塞ぎ部材の製造方法、および、飲料容器
【課題】容器に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材に生じる皺を低減する。
【解決手段】塞ぎ部材３００には、円形に形成され容器本体の開口を塞ぐ基部３１０、基部３１０の周囲に設けられ容器本体のカール部に接着される外周縁３２０が設けられている。また塞ぎ部材３００には、外周縁３２０から外側方向に向かって延びるように設けられユーザによって塞ぎ部材３００が容器本体から剥がされる際にユーザにより把持される把持部３３０が設けられている。外周縁３２０には、しごき加工が施されるとともに容器本体のカール部に倣った形状が付与されている。
【解決手段】塞ぎ部材３００には、円形に形成され容器本体の開口を塞ぐ基部３１０、基部３１０の周囲に設けられ容器本体のカール部に接着される外周縁３２０が設けられている。また塞ぎ部材３００には、外周縁３２０から外側方向に向かって延びるように設けられユーザによって塞ぎ部材３００が容器本体から剥がされる際にユーザにより把持される把持部３３０が設けられている。外周縁３２０には、しごき加工が施されるとともに容器本体のカール部に倣った形状が付与されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塞ぎ部材の製造方法、および、飲料容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属缶のフランジカール部に対してアルミ箔蓋が取り付けられ、金属缶に形成された開口が塞がれたアルミ箔シール缶が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平１−１２６９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
飲料が収容された容器本体の開口を塞ぐため、塞ぎ部材が容器本体の被接着面に対して接着されることがある。ところで、この被接着面が湾曲していると、塞ぎ部材に皺が発生しやすくなる。そして、このような皺が発生すると、皺が発生しない場合に比べ、塞ぎ部材と容器本体との間に隙間が形成されやすくなる。そしてこのような間隙が発生すると、飲料缶の内容物が漏れ出すおそれがある。また、皺が発生すると見栄えも悪くなり商品価値の低下を招くおそれがある。
本発明の目的は、容器に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材に生じる皺の低減を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明が適用される塞ぎ部材の製造方法は、飲料が収容された容器本体の被接着面に接着され当該容器本体に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材の製造方法であって、前記被接着面に倣った形状が付与された型に対し、前記塞ぎ部材の製造に用いられる基材を介して、押し当て部材を押し当て、前記型に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させることで、当該型と当該押し当て部材とで前記基材をしごきながら当該基材を変形させ、前記被接着面に倣った形状を当該基材に付与する塞ぎ部材の製造方法である。
【０００６】
ここで、前記塞ぎ部材は、外周縁を有し、前記塞ぎ部材の前記外周縁が、前記容器本体の前記被接着面に接着され、前記基材のうち、前記塞ぎ部材の前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させ、当該基材のしごきを行うことを特徴とすることができる。
また、前記基材のうちの前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させる際、当該外周縁となる部位の径方向であって当該外周縁となる部位の外側方向に向けて当該押し当て部材を移動させることを特徴とすることができる。
さらに、前記基材は、前記塞ぎ部材よりも大きく形成され、当該基材が切断されることで、当該基材から当該塞ぎ部材が分離され、前記基材の前記切断は、前記型と前記押し当て部材とによる当該基材のしごきが行われた後に行なわれることを特徴とすることができる。
また、前記押し当て部材は、複数設けられ、複数の前記押し当て部材を前記型に対して押し当てながら移動させ、前記基材のしごきを行うことを特徴とすることができる。
【０００７】
また、本発明を飲料容器と捉えた場合、本発明が適用される飲料容器は、開口が形成され、内部に飲料が収容された容器本体と、前記容器本体の被接着面に接着され、当該容器本体に形成された前記開口を塞ぐ塞ぎ部材と、を備えた飲料容器であって、前記塞ぎ部材のうちの前記被接着面に接着される部位は、当該被接着面に倣った形状が付与された型と、当該被接着面に接着される当該部位を介して当該型に押し当てられる押し当て部材と、によってしごき加工が施されていることを特徴とする飲料容器である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、容器に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材に生じる皺の低減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施の形態が適用される飲料缶を説明するための図である。
【図２】容器本体に取り付けられる前の塞ぎ部材を示した図である。
【図３】飲料缶の比較例を示した図である。
【図４】塞ぎ部材の断面図である。
【図５】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図６】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図７】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図８】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図９】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図１０】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図１１】塞ぎ部材の容器本体への装着に用いられる装着装置を示した図である。
【図１２】装着装置による装着処理を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本実施の形態が適用される飲料缶１００を説明するための図である。なお同図（Ａ）は飲料缶１００の上部の斜視図であり、また同図（Ｂ）は、飲料缶１００の正面図である。なお同図（Ｂ）では、飲料缶１００の上部については断面で表示している。
【００１１】
同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本実施形態における飲料缶１００（飲料容器の一例）には、上部に開口を有するとともに下部に底部を有し且つ筒状に形成され、清涼飲料などの飲料が内部に収容された容器本体（缶胴）２００が設けられている。また、飲料缶１００には、容器本体２００の上部に位置する環状の縁部に接着され容器本体２００の上部に位置する開口を塞ぐ塞ぎ部材（シール部材）３００が設けられている。
【００１２】
ここで、容器本体２００の上記環状の縁部には曲げ加工が施されており、この縁部には容器本体２００の外側方向に向かって湾曲したカール部２２０が形成されている。ここで、このようにカール部２２０が形成されている場合、容器本体２００の剛性が増す。また、カール部２２０を形成した場合、カール部２２０を形成しない場合に比べ、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着面積が増加するようになる。
【００１３】
本実施形態では、カール部２２０のうちの外側に露出した面に対して、塞ぎ部材３００が接着されている。なお容器本体２００は、胴部と底部とが一体で形成された２ピース缶とすることもできるし、別体で形成された胴部と底部とを組み付けることで形成することもできる。また、容器本体２００の材質も特に限定されず、例えば、アルミニウムなどの金属や、耐水処理が施された紙などを用いることができる。
【００１４】
なお、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着の信頼性は、接着面積を大きくすることによって向上させることができる。ところで、本実施形態の容器本体２００のように、塞ぎ部材３００が接着される部位の形状が円環状である場合において接着面積を確保しようとする場合、例えば、容器本体２００の直径を大きくし容器本体２００の周長を長くする必要が生じる。
【００１５】
しかしながら実際には、容器本体２００には寸法の制約が存在しこのように周長を長くできない場合が多い。このため、本実施形態では、図１（Ｂ）に示すように、カール部２２０の頂部２２１のみではなく、この頂部２２１よりも下方に位置するカール部２２０の周面に対しても塞ぎ部材３００の接着を行い、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着面積を大きくしている。付言すると、本実施形態におけるカール部２２０は、容器本体２００の軸方向における縁となる箇所に頂部２２１を有するとともに、この頂部２２１よりも下方に、容器本体２００の外周面に対峙する対峙部２２２を有している。そして本実施形態では、頂部２２１および対峙部２２２の両者に対し、塞ぎ部材３００が接着されている。
【００１６】
なお対峙部２２２は、頂部２２１に接続して設けられるとともに、頂部２２１との接続部から、容器本体２００の底部が位置する側に向かうように形成されている。また、対峙部２２２は、容器本体２００の外側方向（容器本体２００の径方向における外側方向）に向かって膨らむように形成され、頂部２２１Ａを有するとともに、この頂部２２１よりも容器本体２００の底部側に端部２２１Ｂを有している。ここで、容器本体２００の径方向において、端部２２１Ｂは、頂部２２１Ａよりも容器本体２００の中心部側に位置している。また、本実施形態では、塞ぎ部材３００の端部３０１が、頂部２２１Ａと端部２２１Ｂとの間に位置する領域内に位置しており、頂部２２１Ａと端部２２１Ｂとの間に位置するこの領域に対しても、塞ぎ部材３００が接着されている。
【００１７】
ここで、本実施形態では、塞ぎ部材３００を予め定められた形状で成形しておく。そして、予め定められた形状で成形しておいたこの塞ぎ部材３００を、容器本体２００のカール部２２０（縁部）に対して接着する。付言すると、容器本体２００のカール部２２０に倣った形状を塞ぎ部材３００に予め付与しておき、カール部２２０に倣った形状が付与された塞ぎ部材３００を容器本体２００に対して接着する。
【００１８】
図２は、容器本体２００に取り付けられる前の塞ぎ部材３００を示した図である。なお、同図（Ａ）は、斜視図であり、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ線における断面図である。
同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本実施形態における塞ぎ部材３００は、成形加工が予め施され容器本体２００のカール部２２０に倣った形状が付与されている。より具体的に説明すると、本実施形態における塞ぎ部材３００には、同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、円形に形成され容器本体２００の開口を塞ぐ基部３１０、基部３１０の周囲に設けられ容器本体２００のカール部２２０に接着される外周縁３２０が設けられている。また塞ぎ部材３００には、外周縁３２０から外側方向に向かって延びるように設けられユーザによって塞ぎ部材３００が容器本体２００から剥がされる際にユーザにより把持される把持部３３０が設けられている。
【００１９】
外周縁３２０には、同図（Ｂ）に示すように、その断面形状がＵ字状の窪みが形成されている。さらに説明すると、外周縁３２０には、容器本体２００のカール部２２０に倣った形状が付与されている。より具体的には、容器本体２００のカール部２２０には曲率が付与されており、外周縁３２０にも、カール部２２０に付与された曲率に近い曲率が付与されている。
【００２０】
ここで本実施形態では、容器本体２００への飲料の充填後、容器本体２００の上に塞ぎ部材３００が載せられる。なおこのとき、容器本体２００のカール部２２０に対し塞ぎ部材３００の外周縁３２０が被せられる。その後、塞ぎ部材３００の外周縁３２０が加熱されることで、塞ぎ部材３００に予め塗布されていた接着剤（ヒートシール剤）が溶融する。そしてこの溶融した接着剤が硬化することで、容器本体２００に対して塞ぎ部材３００が固定される。なお本実施形態では、塞ぎ部材３００に予め接着剤が塗布されている場合を一例に説明したが、塞ぎ部材３００を容器本体２００に対して接着する際に、接着剤を、塞ぎ部材３００、容器本体２００の何れか一方若しくは両方に塗布することもできる。
【００２１】
ここで、本実施形態における塞ぎ部材３００の外周縁３２０には、上記のとおり、容器本体２００のカール部２２０に倣った形状で付与されている。また、塞ぎ部材３００は、外周縁３２０に皺がほとんどない状態で形成されている。このため、本実施形態では、容器本体２００に対して塞ぎ部材３００を取り付けられた後も、塞ぎ部材３００には皺がほとんどない状態となる。
【００２２】
さらに説明すると、本実施形態のように容器本体２００のカール部２２０に倣った形状が塞ぎ部材３００に既に付与されている場合は、塞ぎ部材３００を容器本体２００へ取り付ける際、カール部２２０に倣わせるための塞ぎ部材３００の変形をほとんど行わずに済む。このため、本実施形態では、塞ぎ部材３００を容器本体２００に取り付ける際に生じる皺が発生しにくくなっている。
【００２３】
図３は、飲料缶１００の比較例を示した図である。なお同図（Ａ）は飲料缶１００の上部の斜視図であり、また同図（Ｂ）は、飲料缶１００の正面図である。なお同図（Ｂ）では、飲料缶１００の上部については断面で表示している。
容器本体２００への塞ぎ部材３００の取り付けは、例えば、平面状（シート状）の塞ぎ部材３００を容器本体２００のカール部２２０に接着することによって行なうことができる。ところで、この場合、塞ぎ部材３００のうちのカール部２２０に対峙する部位に皺が発生しやすくなる。より詳細に説明すると、この場合、平面状の塞ぎ部材３００を、曲率を有したカール部２２０へ接着させることとなるため、皺が発生しやすくなる。
【００２４】
ここで、このような皺が発生すると、皺が発生しない場合に比べ、塞ぎ部材３００と容器本体２００との間に隙間が形成されやすくなる。そしてこのような間隙が発生すると、飲料缶１００の内容物が漏れ出すおそれがある。また、飲料缶１００を工場から顧客に移送する際に、飲料缶１００に設けられた塞ぎ部材３００同士が触れ合うことがあるが、この場合に、塞ぎ部材３００に皺が発生していると摩擦抵抗が大きくなる。そしてこの場合、皺がない塞ぎ部材３００同士が触れ合う場合に比べ、塞ぎ部材３００の剥がれが生じやすくなる。また皺が発生すると、見栄えが悪くなり飲料缶１００の商品価値が下がってしまう。
【００２５】
なお上記では説明を省略したが、本実施形態における塞ぎ部材３００（図１、図２にて説明した塞ぎ部材３００）は、図４（塞ぎ部材３００の断面図）に示すように、金属材料（本実施形態ではアルミニウムを使用）により形成された基材層３４１が設けられている。また、基材層３４１の表面には、基材層３４１を補強および基材層３４１の防食を目的として熱収縮性を有した樹脂層３４２が積層されている。さらに、基材層３４１の裏面には接着剤層３４３が形成されている。
【００２６】
なお本実施形態では、上記のとおり、塞ぎ部材３００の外周縁３２０に熱が加えられることによって、塞ぎ部材３００が容器本体２００のカール部２２０に接着される。これを図４によって補足すれば、容器本体２００のカール部２２０と、塞ぎ部材３００の接着剤層３４３が接着され、樹脂層３４２を塞ぎ部材３００の最外層として容器本体２００の開口が封止される。ここで本実施形態では、このとき、樹脂層３４２のうち、容器本体２００の全周に亘って設けられた上記対峙部２２２（図１（Ｂ）参照）の周囲に位置する部位が熱収縮を起こし、この部位が対峙部２２２の周囲にて縮むようになる。付言すると、環状に形成された対峙部２２２を締め付けるように熱収縮を起こす。これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００の皺がさらに生じにくくなっている。
【００２７】
図５〜図１０は、図１、図２にて説明した塞ぎ部材３００の製造方法を説明するための図である。
ここで、塞ぎ部材３００の製造にあたっては、上記基材層３４１、樹脂層３４２、および接着剤層３４３を有する３層構造の基材５００を用意する。基材５００を容器本体２００に接着する方向は、図４で示した状態と同じ向きで、上層が樹脂層３４２、中間層が基材層３４１、下層が接着剤層３４３となるようにして、この基材５００を製造装置に投入し上記にて説明した塞ぎ部材３００を製造する。
【００２８】
ここで塞ぎ部材３００は、図５に示す製造装置６００によって製造される。なお、同図（Ａ）は製造装置６００を正面から見た場合の断面図であり、同図（Ｂ）は同図（Ａ）のＶＢ−ＶＢ線における断面図であり、同図（Ｃ）は同図（Ａ）のＶＣ−ＶＣ線における断面図である。
【００２９】
ここで、本実施形態における製造装置６００では、同図（Ａ）に示すように、円環状のホルダ６１０が設けられる。ここでこのホルダ６１０は、基材５００の下方に配置され基材５００の保持（位置決め）に用いられる。また本実施形態における製造装置６００では、ホルダ６１０の内側に、ダイ６２０とカッタ６３０とが設けられている。
【００３０】
ダイ６２０は、塞ぎ部材３００を成形する金型である。また、ダイ６２０は、円柱状に形成されている。さらに、ダイ６２０の上面には、ダイ６２０の中心部側に向かうに従い深くなる凹部が形成されている。さらにダイ６２０には、ダイ６２０の円柱軸心方向に沿って形成されダイ６２０を貫通するように設けられた通気孔６２１が形成されている。
【００３１】
また、ダイ６２０の上端には、ダイ６２０の外周面から外側方向に向かって突出する突出部６２２が形成されている。ここでこの突出部６２２は、ダイ６２０の周方向に沿うように環状に形成されている。また、突出部６２２は、その外表面が、径方向における外側側方向に向かって膨らむように形成されている。さらに、突出部６２２の外表面は、容器本体２００のカール部２２０（図１（Ｂ）参照）の外表面に倣った形状で形成されている。さらに説明すると、突出部６２２の外表面には、塞ぎ部材３００が接着される被接着面に倣った形状が付与されている。
【００３２】
また本実施形態では、基材５００の上方に、プレスダイ６４０が設けられている。ここで、プレスダイ６４０のうちダイ６２０側に位置する面（図中、下面）には、円環状に配置された溝６４１が形成されている。ここで、この溝６４１の断面の形状は、同図（Ａ）に示すように扇形となっている。
【００３３】
さらに本実施形態では、溝６４１の内部にて回転（変位）する回転ダイ６５０が設けられている。ここで、この回転ダイ６５０は、同図（Ａ）に示すように断面の形状が扇形となっている。さらに、この回転ダイ６５０は、同図（Ｃ）に示すように４つ設けられている。さらに説明すると、４つの回転ダイ６５０は、環状に形成された溝６４１の周方向において、並んだ状態で配置されている。
【００３４】
また本実施形態では、同図（Ｃ）に示すように、互いに隣接する回転ダイ６５０の端部間に、間隙が形成されている。また本実施形態では、プレスダイ６４０に形成された上記溝６４１の内周面に沿って回転ダイ６５０が滑るようになっている。また本実施形態では、同図（Ａ）に示すように、回転ダイ６５０に、ヒンジ６６０が連結されており、このヒンジ６６０を図中上下に移動させることにより、回転ダイ６５０が回転するようになっている。
【００３５】
また本実施形態では、プレスダイ６４０の中心に、柱状のセンタベンダ６７０が設けられている。ここで、センタベンダ６７０のダイ６２０側の面は、ダイ６２０側に向かって膨らむように湾曲した状態で形成されている。付言すると、センタベンダ６７０のダイ６２０側の面は、センタベンダ６７０の中心部側に向かうに従い高さが増すように湾曲した状態で形成されている。なお、センタベンダ６７０は、成形加工が終了した後の塞ぎ部材３００の取り出しに用いられる。付言すると、センタベンダ６７０は、成形加工が終了した後にダイ６２０の突出部６２２に対して外周縁３２０が巻き付いた状態となる塞ぎ部材３００の取り出しに用いられる。なおセンタベンダ６７０にも、センタベンダ６７０の長手方向に沿った通気孔６７１が形成されている。
【００３６】
図６（Ａ）は、図５にて示した状態から、ホルダ６１０の上昇およびプレスダイ６４０の下降が行われ、ホルダ６１０およびプレスダイ６４０によって基材５００が挟まれ基材５００が保持された状態を示している。この状態の後、本実施形態では、同図（Ｂ）に示すように、ダイ６２０の上昇を行い、基材５００をプレスダイ６４０に押し付ける。これにより、塞ぎ部材３００の外周縁３２０（図２参照）となる箇所に対して、絞り加工が施された状態となる。
【００３７】
次いで、本実施形態では、図７（Ａ）に示すように、ヒンジ６６０を下降させる。これにより、回転ダイ６５０の先端が基材５００を介しダイ６２０の突出部６２２に押し当てられた状態で、回転ダイ６５０が回転するようになる。付言すると、プレスダイ６４０に形成された溝６４１（図５（Ａ）参照）の内面によって回転ダイ６５０が案内されながら回転ダイ６５０が回転する。これにより、回転ダイ６５０とダイ６２０とによる基材５００の絞り加工がさらに行われ、基材５００のうちの、塞ぎ部材３００の外周縁３２０となる箇所が、ダイ６２０の突出部６２２の外表面に倣うようになる。
【００３８】
付言すると、この製造装置６００では、基材５００のうちの、塞ぎ部材３００の外周縁３２０となる箇所である塞ぎ部材３００の端部３０１（図１参照）について、ダイ６２０の突出部６２２の外周と回転ダイ６５０の内周の隙間を基材５００の厚さより狭くすることにより、基材５００を介在させた状態で、回転ダイ６５０を、ダイ６２０の突出部６２２の外周を回転させ、塞ぎ部材３００の端部３０１について、しごき加工が行われる。
さらに説明すると、本実施形態では、上記外周縁３２０となる箇所は環状となるが、環状となるこの外周縁３２０となる箇所に対して回転ダイ６５０を押し当てながら回転ダイ６５０を移動させる際、この外周縁３２０となる箇所の径方向における内側方向から径方向における外側方向に向けて回転ダイ６５０を移動させる。これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００の外周縁３２０となる箇所を湾曲させる処理を行なっているにもかかわらず、しごき加工により板厚を薄くしながら延ばすようにするため、この外周縁３２０となる箇所に皺が生じにくくなる。
さらに説明すると、塞ぎ部材３００が薄板材である場合、型を押し付けただけでは、任意の形状に成形しようとすると皺が発生してしまうことがある。このため、塞ぎ部材３００の被接着面に倣った形状が付与された型に対し、塞ぎ部材３００の製造に用いられる基材５００を介して、押し当て部材の一例としての回転ダイ６５０を押し当て、上記型に回転ダイ６５０を押し当てながらこの回転ダイ６５０を移動させることで、型と回転ダイ６５０とで基材５００をしごきながら基材５００を変形させる。これにより、塞ぎ部材３００が薄板材であっても、成形加工による変形部の皺の発生が抑えられる。
【００３９】
その後、本実施形態では、図７（Ｂ）に示すように、ダイ６２０に設けられた突出部６２２に向かってカッタ６３０が進出する。これにより、基材５００が切断され、上記にて説明した塞ぎ部材３００が完成する。なお本実施形態では、基材５００の切断を部分的に行い、塞ぎ部材３００が基材５００から分離されないようにしている。付言すると、本実施形態では、基材５００の切断を塞ぎ部材３００の全周に亘って行わずに基材５００と塞ぎ部材３００とが接続する接続部を設けるようにしている。また、把持部３３０の切断についても、この時点で行われる。
【００４０】
これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００の貼付が行われる飲料充填工程への塞ぎ部材３００の移送が行いやすくなる。なおこの場合は、この飲料充填工程にて塞ぎ部材３００の全周に亘っての基材５００の切断が行われ、飲料充填工程にて、基材５００からの塞ぎ部材３００の分離が行われる。
【００４１】
なお、上記では、基材５００からの塞ぎ部材３００の分離が飲料充填工程において行われる場合を説明したが、飲料充填工程よりも前に、基材５００からの塞ぎ部材３００の分離を行うようにしてもよい。
ところで、本実施形態では、基材５００に対するしごき加工を行った後に、塞ぎ部材３００を分離するための基材５００の切断が行われる。ここで、基材５００の切断を行った後に基材５００のしごき加工を行うこともできるが、この場合、塞ぎ部材３００の周縁が円形となりにくくなる。付言すると、塞ぎ部材３００の周縁が波打つようになり塞ぎ部材３００が非円形になりやすくなる。
【００４２】
その後、本実施形態では、図８（Ａ）に示すように、ヒンジ６６０を上昇させる。これにより、回転ダイ６５０が回転を行いながら上方へ移動する。これにより、回転ダイ６５０は初期状態に戻る。その後、同図（Ｂ）に示すように、ダイ６２０を下降させる。これにより、ダイ６２０の上面に取り付いている塞ぎ部材３００もダイ６２０とともに下降する。付言すると、本実施形態では、ダイ６２０を下降させる際、塞ぎ部材３００の外周縁３２０（図２参照）がダイ６２０の突出部６２２に引っ掛かった状態となり、ダイ６２０を下降させるとこのダイ６２０に付随するように塞ぎ部材３００も下降する。なお、ダイ６２０に付随させての塞ぎ部材３００の下降をより確実に行なうため、ダイ６２０に形成した通気孔６２１を用いて塞ぎ部材３００を吸引することができる。
【００４３】
その後、図９（Ａ）に示すように、センタベンダ６７０を下降させる。ここで本実施形態では、センタベンダ６７０の下面がダイ６２０側に向かって膨らむように形成されている。このため、センタベンダ６７０が下降しセンタベンダ６７０が塞ぎ部材３００に接触すると、塞ぎ部材３００は、塞ぎ部材３００の中心に位置する基部３１０（図２参照）がダイ６２０に向かって凸となるように変形する。
【００４４】
そしてこのように、ダイ６２０に向かって凸となるように塞ぎ部材３００が変形すると、塞ぎ部材３００が反りかえるように変形する。これにより、この外周縁３２０（図２参照）の曲率半径が大きくなり、塞ぎ部材３００がダイ６２０から外れやすくなる。なお、塞ぎ部材３００をダイ６２０から取り外す際、ダイ６２０の通気孔６２１を通じてダイ６２０と塞ぎ部材３００との間に空気を送り込むこともできる。
【００４５】
その後、図９（Ｂ）に示すように、ダイ６２０を下降させる。なおこのとき、センタベンダ６７０の通気孔６７１を通じて塞ぎ部材３００を吸引することが好ましい。この場合、センタベンダ６７０側に塞ぎ部材３００が引き寄せられるようになり、塞ぎ部材３００がダイ６２０側に残ることが起きにくくなる。その後、図１０に示すように、ホルダ６１０を下降させるとともに、プレスダイ６４０を上昇させる。これにより塞ぎ部材３００を製造装置６００から取り出せるようになる。なお本実施形態では、上記のとおり、基材５００に接続された状態で塞ぎ部材３００が完成する。
【００４６】
次に、塞ぎ部材３００の容器本体２００への装着処理について説明する。
図１１は、塞ぎ部材３００の容器本体２００への装着に用いられる装着装置７００を示した図である。なお同図（Ａ）は装着装置７００を正面から眺めた場合の断面図であり、同図（Ｂ）は同図（Ａ）のＸＩＢ−ＸＩＢ線のおける断面図である。
【００４７】
同図（Ａ）に示すように、本実施形態における装着装置７００は、図中上下方向に沿って進退するロッド７１１を備えたエアシリンダ７１０、エアシリンダ７１０のロッド７１１の先端部に取り付けられたホルダ７２０を有している。ここで、ホルダ７２０は、筒状に形成されるとともに一端に開口が形成され他端が閉鎖されている。そして本実施形態では、ホルダ７２０の他端がエアシリンダ７１０のロッド７１１に取り付けられ、また、ホルダ７２０の開口が下方を向くようにホルダ７２０が配置されている。
【００４８】
ここで、ホルダ７２０の内面には、ホルダ７２０の開口側に設けられホルダ７２０の開口側からホルダ７２０の奥側に向かうに従い直径が次第に小さくなる傾斜面（テーパ面）７２１、傾斜面７２１よりもホルダ７２０の奥側に位置するとともに傾斜面７２１に接続され直径がホルダ７２０の開口側とホルダ７２０の奥側とで等しい内周面７２２が設けられている。
【００４９】
また、装着装置７００には、容器本体２００に載せられた塞ぎ部材３００を部分的に加熱することで、接着剤層３４３（図４参照）における接着剤を溶融させ、塞ぎ部材３００を容器本体２００に接着する第１シーラー７３０、第２シーラー７４０が設けられている。ここで本実施形態では、ホルダ７２０の内部に、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０は設けられている。また本実施形態では、第１シーラー７３０の方が第２シーラー７４０よりもホルダ７２０の奥側に配置されている。
【００５０】
また、本実施形態では、ホルダ７２０と第１シーラー７３０との間に、第１シーラー７３０の加圧を行なう加圧バネ７５０が設けられている。また本実施形態では、加圧バネ７５０によって加圧（押圧）される第１シーラー７３０、および、第１シーラー７３０を介して加圧バネ７５０により加圧される第２シーラー７４０のホルダ７２０からの脱落を防止する脱落防止部材７６０が、ホルダ７２０の開口に取り付けられている。
【００５１】
第１シーラー７３０は、加圧バネ７５０側に配置された円盤状の基部７３１と、この基部７３１よりも小径で形成されるとともに円盤状に形成され基部７３１に対向配置された対向部７３２と、基部７３１および対向部７３２よりも小径に且つ柱状に形成され基部７３１と対向部７３２とを接続する接続部７３３とを備えている。また本実施形態の第１シーラー７３０では、基部７３１と対向部７３２との間に間隙７３４が形成されている。ここで、この第１シーラー７３０は、塞ぎ部材３００の上方から塞ぎ部材３００に接近することで塞ぎ部材３００に接触し塞ぎ部材３００を上方から押圧する。
【００５２】
第２シーラー７４０は、図１１（Ｂ）に示すように、４つの構成部材７４１から構成されている。ここで構成部材７４１の各々は、円筒状に形成されたホルダ７２０の周方向に沿って並ぶように設けられている。また互いに隣接する構成部材７４１間には、間隙７４２が形成されている。さらに、構成部材７４１の各々は、同図（Ａ）に示すように、断面形状がＬ字状に形成されており、第１シーラー７３０に形成された上記間隙７３４に入り込む第１部位７４１Ａと、第１部位７４１Ａに接続され容器本体２００が位置する側に向かって延びる第２部位７４１Ｂを有している。
【００５３】
さらに本実施形態では、同図（Ａ）に示すように、第１シーラー７３０の接続部７３３と構成部材７４１の第１部位７４１Ａとの間に、第１部位７４１Ａを押圧するリターンバネ７７０が設けられている。また、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０の内部には、不図示の温度センサに基づき温度管理されるヒーター７８０が設けられている。
【００５４】
さらに、第２シーラー７４０とホルダ７２０の傾斜面７２１との間には、球状のベアリング球７９０が設けられている。また、傾斜面７２１の内面には、ベアリング球７９０を保持するための有底穴が形成されている。傾斜面７２１にあるベアリング球７９０は、この有底穴によりホルダ７２０に対して位置が固定され、この位置から移動することはない。また、第２シーラー７４０にもベアリング球７９０を収めるためのＵ字状の溝が形成されている。ここで本実施形態では、第２シーラー７４０の側面上に形成された２列の溝内に、ホルダ７２０に対して不動の位置を有するベアリング球７９０が各列２個ずつ収められるため、第２シーラー７４０は傾斜面７２１に沿ってのみ動くようになる。なおホルダ７２０に形成された有底穴は、ホルダ７２０の傾斜面７２１に形成され、第２シーラー７４０に形成された溝は、構成部材７４１の進退方向（第２シーラー７４０の軸方向）に沿って形成されている。
【００５５】
装着装置７００により塞ぎ部材３００が容器本体２００に装着される際には、図１２（装着装置７００による装着処理を説明するための図）の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、容器本体２００の上に、塞ぎ部材３００が置かれた状態にて、エアシリンダ７１０の駆動が行われ、塞ぎ部材３００に向けてのロッド７１１の進出が行われる。これにより、同図（Ｂ）に示すように、第１シーラー７３０の対向部７３２が塞ぎ部材３００に対して押し付けられる。これにより、塞ぎ部材３００が容器本体２００に対して押し付けられるとともに塞ぎ部材３００が加熱される。なおこのとき、第２シーラー７４０は、第２シーラー７４０を構成する上記４つの構成部材７４１がリターンバネ７７０により押圧され、外側に拡がった状態にある。
【００５６】
その後、本実施形態では、同図（Ｃ）に示すように、エアシリンダ７１０のロッド７１１が更に進出する。これにより、塞ぎ部材３００が更に押圧される。なおこのとき、塞ぎ部材３００は、ロッド７１１により直接押圧されずに加圧バネ７５０を介して押圧される。このため、塞ぎ部材３００（容器本体２００）が過度に押圧されることが防止される。また、同図（Ｃ）に示すように、エアシリンダ７１０のロッド７１１の更なる進出が行われると、ホルダ７２０のみが移動するようになる。付言すると、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０は移動せず、ホルダ７２０のみが移動するようになる。
【００５７】
これにより、同図（Ｃ）に示すように、ベアリング球７９０を介して、第２シーラー７４０がホルダ７２０（ホルダ７２０の内周面）によって外側から押圧される。そしてこの場合、第２シーラー７４０を構成する４つの構成部材７４１が容器本体２００に近づくように移動し、容器本体２００の側方から、塞ぎ部材３００が第２シーラー７４０によって押圧される。これにより、塞ぎ部材３００の外周縁３２０（図２参照）が、カール部２２０の対峙部２２２（図１参照）に押し付けられるようになる。また、塞ぎ部材３００の外周縁３２０のうち、対峙部２２２に対向する部位が加熱されるようになる。
【００５８】
その後、本実施形態では、エアシリンダ７１０のロッド７１１の後退が行われる。これにより、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０による塞ぎ部材３００の押圧が解除される。また、エアシリンダ７１０のロッド７１１の後退が行われると、塞ぎ部材３００の加熱も停止され、塞ぎ部材３００の冷却が開始される。これにより、溶融状態にあった接着剤層３４３（図４参照）の硬化が開始される。そして接着剤層３４３の硬化が完了すると、塞ぎ部材３００が容器本体２００に張り付いた状態となる。
【符号の説明】
【００５９】
１００…飲料缶、２００…容器本体、３００…塞ぎ部材、５００…基材、６２０…ダイ、６５０…回転ダイ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、塞ぎ部材の製造方法、および、飲料容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属缶のフランジカール部に対してアルミ箔蓋が取り付けられ、金属缶に形成された開口が塞がれたアルミ箔シール缶が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平１−１２６９２８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
飲料が収容された容器本体の開口を塞ぐため、塞ぎ部材が容器本体の被接着面に対して接着されることがある。ところで、この被接着面が湾曲していると、塞ぎ部材に皺が発生しやすくなる。そして、このような皺が発生すると、皺が発生しない場合に比べ、塞ぎ部材と容器本体との間に隙間が形成されやすくなる。そしてこのような間隙が発生すると、飲料缶の内容物が漏れ出すおそれがある。また、皺が発生すると見栄えも悪くなり商品価値の低下を招くおそれがある。
本発明の目的は、容器に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材に生じる皺の低減を図ることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明が適用される塞ぎ部材の製造方法は、飲料が収容された容器本体の被接着面に接着され当該容器本体に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材の製造方法であって、前記被接着面に倣った形状が付与された型に対し、前記塞ぎ部材の製造に用いられる基材を介して、押し当て部材を押し当て、前記型に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させることで、当該型と当該押し当て部材とで前記基材をしごきながら当該基材を変形させ、前記被接着面に倣った形状を当該基材に付与する塞ぎ部材の製造方法である。
【０００６】
ここで、前記塞ぎ部材は、外周縁を有し、前記塞ぎ部材の前記外周縁が、前記容器本体の前記被接着面に接着され、前記基材のうち、前記塞ぎ部材の前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させ、当該基材のしごきを行うことを特徴とすることができる。
また、前記基材のうちの前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させる際、当該外周縁となる部位の径方向であって当該外周縁となる部位の外側方向に向けて当該押し当て部材を移動させることを特徴とすることができる。
さらに、前記基材は、前記塞ぎ部材よりも大きく形成され、当該基材が切断されることで、当該基材から当該塞ぎ部材が分離され、前記基材の前記切断は、前記型と前記押し当て部材とによる当該基材のしごきが行われた後に行なわれることを特徴とすることができる。
また、前記押し当て部材は、複数設けられ、複数の前記押し当て部材を前記型に対して押し当てながら移動させ、前記基材のしごきを行うことを特徴とすることができる。
【０００７】
また、本発明を飲料容器と捉えた場合、本発明が適用される飲料容器は、開口が形成され、内部に飲料が収容された容器本体と、前記容器本体の被接着面に接着され、当該容器本体に形成された前記開口を塞ぐ塞ぎ部材と、を備えた飲料容器であって、前記塞ぎ部材のうちの前記被接着面に接着される部位は、当該被接着面に倣った形状が付与された型と、当該被接着面に接着される当該部位を介して当該型に押し当てられる押し当て部材と、によってしごき加工が施されていることを特徴とする飲料容器である。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、容器に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材に生じる皺の低減が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本実施の形態が適用される飲料缶を説明するための図である。
【図２】容器本体に取り付けられる前の塞ぎ部材を示した図である。
【図３】飲料缶の比較例を示した図である。
【図４】塞ぎ部材の断面図である。
【図５】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図６】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図７】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図８】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図９】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図１０】塞ぎ部材の製造方法を説明するための図である。
【図１１】塞ぎ部材の容器本体への装着に用いられる装着装置を示した図である。
【図１２】装着装置による装着処理を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本実施の形態が適用される飲料缶１００を説明するための図である。なお同図（Ａ）は飲料缶１００の上部の斜視図であり、また同図（Ｂ）は、飲料缶１００の正面図である。なお同図（Ｂ）では、飲料缶１００の上部については断面で表示している。
【００１１】
同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本実施形態における飲料缶１００（飲料容器の一例）には、上部に開口を有するとともに下部に底部を有し且つ筒状に形成され、清涼飲料などの飲料が内部に収容された容器本体（缶胴）２００が設けられている。また、飲料缶１００には、容器本体２００の上部に位置する環状の縁部に接着され容器本体２００の上部に位置する開口を塞ぐ塞ぎ部材（シール部材）３００が設けられている。
【００１２】
ここで、容器本体２００の上記環状の縁部には曲げ加工が施されており、この縁部には容器本体２００の外側方向に向かって湾曲したカール部２２０が形成されている。ここで、このようにカール部２２０が形成されている場合、容器本体２００の剛性が増す。また、カール部２２０を形成した場合、カール部２２０を形成しない場合に比べ、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着面積が増加するようになる。
【００１３】
本実施形態では、カール部２２０のうちの外側に露出した面に対して、塞ぎ部材３００が接着されている。なお容器本体２００は、胴部と底部とが一体で形成された２ピース缶とすることもできるし、別体で形成された胴部と底部とを組み付けることで形成することもできる。また、容器本体２００の材質も特に限定されず、例えば、アルミニウムなどの金属や、耐水処理が施された紙などを用いることができる。
【００１４】
なお、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着の信頼性は、接着面積を大きくすることによって向上させることができる。ところで、本実施形態の容器本体２００のように、塞ぎ部材３００が接着される部位の形状が円環状である場合において接着面積を確保しようとする場合、例えば、容器本体２００の直径を大きくし容器本体２００の周長を長くする必要が生じる。
【００１５】
しかしながら実際には、容器本体２００には寸法の制約が存在しこのように周長を長くできない場合が多い。このため、本実施形態では、図１（Ｂ）に示すように、カール部２２０の頂部２２１のみではなく、この頂部２２１よりも下方に位置するカール部２２０の周面に対しても塞ぎ部材３００の接着を行い、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着面積を大きくしている。付言すると、本実施形態におけるカール部２２０は、容器本体２００の軸方向における縁となる箇所に頂部２２１を有するとともに、この頂部２２１よりも下方に、容器本体２００の外周面に対峙する対峙部２２２を有している。そして本実施形態では、頂部２２１および対峙部２２２の両者に対し、塞ぎ部材３００が接着されている。
【００１６】
なお対峙部２２２は、頂部２２１に接続して設けられるとともに、頂部２２１との接続部から、容器本体２００の底部が位置する側に向かうように形成されている。また、対峙部２２２は、容器本体２００の外側方向（容器本体２００の径方向における外側方向）に向かって膨らむように形成され、頂部２２１Ａを有するとともに、この頂部２２１よりも容器本体２００の底部側に端部２２１Ｂを有している。ここで、容器本体２００の径方向において、端部２２１Ｂは、頂部２２１Ａよりも容器本体２００の中心部側に位置している。また、本実施形態では、塞ぎ部材３００の端部３０１が、頂部２２１Ａと端部２２１Ｂとの間に位置する領域内に位置しており、頂部２２１Ａと端部２２１Ｂとの間に位置するこの領域に対しても、塞ぎ部材３００が接着されている。
【００１７】
ここで、本実施形態では、塞ぎ部材３００を予め定められた形状で成形しておく。そして、予め定められた形状で成形しておいたこの塞ぎ部材３００を、容器本体２００のカール部２２０（縁部）に対して接着する。付言すると、容器本体２００のカール部２２０に倣った形状を塞ぎ部材３００に予め付与しておき、カール部２２０に倣った形状が付与された塞ぎ部材３００を容器本体２００に対して接着する。
【００１８】
図２は、容器本体２００に取り付けられる前の塞ぎ部材３００を示した図である。なお、同図（Ａ）は、斜視図であり、同図（Ｂ）は、同図（Ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ線における断面図である。
同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、本実施形態における塞ぎ部材３００は、成形加工が予め施され容器本体２００のカール部２２０に倣った形状が付与されている。より具体的に説明すると、本実施形態における塞ぎ部材３００には、同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、円形に形成され容器本体２００の開口を塞ぐ基部３１０、基部３１０の周囲に設けられ容器本体２００のカール部２２０に接着される外周縁３２０が設けられている。また塞ぎ部材３００には、外周縁３２０から外側方向に向かって延びるように設けられユーザによって塞ぎ部材３００が容器本体２００から剥がされる際にユーザにより把持される把持部３３０が設けられている。
【００１９】
外周縁３２０には、同図（Ｂ）に示すように、その断面形状がＵ字状の窪みが形成されている。さらに説明すると、外周縁３２０には、容器本体２００のカール部２２０に倣った形状が付与されている。より具体的には、容器本体２００のカール部２２０には曲率が付与されており、外周縁３２０にも、カール部２２０に付与された曲率に近い曲率が付与されている。
【００２０】
ここで本実施形態では、容器本体２００への飲料の充填後、容器本体２００の上に塞ぎ部材３００が載せられる。なおこのとき、容器本体２００のカール部２２０に対し塞ぎ部材３００の外周縁３２０が被せられる。その後、塞ぎ部材３００の外周縁３２０が加熱されることで、塞ぎ部材３００に予め塗布されていた接着剤（ヒートシール剤）が溶融する。そしてこの溶融した接着剤が硬化することで、容器本体２００に対して塞ぎ部材３００が固定される。なお本実施形態では、塞ぎ部材３００に予め接着剤が塗布されている場合を一例に説明したが、塞ぎ部材３００を容器本体２００に対して接着する際に、接着剤を、塞ぎ部材３００、容器本体２００の何れか一方若しくは両方に塗布することもできる。
【００２１】
ここで、本実施形態における塞ぎ部材３００の外周縁３２０には、上記のとおり、容器本体２００のカール部２２０に倣った形状で付与されている。また、塞ぎ部材３００は、外周縁３２０に皺がほとんどない状態で形成されている。このため、本実施形態では、容器本体２００に対して塞ぎ部材３００を取り付けられた後も、塞ぎ部材３００には皺がほとんどない状態となる。
【００２２】
さらに説明すると、本実施形態のように容器本体２００のカール部２２０に倣った形状が塞ぎ部材３００に既に付与されている場合は、塞ぎ部材３００を容器本体２００へ取り付ける際、カール部２２０に倣わせるための塞ぎ部材３００の変形をほとんど行わずに済む。このため、本実施形態では、塞ぎ部材３００を容器本体２００に取り付ける際に生じる皺が発生しにくくなっている。
【００２３】
図３は、飲料缶１００の比較例を示した図である。なお同図（Ａ）は飲料缶１００の上部の斜視図であり、また同図（Ｂ）は、飲料缶１００の正面図である。なお同図（Ｂ）では、飲料缶１００の上部については断面で表示している。
容器本体２００への塞ぎ部材３００の取り付けは、例えば、平面状（シート状）の塞ぎ部材３００を容器本体２００のカール部２２０に接着することによって行なうことができる。ところで、この場合、塞ぎ部材３００のうちのカール部２２０に対峙する部位に皺が発生しやすくなる。より詳細に説明すると、この場合、平面状の塞ぎ部材３００を、曲率を有したカール部２２０へ接着させることとなるため、皺が発生しやすくなる。
【００２４】
ここで、このような皺が発生すると、皺が発生しない場合に比べ、塞ぎ部材３００と容器本体２００との間に隙間が形成されやすくなる。そしてこのような間隙が発生すると、飲料缶１００の内容物が漏れ出すおそれがある。また、飲料缶１００を工場から顧客に移送する際に、飲料缶１００に設けられた塞ぎ部材３００同士が触れ合うことがあるが、この場合に、塞ぎ部材３００に皺が発生していると摩擦抵抗が大きくなる。そしてこの場合、皺がない塞ぎ部材３００同士が触れ合う場合に比べ、塞ぎ部材３００の剥がれが生じやすくなる。また皺が発生すると、見栄えが悪くなり飲料缶１００の商品価値が下がってしまう。
【００２５】
なお上記では説明を省略したが、本実施形態における塞ぎ部材３００（図１、図２にて説明した塞ぎ部材３００）は、図４（塞ぎ部材３００の断面図）に示すように、金属材料（本実施形態ではアルミニウムを使用）により形成された基材層３４１が設けられている。また、基材層３４１の表面には、基材層３４１を補強および基材層３４１の防食を目的として熱収縮性を有した樹脂層３４２が積層されている。さらに、基材層３４１の裏面には接着剤層３４３が形成されている。
【００２６】
なお本実施形態では、上記のとおり、塞ぎ部材３００の外周縁３２０に熱が加えられることによって、塞ぎ部材３００が容器本体２００のカール部２２０に接着される。これを図４によって補足すれば、容器本体２００のカール部２２０と、塞ぎ部材３００の接着剤層３４３が接着され、樹脂層３４２を塞ぎ部材３００の最外層として容器本体２００の開口が封止される。ここで本実施形態では、このとき、樹脂層３４２のうち、容器本体２００の全周に亘って設けられた上記対峙部２２２（図１（Ｂ）参照）の周囲に位置する部位が熱収縮を起こし、この部位が対峙部２２２の周囲にて縮むようになる。付言すると、環状に形成された対峙部２２２を締め付けるように熱収縮を起こす。これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００の皺がさらに生じにくくなっている。
【００２７】
図５〜図１０は、図１、図２にて説明した塞ぎ部材３００の製造方法を説明するための図である。
ここで、塞ぎ部材３００の製造にあたっては、上記基材層３４１、樹脂層３４２、および接着剤層３４３を有する３層構造の基材５００を用意する。基材５００を容器本体２００に接着する方向は、図４で示した状態と同じ向きで、上層が樹脂層３４２、中間層が基材層３４１、下層が接着剤層３４３となるようにして、この基材５００を製造装置に投入し上記にて説明した塞ぎ部材３００を製造する。
【００２８】
ここで塞ぎ部材３００は、図５に示す製造装置６００によって製造される。なお、同図（Ａ）は製造装置６００を正面から見た場合の断面図であり、同図（Ｂ）は同図（Ａ）のＶＢ−ＶＢ線における断面図であり、同図（Ｃ）は同図（Ａ）のＶＣ−ＶＣ線における断面図である。
【００２９】
ここで、本実施形態における製造装置６００では、同図（Ａ）に示すように、円環状のホルダ６１０が設けられる。ここでこのホルダ６１０は、基材５００の下方に配置され基材５００の保持（位置決め）に用いられる。また本実施形態における製造装置６００では、ホルダ６１０の内側に、ダイ６２０とカッタ６３０とが設けられている。
【００３０】
ダイ６２０は、塞ぎ部材３００を成形する金型である。また、ダイ６２０は、円柱状に形成されている。さらに、ダイ６２０の上面には、ダイ６２０の中心部側に向かうに従い深くなる凹部が形成されている。さらにダイ６２０には、ダイ６２０の円柱軸心方向に沿って形成されダイ６２０を貫通するように設けられた通気孔６２１が形成されている。
【００３１】
また、ダイ６２０の上端には、ダイ６２０の外周面から外側方向に向かって突出する突出部６２２が形成されている。ここでこの突出部６２２は、ダイ６２０の周方向に沿うように環状に形成されている。また、突出部６２２は、その外表面が、径方向における外側側方向に向かって膨らむように形成されている。さらに、突出部６２２の外表面は、容器本体２００のカール部２２０（図１（Ｂ）参照）の外表面に倣った形状で形成されている。さらに説明すると、突出部６２２の外表面には、塞ぎ部材３００が接着される被接着面に倣った形状が付与されている。
【００３２】
また本実施形態では、基材５００の上方に、プレスダイ６４０が設けられている。ここで、プレスダイ６４０のうちダイ６２０側に位置する面（図中、下面）には、円環状に配置された溝６４１が形成されている。ここで、この溝６４１の断面の形状は、同図（Ａ）に示すように扇形となっている。
【００３３】
さらに本実施形態では、溝６４１の内部にて回転（変位）する回転ダイ６５０が設けられている。ここで、この回転ダイ６５０は、同図（Ａ）に示すように断面の形状が扇形となっている。さらに、この回転ダイ６５０は、同図（Ｃ）に示すように４つ設けられている。さらに説明すると、４つの回転ダイ６５０は、環状に形成された溝６４１の周方向において、並んだ状態で配置されている。
【００３４】
また本実施形態では、同図（Ｃ）に示すように、互いに隣接する回転ダイ６５０の端部間に、間隙が形成されている。また本実施形態では、プレスダイ６４０に形成された上記溝６４１の内周面に沿って回転ダイ６５０が滑るようになっている。また本実施形態では、同図（Ａ）に示すように、回転ダイ６５０に、ヒンジ６６０が連結されており、このヒンジ６６０を図中上下に移動させることにより、回転ダイ６５０が回転するようになっている。
【００３５】
また本実施形態では、プレスダイ６４０の中心に、柱状のセンタベンダ６７０が設けられている。ここで、センタベンダ６７０のダイ６２０側の面は、ダイ６２０側に向かって膨らむように湾曲した状態で形成されている。付言すると、センタベンダ６７０のダイ６２０側の面は、センタベンダ６７０の中心部側に向かうに従い高さが増すように湾曲した状態で形成されている。なお、センタベンダ６７０は、成形加工が終了した後の塞ぎ部材３００の取り出しに用いられる。付言すると、センタベンダ６７０は、成形加工が終了した後にダイ６２０の突出部６２２に対して外周縁３２０が巻き付いた状態となる塞ぎ部材３００の取り出しに用いられる。なおセンタベンダ６７０にも、センタベンダ６７０の長手方向に沿った通気孔６７１が形成されている。
【００３６】
図６（Ａ）は、図５にて示した状態から、ホルダ６１０の上昇およびプレスダイ６４０の下降が行われ、ホルダ６１０およびプレスダイ６４０によって基材５００が挟まれ基材５００が保持された状態を示している。この状態の後、本実施形態では、同図（Ｂ）に示すように、ダイ６２０の上昇を行い、基材５００をプレスダイ６４０に押し付ける。これにより、塞ぎ部材３００の外周縁３２０（図２参照）となる箇所に対して、絞り加工が施された状態となる。
【００３７】
次いで、本実施形態では、図７（Ａ）に示すように、ヒンジ６６０を下降させる。これにより、回転ダイ６５０の先端が基材５００を介しダイ６２０の突出部６２２に押し当てられた状態で、回転ダイ６５０が回転するようになる。付言すると、プレスダイ６４０に形成された溝６４１（図５（Ａ）参照）の内面によって回転ダイ６５０が案内されながら回転ダイ６５０が回転する。これにより、回転ダイ６５０とダイ６２０とによる基材５００の絞り加工がさらに行われ、基材５００のうちの、塞ぎ部材３００の外周縁３２０となる箇所が、ダイ６２０の突出部６２２の外表面に倣うようになる。
【００３８】
付言すると、この製造装置６００では、基材５００のうちの、塞ぎ部材３００の外周縁３２０となる箇所である塞ぎ部材３００の端部３０１（図１参照）について、ダイ６２０の突出部６２２の外周と回転ダイ６５０の内周の隙間を基材５００の厚さより狭くすることにより、基材５００を介在させた状態で、回転ダイ６５０を、ダイ６２０の突出部６２２の外周を回転させ、塞ぎ部材３００の端部３０１について、しごき加工が行われる。
さらに説明すると、本実施形態では、上記外周縁３２０となる箇所は環状となるが、環状となるこの外周縁３２０となる箇所に対して回転ダイ６５０を押し当てながら回転ダイ６５０を移動させる際、この外周縁３２０となる箇所の径方向における内側方向から径方向における外側方向に向けて回転ダイ６５０を移動させる。これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００の外周縁３２０となる箇所を湾曲させる処理を行なっているにもかかわらず、しごき加工により板厚を薄くしながら延ばすようにするため、この外周縁３２０となる箇所に皺が生じにくくなる。
さらに説明すると、塞ぎ部材３００が薄板材である場合、型を押し付けただけでは、任意の形状に成形しようとすると皺が発生してしまうことがある。このため、塞ぎ部材３００の被接着面に倣った形状が付与された型に対し、塞ぎ部材３００の製造に用いられる基材５００を介して、押し当て部材の一例としての回転ダイ６５０を押し当て、上記型に回転ダイ６５０を押し当てながらこの回転ダイ６５０を移動させることで、型と回転ダイ６５０とで基材５００をしごきながら基材５００を変形させる。これにより、塞ぎ部材３００が薄板材であっても、成形加工による変形部の皺の発生が抑えられる。
【００３９】
その後、本実施形態では、図７（Ｂ）に示すように、ダイ６２０に設けられた突出部６２２に向かってカッタ６３０が進出する。これにより、基材５００が切断され、上記にて説明した塞ぎ部材３００が完成する。なお本実施形態では、基材５００の切断を部分的に行い、塞ぎ部材３００が基材５００から分離されないようにしている。付言すると、本実施形態では、基材５００の切断を塞ぎ部材３００の全周に亘って行わずに基材５００と塞ぎ部材３００とが接続する接続部を設けるようにしている。また、把持部３３０の切断についても、この時点で行われる。
【００４０】
これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００の貼付が行われる飲料充填工程への塞ぎ部材３００の移送が行いやすくなる。なおこの場合は、この飲料充填工程にて塞ぎ部材３００の全周に亘っての基材５００の切断が行われ、飲料充填工程にて、基材５００からの塞ぎ部材３００の分離が行われる。
【００４１】
なお、上記では、基材５００からの塞ぎ部材３００の分離が飲料充填工程において行われる場合を説明したが、飲料充填工程よりも前に、基材５００からの塞ぎ部材３００の分離を行うようにしてもよい。
ところで、本実施形態では、基材５００に対するしごき加工を行った後に、塞ぎ部材３００を分離するための基材５００の切断が行われる。ここで、基材５００の切断を行った後に基材５００のしごき加工を行うこともできるが、この場合、塞ぎ部材３００の周縁が円形となりにくくなる。付言すると、塞ぎ部材３００の周縁が波打つようになり塞ぎ部材３００が非円形になりやすくなる。
【００４２】
その後、本実施形態では、図８（Ａ）に示すように、ヒンジ６６０を上昇させる。これにより、回転ダイ６５０が回転を行いながら上方へ移動する。これにより、回転ダイ６５０は初期状態に戻る。その後、同図（Ｂ）に示すように、ダイ６２０を下降させる。これにより、ダイ６２０の上面に取り付いている塞ぎ部材３００もダイ６２０とともに下降する。付言すると、本実施形態では、ダイ６２０を下降させる際、塞ぎ部材３００の外周縁３２０（図２参照）がダイ６２０の突出部６２２に引っ掛かった状態となり、ダイ６２０を下降させるとこのダイ６２０に付随するように塞ぎ部材３００も下降する。なお、ダイ６２０に付随させての塞ぎ部材３００の下降をより確実に行なうため、ダイ６２０に形成した通気孔６２１を用いて塞ぎ部材３００を吸引することができる。
【００４３】
その後、図９（Ａ）に示すように、センタベンダ６７０を下降させる。ここで本実施形態では、センタベンダ６７０の下面がダイ６２０側に向かって膨らむように形成されている。このため、センタベンダ６７０が下降しセンタベンダ６７０が塞ぎ部材３００に接触すると、塞ぎ部材３００は、塞ぎ部材３００の中心に位置する基部３１０（図２参照）がダイ６２０に向かって凸となるように変形する。
【００４４】
そしてこのように、ダイ６２０に向かって凸となるように塞ぎ部材３００が変形すると、塞ぎ部材３００が反りかえるように変形する。これにより、この外周縁３２０（図２参照）の曲率半径が大きくなり、塞ぎ部材３００がダイ６２０から外れやすくなる。なお、塞ぎ部材３００をダイ６２０から取り外す際、ダイ６２０の通気孔６２１を通じてダイ６２０と塞ぎ部材３００との間に空気を送り込むこともできる。
【００４５】
その後、図９（Ｂ）に示すように、ダイ６２０を下降させる。なおこのとき、センタベンダ６７０の通気孔６７１を通じて塞ぎ部材３００を吸引することが好ましい。この場合、センタベンダ６７０側に塞ぎ部材３００が引き寄せられるようになり、塞ぎ部材３００がダイ６２０側に残ることが起きにくくなる。その後、図１０に示すように、ホルダ６１０を下降させるとともに、プレスダイ６４０を上昇させる。これにより塞ぎ部材３００を製造装置６００から取り出せるようになる。なお本実施形態では、上記のとおり、基材５００に接続された状態で塞ぎ部材３００が完成する。
【００４６】
次に、塞ぎ部材３００の容器本体２００への装着処理について説明する。
図１１は、塞ぎ部材３００の容器本体２００への装着に用いられる装着装置７００を示した図である。なお同図（Ａ）は装着装置７００を正面から眺めた場合の断面図であり、同図（Ｂ）は同図（Ａ）のＸＩＢ−ＸＩＢ線のおける断面図である。
【００４７】
同図（Ａ）に示すように、本実施形態における装着装置７００は、図中上下方向に沿って進退するロッド７１１を備えたエアシリンダ７１０、エアシリンダ７１０のロッド７１１の先端部に取り付けられたホルダ７２０を有している。ここで、ホルダ７２０は、筒状に形成されるとともに一端に開口が形成され他端が閉鎖されている。そして本実施形態では、ホルダ７２０の他端がエアシリンダ７１０のロッド７１１に取り付けられ、また、ホルダ７２０の開口が下方を向くようにホルダ７２０が配置されている。
【００４８】
ここで、ホルダ７２０の内面には、ホルダ７２０の開口側に設けられホルダ７２０の開口側からホルダ７２０の奥側に向かうに従い直径が次第に小さくなる傾斜面（テーパ面）７２１、傾斜面７２１よりもホルダ７２０の奥側に位置するとともに傾斜面７２１に接続され直径がホルダ７２０の開口側とホルダ７２０の奥側とで等しい内周面７２２が設けられている。
【００４９】
また、装着装置７００には、容器本体２００に載せられた塞ぎ部材３００を部分的に加熱することで、接着剤層３４３（図４参照）における接着剤を溶融させ、塞ぎ部材３００を容器本体２００に接着する第１シーラー７３０、第２シーラー７４０が設けられている。ここで本実施形態では、ホルダ７２０の内部に、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０は設けられている。また本実施形態では、第１シーラー７３０の方が第２シーラー７４０よりもホルダ７２０の奥側に配置されている。
【００５０】
また、本実施形態では、ホルダ７２０と第１シーラー７３０との間に、第１シーラー７３０の加圧を行なう加圧バネ７５０が設けられている。また本実施形態では、加圧バネ７５０によって加圧（押圧）される第１シーラー７３０、および、第１シーラー７３０を介して加圧バネ７５０により加圧される第２シーラー７４０のホルダ７２０からの脱落を防止する脱落防止部材７６０が、ホルダ７２０の開口に取り付けられている。
【００５１】
第１シーラー７３０は、加圧バネ７５０側に配置された円盤状の基部７３１と、この基部７３１よりも小径で形成されるとともに円盤状に形成され基部７３１に対向配置された対向部７３２と、基部７３１および対向部７３２よりも小径に且つ柱状に形成され基部７３１と対向部７３２とを接続する接続部７３３とを備えている。また本実施形態の第１シーラー７３０では、基部７３１と対向部７３２との間に間隙７３４が形成されている。ここで、この第１シーラー７３０は、塞ぎ部材３００の上方から塞ぎ部材３００に接近することで塞ぎ部材３００に接触し塞ぎ部材３００を上方から押圧する。
【００５２】
第２シーラー７４０は、図１１（Ｂ）に示すように、４つの構成部材７４１から構成されている。ここで構成部材７４１の各々は、円筒状に形成されたホルダ７２０の周方向に沿って並ぶように設けられている。また互いに隣接する構成部材７４１間には、間隙７４２が形成されている。さらに、構成部材７４１の各々は、同図（Ａ）に示すように、断面形状がＬ字状に形成されており、第１シーラー７３０に形成された上記間隙７３４に入り込む第１部位７４１Ａと、第１部位７４１Ａに接続され容器本体２００が位置する側に向かって延びる第２部位７４１Ｂを有している。
【００５３】
さらに本実施形態では、同図（Ａ）に示すように、第１シーラー７３０の接続部７３３と構成部材７４１の第１部位７４１Ａとの間に、第１部位７４１Ａを押圧するリターンバネ７７０が設けられている。また、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０の内部には、不図示の温度センサに基づき温度管理されるヒーター７８０が設けられている。
【００５４】
さらに、第２シーラー７４０とホルダ７２０の傾斜面７２１との間には、球状のベアリング球７９０が設けられている。また、傾斜面７２１の内面には、ベアリング球７９０を保持するための有底穴が形成されている。傾斜面７２１にあるベアリング球７９０は、この有底穴によりホルダ７２０に対して位置が固定され、この位置から移動することはない。また、第２シーラー７４０にもベアリング球７９０を収めるためのＵ字状の溝が形成されている。ここで本実施形態では、第２シーラー７４０の側面上に形成された２列の溝内に、ホルダ７２０に対して不動の位置を有するベアリング球７９０が各列２個ずつ収められるため、第２シーラー７４０は傾斜面７２１に沿ってのみ動くようになる。なおホルダ７２０に形成された有底穴は、ホルダ７２０の傾斜面７２１に形成され、第２シーラー７４０に形成された溝は、構成部材７４１の進退方向（第２シーラー７４０の軸方向）に沿って形成されている。
【００５５】
装着装置７００により塞ぎ部材３００が容器本体２００に装着される際には、図１２（装着装置７００による装着処理を説明するための図）の（Ａ）、（Ｂ）に示すように、容器本体２００の上に、塞ぎ部材３００が置かれた状態にて、エアシリンダ７１０の駆動が行われ、塞ぎ部材３００に向けてのロッド７１１の進出が行われる。これにより、同図（Ｂ）に示すように、第１シーラー７３０の対向部７３２が塞ぎ部材３００に対して押し付けられる。これにより、塞ぎ部材３００が容器本体２００に対して押し付けられるとともに塞ぎ部材３００が加熱される。なおこのとき、第２シーラー７４０は、第２シーラー７４０を構成する上記４つの構成部材７４１がリターンバネ７７０により押圧され、外側に拡がった状態にある。
【００５６】
その後、本実施形態では、同図（Ｃ）に示すように、エアシリンダ７１０のロッド７１１が更に進出する。これにより、塞ぎ部材３００が更に押圧される。なおこのとき、塞ぎ部材３００は、ロッド７１１により直接押圧されずに加圧バネ７５０を介して押圧される。このため、塞ぎ部材３００（容器本体２００）が過度に押圧されることが防止される。また、同図（Ｃ）に示すように、エアシリンダ７１０のロッド７１１の更なる進出が行われると、ホルダ７２０のみが移動するようになる。付言すると、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０は移動せず、ホルダ７２０のみが移動するようになる。
【００５７】
これにより、同図（Ｃ）に示すように、ベアリング球７９０を介して、第２シーラー７４０がホルダ７２０（ホルダ７２０の内周面）によって外側から押圧される。そしてこの場合、第２シーラー７４０を構成する４つの構成部材７４１が容器本体２００に近づくように移動し、容器本体２００の側方から、塞ぎ部材３００が第２シーラー７４０によって押圧される。これにより、塞ぎ部材３００の外周縁３２０（図２参照）が、カール部２２０の対峙部２２２（図１参照）に押し付けられるようになる。また、塞ぎ部材３００の外周縁３２０のうち、対峙部２２２に対向する部位が加熱されるようになる。
【００５８】
その後、本実施形態では、エアシリンダ７１０のロッド７１１の後退が行われる。これにより、第１シーラー７３０および第２シーラー７４０による塞ぎ部材３００の押圧が解除される。また、エアシリンダ７１０のロッド７１１の後退が行われると、塞ぎ部材３００の加熱も停止され、塞ぎ部材３００の冷却が開始される。これにより、溶融状態にあった接着剤層３４３（図４参照）の硬化が開始される。そして接着剤層３４３の硬化が完了すると、塞ぎ部材３００が容器本体２００に張り付いた状態となる。
【符号の説明】
【００５９】
１００…飲料缶、２００…容器本体、３００…塞ぎ部材、５００…基材、６２０…ダイ、６５０…回転ダイ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
飲料が収容された容器本体の被接着面に接着され当該容器本体に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材の製造方法であって、
前記被接着面に倣った形状が付与された型に対し、前記塞ぎ部材の製造に用いられる基材を介して、押し当て部材を押し当て、
前記型に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させることで、当該型と当該押し当て部材とで前記基材をしごきながら当該基材を変形させ、前記被接着面に倣った形状を当該基材に付与する塞ぎ部材の製造方法。
【請求項２】
前記塞ぎ部材は、外周縁を有し、
前記塞ぎ部材の前記外周縁が、前記容器本体の前記被接着面に接着され、
前記基材のうち、前記塞ぎ部材の前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させ、当該基材のしごきを行うことを特徴とする請求項１記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項３】
前記基材のうちの前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させる際、当該外周縁となる部位の径方向であって当該外周縁となる部位の外側方向に向けて当該押し当て部材を移動させることを特徴とする請求項２記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項４】
前記基材は、前記塞ぎ部材よりも大きく形成され、当該基材が切断されることで、当該基材から当該塞ぎ部材が分離され、
前記基材の前記切断は、前記型と前記押し当て部材とによる当該基材のしごきが行われた後に行なわれることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項５】
前記押し当て部材は、複数設けられ、
複数の前記押し当て部材を前記型に対して押し当てながら移動させ、前記基材のしごきを行うことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項６】
開口が形成され、内部に飲料が収容された容器本体と、
前記容器本体の被接着面に接着され、当該容器本体に形成された前記開口を塞ぐ塞ぎ部材と、
を備えた飲料容器であって、
前記塞ぎ部材のうちの前記被接着面に接着される部位は、当該被接着面に倣った形状が付与された型と、当該被接着面に接着される当該部位を介して当該型に押し当てられる押し当て部材と、によってしごき加工が施されていることを特徴とする飲料容器。
【請求項１】
飲料が収容された容器本体の被接着面に接着され当該容器本体に形成された開口を塞ぐ塞ぎ部材の製造方法であって、
前記被接着面に倣った形状が付与された型に対し、前記塞ぎ部材の製造に用いられる基材を介して、押し当て部材を押し当て、
前記型に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させることで、当該型と当該押し当て部材とで前記基材をしごきながら当該基材を変形させ、前記被接着面に倣った形状を当該基材に付与する塞ぎ部材の製造方法。
【請求項２】
前記塞ぎ部材は、外周縁を有し、
前記塞ぎ部材の前記外周縁が、前記容器本体の前記被接着面に接着され、
前記基材のうち、前記塞ぎ部材の前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させ、当該基材のしごきを行うことを特徴とする請求項１記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項３】
前記基材のうちの前記外周縁となる部位に前記押し当て部材を押し当てながら当該押し当て部材を移動させる際、当該外周縁となる部位の径方向であって当該外周縁となる部位の外側方向に向けて当該押し当て部材を移動させることを特徴とする請求項２記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項４】
前記基材は、前記塞ぎ部材よりも大きく形成され、当該基材が切断されることで、当該基材から当該塞ぎ部材が分離され、
前記基材の前記切断は、前記型と前記押し当て部材とによる当該基材のしごきが行われた後に行なわれることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項５】
前記押し当て部材は、複数設けられ、
複数の前記押し当て部材を前記型に対して押し当てながら移動させ、前記基材のしごきを行うことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の塞ぎ部材の製造方法。
【請求項６】
開口が形成され、内部に飲料が収容された容器本体と、
前記容器本体の被接着面に接着され、当該容器本体に形成された前記開口を塞ぐ塞ぎ部材と、
を備えた飲料容器であって、
前記塞ぎ部材のうちの前記被接着面に接着される部位は、当該被接着面に倣った形状が付与された型と、当該被接着面に接着される当該部位を介して当該型に押し当てられる押し当て部材と、によってしごき加工が施されていることを特徴とする飲料容器。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１３−３５０１５（Ｐ２０１３−３５０１５Ａ）
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１７２５５９（Ｐ２０１１−１７２５５９）
【出願日】平成２３年８月８日（２０１１．８．８）
【出願人】（０００１８６８５４）昭和アルミニウム缶株式会社 (155)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月２１日（２０１３．２．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月８日（２０１１．８．８）
【出願人】（０００１８６８５４）昭和アルミニウム缶株式会社 (155)
【Ｆターム（参考）】
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