工具及びその製造方法
【課題】第一の部材と第二の部材との間の円滑な回動を長期間保証することができるとともに、製造に際して、熟練を必要としない工具を提供する。
【解決手段】ペンチ（２００）は、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）とからなる。第一の部材と第二の部材とは回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結され、第一の部材及び第二の部材の一端側においてペンチとしての機能を実行し、他端側において使用者がペンチを保持するための把っ手を構成する。ペンチはベアリング（２０３）をさらに備えており、第一の部材と第二の部材とはベアリング（２０３）を介して相互に回動可能であるように連結されている。
【解決手段】ペンチ（２００）は、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）とからなる。第一の部材と第二の部材とは回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結され、第一の部材及び第二の部材の一端側においてペンチとしての機能を実行し、他端側において使用者がペンチを保持するための把っ手を構成する。ペンチはベアリング（２０３）をさらに備えており、第一の部材と第二の部材とはベアリング（２０３）を介して相互に回動可能であるように連結されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペンチ、ニッパその他これらに類する工具及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１１は従来のペンチ１００の分解斜視図である。
【０００３】
ペンチ１００は、第一の部材１０１と、第二の部材１０２と、連結ピン１０３と、から構成されている。
【０００４】
第二の部材１０２のほぼ中央には第一の部材１０１と連結するための凹部領域１１０が形成されており、この凹部領域１１０に第一の部材１０１の対応する領域が嵌合する。
【０００５】
第一の部材１０１及び第二の部材１０２の各回動中心点には連結ピン１０３と同じ直径の孔１０４、１０５が形成されている。第二の部材１０２においては、回動中心点は凹部領域１１０の内部に位置する。このため、第二の部材１０２における孔１０５も凹部領域１１０に形成されている。
【０００６】
孔１０４、１０５は、第二の部材１０２の凹部領域１１０に第一の部材１０１の対応する領域が嵌合したときに、上下方向において整合するような位置に形成されている。
【０００７】
第二の部材１０２の凹部領域１１０に第一の部材１０１の対応する領域を嵌合させた後、連結ピン１０３を孔１０４、１０５に貫通させることにより、第一の部材１０１と第二の部材１０２とは回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結される。
【０００８】
第一の部材１０１及び第二の部材１０２の一端側１０６は、対象物（図示せず）を挟み込むための挟み込み領域を形成し、第一の部材１０１及び第二の部材１０２の他端側１０７は使用者がペンチ１００を保持するための把っ手を構成する。
【０００９】
図１２はペンチ１００を製造する従来の方法を示すフローチャートである。
【００１０】
まず、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを連結ピン１０３を介して組み付ける（ステップＳ６０１）。これにより、ペンチ１００の原形ができあがる。
【００１１】
次いで、ペンチ１００の原形に対して焼き入れ処理を行う（ステップＳ６０２）。
【００１２】
次いで、焼き入れ処理を施したペンチ１００の原形に対して各種加工を行う（ステップＳ６０３）。例えば、バリ取り、酸化した鉄カスの除去などを行う。
【００１３】
最後に、第一の部材１０１と第二の部材１０２とが相互に円滑に回動するように、第一の部材１０１及び第二の部材１０２に対して矯正を施す（ステップＳ６０４）。
【００１４】
なお、先行技術の調査を行った結果、本発明に対する適当な先行技術文献が発見されなかったため、特許文献は提示しない。
【特許文献１】なし
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
図１２に示したように、従来のペンチ１００の製造方法においては、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを相互に組み付けた後に、焼き入れ処理を行い（ステップＳ６０２）、その後、矯正を行う（ステップＳ６０４）。
【００１６】
矯正の工程においては、第一の部材１０１または第二の部材１０２を叩いたり、部分的に削ったり、様々な加工が施される。一般に、この矯正は職人技と言われるものであり、誰もが容易に実施することができる工程ではない。
【００１７】
さらに、矯正工程は精密に行う必要があるため、長時間を要することは避けられなかった。
【００１８】
また、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを連結する連結ピン１０３は一般に金属製であるため、長期間使用すると、摩耗、錆びその他の原因により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間の回動が滑らかでなくなるという問題点を有していた。
【００１９】
あるいは、長期間の使用により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との摺動面が摩耗し、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間にガタが発生し、このガタが大きくなると、もはや、工具としては使用不可能になることがあった。
【００２０】
以上の問題点は、ペンチ１００に限らず、第一の部材と第二の部材とが回動中心点を中心として相互に回動可能に連結されている構造を有する工具（例えば、ニッパ、線切りなど）に共通する問題点である。
【００２１】
本発明は、以上のような従来のペンチその他の工具における問題点に鑑みてなされたものであり、第一の部材と第二の部材との間の円滑な回動を長期間保証することができるとともに、製造に際して、熟練を必要としない工具及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
以下に、「発明の実施の形態」において使用される参照符号を用いて、上述の課題を解決するための手段を説明する。これらの参照符号は、「特許請求の範囲」の記載と「発明の実施の形態」の記載との間の対応関係を明らかにするためにのみ付加されたものであり、「特許請求の範囲」に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いるべきものではない。
【００２３】
上記の目的を達成するため、本発明は、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）と、からなる工具（２００、３００）であって、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の間に挟まれるベアリング（２０３）をさらに備え、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とは、前記回動中心点において、前記ベアリング（２０３）を介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具を提供する。
【００２４】
さらに、本発明は、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）と、からなる工具（４００）であって、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた状態で前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の間に挟まれる複数のベアリング（４１０、４２０）をさらに備え、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とは、前記回動中心点において、前記複数のベアリング（４１０、４２０）を介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具を提供する。
【００２５】
前記ベアリング（２０３、４１０、４２０）の外縁の周囲に配置されるＯリング（３１０）をさらに備えることが好ましい。
【００２６】
本発明に係る工具は第１組み付けネジ部材（３２０）と第２組み付けネジ部材（３３０）とをさらに備えることができる。前記第１組み付けネジ部材（３２０）は、円筒部（３２１）と、前記円筒部（３２１）の一端において前記円筒部（３２１）と連続するフランジ部（３２２）とからなり、前記円筒部（３２１）は前記ベアリング（２０３）の内径と等しい外径を有しており、前記円筒部（３２１）にはその軸心を中心線とする雌ネジ孔（３２３）が形成されており、前記フランジ部（３２２）は前記ベアリング（２０３）の内径よりも大きい外径を有しており、前記第２組み付けネジ部材（３３０）は、雄ネジ部（３３１）と、前記雄ネジ部（３３１）の一端において前記雄ネジ部（３３１）と連続するヘッド（３３２）とからなり、前記ヘッド（３３２）は前記ベアリング（２０３）の内径よりも大きい外径を有しており、前記雄ネジ部（３３１）は前記円筒部（３２１）の前記雌ネジ孔（３２３）に螺合する。
【００２７】
本発明に係る工具は、前記第一の部材（２０１）又は前記第二の部材（２０２）と前記フランジ部（３２２）との間において、前記第一の部材（２０１）又は前記第二の部材（２０２）に組み込まれたベアリング（５１０）をさらに備えることが好ましい。
【００２８】
本発明は、さらに、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）と、からなる工具であって、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具の製造方法において、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）を相互に独立に加熱処理する第一の工程と、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを、前記回動中心点において、少なくとも一つのベアリング（２０３）を介して相互に回動可能であるように連結する第二の工程と、を備えることを特徴とする工具の製造方法を提供する。
【００２９】
例えば、前記第二の工程においては、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた複数のベアリング（４１０、４２０）を用いて、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とが相互に回動可能であるように連結される。
【発明の効果】
【００３０】
図１１に示した従来のペンチ１００においては、連結ピン１０３は金属製であるため、長期間使用すると、摩耗、錆びその他の原因により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間の回動が滑らかでなくなる、という問題点を有していた。
【００３１】
これに対して、本発明に係る工具においては、第一の部材と第二の部材とはベアリングを介して回動自在に連結されているため、従来のペンチよりも長期間にわたって、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の円滑な回動を保証することができる。
【００３２】
また、図１１に示した従来のペンチ１００においては、長期間の使用により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との摺動面が摩耗し、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間にガタが発生し、このガタが大きくなると、工具としては使用不可能になることがあるという問題点を有していた。
【００３３】
これに対して、本発明に係る工具においては、第一の部材と第二の部材とはベアリングを介して回動自在に連結されているため、第一の部材と第二の部材との間の摺動面における摩耗は発生せず、従って、第一の部材と第二の部材との間のガタは発生しなくなるか、あるいは、発生したとしても極めて小さい。仮に、長期間の工具の使用により、第一の部材と第二の部材との間にガタが発生したとしても、第一の部材と第二の部材とを連結している組み付けネジを増し締めすることにより、ガタをなくすことができる。
【００３４】
従来のペンチ１００においては、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けた後に焼き入れ処理を行っていたが（図１２のステップＳ６０２）、本発明に係る工具の製造方法においては、第一の部材と第二の部材とを組み付ける前に、各々に対して別個に焼き入れを行い、その後に、第一の部材と第二の部材とをベアリングを介して相互に回動可能に組み付ける。
【００３５】
本発明に係る工具の製造方法においては、ベアリングを用いて第一の部材と第二の部材とを組み付けるため、従来のペンチ１００の製造方法においては必ず行わなければならなかった矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要がない。このため、第一の部材と第二の部材との組み付けには、職人技と言われる熟練した技術はもはや必要ではなくなり、誰でも容易に第一の部材と第二の部材とを組み付けることが可能になる。
【００３６】
さらに、矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要性がなくなったことに伴い、工具の製造時間を大幅に短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
（第一の実施形態）
図１は本発明の第一の実施形態に係るペンチ２００の分解斜視図である。
【００３８】
本実施形態に係るペンチ２００は、第一の部材２０１と、第二の部材２０２と、ベアリング２０３と、止めピン２０４と、から構成されている。
【００３９】
止めピン２０４は、図１に示すように、ピン軸２０４ａと、ピン軸２０４ａの一端においてピン軸２０４ａと同心に形成され、ピン軸２０４ａよりも大きな直径を有するヘッド２０４ｂと、から構成されている。
【００４０】
ヘッド２０４ｂにはドライバーを挿入するためのスリット２０４ｃが形成されており、ピン軸２０４ａの他端には、部分的に、雄ネジ溝２０４ｄが切られている。
【００４１】
また、ピン軸２０４ａの外径はベアリング２０３の内径に等しく、ピン軸２０４ａをベアリング２０３に嵌め込むことができるようになっている。
【００４２】
第一の部材２０１及び第二の部材２０２は鋼鉄製であり、以下に述べるように、協働してペンチ２００を構成する。
【００４３】
第一の部材２０１は、第二の部材２０２と協働して対象物（図示せず）を挟み込む挟み込み領域を形成する先端部分２０１ａと、第二の部材２０２と回動自在に連結するための連結部分２０１ｂと、把っ手を構成する把っ手部分２０１ｃと、から構成されている。
【００４４】
同様に、第二の部材２０２は、第１の部材２０１と協働して対象物（図示せず）を挟み込む挟み込み領域を形成する先端部分２０２ａと、第一の部材２０１と回動自在に連結するための連結部分２０２ｂと、把っ手を構成する把っ手部分２０２ｃと、からなる。
【００４５】
第二の部材２０２の連結部分２０２ｂはほぼ円筒状に形成されており、連結部分２０２ｂには、先端部分２０２ａ及び把っ手部分２０２ｃと比較して、高さが低くなっている凹部領域２０５が形成されている。この凹部領域２０５に第一の部材２０１の連結部分２０１ｂが、後述するように、ベアリング２０３を介して、嵌合し、第一の部材２０１の連結部分２０１ｂと第二の部材２０２の連結部分２０２ｂとが連結される。
【００４６】
第一の部材２０１の連結部分２０１ｂには第一の部材２０１の回動中心点が存在し、同様に、第二の部材２０２の連結部分２０２ｂには第二の部材２０２の回動中心点が存在している。双方の回動中心点は同一の垂線Ｘ上に位置している。
【００４７】
第一の部材２０１には、回動中心点を中心とし、連結部分２０１ｂの厚さ方向に貫通する孔２０６が形成されている。孔２０６はピン軸２０４ａと同一の外径を有している。このため、止めピン２０４は孔２０６に嵌合することができるようになっている。
【００４８】
さらに、孔２０６と連続して、回動中心点を通る垂線Ｘを中心軸とする円柱状の凹部２０７が形成されている（この凹部２０７は第一の部材２０１の裏面（第二の部材２０２と対向する面）において開口している）。凹部２０７はベアリング２０３と同一の外径を有しており、さらに、ベアリング２０３の厚さのほぼ半分の深さを有している。
【００４９】
第二の部材２０２には、連結部分２０２ｂにおいて、回動中心点を通る垂線Ｘを中心軸とする円柱状の凹部２０８が形成されている。凹部２０８はベアリング２０３と同一の外径を有しており、さらに、ベアリング２０３の厚さのほぼ半分の深さを有している。
【００５０】
すなわち、ベアリング２０３は二つの凹部２０７、２０８にわたって嵌め込むことができるようになっている。
【００５１】
さらに、第二の部材２０２には、連結部分２０２ｂにおいて、凹部２０８と同心に（すなわち、第二の部材２０２の回動中心点を中心として）凹部２０８の底面において孔２０９が形成されている。
【００５２】
孔２０９には雌ネジが切られており、この雌ネジに止めピン２０４の雄ネジ溝２０４ｄが螺合できるようになっている。
【００５３】
図２は、第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００５４】
第一の部材２０１と第二の部材２０２とは、以下のようにして、連結される。
【００５５】
まず、ベアリング２０３を第二の部材２０２の凹部２０８に嵌め込む。この状態では、ベアリング２０３はその厚さの半分だけが凹部２０８に嵌め込まれている。
【００５６】
次いで、第一の部材２０１の連結部分２０１ｂを第二の部材２０２の凹部領域２０５に嵌め合わせる。これにより、第一の部材２０１の凹部２０７がベアリング２０３に嵌合し、ベアリング２０３は第一の部材２０１の凹部２０７と第二の部材２０２の凹部２０８の双方によって形成される空間に嵌合することとなる。
【００５７】
次いで、止めピン２０４を孔２０６、ベアリング２０３の内孔に通し、止めピン２０４の雄ネジ溝２０４ｄを孔２０９の雌ネジに螺合させる。
【００５８】
これにより、第一の部材２０１と第二の部材２０２とが相互に固定される。
【００５９】
第一の部材２０１及び第二の部材２０２の各先端部分２０１ａ、２０２ａが対象物（図示せず）を挟み込むための挟み込み領域を形成し、第一の部材２０１及び第二の部材２０２の把っ手部分２０１ｃ、２０２ｃは使用者がペンチ２００を保持するための把っ手を構成する。
【００６０】
なお、本実施形態に係る工具２００におけるベアリング２０３の種類は任意であるが、例えば、ベアリング２０３としてスラストベアリングを用いることができる。スラストベアリングとは、軸の回転方向ではなく、軸方向にスライドしようとする力を受けるベアリングであり、本実施形態に係る工具２００には適したベアリングである。
【００６１】
図１１に示した従来のペンチ１００においては、連結ピン１０３は金属製であるため、長期間使用すると、摩耗、錆びその他の原因により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間の回動が滑らかでなくなる、という問題点を有していた。
【００６２】
これに対して、本実施形態に係るペンチ２００においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２とはベアリング２０３を介して回動自在に連結されているため、ベアリング２０３の耐用年数（一般的には、数十年）の間においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の円滑な回動が保証される。
【００６３】
また、図１１に示した従来のペンチ１００においては、長期間の使用により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との摺動面が摩耗し、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間にガタが発生し、このガタが大きくなると、工具としては使用不可能になることがあるという問題点を有していた。
【００６４】
これに対して、本実施形態に係るペンチ２００においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２とはベアリング２０３を介して回動自在に連結されているため、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の摺動面における摩耗は発生せず、従って、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間のガタは発生しない。あるいは、発生したとしても極めて小さい。仮に、長期間のペンチ２００の使用により、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間にガタが発生したとしても、止めピン２０４を増し締めすることにより、ガタをなくすことができる。
【００６５】
図３は本実施形態に係るペンチ２００の製造方法を示すフローチャートである。
【００６６】
まず、第一の部材２０１及び第二の部材２０２に対して焼き入れ処理を行う（ステップＳ１０１）。
【００６７】
次いで、焼き入れ処理を施した第一の部材２０１及び第二の部材２０２に対して各種加工を行う（ステップＳ１０２）。例えば、バリ取り、酸化した鉄カスの除去などを行う。
【００６８】
次いで、第一の部材２０１と第二の部材２０２とをベアリング２０３を介して相互に回動可能に組み付ける（ステップＳ１０３）。
【００６９】
従来のペンチ１００においては、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けた後に焼き入れ処理を行っていたが（図１２のステップＳ６０２）、本製造方法においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２とを組み付ける前に、各々に対して別個に焼き入れを行い（ステップＳ１０１）、その後に、第一の部材１０１と第二の部材１０２とをベアリング２０３を介して相互に回動可能に組み付ける（ステップＳ１０３）。
【００７０】
本製造方法においては、ベアリング２０３を用いて第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けるため、従来のペンチ１００の製造方法においては必ず行わなければならなかった矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要がない。このため、第一の部材１０１と第二の部材１０２との組み付けには、職人技と言われる熟練した技術は必要ではなくなり、誰でも容易に第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けることが可能になる。
【００７１】
さらに、矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要性がなくなったことに伴って、ペンチ２００の製造時間を大幅に短縮することができる。
【００７２】
（第二の実施形態）
図４は本発明の第二の実施形態に係るペンチ３００の分解斜視図であり、図５は、本実施形態に係るペンチ３００における第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００７３】
本実施形態に係るペンチ３００においては、第一の部材２０１及び第二の部材２０２の連結部分２０１ｂ及び連結部分２０２ｂにおいて、ベアリング２０３の外縁の周囲にＯリング３１０が第一の部材２０１と第二の部材２０２との間に嵌め込まれている。
【００７４】
Ｏリング３１０を備える点を除いて、本実施形態に係るペンチ３００は第一の実施形態に係るペンチ２００と同一の構造を有している。
【００７５】
Ｏリング３１０を配置することにより、ベアリング２０３からのオイル漏れを防止し、あるいは、ベアリング２０３の内部へのゴミの進入を防止することができる。
【００７６】
（第三の実施形態）
図６は、第三の実施形態に係るペンチにおいて使用する第１組み付けネジ部材及び第２組み付けネジ部材の斜視図であり、図７は、第１組み付けネジ部材及び第２組み付けネジ部材を使用した本実施形態に係るペンチにおける第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００７７】
本実施形態に係るペンチにおいては、第二の実施形態に係るペンチ３００において使用した止めピン２０４に代えて、図６に示す第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を使用する。止めピン２０４に代えて第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を使用する点を除いて、本実施形態に係るペンチは第二の実施形態に係るペンチ３００と同一の構造を有している。
【００７８】
第１組み付けネジ部材３２０は、円筒部３２１と、円筒部３２１の一端において円筒部３２１と連続するフランジ部３２２と、からなる。
【００７９】
円筒部３２１はベアリング２０３の内径と等しい外径を有しており、円筒部３２１をベアリング２０３の内孔に嵌合させることができるようになっている。
【００８０】
さらに、円筒部３２１には、フランジ部３２２が形成されている端部とは反対側の端部において、その軸心を中心線とする雌ネジ孔３２３が形成されている。
【００８１】
フランジ部３２２は、円筒部３２１の外径すなわちベアリング２０３の内径よりも大きい外径を有している。
【００８２】
第２組み付けネジ部材３３０は、雄ネジ部３３１と、雄ネジ部３３１の一端において雄ネジ部３３１と連続するヘッド３３２とからなる。
【００８３】
ヘッド３３２はベアリング２０３の内径よりも大きい外径を有している。
【００８４】
雄ネジ部３３１は円筒部３２１に形成された雌ネジ孔３２３に螺合するように形成されている。
【００８５】
図７に示すように、第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させる場合には、第１組み付けネジ部材３２０の円筒部３２１を第一の部材２０１の孔２０６及びベアリング２０３の内孔に通した後、第２組み付けネジ部材３３０の雄ネジ部３３１を第二の部材２０２の孔２０９から通して、雄ネジ部３３１を円筒部３２１の雌ネジ孔３２３に螺合させる。
【００８６】
これにより、第一の部材２０１と第二の部材２０２とが連結される。
【００８７】
なお、第２組み付けネジ部材３３０のヘッド３３２には、ヘッド３３２と雄ネジ部３３１との間の領域においてテーパ領域が形成されており、このテーパ領域に対応して、第二の部材２０２の孔２０９にもテーパが形成されている。
【００８８】
第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を用いることにより、第一の部材２０１と第二の部材２０２とが両側から押圧されることになるため、より確実に第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させることができる。
【００８９】
さらに、仮に、長期間の使用により、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間にガタが発生したとしても、第２組み付けネジ部材３３０を第１組み付けネジ部材３２０に対して増し締めすることにより、ガタをなくすことができる。
【００９０】
（第四の実施形態）
図８は、本発明の第四の実施形態に係るペンチ４００における第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００９１】
上述の第一乃至第三の実施形態に係るペンチにおいては、一個のベアリング２０３を介して第一の部材２０１と第二の部材２０２とが連結されていたが、使用するベアリング２０３の個数は一個には限定されない。二個または三個以上のベアリング２０３を用いることも可能である。
【００９２】
図８に示すように、本発明の第四の実施形態に係るペンチ４００においては、二個のベアリングを用いる。本実施形態に係るペンチ４００は、二個のベアリングを用いる点及び止めピン２０４に代えて第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を使用する点においてのみ、第一の実施形態に係るペンチ２００と異なり、これらの点以外は第一の実施形態に係るペンチ２００と同様の構造を有している。
【００９３】
二つのベアリング４１０、４２０は、垂線Ｘと同心に回転軸が延びるように重ねられている。
【００９４】
二つのベアリング４１０、４２０は同一の形式のベアリングでもよく、あるいは、相互に異なる形式のベアリングを用いることもできる。前者の場合、スラストベアリングまたはアンギュラーベアリングを用いることができ、後者の場合、例えば、ベアリング４１０としてはスラストベアリング、ベアリング４２０としてはアンギュラーベアリングを用いることができる。
【００９５】
本実施形態に係るペンチ４００によれば、複数のベアリングを用いるため、個々のベアリングに作用する負荷を小さくすることができ、各ベアリングの寿命を延ばすことができ、より長期間にわたって、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の円滑な回動を保証することができる。
【００９６】
本実施形態に係るペンチ４００においては、２個のベアリング４１０、４２０を用いたが、使用するベアリングの個数は２には限定されない。必要に応じて、あるいは、ペンチ４００の構造やサイズに応じて、３個以上のベアリングを用いることができる。
【００９７】
なお、本実施形態に係るペンチ４００においても、各ベアリングに対して、第三の実施形態におけるＯリング３１０を用いることも可能である。
【００９８】
（第五の実施形態）
図９は本発明の第五の実施形態に係るペンチ５００の分解斜視図であり、図１０は、本実施形態に係るペンチ５００における第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００９９】
本実施形態に係るペンチ５００は第二ベアリング５１０を備えている点において、のみ、第三の実施形態に係るペンチと異なり、この点以外は第三の実施形態に係るペンチと同様の構造を有している。
【０１００】
図９に示すように、第一の部材２０１には、孔２０６と同心に凹部５０１が形成されている。凹部５０１の内径は第二ベアリング５１０の外径と等しく、凹部５０１の深さは第二ベアリング５１０の厚さに等しい。このため、第二ベアリング５１０は凹部５０１に嵌め込むことが可能である。
【０１０１】
図１０に示すように、本実施形態に係るペンチ５００においては、第二ベアリング５１０を凹部５０１に嵌め込んだ後に、第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を介して第一の部材２０１と第二の部材２０２とが相互に連結される。
【０１０２】
ベアリング２０３と第二ベアリング５１０とは、同じベアリングを用いてもよく、相互に異なるベアリングを用いることもできる。後者の場合、例えば、ベアリング２０３としてスラストベアリングを用い、第二ベアリング５１０としてアンギュラーベアリングを用いることができる。
【０１０３】
本実施形態に係るペンチ５００によれば、第一の部材２０１と第１組み付けネジ部材３２０のフランジ部３２２との間にも第二ベアリング５１０が配置されるため、第一の部材２０１と第１組み付けネジ部材３２０との間の摺動に起因する摩耗を減少させることができ、ペンチ５００のガタの発生を抑制することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０４】
上記の第一乃至第五の実施形態においては、ペンチ２００、３００、４００、５００を本発明の実施例として挙げたが、本発明の適用対象はペンチには限定されない。
【０１０５】
第一の部材と第二の部材とがそれらの回動中心点を中心として相互に回動可能に連結されている構造を有する工具であれば、いかなる工具にも本発明を適用することができる。例えば、ニッパ、ハサミなどにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明の第一の実施形態に係るペンチの分解斜視図である。
【図２】本発明の第一の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図３】本発明の第一の実施形態に係るペンチの製造方法を示すフローチャートである。
【図４】本発明の第二の実施形態に係るペンチの部分的な分解斜視図である。
【図５】本発明の第二の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図６】第三の実施形態に係るペンチにおいて使用する第１組み付けネジ部材及び第２組み付けネジ部材の斜視図である。
【図７】本発明の第三の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図８】本発明の第四の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図９】本発明の第五の実施形態に係るペンチの分解斜視図である。
【図１０】本発明の第五の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図１１】従来のペンチの分解斜視図である。
【図１２】従来のペンチの製造方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１０７】
２００ 本発明の第一の実施形態に係るペンチ
２０１ 第一の部材
２０２ 第二の部材
２０３ ベアリング
２０４ 止めピン
２０５ 凹部領域
２０６ 孔
２０７ 凹部
２０８ 凹部
２０９ 孔
３００ 本発明の第二の実施形態に係るペンチ
３１０ Ｏリング
３２０ 第１組み付けネジ部材
３３０ 第２組み付けネジ部材
４００ 本発明の第四の実施形態に係るペンチ
４１０、４２０ ベアリング
５００ 本発明の第五の実施形態に係るペンチ
５１０ 第二ベアリング
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ペンチ、ニッパその他これらに類する工具及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１１は従来のペンチ１００の分解斜視図である。
【０００３】
ペンチ１００は、第一の部材１０１と、第二の部材１０２と、連結ピン１０３と、から構成されている。
【０００４】
第二の部材１０２のほぼ中央には第一の部材１０１と連結するための凹部領域１１０が形成されており、この凹部領域１１０に第一の部材１０１の対応する領域が嵌合する。
【０００５】
第一の部材１０１及び第二の部材１０２の各回動中心点には連結ピン１０３と同じ直径の孔１０４、１０５が形成されている。第二の部材１０２においては、回動中心点は凹部領域１１０の内部に位置する。このため、第二の部材１０２における孔１０５も凹部領域１１０に形成されている。
【０００６】
孔１０４、１０５は、第二の部材１０２の凹部領域１１０に第一の部材１０１の対応する領域が嵌合したときに、上下方向において整合するような位置に形成されている。
【０００７】
第二の部材１０２の凹部領域１１０に第一の部材１０１の対応する領域を嵌合させた後、連結ピン１０３を孔１０４、１０５に貫通させることにより、第一の部材１０１と第二の部材１０２とは回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結される。
【０００８】
第一の部材１０１及び第二の部材１０２の一端側１０６は、対象物（図示せず）を挟み込むための挟み込み領域を形成し、第一の部材１０１及び第二の部材１０２の他端側１０７は使用者がペンチ１００を保持するための把っ手を構成する。
【０００９】
図１２はペンチ１００を製造する従来の方法を示すフローチャートである。
【００１０】
まず、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを連結ピン１０３を介して組み付ける（ステップＳ６０１）。これにより、ペンチ１００の原形ができあがる。
【００１１】
次いで、ペンチ１００の原形に対して焼き入れ処理を行う（ステップＳ６０２）。
【００１２】
次いで、焼き入れ処理を施したペンチ１００の原形に対して各種加工を行う（ステップＳ６０３）。例えば、バリ取り、酸化した鉄カスの除去などを行う。
【００１３】
最後に、第一の部材１０１と第二の部材１０２とが相互に円滑に回動するように、第一の部材１０１及び第二の部材１０２に対して矯正を施す（ステップＳ６０４）。
【００１４】
なお、先行技術の調査を行った結果、本発明に対する適当な先行技術文献が発見されなかったため、特許文献は提示しない。
【特許文献１】なし
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
図１２に示したように、従来のペンチ１００の製造方法においては、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを相互に組み付けた後に、焼き入れ処理を行い（ステップＳ６０２）、その後、矯正を行う（ステップＳ６０４）。
【００１６】
矯正の工程においては、第一の部材１０１または第二の部材１０２を叩いたり、部分的に削ったり、様々な加工が施される。一般に、この矯正は職人技と言われるものであり、誰もが容易に実施することができる工程ではない。
【００１７】
さらに、矯正工程は精密に行う必要があるため、長時間を要することは避けられなかった。
【００１８】
また、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを連結する連結ピン１０３は一般に金属製であるため、長期間使用すると、摩耗、錆びその他の原因により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間の回動が滑らかでなくなるという問題点を有していた。
【００１９】
あるいは、長期間の使用により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との摺動面が摩耗し、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間にガタが発生し、このガタが大きくなると、もはや、工具としては使用不可能になることがあった。
【００２０】
以上の問題点は、ペンチ１００に限らず、第一の部材と第二の部材とが回動中心点を中心として相互に回動可能に連結されている構造を有する工具（例えば、ニッパ、線切りなど）に共通する問題点である。
【００２１】
本発明は、以上のような従来のペンチその他の工具における問題点に鑑みてなされたものであり、第一の部材と第二の部材との間の円滑な回動を長期間保証することができるとともに、製造に際して、熟練を必要としない工具及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
以下に、「発明の実施の形態」において使用される参照符号を用いて、上述の課題を解決するための手段を説明する。これらの参照符号は、「特許請求の範囲」の記載と「発明の実施の形態」の記載との間の対応関係を明らかにするためにのみ付加されたものであり、「特許請求の範囲」に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いるべきものではない。
【００２３】
上記の目的を達成するため、本発明は、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）と、からなる工具（２００、３００）であって、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の間に挟まれるベアリング（２０３）をさらに備え、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とは、前記回動中心点において、前記ベアリング（２０３）を介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具を提供する。
【００２４】
さらに、本発明は、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）と、からなる工具（４００）であって、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた状態で前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の間に挟まれる複数のベアリング（４１０、４２０）をさらに備え、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とは、前記回動中心点において、前記複数のベアリング（４１０、４２０）を介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具を提供する。
【００２５】
前記ベアリング（２０３、４１０、４２０）の外縁の周囲に配置されるＯリング（３１０）をさらに備えることが好ましい。
【００２６】
本発明に係る工具は第１組み付けネジ部材（３２０）と第２組み付けネジ部材（３３０）とをさらに備えることができる。前記第１組み付けネジ部材（３２０）は、円筒部（３２１）と、前記円筒部（３２１）の一端において前記円筒部（３２１）と連続するフランジ部（３２２）とからなり、前記円筒部（３２１）は前記ベアリング（２０３）の内径と等しい外径を有しており、前記円筒部（３２１）にはその軸心を中心線とする雌ネジ孔（３２３）が形成されており、前記フランジ部（３２２）は前記ベアリング（２０３）の内径よりも大きい外径を有しており、前記第２組み付けネジ部材（３３０）は、雄ネジ部（３３１）と、前記雄ネジ部（３３１）の一端において前記雄ネジ部（３３１）と連続するヘッド（３３２）とからなり、前記ヘッド（３３２）は前記ベアリング（２０３）の内径よりも大きい外径を有しており、前記雄ネジ部（３３１）は前記円筒部（３２１）の前記雌ネジ孔（３２３）に螺合する。
【００２７】
本発明に係る工具は、前記第一の部材（２０１）又は前記第二の部材（２０２）と前記フランジ部（３２２）との間において、前記第一の部材（２０１）又は前記第二の部材（２０２）に組み込まれたベアリング（５１０）をさらに備えることが好ましい。
【００２８】
本発明は、さらに、第一の部材（２０１）と、第二の部材（２０２）と、からなる工具であって、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具の製造方法において、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）を相互に独立に加熱処理する第一の工程と、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とを、前記回動中心点において、少なくとも一つのベアリング（２０３）を介して相互に回動可能であるように連結する第二の工程と、を備えることを特徴とする工具の製造方法を提供する。
【００２９】
例えば、前記第二の工程においては、前記第一の部材（２０１）及び前記第二の部材（２０２）の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた複数のベアリング（４１０、４２０）を用いて、前記第一の部材（２０１）と前記第二の部材（２０２）とが相互に回動可能であるように連結される。
【発明の効果】
【００３０】
図１１に示した従来のペンチ１００においては、連結ピン１０３は金属製であるため、長期間使用すると、摩耗、錆びその他の原因により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間の回動が滑らかでなくなる、という問題点を有していた。
【００３１】
これに対して、本発明に係る工具においては、第一の部材と第二の部材とはベアリングを介して回動自在に連結されているため、従来のペンチよりも長期間にわたって、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の円滑な回動を保証することができる。
【００３２】
また、図１１に示した従来のペンチ１００においては、長期間の使用により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との摺動面が摩耗し、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間にガタが発生し、このガタが大きくなると、工具としては使用不可能になることがあるという問題点を有していた。
【００３３】
これに対して、本発明に係る工具においては、第一の部材と第二の部材とはベアリングを介して回動自在に連結されているため、第一の部材と第二の部材との間の摺動面における摩耗は発生せず、従って、第一の部材と第二の部材との間のガタは発生しなくなるか、あるいは、発生したとしても極めて小さい。仮に、長期間の工具の使用により、第一の部材と第二の部材との間にガタが発生したとしても、第一の部材と第二の部材とを連結している組み付けネジを増し締めすることにより、ガタをなくすことができる。
【００３４】
従来のペンチ１００においては、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けた後に焼き入れ処理を行っていたが（図１２のステップＳ６０２）、本発明に係る工具の製造方法においては、第一の部材と第二の部材とを組み付ける前に、各々に対して別個に焼き入れを行い、その後に、第一の部材と第二の部材とをベアリングを介して相互に回動可能に組み付ける。
【００３５】
本発明に係る工具の製造方法においては、ベアリングを用いて第一の部材と第二の部材とを組み付けるため、従来のペンチ１００の製造方法においては必ず行わなければならなかった矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要がない。このため、第一の部材と第二の部材との組み付けには、職人技と言われる熟練した技術はもはや必要ではなくなり、誰でも容易に第一の部材と第二の部材とを組み付けることが可能になる。
【００３６】
さらに、矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要性がなくなったことに伴い、工具の製造時間を大幅に短縮することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
（第一の実施形態）
図１は本発明の第一の実施形態に係るペンチ２００の分解斜視図である。
【００３８】
本実施形態に係るペンチ２００は、第一の部材２０１と、第二の部材２０２と、ベアリング２０３と、止めピン２０４と、から構成されている。
【００３９】
止めピン２０４は、図１に示すように、ピン軸２０４ａと、ピン軸２０４ａの一端においてピン軸２０４ａと同心に形成され、ピン軸２０４ａよりも大きな直径を有するヘッド２０４ｂと、から構成されている。
【００４０】
ヘッド２０４ｂにはドライバーを挿入するためのスリット２０４ｃが形成されており、ピン軸２０４ａの他端には、部分的に、雄ネジ溝２０４ｄが切られている。
【００４１】
また、ピン軸２０４ａの外径はベアリング２０３の内径に等しく、ピン軸２０４ａをベアリング２０３に嵌め込むことができるようになっている。
【００４２】
第一の部材２０１及び第二の部材２０２は鋼鉄製であり、以下に述べるように、協働してペンチ２００を構成する。
【００４３】
第一の部材２０１は、第二の部材２０２と協働して対象物（図示せず）を挟み込む挟み込み領域を形成する先端部分２０１ａと、第二の部材２０２と回動自在に連結するための連結部分２０１ｂと、把っ手を構成する把っ手部分２０１ｃと、から構成されている。
【００４４】
同様に、第二の部材２０２は、第１の部材２０１と協働して対象物（図示せず）を挟み込む挟み込み領域を形成する先端部分２０２ａと、第一の部材２０１と回動自在に連結するための連結部分２０２ｂと、把っ手を構成する把っ手部分２０２ｃと、からなる。
【００４５】
第二の部材２０２の連結部分２０２ｂはほぼ円筒状に形成されており、連結部分２０２ｂには、先端部分２０２ａ及び把っ手部分２０２ｃと比較して、高さが低くなっている凹部領域２０５が形成されている。この凹部領域２０５に第一の部材２０１の連結部分２０１ｂが、後述するように、ベアリング２０３を介して、嵌合し、第一の部材２０１の連結部分２０１ｂと第二の部材２０２の連結部分２０２ｂとが連結される。
【００４６】
第一の部材２０１の連結部分２０１ｂには第一の部材２０１の回動中心点が存在し、同様に、第二の部材２０２の連結部分２０２ｂには第二の部材２０２の回動中心点が存在している。双方の回動中心点は同一の垂線Ｘ上に位置している。
【００４７】
第一の部材２０１には、回動中心点を中心とし、連結部分２０１ｂの厚さ方向に貫通する孔２０６が形成されている。孔２０６はピン軸２０４ａと同一の外径を有している。このため、止めピン２０４は孔２０６に嵌合することができるようになっている。
【００４８】
さらに、孔２０６と連続して、回動中心点を通る垂線Ｘを中心軸とする円柱状の凹部２０７が形成されている（この凹部２０７は第一の部材２０１の裏面（第二の部材２０２と対向する面）において開口している）。凹部２０７はベアリング２０３と同一の外径を有しており、さらに、ベアリング２０３の厚さのほぼ半分の深さを有している。
【００４９】
第二の部材２０２には、連結部分２０２ｂにおいて、回動中心点を通る垂線Ｘを中心軸とする円柱状の凹部２０８が形成されている。凹部２０８はベアリング２０３と同一の外径を有しており、さらに、ベアリング２０３の厚さのほぼ半分の深さを有している。
【００５０】
すなわち、ベアリング２０３は二つの凹部２０７、２０８にわたって嵌め込むことができるようになっている。
【００５１】
さらに、第二の部材２０２には、連結部分２０２ｂにおいて、凹部２０８と同心に（すなわち、第二の部材２０２の回動中心点を中心として）凹部２０８の底面において孔２０９が形成されている。
【００５２】
孔２０９には雌ネジが切られており、この雌ネジに止めピン２０４の雄ネジ溝２０４ｄが螺合できるようになっている。
【００５３】
図２は、第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００５４】
第一の部材２０１と第二の部材２０２とは、以下のようにして、連結される。
【００５５】
まず、ベアリング２０３を第二の部材２０２の凹部２０８に嵌め込む。この状態では、ベアリング２０３はその厚さの半分だけが凹部２０８に嵌め込まれている。
【００５６】
次いで、第一の部材２０１の連結部分２０１ｂを第二の部材２０２の凹部領域２０５に嵌め合わせる。これにより、第一の部材２０１の凹部２０７がベアリング２０３に嵌合し、ベアリング２０３は第一の部材２０１の凹部２０７と第二の部材２０２の凹部２０８の双方によって形成される空間に嵌合することとなる。
【００５７】
次いで、止めピン２０４を孔２０６、ベアリング２０３の内孔に通し、止めピン２０４の雄ネジ溝２０４ｄを孔２０９の雌ネジに螺合させる。
【００５８】
これにより、第一の部材２０１と第二の部材２０２とが相互に固定される。
【００５９】
第一の部材２０１及び第二の部材２０２の各先端部分２０１ａ、２０２ａが対象物（図示せず）を挟み込むための挟み込み領域を形成し、第一の部材２０１及び第二の部材２０２の把っ手部分２０１ｃ、２０２ｃは使用者がペンチ２００を保持するための把っ手を構成する。
【００６０】
なお、本実施形態に係る工具２００におけるベアリング２０３の種類は任意であるが、例えば、ベアリング２０３としてスラストベアリングを用いることができる。スラストベアリングとは、軸の回転方向ではなく、軸方向にスライドしようとする力を受けるベアリングであり、本実施形態に係る工具２００には適したベアリングである。
【００６１】
図１１に示した従来のペンチ１００においては、連結ピン１０３は金属製であるため、長期間使用すると、摩耗、錆びその他の原因により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間の回動が滑らかでなくなる、という問題点を有していた。
【００６２】
これに対して、本実施形態に係るペンチ２００においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２とはベアリング２０３を介して回動自在に連結されているため、ベアリング２０３の耐用年数（一般的には、数十年）の間においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の円滑な回動が保証される。
【００６３】
また、図１１に示した従来のペンチ１００においては、長期間の使用により、第一の部材１０１と第二の部材１０２との摺動面が摩耗し、第一の部材１０１と第二の部材１０２との間にガタが発生し、このガタが大きくなると、工具としては使用不可能になることがあるという問題点を有していた。
【００６４】
これに対して、本実施形態に係るペンチ２００においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２とはベアリング２０３を介して回動自在に連結されているため、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の摺動面における摩耗は発生せず、従って、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間のガタは発生しない。あるいは、発生したとしても極めて小さい。仮に、長期間のペンチ２００の使用により、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間にガタが発生したとしても、止めピン２０４を増し締めすることにより、ガタをなくすことができる。
【００６５】
図３は本実施形態に係るペンチ２００の製造方法を示すフローチャートである。
【００６６】
まず、第一の部材２０１及び第二の部材２０２に対して焼き入れ処理を行う（ステップＳ１０１）。
【００６７】
次いで、焼き入れ処理を施した第一の部材２０１及び第二の部材２０２に対して各種加工を行う（ステップＳ１０２）。例えば、バリ取り、酸化した鉄カスの除去などを行う。
【００６８】
次いで、第一の部材２０１と第二の部材２０２とをベアリング２０３を介して相互に回動可能に組み付ける（ステップＳ１０３）。
【００６９】
従来のペンチ１００においては、第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けた後に焼き入れ処理を行っていたが（図１２のステップＳ６０２）、本製造方法においては、第一の部材２０１と第二の部材２０２とを組み付ける前に、各々に対して別個に焼き入れを行い（ステップＳ１０１）、その後に、第一の部材１０１と第二の部材１０２とをベアリング２０３を介して相互に回動可能に組み付ける（ステップＳ１０３）。
【００７０】
本製造方法においては、ベアリング２０３を用いて第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けるため、従来のペンチ１００の製造方法においては必ず行わなければならなかった矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要がない。このため、第一の部材１０１と第二の部材１０２との組み付けには、職人技と言われる熟練した技術は必要ではなくなり、誰でも容易に第一の部材１０１と第二の部材１０２とを組み付けることが可能になる。
【００７１】
さらに、矯正工程（図１２のステップＳ６０４）を行う必要性がなくなったことに伴って、ペンチ２００の製造時間を大幅に短縮することができる。
【００７２】
（第二の実施形態）
図４は本発明の第二の実施形態に係るペンチ３００の分解斜視図であり、図５は、本実施形態に係るペンチ３００における第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００７３】
本実施形態に係るペンチ３００においては、第一の部材２０１及び第二の部材２０２の連結部分２０１ｂ及び連結部分２０２ｂにおいて、ベアリング２０３の外縁の周囲にＯリング３１０が第一の部材２０１と第二の部材２０２との間に嵌め込まれている。
【００７４】
Ｏリング３１０を備える点を除いて、本実施形態に係るペンチ３００は第一の実施形態に係るペンチ２００と同一の構造を有している。
【００７５】
Ｏリング３１０を配置することにより、ベアリング２０３からのオイル漏れを防止し、あるいは、ベアリング２０３の内部へのゴミの進入を防止することができる。
【００７６】
（第三の実施形態）
図６は、第三の実施形態に係るペンチにおいて使用する第１組み付けネジ部材及び第２組み付けネジ部材の斜視図であり、図７は、第１組み付けネジ部材及び第２組み付けネジ部材を使用した本実施形態に係るペンチにおける第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００７７】
本実施形態に係るペンチにおいては、第二の実施形態に係るペンチ３００において使用した止めピン２０４に代えて、図６に示す第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を使用する。止めピン２０４に代えて第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を使用する点を除いて、本実施形態に係るペンチは第二の実施形態に係るペンチ３００と同一の構造を有している。
【００７８】
第１組み付けネジ部材３２０は、円筒部３２１と、円筒部３２１の一端において円筒部３２１と連続するフランジ部３２２と、からなる。
【００７９】
円筒部３２１はベアリング２０３の内径と等しい外径を有しており、円筒部３２１をベアリング２０３の内孔に嵌合させることができるようになっている。
【００８０】
さらに、円筒部３２１には、フランジ部３２２が形成されている端部とは反対側の端部において、その軸心を中心線とする雌ネジ孔３２３が形成されている。
【００８１】
フランジ部３２２は、円筒部３２１の外径すなわちベアリング２０３の内径よりも大きい外径を有している。
【００８２】
第２組み付けネジ部材３３０は、雄ネジ部３３１と、雄ネジ部３３１の一端において雄ネジ部３３１と連続するヘッド３３２とからなる。
【００８３】
ヘッド３３２はベアリング２０３の内径よりも大きい外径を有している。
【００８４】
雄ネジ部３３１は円筒部３２１に形成された雌ネジ孔３２３に螺合するように形成されている。
【００８５】
図７に示すように、第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させる場合には、第１組み付けネジ部材３２０の円筒部３２１を第一の部材２０１の孔２０６及びベアリング２０３の内孔に通した後、第２組み付けネジ部材３３０の雄ネジ部３３１を第二の部材２０２の孔２０９から通して、雄ネジ部３３１を円筒部３２１の雌ネジ孔３２３に螺合させる。
【００８６】
これにより、第一の部材２０１と第二の部材２０２とが連結される。
【００８７】
なお、第２組み付けネジ部材３３０のヘッド３３２には、ヘッド３３２と雄ネジ部３３１との間の領域においてテーパ領域が形成されており、このテーパ領域に対応して、第二の部材２０２の孔２０９にもテーパが形成されている。
【００８８】
第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を用いることにより、第一の部材２０１と第二の部材２０２とが両側から押圧されることになるため、より確実に第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させることができる。
【００８９】
さらに、仮に、長期間の使用により、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間にガタが発生したとしても、第２組み付けネジ部材３３０を第１組み付けネジ部材３２０に対して増し締めすることにより、ガタをなくすことができる。
【００９０】
（第四の実施形態）
図８は、本発明の第四の実施形態に係るペンチ４００における第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００９１】
上述の第一乃至第三の実施形態に係るペンチにおいては、一個のベアリング２０３を介して第一の部材２０１と第二の部材２０２とが連結されていたが、使用するベアリング２０３の個数は一個には限定されない。二個または三個以上のベアリング２０３を用いることも可能である。
【００９２】
図８に示すように、本発明の第四の実施形態に係るペンチ４００においては、二個のベアリングを用いる。本実施形態に係るペンチ４００は、二個のベアリングを用いる点及び止めピン２０４に代えて第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を使用する点においてのみ、第一の実施形態に係るペンチ２００と異なり、これらの点以外は第一の実施形態に係るペンチ２００と同様の構造を有している。
【００９３】
二つのベアリング４１０、４２０は、垂線Ｘと同心に回転軸が延びるように重ねられている。
【００９４】
二つのベアリング４１０、４２０は同一の形式のベアリングでもよく、あるいは、相互に異なる形式のベアリングを用いることもできる。前者の場合、スラストベアリングまたはアンギュラーベアリングを用いることができ、後者の場合、例えば、ベアリング４１０としてはスラストベアリング、ベアリング４２０としてはアンギュラーベアリングを用いることができる。
【００９５】
本実施形態に係るペンチ４００によれば、複数のベアリングを用いるため、個々のベアリングに作用する負荷を小さくすることができ、各ベアリングの寿命を延ばすことができ、より長期間にわたって、第一の部材２０１と第二の部材２０２との間の円滑な回動を保証することができる。
【００９６】
本実施形態に係るペンチ４００においては、２個のベアリング４１０、４２０を用いたが、使用するベアリングの個数は２には限定されない。必要に応じて、あるいは、ペンチ４００の構造やサイズに応じて、３個以上のベアリングを用いることができる。
【００９７】
なお、本実施形態に係るペンチ４００においても、各ベアリングに対して、第三の実施形態におけるＯリング３１０を用いることも可能である。
【００９８】
（第五の実施形態）
図９は本発明の第五の実施形態に係るペンチ５００の分解斜視図であり、図１０は、本実施形態に係るペンチ５００における第一の部材２０１と第二の部材２０２とを連結させた状態における連結部分２０１ｂ、２０２ｂの部分的な断面図である。
【００９９】
本実施形態に係るペンチ５００は第二ベアリング５１０を備えている点において、のみ、第三の実施形態に係るペンチと異なり、この点以外は第三の実施形態に係るペンチと同様の構造を有している。
【０１００】
図９に示すように、第一の部材２０１には、孔２０６と同心に凹部５０１が形成されている。凹部５０１の内径は第二ベアリング５１０の外径と等しく、凹部５０１の深さは第二ベアリング５１０の厚さに等しい。このため、第二ベアリング５１０は凹部５０１に嵌め込むことが可能である。
【０１０１】
図１０に示すように、本実施形態に係るペンチ５００においては、第二ベアリング５１０を凹部５０１に嵌め込んだ後に、第１組み付けネジ部材３２０及び第２組み付けネジ部材３３０を介して第一の部材２０１と第二の部材２０２とが相互に連結される。
【０１０２】
ベアリング２０３と第二ベアリング５１０とは、同じベアリングを用いてもよく、相互に異なるベアリングを用いることもできる。後者の場合、例えば、ベアリング２０３としてスラストベアリングを用い、第二ベアリング５１０としてアンギュラーベアリングを用いることができる。
【０１０３】
本実施形態に係るペンチ５００によれば、第一の部材２０１と第１組み付けネジ部材３２０のフランジ部３２２との間にも第二ベアリング５１０が配置されるため、第一の部材２０１と第１組み付けネジ部材３２０との間の摺動に起因する摩耗を減少させることができ、ペンチ５００のガタの発生を抑制することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１０４】
上記の第一乃至第五の実施形態においては、ペンチ２００、３００、４００、５００を本発明の実施例として挙げたが、本発明の適用対象はペンチには限定されない。
【０１０５】
第一の部材と第二の部材とがそれらの回動中心点を中心として相互に回動可能に連結されている構造を有する工具であれば、いかなる工具にも本発明を適用することができる。例えば、ニッパ、ハサミなどにも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０６】
【図１】本発明の第一の実施形態に係るペンチの分解斜視図である。
【図２】本発明の第一の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図３】本発明の第一の実施形態に係るペンチの製造方法を示すフローチャートである。
【図４】本発明の第二の実施形態に係るペンチの部分的な分解斜視図である。
【図５】本発明の第二の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図６】第三の実施形態に係るペンチにおいて使用する第１組み付けネジ部材及び第２組み付けネジ部材の斜視図である。
【図７】本発明の第三の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図８】本発明の第四の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図９】本発明の第五の実施形態に係るペンチの分解斜視図である。
【図１０】本発明の第五の実施形態に係るペンチにおける第一の部材と第二の部材とを連結させた状態における連結部分の部分的な断面図である。
【図１１】従来のペンチの分解斜視図である。
【図１２】従来のペンチの製造方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【０１０７】
２００ 本発明の第一の実施形態に係るペンチ
２０１ 第一の部材
２０２ 第二の部材
２０３ ベアリング
２０４ 止めピン
２０５ 凹部領域
２０６ 孔
２０７ 凹部
２０８ 凹部
２０９ 孔
３００ 本発明の第二の実施形態に係るペンチ
３１０ Ｏリング
３２０ 第１組み付けネジ部材
３３０ 第２組み付けネジ部材
４００ 本発明の第四の実施形態に係るペンチ
４１０、４２０ ベアリング
５００ 本発明の第五の実施形態に係るペンチ
５１０ 第二ベアリング
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一の部材と、第二の部材と、からなる工具であって、
前記第一の部材と前記第二の部材とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材及び前記第二の部材の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材及び前記第二の部材の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、
前記第一の部材及び前記第二の部材の間に挟まれるベアリングをさらに備え、
前記第一の部材と前記第二の部材とは、前記回動中心点において、前記ベアリングを介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具。
【請求項２】
第一の部材と、第二の部材と、からなる工具であって、
前記第一の部材と前記第二の部材とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材及び前記第二の部材の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材及び前記第二の部材の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、
前記第一の部材及び前記第二の部材の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた状態で前記第一の部材及び前記第二の部材の間に挟まれる複数のベアリングをさらに備え、
前記第一の部材と前記第二の部材とは、前記回動中心点において、前記複数のベアリングを介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具。
【請求項３】
前記ベアリングの外縁の周囲に配置されるＯリングをさらに備えることを特徴とする請求項１または２に記載の工具。
【請求項４】
第１組み付けネジ部材と第２組み付けネジ部材とをさらに備え、
前記第１組み付けネジ部材は、円筒部と、前記円筒部の一端において前記円筒部と連続するフランジ部とからなり、前記円筒部は前記ベアリングの内径と等しい外径を有しており、前記円筒部にはその軸心を中心線とする雌ネジ孔が形成されており、前記フランジ部は前記ベアリングの内径よりも大きい外径を有しており、
前記第２組み付けネジ部材は、雄ネジ部と、前記雄ネジ部の一端において前記雄ネジ部と連続するヘッドとからなり、前記ヘッドは前記ベアリングの内径よりも大きい外径を有しており、前記雄ネジ部は前記円筒部の前記雌ネジ孔に螺合するものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の工具。
【請求項５】
前記第一の部材又は前記第二の部材と前記フランジ部との間において、前記第一の部材又は前記第二の部材に組み込まれたベアリングをさらに備えることを特徴とする請求項４に記載の工具。
【請求項６】
第一の部材と、第二の部材と、からなる工具であって、前記第一の部材と前記第二の部材とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材及び前記第二の部材の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材及び前記第二の部材の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具の製造方法において、
前記第一の部材及び前記第二の部材を相互に独立に加熱処理する第一の工程と、
前記第一の部材と前記第二の部材とを、前記回動中心点において、少なくとも一つのベアリングを介して相互に回動可能であるように連結する第二の工程と、
を備えることを特徴とする工具の製造方法。
【請求項７】
前記第二の工程において、前記第一の部材及び前記第二の部材の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた複数のベアリングを用いて、前記第一の部材と前記第二の部材とを相互に回動可能であるように連結することを特徴とする請求項６に記載の工具の製造方法。
【請求項１】
第一の部材と、第二の部材と、からなる工具であって、
前記第一の部材と前記第二の部材とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材及び前記第二の部材の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材及び前記第二の部材の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、
前記第一の部材及び前記第二の部材の間に挟まれるベアリングをさらに備え、
前記第一の部材と前記第二の部材とは、前記回動中心点において、前記ベアリングを介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具。
【請求項２】
第一の部材と、第二の部材と、からなる工具であって、
前記第一の部材と前記第二の部材とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材及び前記第二の部材の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材及び前記第二の部材の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具において、
前記第一の部材及び前記第二の部材の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた状態で前記第一の部材及び前記第二の部材の間に挟まれる複数のベアリングをさらに備え、
前記第一の部材と前記第二の部材とは、前記回動中心点において、前記複数のベアリングを介して相互に回動可能であるように連結されていることを特徴とする工具。
【請求項３】
前記ベアリングの外縁の周囲に配置されるＯリングをさらに備えることを特徴とする請求項１または２に記載の工具。
【請求項４】
第１組み付けネジ部材と第２組み付けネジ部材とをさらに備え、
前記第１組み付けネジ部材は、円筒部と、前記円筒部の一端において前記円筒部と連続するフランジ部とからなり、前記円筒部は前記ベアリングの内径と等しい外径を有しており、前記円筒部にはその軸心を中心線とする雌ネジ孔が形成されており、前記フランジ部は前記ベアリングの内径よりも大きい外径を有しており、
前記第２組み付けネジ部材は、雄ネジ部と、前記雄ネジ部の一端において前記雄ネジ部と連続するヘッドとからなり、前記ヘッドは前記ベアリングの内径よりも大きい外径を有しており、前記雄ネジ部は前記円筒部の前記雌ネジ孔に螺合するものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の工具。
【請求項５】
前記第一の部材又は前記第二の部材と前記フランジ部との間において、前記第一の部材又は前記第二の部材に組み込まれたベアリングをさらに備えることを特徴とする請求項４に記載の工具。
【請求項６】
第一の部材と、第二の部材と、からなる工具であって、前記第一の部材と前記第二の部材とを回動中心点を中心として相互に回動可能であるように連結し、前記第一の部材及び前記第二の部材の一端側においてその工具の機能を実行し、前記第一の部材及び前記第二の部材の他端側において使用者が前記工具を保持するための把っ手を構成する工具の製造方法において、
前記第一の部材及び前記第二の部材を相互に独立に加熱処理する第一の工程と、
前記第一の部材と前記第二の部材とを、前記回動中心点において、少なくとも一つのベアリングを介して相互に回動可能であるように連結する第二の工程と、
を備えることを特徴とする工具の製造方法。
【請求項７】
前記第二の工程において、前記第一の部材及び前記第二の部材の回動中心点を通る垂線に平行に回転軸が延びるように重ねられた複数のベアリングを用いて、前記第一の部材と前記第二の部材とを相互に回動可能であるように連結することを特徴とする請求項６に記載の工具の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００７−２９６５９７（Ｐ２００７−２９６５９７Ａ）
【公開日】平成１９年１１月１５日（２００７．１１．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１２５４３９（Ｐ２００６−１２５４３９）
【出願日】平成１８年４月２８日（２００６．４．２８）
【出願人】（０００１３７５４６）株式会社マルト長谷川工作所 (7)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１１月１５日（２００７．１１．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年４月２８日（２００６．４．２８）
【出願人】（０００１３７５４６）株式会社マルト長谷川工作所 (7)
【Ｆターム（参考）】
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