例４，実施例１，２では中心部へ挿し込んで接続する。
【００６６】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
図１１に耐久試験装置を示す。図１１に示すように、耐久性試験装置は、駆動モータ５１によって回転される駆動プーリ５２と、この駆動プーリ５２に対して水平方向へ接離可能に支持された従動プーリ５３と、従動プーリ５３を駆動プーリ５２から離間させる方向へ荷重を付与する張力付加部５４とを備える。
駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、３９．４ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約４０ｍｍとなるようにした。
張力付加部５４は、従動プーリ５３にロープ５５を介して取り付けられた重り５６と、ロープ５５が掛けられた滑車５７とを有し、重り５６の荷重によって従動プーリ５３が駆動プーリ５２から離間される。そして、この張力付加部５４では、重り５６の重さを１５ｋｇに調整し、付加張力を７．５ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表１に示す。
【００６７】
【表１】
【００６８】
表１から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×５×ｄｕの環状金属コードとした実施例１，２では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例２では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×５×ｄｎの環状金属コードとした比較例２，３では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×５×ｄａの環状金属コードとした比較例１，４の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００６９】
（第２実施例）
６×７×ｄ（公称径ｄ＝０．１５ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１４６〜０．１５０ｍｍの素線を用い、７本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて７本を下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１５１〜０．１５５ｍｍの素線を用い、７本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて７本を下撚りし、不使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを２リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
５本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の２本のストランド材を、６．５ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして５×７×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００７０】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例３，４）
分離した５本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×７×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例４は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例６，７）
分離した５本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、２周少ない３周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで４×７×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例５）
比較用として用意した線径が０．１５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、１周少ない４周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで５×７×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例８）
比較用として用意した線径が０．１５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×７×ｄｎの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例５ではスリーブに挿入して接続し、比較例６では半かご差しにて接続し、比較例７ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例８，実施例３，４では中心部へ挿し込んで接続する。
【００７１】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
前述した耐久性試験装置（図１１参照）を用いる。
なお、駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、３９．４ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約４０ｍｍとなるようにした。
また、張力付加部５４では、重り５６の重さを１５ｋｇに調整し、付加張力を７．５ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表２に示す。
【００７２】
【表２】
【００７３】
表２から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×７×ｄｕの環状金属コードとした実施例３，４では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例４では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して４×７×ｄｎの環状金属コードとした比較例６，７では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して５×７×ｄａの環状金属コードとした比較例５の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
さらに、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×７×ｄａの環状金属コードとした比較例８の場合も、両端末を中心部に挿し込む際、ストランド材直径が環状金属コードの中心部内接円直径より大きいため、挿し込んだものの、その箇所だけ撚り乱れが生じたため、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００７４】
（第３実施例）
６×（３＋９）×ｄ（公称径ｄ＝０．０８２ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径４．０ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．５ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗して直径０．５５ｍｍまで伸線したら、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．０８２ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．０８２ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．０８５ｍｍの素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して３．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて３本を下撚りし、さらに、その外周側に、チューブラー型撚線機を使用して４．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて９本を下撚りし、３＋９の再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径４．０ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．５ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗して直径０．５５ｍｍまで伸線したら、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．０８２ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．０８２ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．０７９ｍｍの素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して３．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて３本を下撚りし、さらに、その外周側に、チューブラー型撚線機を使用して４．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて９本を下撚りし、３＋９の不使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
６本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の３本のストランド材を、６．０ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして６×（３＋９）×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００７５】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例５，６）
分離した６本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．０８５ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×（３＋９）×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例６は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例１０，１１）
分離した６本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．０７９ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×（３＋９）×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例９，１２）
比較用として用意した線径が０．０８２±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．０８２ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×（３＋９）×ｄａの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例９ではスリーブに挿入して接続し、比較例１０では半かご差しにて接続し、比較例１１ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例１２，実施例５，６では中心部へ挿し込んで接続する。
【００７６】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
前述した耐久性試験装置（図１１参照）を用いる。
なお、駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、２４．５ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約２５ｍｍとなるようにした。
また、張力付加部５４では、重り５６の重さを１１ｋｇに調整し、付加張力を５．５ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表３に示す。
【００７７】
【表３】
【００７８】
表３から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．０８５ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×（３＋９）×ｄｕの環状金属コードとした実施例５，６では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例６では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．０７９ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×（３＋９）×ｄｎの環状金属コードとした比較例１０，１１では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．０８２ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×（３＋９）×ｄａの環状金属コードとした比較例９，１２の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００７９】
（第４実施例）
６×２×ｄ（公称径ｄ＝０．２５ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径５．５ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．３ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．２５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．２５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．２５３ｍｍの２本の素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して７．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径５．５ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．３ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．２５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．２５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．２４７ｍｍの２本の素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して７．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
６本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の３本のストランド材を、１０．０ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして６×２×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００８０】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例７，８）
分離した６本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．２５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×２×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例８は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例１４，１５）
分離した６本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．２４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×２×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例１３，１６）
比較用として用意した線径が０．２５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．２５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×２×ｄａの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例１３ではスリーブに挿入して接続し、比較例１４では半かご差しにて接続し、比較例１５ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例１６，実施例７，８では中心部へ挿し込んで接続する。
【００８１】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
前述した耐久性試験装置（図１１参照）を用いる。
なお、駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、７４．２ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約７５ｍｍとなるようにした。
また、張力付加部５４では、重り５６の重さを１６ｋｇに調整し、付加張力を８．０ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表４に示す。
【００８２】
【表４】
【００８３】
表４から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．２５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×２×ｄｕの環状金属コードとした実施例７，８では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例８では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．２４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×２×ｄｎの環状金属コードとした比較例１４，１５では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．２５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×２×ｄａの環状金属コードとした比較例１３，１６の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００８４】
上記第１〜第８実施例から、再使用線材群の合計面積より小さい空隙部に再使用線材群のストランド材の余長部を複数回嵌め入れられることにより、ストランド材の隣り合う部分同士が押圧されることとなり、撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することが可能な強固な環状金属コードとすることができることが分かった。特に、焼鈍処理を施すことにより、さらに強度が高められた環状金属コードが得られることが分かった。
【００８５】
さらに、実施例１〜８において製造された環状金属コードは、何れも、上記の伝動ベルトＢ１に用いて継続的な繰り返し負荷を掛けても、撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することが確認できた。
【符号の説明】
【００８６】
１…ストランド材（再使用線材）、２…ストランド材（線材）、１ａ…始端部、１ｂ…終端部、１ｄ…環状部分、１ｅ…余長部、３…再使用線材群、４…不使用線材群、５…空隙部、１０…金属素線、２０…金属コード（コード）、Ｂ１，Ｂ２…伝動ベルト、Ｃ１…環状金属コード。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝動ベルト及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、伝動ベルトの一種として、例えば特許文献１に記載されているように、芯材に金属コードを用いたものが知られている。芯材となる金属コードは、中心コアとなる少なくとも１本のフィラメントと、中心コアを取り巻く複数本のフィラメントとを備えている。
また、特許文献２に記載されているように、芯材に撚糸コードを用いた伝動ベルトも知られている。この伝動ベルトでは、一対の撚糸コードの端部を一旦解撚して結合し、結合後に再び撚り合わせたものを芯材としている。
【０００３】
また、環状金属コードを製造する方法として、例えば特許文献３，４に記載されているように、ワイヤーロープを構成する線材の半分を解撚または切除して取り除いた後に、残った線材を一部環状にしつつその周囲に巻き付けてエンドレス加工することが知られている。
【０００４】
特許文献３に記載されたワイヤーロープの簡易エンドレス加工法は、まず、設計寸法リングの内周長の２倍強の長さをもった６本の素線が撚り合されて構成されたワイヤーロープを用意する。これを３本の素線の撚り合せ線２本に解き別けて内周長と当該内周長より少し長いより代とを有する基糸を形成する。次に、当該３本素線撚り合せ線からなる基糸の一方を用いて、まず設計寸法の基本となるリング部とその組み合わせ部から延出するストランド部を形成する。そのうえ、当該延出するストランド部をリング部に撚り合せながら巻き付けて２本の基糸（６本の素線）が撚り合された状態のエンドレス加工を行う。その後、基糸の撚り合せ端部をロック止めもしくは半かご差しまたは半かご差しとロック止めの組み合わせ処理のいずれかの端部処理をする。
【０００５】
特許文献４に記載されたエンドレススリングは、次のようにして製造されている。まず、所定長さのワイヤーロープの全長にわたって、全本数の１／２のストランドを切除し、ワイヤーロープの全長の１／２の心綱を切除する。残った心綱の両端部を同心に突き合わせたうえ、心綱を切除した側のストランドを、心綱を切除しない側のストランドの切除部に巻き付けて同心状のエンドレスとする。その後、心綱及びストランドの両端部にまたがってスリーブを圧縮加工する。
【０００６】
特許文献５に記載されたエンドレスリングは、ワイヤーロープの一部を輪状に交差させて輪状部を形成し、ワイヤーロープを前記輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させた後、ワイヤーロープの残り部分を撚り合わせた部分の内部にロープ心として入れ込んで形成する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平４−３０７１４６号公報
【特許文献２】特開２０００−２１３６０１号公報
【特許文献３】特許第３０６９７９６号公報
【特許文献４】特開平５−１３２８８１号公報
【特許文献５】特開２００７−６３６７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
特許文献１に記載の伝動ベルトでは、金属コードの両端部を結合して環状にする作業が必要である。金属コードの両端部を結合する際には、特許文献２に記載の撚糸コードの結合方法を金属コードに適用することができる。しかしながら、特許文献２に記載の結合方法を適用した場合には、フィラメントの解撚作業、結合作業、及び撚合作業が発生する。そのため、結合にかかる工程が煩雑となり、伝動ベルトの製造が困難となる。また、フィラメントの端部を再び撚り合わせる際に、結合部分と他の部分とで撚りの状態が異なってしまい、結合部分の機械的強度が低下するおそれがある。結合部分の機械的強度が低下すると、金属コードの破断が生じ、その結果、伝動ベルトも破断しやすくなる。
【０００９】
金属コードの両端部を結合する方法としては、金属コードの両端部を突き合わせて結合する方法も考えられる。しかしながら、この方法では、周方向の一箇所に結合部分が集中することとなるため、金属コードの完全破断が生じやすくなる。
【００１０】
特許文献３，４に記載の環状金属コードは、何れも玉掛け用吊り具であり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。これらの環状金属コードは、ワイヤーロープを横断面でみて円周上の線材の本数を一旦半分にして、残った線材の余長を空いている残り半分のスペースに再巻き付けしているものであるため、隣り合う線材同士の接触抵抗が弱い。そのため、前記のような繰り返し負荷が加わると撚り緩みが生じやすく、そのまま使用を続けていると最後には破断してしまう。
【００１１】
さらに、環状に巻き付けた後の端末処理は、特許文献３では端末を撚り合わせた箇所に差し込むかご差しやロック止めであるため、前記のような繰り返し負荷が加わるとこれらの箇所に応力集中が起こり、早期に破断してしまう。また、特許文献２ではスリーブにより両端末を固定するため、その部分だけコード径が太くなり、荷重が環状方向で不均一になる。このように、特許文献１，２に記載の環状金属コードは、継続的な繰り返し負荷に対して耐え得る構造ではない。
【００１２】
特許文献５に記載の環状金属コードであるエンドレスリングは、ワイヤーロープを輪状部の回りに撚り合わせながら所定の回数周回させることにより、ワイヤーロープ全体を使用して巻き付けることになるが、この場合巻き付けピッチが一巻き毎にばらついてしまい、コード径が太くなり、環状方向で均一な強度が得られない。また、このエンドレスリングも、荷吊り作業に用いられるものであり、所定の曲げや張力などの負荷を繰り返し受けるような使用状況は想定されていないものである。
【００１３】
これらのような環状金属コードを伝動ベルトに用いると、撚り緩みや端末の結合部などの影響で回転負荷が変動し、比較的短期間で破損してしまうおそれがある。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードを備え、破断が生じにくく、かつ、製造が容易な伝動ベルト及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１５】
上記課題を解決することのできる本発明に係る伝動ベルトは、抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備え、
前記環状金属コードは、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードが解撚されて合計断面積の異なる２つの線材群に分けられ、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材が、複数周回環状にされつつ前記再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする。
【００１６】
このように、抗張力体となる環状金属コードにおいて、再使用線材における再使用線材群の内の他の線材及び不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部は、不使用線材群が存在していた部分の断面積が再使用線材群の合計断面積より小さい。再使用線材が複数周回にて環状に巻き付けられることにより、再使用線材の余長部が螺旋状の空隙部に複数回嵌め入れられると、再使用線材の隣り合う部分同士が押圧された状態となる。線材同士の接触抵抗が大きく、線材の全長に亘って線材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、線材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。したがって、このような環状金属コードを被覆部で覆った伝動ベルトは、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードの撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易となる。
【００１７】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記再使用線材群における前記再使用線材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることが好ましい。
線材が単線ではなく金属素線を撚り合わせた構造であると、線材表面の凹凸により線材同士の接触抵抗も大きくなるので、撚り緩みがさらに生じにくくなる。また、環状金属コードの柔軟性が向上し、外力に対して均一負荷となりやすいので破断強度の低下を抑制でき、延いては伝動ベルトについても、破断強度の低下を抑制できる。
【００１８】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられている巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることが好ましい。
線材内の金属素線同士の撚り方向と線材の巻き付け方向を逆にすることで、環状金属コードの機械的特性に方向性が生じることを抑制し、伝動ベルトの回転駆動時に蛇行しにくくなる。
【００１９】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記１本の再使用線材が前記空隙部に嵌め入れられて巻き付けられて環状とされた後の環状金属コードにおける前記再使用線材の直径型付率が８６％以上１０５％以下であることが好ましい。
再使用線材の直径型付率が８６％未満であると原コードを解撚して再使用線材を取り出したとき、螺旋波の高さが縮んで空隙部が小さくなり、所定周回の巻き付けが困難となる。
また、再使用線材の直径型付率が１００％を超えると螺旋波の高さが高くなり空隙部が大きくなり、嵌め入れなくても簡単に巻き付けることができて線材間の接触抵抗が減る。但し、ゴム等と複合化して使用する伝動ベルトにおいては、大きくなった空隙部にゴム等が浸透するため、直径型付率が１００％を超えても耐久性が低下しにくく１０５％までは許容される。
なお、直径型付率は、環状金属コードの直径（再使用線材が複数周回空隙部に嵌め入れられた断面直径（線径））をＤとし、型付けされた再使用線材の波高さ（自己径含む）をＨとすると、「直径型付率（％）＝Ｈ／Ｄ×１００」で表される。
【００２０】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記再使用線材の始端及び終端が、巻き付けられた余長部同士の間から差し込まれて内部に格納されていることが好ましい。
始端及び終端が余長部同士の間から差し込まれているので、線材の端部を容易に固定することができ、しかも、線材の余長部同士の接触機会が増え、撚り緩みに対して有利である。
【００２１】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記環状金属コードは焼鈍処理が施されていることが好ましい。
環状金属コードに焼鈍処理が施されているので、撚り合わせ時の加工歪が除去されており、伝動ベルトの耐久性が高められている。
【００２２】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、前記再使用線材は、直径が０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることが好ましい。
これにより、線材に適度な剛性をもたせることができ、線材を良好な耐疲労性を有するものとすることができる。その結果、伝動ベルトをより耐久性に優れたものにできる。
【００２３】
本発明に係る伝動ベルトにおいて、互いに巻き付けられた前記再使用線材の環状部分における中心軸に対する前記再使用線材の巻き付け角度が４．５度以上１３．８度以下の範囲内であることが好ましい。
これにより、線材の巻き付け作業が容易となるため、環状金属コードをより容易に製造できる。また、適度な伸度を有し、かつ線材の巻き緩みがない環状金属コードを得ることができ、伝動ベルトを破断強度及び耐疲労性に優れたものとできる。
【００２４】
また、上記課題を解決することのできる本発明に係る伝動ベルトの製造方法は、抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備えた伝動ベルトの製造方法であって、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードを解撚して合計断面積の異なる２つの線材群に分け、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて、前記環状金属コードを形成することを特徴とする。
【００２５】
このように、抗張力体となる環状金属コードは、原コードを解撚して合計断面積の大きい方の線材群の内の１本の線材を再使用線材として複数周回環状にし、再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けることで、容易に環状金属コードを製造することができる。再使用線材における螺旋状の空隙部は、不使用線材群が存在していた部分の断面積が再使用線材群の合計断面積より小さく、再使用線材が複数周回にて環状に巻き付けられることにより、再使用線材の余長部が螺旋状の空隙部に複数回嵌め入れられると、再使用線材の隣り合う部分同士が押圧された状態となる。これにより、線材同士の接触抵抗が大きくなり、線材の全長に亘って線材同士が強く拘束されるため、繰り返し負荷が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、線材同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、端末処理を簡素なものにすることができる。
このように、本発明によれば、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず形状を維持することができ、破断強度及び耐疲労性に優れる環状金属コードを容易に製造することができる。
したがって、このような環状金属コードを被覆部で覆った伝動ベルトもまた、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易となる。
【００２６】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記不使用線材群における前記線材は単線であってもよい。
不使用線材群は環状金属コードに組み込まれないため、撚り合わせを必要としない単線を使用することで、製造コストを抑えることができる。
【００２７】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記再使用線材群における残りの再使用線材の１本を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることが好ましい。
再使用線材群の内の残りの線材によって環状金属コードを製造することができ、経済的である。
【００２８】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記再使用線材の始端及び終端を直線化し、巻き付けた余長部同士の間から差し込んで内部に格納することが好ましい。
始端及び終端を余長部同士の間から差し込むことにより、線材の端部を容易に固定することができ、しかも、線材の余長部同士の接触機会を増やし、撚り緩みに対して有利にすることができる。
【００２９】
本発明に係る伝動ベルトの製造方法において、前記環状金属コードに焼鈍処理を施すことが好ましい。
焼鈍処理を施すことにより、撚り合わせ時の加工歪を除去することができ、耐久性を高めることができる。
【発明の効果】
【００３０】
本発明によれば、継続的な繰り返し負荷に対しても撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することができる伝動ベルト及びその製造方法を提供することができる。したがって、本発明の伝動ベルトを産業機械に用いれば、当該産業機械を耐久性に優れたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本実施形態に係る伝動ベルトの断面斜視図である。
【図２】本実施形態に係る環状金属コードの斜視図である。
【図３】環状金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
【図４】（ａ）は環状金属コードを示す径方向の断面図であり、（ｂ）は環状金属コードの側面図である。
【図５】環状金属コードの一部を示す拡大斜視図である。
【図６】環状金属コードの一部を示す拡大斜視図である。
【図７】環状金属コードの製造に用いられる金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
【図８】図７の金属コードから不使用線材群を取り除いた再使用線材群を示す斜視図である。
【図９】図８の再使用線材群から環状金属コードを形成していく一過程を示す概略図である。
【図１０】伝動ベルトの変形例を示す断面斜視図である。
【図１１】環状金属コードの耐久試験装置を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００３２】
以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
【００３３】
図１は、本実施形態に係る伝動ベルトの断面斜視図である。本実施形態に係る伝動ベルトＢ１は、一般産業用のＶベルトである。伝動ベルトＢ１は、抗張力体である環状金属コードＣ１と、被覆部７０とを備えている。被覆部７０は環状金属コードＣ１を覆っており、この被覆部７０の上面及び下面には、布層７２が設けられている。被覆部７０は、例えばゴムといった材料を含んでいる。
【００３４】
伝動ベルトＢ１は、５本の環状金属コードＣ１を有している。図２は、本実施形態に用いられる環状金属コードの斜視図であり、図３は環状金属コードを示す径方向の断面斜視図であり、図４（ａ）は、環状金属コードＣ１を示す径方向の断面図であり、同図（ｂ）は、環状金属コードＣ１の側面図である。
図２から図４に示すように、環状金属コードＣ１は、線材として予め複数の金属素線が撚り合わされたストランド材（再使用線材）１を１本用いている。
【００３５】
本実施形態の環状金属コードＣ１は、予め螺旋状にくせ付けされた１本のストランド材１を用意し、その略１／６分の長さを環状にした状態で、残りの余長部をその環状部分に複数周回（５周）巻き付けて形成されている。巻き付けの撚り方向は、例えばＺ撚である。この環状金属コードＣ１をストランド材１の径方向の断面で見ると、６本のストランド材１が円周状に均等配置された構造を有している。
【００３６】
各ストランド材１は、５本の金属素線１０がＳ撚方向で撚り合わされた（下撚りされた）ものである。金属素線１０は、例えば、炭素（Ｃ）を０．７０質量％以上含む高炭素鋼ワイヤからなるものである。０．７０質量％以上のＣを含む材料を選定することで、金属素線１０をより破断強度に優れた鋼線とすることができる。また、金属素線１０の表面には、銅合金（例えば、真鍮）または亜鉛のめっき処理が施されていてもよい。なお、金属素線１０の材質は、前記のものに限られず、例えば、ピアノ線でもよい。
【００３７】
また、金属素線１０の直径は０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である。このように、金属素線１０の直径が０．０６ｍｍ以上であるので、ストランド材１の剛性を最低限維持することができ、環状金属コードＣ１を変形に耐え得るものとすることができる。また、金属素線１０の直径が０．３０ｍｍ以下であるので、ストランド材１の剛性が過度に大きくならずにすむ。したがって、環状金属コードＣ１は、繰り返し曲げ応力による疲労破断を生じにくくすることができる。
【００３８】
つまり、このような径の金属素線１０でストランド材１を形成すると、適度な剛性を有するストランド材１を得ることができる。よって、ストランド材１の巻き付けが容易となり、かつ巻き付け後の巻き緩みが生じにくくなる。
【００３９】
ストランド材１同士は、Ｚ撚、つまりストランド材１を構成する金属素線１０の撚り方向とは逆方向に巻き付けられる。一方、ストランド材１自身は金属素線１０がＳ撚された構成であるため、環状金属コードＣ１はＳ撚構造とＺ巻構造を組み合わせたものとなる。金属素線１０の撚り方向と、ストランド材１の巻き付け方向とが逆であると、環状金属コードＣ１の機械的特性に方向性が生じることが抑制されて捩れにくく、表面外観に凹凸の少ない環状金属コードＣ１を得ることができる。また、環状金属コードＣ１を内部に組み込んだ伝動ベルトＢ１の回転駆動時に蛇行しにくくなる。
【００４０】
また、ストランド材１は、６本の撚り合わせ中心軸に対して所定の巻き付け角度で巻き付けられている。このため、ストランド材１が乱れなく巻かれ、表面状態が略均一な環状金属コードＣ１を得ることができる。本実施形態においては、図４（ｂ）に示すように、Ｘ方向、すなわち環状金属コードＣ１の中心軸が延びる方向に対するストランド材１の巻き付け角度θは、４．５度以上１３．８度以下となっている。巻き付け角度θを４．５度以上とすることで、ストランド材１の巻き緩みが生じにくくなる。巻き付け角度θを１３．８度以下とすることで、ストランド材１の伸度が過度に大きくなることを防ぐことができる。つまり、ストランド材１の巻き付け角度θを４．５度以上１３．８度以下とすることで、適度な伸度を有し、かつしなやかな環状金属コードＣ１を得ることができる。
【００４１】
図５に示すように、ストランド材１の巻き付けの始端部１ａと巻き付けの終端部１ｂとは、巻き付けられた余長部１ｅ同士の間から差し込まれて中心に形成された内部の空間内に格納されている。
【００４２】
なお、図６に示すように、ストランド材１の巻き付けの始端部１ａと巻き付けの終端部１ｂとは、互いに突き合わせ、さらに、その突き合わせ部分１ｃと、突き合わせ部分１ｃを含む近傍部分を、接着剤によって固定しても良い。接着剤は、硬化後も環状金属コードＣ１の弾性変形に対応して伸縮可能な材質を使用する。
この場合、この始端部１ａと終端部１ｂとの突き合わせ部分１ｃは、環状金属コードＣ１の円弧に対して、その円弧の内周側及び外周側を除く、両側部側の一方に配置するのが好ましい。これにより、環状金属コードＣ１がその径方向に変形しても、この突き合わせ部分１ｃに作用する負荷の低減を図ることができ、結合部分における破断を抑制できる。
【００４３】
また、突き合わせ部分１ｃの接着を行う前に、環状金属コードＣ１全体に低温焼鈍処理が施されているとよい。低温焼鈍処理により、撚り合わせ時（下撚、上撚）に発生する歪が除去される。これにより、環状金属コードＣ１の一層の耐疲労性の向上が期待できる。始端部１ａ及び終端部１ｂが余長部１ｅ同士の間に差し込んで固定されている場合も同様に、低温焼鈍処理が施されているとよい。
【００４４】
また、環状金属コードＣ１の環状方向全域に亘って、ストランド材１同士が接触する境目には接着系樹脂が塗布されているとよい。これにより、ストランド材１同士をその接触抵抗だけでなく樹脂の接着力によっても移動しないように保持できるため、さらに撚り緩みが生じにくくなり、形状が安定する。接着系樹脂は、硬化後も環状金属コードＣ１の弾性変形に対応して伸縮可能な材質を使用する。
【００４５】
続いて、環状金属コードＣ１の製造方法について説明する。
図７は、環状金属コードＣ１を製造するために用意された金属コードを示す径方向の断面斜視図である。
図７に示すように、金属コード２０は、上記の金属素線１０を５本撚り合わせて（下撚りして）なるストランド材１を３本と、金属素線１１を５本撚り合わせて（下撚りして）なるストランド材２を３本と、を撚り合せた（上撚りした）撚線構造を有している。３本のストランド材１は、環状金属コードＣ１を構成するために用いられる再使用線材群３であり、３本のストランド材２は、環状金属コードＣ１を構成しない不使用線材群４である。なお、これら６本のストランド材１，２を撚り合わせる前に、それぞれ螺旋状の型付けを施しておくとよい。
【００４６】
再使用線材群３と、不使用線材群４は、それぞれの合計断面積を比較すると再使用線材群３の方が大きくなるように構成されている。すなわち、再使用線材群３を構成する３本のストランド材１の合計断面積をＡＳ１とし、不使用線材群４を構成する３本のストランド材２の合計断面積をＡＳ２とすると、式「ＡＳ１＞ＡＳ２」の関係を満たしている。
ここで、再使用線材群３の合計断面積をＡＳ１は、ストランド材１の本数をｎとし、断面積をａＳ１とすると、ＡＳ１＝ｎ・ａＳ１で表わされる。
【００４７】
このような関係を満たすには、再使用線材群３及び不使用線材群４の本数が同数であるならば、例えば、線径ｄである金属素線１０，１１を用いてストランド材１，２を形成する際に、金属素線１１の線径ｄが公称径より細いものを使用すればよい。もしくは、金属素線１０の線径ｄが公称径より太いものを使用してもよい。また、上記式を満たす為には、金属素線１０，１１の線径設計値を予め異ならせてもよいし、ストランド材に用いる金属素線１０，１１の本数を異ならせてもよい。また、再使用線材群３と、不使用線材群４に用いるストランド材の本数を異ならせてもよい。
【００４８】
このような金属コード２０を解撚して、ストランド材１の群である再使用線材群３とストランド材２の群である不使用線材群４に分け、さらに、再使用線材群３の内の１本のストランド材（再使用線材）１を用いる。これ以降、不使用線材群４は用いず、再使用線材群３の内の１本のストランド材１を用いて環状金属コードＣ１を製造する。不使用線材群４を取り外した再使用線材群３の内の１本のストランド材１とした状態を図８に示す。
【００４９】
図８に示すように、不使用線材群４を取り除いた再使用線材群３の内の１本のストランド材１は、再使用線材群３の内の他のストランド材１及び不使用線材群４が存在していた箇所に螺旋状の空隙部５が形成されている。この空隙部５における不使用線材群４が存在していた部分は、再使用線材群３の断面積より小さい面積である不使用線材群４と同等の断面積を有している。つまり、この空隙部５は、５本のストランド材１の断面積の合計よりも小さい断面積を有している。
【００５０】
次いで、図９に示すように、ストランド材１の長さの略１／６分の長さを環状にして、その環状部分１ｄにおける螺旋状の空隙部５にストランド材１の余長部１ｅを嵌め入れて、複数周回（５周）環状に沿って巻き付けていく。ストランド材１における螺旋状の空隙部５は、その断面積が５本のストランド材１の断面積の合計よりも小さく、５周環状に沿って巻き付けられるストランド材１の余長部１ｅがそれ自身より狭い螺旋状の空隙部５に嵌め入れられるため、巻き付けられたストランド材１の隣り合う余長部１ｅ同士が径方向に押圧された状態となる。これにより、ストランド材１同士の接触抵抗が大きくなり、ストランド材１の全長に亘ってストランド材１同士が強く拘束されるため、繰り返し荷重が加わっても撚り緩みが生じにくい。また、ストランド材１同士の接触抵抗によって巻き付け状態が維持されるため、ストランド材１の始端部１ａと終端部１ｂの端末処理を簡素なものにすることができる。このように本実施形態によれば、継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、ストランド材１を巻き付けた形状を維持することができる環状金属コードＣ１を容易に製造することができる。
【００５１】
また、再使用線材群３を構成するストランド材１が単線ではなく、複数の金属素線１０同士を撚り合わせた線材であるため、ストランド材１表面の凹凸によりストランド材１同士の接触抵抗も大きくなるので、撚り緩みがさらに生じにくくなる。また、環状金属コードＣ１の柔軟性が向上し、外力に対して均一負荷となりやすいので破断強度の低下を抑制できる。
【００５２】
環状金属コードＣ１とされたストランド材１は、直径型付率が８６％以上１０５％以下であるとよい。ストランド材１の直径型付率が８６％未満であると金属コード２０を解撚してストランド材１を取り出したとき、螺旋波の高さが縮んで空隙部５が小さくなり、所定周回の巻き付けが困難となる。
また、ストランド材１の直径型付率が１００％を超えると螺旋波の高さが高くなり空隙部５が大きくなり、嵌め入れなくても簡単に巻き付けることができてストランド材１間の接触抵抗が減る。但し、ゴム等と複合化して使用する伝動ベルトＢ１においては、大きくなった空隙部５に被覆部７０（図１参照）のゴム等が浸透するため、直径型付率が１００％を超えても耐久性が低下しにくく１０５％までは許容される。
なお、直径型付率は、環状金属コードＣ１の断面直径（１本のストランド材１が複数周回空隙部に嵌め入れられて６本のストランド材１が円周状に配置された断面の直径）をＤとし、型付けされたストランド材１の波高さ（自己径含む）をＨとすると、「直径型付率（％）＝Ｈ／Ｄ×１００」で表される。
【００５３】
環状に巻き付けを行った後、ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂにおける型付けをなくすように伸ばして直線化して極力真直状態とし、巻き付けられた余長部１ｅ同士の間から差し込んで中心に形成された内部の空間内に格納することにより、ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂを固定する。ストランド材１の始端部１ａ及び終端部１ｂを直線化し、余長部１ｅ同士の間に差し込むことで、始端部１ａ及び終端部１ｂを容易に固定することができ、しかも、ストランド材１の余長部１ｅ同士の接触機会を増やし、撚り緩みに対して有利にすることができる。
【００５４】
なお、ストランド材１の巻き付けの始端部１ａと巻き付けの終端部１ｂとを互いに突き合わせて、その突き合わせ部分１ｃと、突き合わせ部分１ｃを含む近傍部分を接着剤によって固定してもよい。
また、突き合わせ部分１ｃの接着を行う前に、環状金属コードＣ１全体に低温焼鈍処理を行って、撚り合わせ時（下撚、上撚）に発生する歪を除去するとよい。始端部１ａ及び終端部１ｂを余長部１ｅ同士の間に差し込んで固定する場合は、その後に低温焼鈍処理を行う。これにより、環状金属コードＣ１の一層の耐疲労性の向上が期待できる。
【００５５】
また、環状金属コードＣ１の環状方向全域に亘って、ストランド材１同士が接触する境目に接着系樹脂を塗布してもよい。これにより、ストランド材１同士をその接触抵抗だけでなく樹脂の接着力によっても移動しないように保持できるため、さらに撚り緩みが生じにくくなり、形状が安定する。
【００５６】
また、上記実施形態では、３本の再使用線材群３の内の１本のストランド材１を用いて環状金属コードＣ１を製造したが、再使用線材群３の残りの２本のそれぞれのストランド材１についても同様に、前述したように、複数周回環状にしつつ再使用線材群３の内の他の線材及び不使用線材群４の抜けた螺旋状の空隙部５に、余長部１ｅを嵌め入れて巻き付けて環状金属コードＣ１を製造することができ、経済性を高めることができる。
【００５７】
なお、上記実施形態で示した例以外でも、上記式の関係を満たすものであれば再使用線材群と不使用線材群の構成を適宜変更可能である。
例えば、最初に用意する金属コードを５本のストランド材からなる撚線とし、そのストランド材は金属素線を７本撚りしたものとする。そして、５本のストランド材のうち２本を不使用線材群として解撚して取り除き、３本のストランド材からなる再使用線材群を形成する。この再使用線材群には、ストランド材２本分の断面積を有する螺旋状の空隙部が形成されている。したがって、「再使用線材群の合計断面積ＡＳ１＞不使用線材群の合計断面積ＡＳ２」の関係を満たしている。この再使用線材群の内の１本を図８で説明したのと同様にして環状部分に余長部を再使用線材群で形成されるストランド材の本数の２倍（最初の環状部分含む）だけ周回させ嵌め入れて巻き付けることで、ストランド材同士が接触抵抗により強く拘束された環状金属コードを得ることができる。この例の場合、再使用線材群と不使用線材群に使用するストランド材の本数が異なるため、再使用線材群と不使用線材群に使用する金属素線の線径は全て同じでもよいし、不使用線材群の方が若干細い径または太い径であってもよい。
【００５８】
また、不使用線材群における線材は、環状金属コードＣ１を構成するものではないため、構造を簡略化したり、材質を変更することができる。
例えば、不使用線材群における線材をストランド材とせずに単線とすることで、製造コストを抑えることができる。ストランド材を不使用線材群に使用すると、金属素線を撚り合わせてストランド材を形成する分だけ製造コストがかかってしまう。
【００５９】
また、不使用線材群における線材を金属線とせずに、金属線より剛性の弱い繊維等の材質の線材としてもよい。例えば、束状に撚り合わせたアラミド繊維や炭素繊維を使用することができる。不使用線材群の剛性が再使用線材群より弱いと、コードを解撚する際に不使用線材群の線材を取り出しやすく、作業がしやすい。また、不使用線材群の線材に金属以外の剛性の弱い材質を使用することで、再使用することも可能であり、材料コストを抑えることができる。
【００６０】
以上のように、本実施形態の伝動ベルトＢ１は、抗張力体として環状金属コードＣ１を有している。環状金属コードＣ１は、上記のように継続的な繰り返し負荷に対してもストランド材１の撚り緩みが生じず、ストランド材１を巻き付けた形状を維持することができる。このような環状金属コードＣ１を被覆部７０で覆った伝動ベルトＢ１は、継続的な繰り返し負荷に対しても環状金属コードＣ１の撚り緩みが生じず形状を維持することができるため、破断強度及び耐疲労性に優れ、かつ製造が容易なものとなる。
【００６１】
また、本実施形態の伝動ベルトＢ１は、環状金属コードＣ１を５本有するとしたが、環状金属コードＣ１の本数はこれに限られない。求められる耐屈曲性及び耐久性に応じて、環状金属コードＣ１の本数を調整することが可能である。
【００６２】
また、伝動ベルトの種類は一般産業用Ｖベルトに限られない。図１０は、伝動ベルトの他の変形例を示す断面斜視図である。図１０に示される伝動ベルトＢ２は、歯付タイミングベルトであって、環状金属コードＣ１を抗張力体とし被覆部８０で覆ったものである。被覆部８０は、例えばゴムといった材料を含んでいる。このような伝動ベルトＢ２もまた、破断強度及び耐疲労性に優れたものとなる。
【実施例】
【００６３】
次に、本発明に係る伝動ベルトの実施例について説明する。
まず、伝動ベルトの抗張力体となる環状金属コードの実施例を説明する。
種々の条件で環状金属コードを作製して耐久性の変化を調べた。
【００６４】
（第１実施例）
６×５×ｄ（公称径ｄ＝０．１５ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１５１〜０．１５５ｍｍの素線を用い、５本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて５本を下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１４６〜０．１５０ｍｍの素線を用い、５本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて５本を下撚りし、不使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
６本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の３本のストランド材を、７．５ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして６×５×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００６５】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例１，２）
分離した６本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×５×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例２は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例２，３）
分離した６本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×５×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例１，４）
比較用として用意した線径が０．１５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×５×ｄａの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例１ではスリーブに挿入して接続し、比較例２では半かご差しにて接続し、比較例３ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例４，実施例１，２では中心部へ挿し込んで接続する。
【００６６】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
図１１に耐久試験装置を示す。図１１に示すように、耐久性試験装置は、駆動モータ５１によって回転される駆動プーリ５２と、この駆動プーリ５２に対して水平方向へ接離可能に支持された従動プーリ５３と、従動プーリ５３を駆動プーリ５２から離間させる方向へ荷重を付与する張力付加部５４とを備える。
駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、３９．４ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約４０ｍｍとなるようにした。
張力付加部５４は、従動プーリ５３にロープ５５を介して取り付けられた重り５６と、ロープ５５が掛けられた滑車５７とを有し、重り５６の荷重によって従動プーリ５３が駆動プーリ５２から離間される。そして、この張力付加部５４では、重り５６の重さを１５ｋｇに調整し、付加張力を７．５ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表１に示す。
【００６７】
【表１】
【００６８】
表１から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×５×ｄｕの環状金属コードとした実施例１，２では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例２では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×５×ｄｎの環状金属コードとした比較例２，３では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×５×ｄａの環状金属コードとした比較例１，４の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００６９】
（第２実施例）
６×７×ｄ（公称径ｄ＝０．１５ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１４６〜０．１５０ｍｍの素線を用い、７本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて７本を下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径０．９０ｍｍのスチールコード用鋼線を熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後、拡散により合金化し、伸線工程を経て直径０．１５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．１５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で直径０．１５１〜０．１５５ｍｍの素線を用い、７本撚りができるチューブラー型撚線機を使用して５．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて７本を下撚りし、不使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを２リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
５本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の２本のストランド材を、６．５ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして５×７×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００７０】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例３，４）
分離した５本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×７×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例４は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例６，７）
分離した５本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、２周少ない３周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで４×７×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例５）
比較用として用意した線径が０．１５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、１周少ない４周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで５×７×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例８）
比較用として用意した線径が０．１５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の４本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×７×ｄｎの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例５ではスリーブに挿入して接続し、比較例６では半かご差しにて接続し、比較例７ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例８，実施例３，４では中心部へ挿し込んで接続する。
【００７１】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
前述した耐久性試験装置（図１１参照）を用いる。
なお、駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、３９．４ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約４０ｍｍとなるようにした。
また、張力付加部５４では、重り５６の重さを１５ｋｇに調整し、付加張力を７．５ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表２に示す。
【００７２】
【表２】
【００７３】
表２から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．１４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×７×ｄｕの環状金属コードとした実施例３，４では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例４では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．１５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して４×７×ｄｎの環状金属コードとした比較例６，７では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して５×７×ｄａの環状金属コードとした比較例５の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
さらに、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．１５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×７×ｄａの環状金属コードとした比較例８の場合も、両端末を中心部に挿し込む際、ストランド材直径が環状金属コードの中心部内接円直径より大きいため、挿し込んだものの、その箇所だけ撚り乱れが生じたため、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００７４】
（第３実施例）
６×（３＋９）×ｄ（公称径ｄ＝０．０８２ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径４．０ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．５ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗して直径０．５５ｍｍまで伸線したら、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．０８２ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．０８２ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．０８５ｍｍの素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して３．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて３本を下撚りし、さらに、その外周側に、チューブラー型撚線機を使用して４．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて９本を下撚りし、３＋９の再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径４．０ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．５ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗して直径０．５５ｍｍまで伸線したら、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．０８２ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．０８２ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．０７９ｍｍの素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して３．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて３本を下撚りし、さらに、その外周側に、チューブラー型撚線機を使用して４．５ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて９本を下撚りし、３＋９の不使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
６本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の３本のストランド材を、６．０ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして６×（３＋９）×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００７５】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例５，６）
分離した６本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．０８５ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×（３＋９）×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例６は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例１０，１１）
分離した６本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．０７９ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×（３＋９）×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例９，１２）
比較用として用意した線径が０．０８２±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．０８２ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×（３＋９）×ｄａの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例９ではスリーブに挿入して接続し、比較例１０では半かご差しにて接続し、比較例１１ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例１２，実施例５，６では中心部へ挿し込んで接続する。
【００７６】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
前述した耐久性試験装置（図１１参照）を用いる。
なお、駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、２４．５ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約２５ｍｍとなるようにした。
また、張力付加部５４では、重り５６の重さを１１ｋｇに調整し、付加張力を５．５ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表３に示す。
【００７７】
【表３】
【００７８】
表３から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．０８５ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×（３＋９）×ｄｕの環状金属コードとした実施例５，６では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例６では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．０７９ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×（３＋９）×ｄｎの環状金属コードとした比較例１０，１１では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．０８２ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×（３＋９）×ｄａの環状金属コードとした比較例９，１２の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００７９】
（第４実施例）
６×２×ｄ（公称径ｄ＝０．２５ｍｍ）の環状金属コード
（１）ストランド材の作製
（１−１）再使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径５．５ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．３ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．２５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．２５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．２５３ｍｍの２本の素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して７．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−２）不使用線材群用のストランド材の作製
０．８２質量％の炭素（Ｃ）を含有する直径５．５ｍｍのスチールコード用鋼線を酸洗し、伸線工程を経て直径１．３ｍｍまで伸線する。さらに、熱処理及び酸洗し、例えば、銅及び亜鉛めっきを順次施した後拡散により合金化した後、直径０．２５ｍｍまで伸線する。
このように、直径０．２５ｍｍまで伸線加工した素線の内、マイクロメーターによる線径実測値で平均直径０．２４７ｍｍの２本の素線を用い、チューブラー型撚線機を使用して７．０ｍｍの撚りピッチでＳ撚りにて下撚りし、再使用線材群用のストランド材とする。
なお、プレフォーム装置により事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。そして、このストランド材を所定量巻き取ったリールを３リール用意する。
（１−３）金属コードの作製
６本撚りができるチューブラー型撚線機を用いて、上記の再使用線材群用の３本のストランド材及び不使用線材群用の３本のストランド材を、１０．０ｍｍの撚りピッチでＺ撚りにて所定量上撚りして６×２×ｄの金属コードとする。なお、プレフォーム装置を用いて事前に９３％前後の直径型付け率に調整する。
（１−４）金属コードの解撚
上撚りした金属コードを、余長分も含めて環状金属コードの環状径（層心径：Ｄ１）の約２０倍（（Ｄ１）π×６）の長さで切断した後、全長にわたって解撚し、各ストランド材毎に分離する。
【００８０】
（２）作製する環状金属コード
（２−１）実施例の環状金属コード
（実施例７，８）
分離した６本のストランド材の内の再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．２５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×２×ｄｕの環状金属コードとする。
なお、実施例８は、減圧環境下にて、約２６０℃で１０分間、焼鈍処理を施す。
（比較例１４，１５）
分離した６本のストランド材の内の不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．２４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×２×ｄｎの環状金属コードとする。
（比較例１３，１６）
比較用として用意した線径が０．２５０±０．００２ｍｍの範囲にある平均素線径ｄａ（０．２５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して、例えば、直径２００ｍｍの環状径を形成し、その後、５周回移動させて他の５本のストランド材が抜けた螺旋状の空隙部に余長部を嵌め込んで６×２×ｄａの環状金属コードとする。
（２−２）端末の接続構造
ストランド材の始端及び終端は、必要長さを残して切断し、螺旋波状を極力平坦化する。そして、比較例１３ではスリーブに挿入して接続し、比較例１４では半かご差しにて接続し、比較例１５ではスリーブへの挿入及び半かご差しにて接続し、比較例１６，実施例７，８では中心部へ挿し込んで接続する。
【００８１】
（３）耐久試験
（３−１）耐久試験装置
前述した耐久性試験装置（図１１参照）を用いる。
なお、駆動プーリ５２及び従動プーリ５３の直径は、７４．２ｍｍとし、環状金属コードを巻回した際のコードの中心を通る径が約７５ｍｍとなるようにした。
また、張力付加部５４では、重り５６の重さを１６ｋｇに調整し、付加張力を８．０ｋｇｆ（コードの強度の５％前後）とした。
（３−２）耐久試験方法
上記の耐久性試験装置の駆動プーリ５２と従動プーリ５３とに、各環状金属コードを巻き掛けて駆動プーリ５２を３，５００ｒｐｍにて回転させ、環状金属コードに繰り返し引っ張り曲げ応力をかけ、環状金属コードの切断、弛み、ワイヤー（素線）の切れ等の不具合の発生の有無及び不具合発生までの耐久回数（換算回数）を調べて評価した。
（３−３）耐久試験結果
耐久試験結果を、表４に示す。
【００８２】
【表４】
【００８３】
表４から明らかなように、再使用線材群の平均素線径ｄｕ（０．２５３ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×２×ｄｕの環状金属コードとした実施例７，８では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が極めて多くなり、特に、焼鈍処理を施した実施例８では切断が認められなかった。
これに対して、不使用線材群の平均素線径ｄｎ（０．２４７ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×２×ｄｎの環状金属コードとした比較例１４，１５では、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
また、比較用として用意した平均素線径ｄａ（０．２５０ｍｍ）のストランド材の１本を使用して６×２×ｄａの環状金属コードとした比較例１３，１６の場合も、耐え得る繰り返し引っ張り曲げ回数が少なかった。
【００８４】
上記第１〜第８実施例から、再使用線材群の合計面積より小さい空隙部に再使用線材群のストランド材の余長部を複数回嵌め入れられることにより、ストランド材の隣り合う部分同士が押圧されることとなり、撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することが可能な強固な環状金属コードとすることができることが分かった。特に、焼鈍処理を施すことにより、さらに強度が高められた環状金属コードが得られることが分かった。
【００８５】
さらに、実施例１〜８において製造された環状金属コードは、何れも、上記の伝動ベルトＢ１に用いて継続的な繰り返し負荷を掛けても、撚り緩みが生じず巻き付けた形状を維持することが確認できた。
【符号の説明】
【００８６】
１…ストランド材（再使用線材）、２…ストランド材（線材）、１ａ…始端部、１ｂ…終端部、１ｄ…環状部分、１ｅ…余長部、３…再使用線材群、４…不使用線材群、５…空隙部、１０…金属素線、２０…金属コード（コード）、Ｂ１，Ｂ２…伝動ベルト、Ｃ１…環状金属コード。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備え、
前記環状金属コードは、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードが解撚されて合計断面積の異なる２つの線材群に分けられ、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材が、複数周回環状にされつつ前記再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項２】
請求項１に記載の伝動ベルトであって、
前記再使用線材群における前記再使用線材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項３】
請求項２に記載の伝動ベルトであって、
前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられている巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項４】
請求項１から３の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記１本の再使用線材が前記空隙部に嵌め入れられて巻き付けられて環状とされた後の環状金属コードにおける前記再使用線材の直径型付率が８６％以上１０５％以下であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項５】
請求項１から４の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記再使用線材の始端及び終端が、巻き付けられた余長部同士の間から差し込まれて内部に格納されていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項６】
請求項１から５の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記環状金属コードは焼鈍処理が施されていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項７】
請求項１から６の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記再使用線材は、直径が０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項８】
請求項１から７の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
互いに巻き付けられた前記再使用線材の環状部分における中心軸に対する前記再使用線材の巻き付け角度が４．５度以上１３．８度以下の範囲内であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項９】
抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備えた伝動ベルトの製造方法であって、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードを解撚して合計断面積の異なる２つの線材群に分け、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて、前記環状金属コードを形成することを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記不使用線材群における前記線材は単線であることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１１】
請求項９または１０に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記再使用線材群における残りの再使用線材の１本を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１２】
請求項９から１１の何れか一項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記再使用線材の始端及び終端を直線化し、巻き付けた余長部同士の間から差し込んで内部に格納することを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１３】
請求項９から１２の何れか一項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記環状金属コードに焼鈍処理を施すことを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１】
抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備え、
前記環状金属コードは、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードが解撚されて合計断面積の異なる２つの線材群に分けられ、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材が、複数周回環状にされつつ前記再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部が嵌め入れられて巻き付けられて環状とされていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項２】
請求項１に記載の伝動ベルトであって、
前記再使用線材群における前記再使用線材は複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項３】
請求項２に記載の伝動ベルトであって、
前記金属素線同士の撚り方向と前記空隙部に嵌め入れられている巻き付けの螺旋方向とが逆方向であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項４】
請求項１から３の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記１本の再使用線材が前記空隙部に嵌め入れられて巻き付けられて環状とされた後の環状金属コードにおける前記再使用線材の直径型付率が８６％以上１０５％以下であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項５】
請求項１から４の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記再使用線材の始端及び終端が、巻き付けられた余長部同士の間から差し込まれて内部に格納されていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項６】
請求項１から５の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記環状金属コードは焼鈍処理が施されていることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項７】
請求項１から６の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
前記再使用線材は、直径が０．０６ｍｍ以上０．３０ｍｍ以下の範囲内である複数の金属素線同士を撚り合わせた構造であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項８】
請求項１から７の何れか一項に記載の伝動ベルトであって、
互いに巻き付けられた前記再使用線材の環状部分における中心軸に対する前記再使用線材の巻き付け角度が４．５度以上１３．８度以下の範囲内であることを特徴とする伝動ベルト。
【請求項９】
抗張力体となる環状金属コードと、前記環状金属コードを覆う被覆部とを備えた伝動ベルトの製造方法であって、
複数の線材同士を撚り合わせた原コードを解撚して合計断面積の異なる２つの線材群に分け、
合計断面積の大きい方の線材群を再使用線材群とし、合計断面積の小さい方の線材群を不使用線材群として、
前記再使用線材群の内の１本の再使用線材を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて、前記環状金属コードを形成することを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１０】
請求項９に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記不使用線材群における前記線材は単線であることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１１】
請求項９または１０に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記再使用線材群における残りの再使用線材の１本を、複数周回環状にしつつ再使用線材群の内の他の線材及び前記不使用線材群の抜けた螺旋状の空隙部に、余長部を嵌め入れて巻き付けて環状とすることを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１２】
請求項９から１１の何れか一項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記再使用線材の始端及び終端を直線化し、巻き付けた余長部同士の間から差し込んで内部に格納することを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項１３】
請求項９から１２の何れか一項に記載の伝動ベルトの製造方法であって、
前記環状金属コードに焼鈍処理を施すことを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−２４９３１０（Ｐ２０１０−２４９３１０Ａ）
【公開日】平成２２年１１月４日（２０１０．１１．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２３４５２７（Ｐ２００９−２３４５２７）
【出願日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【出願人】（３０２０６１６１３）住友電工スチールワイヤー株式会社 (163)
【出願人】（５０４２１１４２９）栃木住友電工株式会社 (50)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１１月４日（２０１０．１１．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【出願人】（３０２０６１６１３）住友電工スチールワイヤー株式会社 (163)
【出願人】（５０４２１１４２９）栃木住友電工株式会社 (50)
【Ｆターム（参考）】
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