接合方法
【課題】一対の金属部材同士の突合部に対して表面側及び裏面側から摩擦撹拌を行う工程を含む接合方法であって、金属部材の両側面間の気密性及び水密性を向上させることが可能な接合方法を提供することを課題とする。
【解決手段】本発明に係る接合方法は、第一金属部材1aと第二金属部材1bとを突き合わせる突合工程と、被接合金属部材1の突合部J1に対して表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行う溶接接合工程と、突合部J1に対して被接合金属部材1の表面Aから摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、突合部J1に対して被接合金属部材1の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、第一本接合工程において、溶接接合工程で形成された溶接金属と被接合金属部材1とを摩擦攪拌するとともに、第二本接合工程において、溶接接合工程で形成された溶接金属と被接合金属部材1とを摩擦攪拌する。
【解決手段】本発明に係る接合方法は、第一金属部材1aと第二金属部材1bとを突き合わせる突合工程と、被接合金属部材1の突合部J1に対して表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行う溶接接合工程と、突合部J1に対して被接合金属部材1の表面Aから摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、突合部J1に対して被接合金属部材1の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、第一本接合工程において、溶接接合工程で形成された溶接金属と被接合金属部材1とを摩擦攪拌するとともに、第二本接合工程において、溶接接合工程で形成された溶接金属と被接合金属部材1とを摩擦攪拌する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、摩擦攪拌を利用した金属部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【0002】
金属部材同士を接合する方法として、摩擦攪拌接合(FSW=Friction Stir Welding)が知られている。摩擦攪拌接合は、回転ツールを回転させつつ金属部材同士の突合部に沿って移動させ、回転ツールと金属部材との摩擦熱により突合部の金属を塑性流動させることで、金属部材同士を固相接合させるものである。なお、回転ツールは、円柱状を呈するショルダの下端面に攪拌ピン(プローブ)を突設してなるものが一般的である。
【0003】
ここで図22及び図23は、一対の金属部材に摩擦攪拌接合を施した従来の接合方法を示した斜視図である。図22に示すように、接合すべき金属部材101,101の肉厚が図示しない回転ツールの攪拌ピンの長さよりも大きい場合には、金属部材101の表面102側から摩擦攪拌接合を行った後に、裏面103側からも摩擦攪拌接合を行う場合がある。
即ち、従来の接合方法は、金属部材101,101の突合部104(二点鎖線)に沿って表面102及び裏面103の両側から摩擦攪拌接合を行い、摩擦攪拌接合によって形成された塑性化領域105,106の厚さ方向の中央部分が接触するように接合するものである。これにより、突合部104においては、隙間なく接合することができる。
【0004】
【特許文献1】特開2005−131666号公報(図7参照)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、図23に示すように、接合すべき金属部材111,111の肉厚が大きい場合、表面102及び裏面103から摩擦攪拌接合を行っても突合部104(二点鎖線)の中央部に未接合部が生じてしまう可能性がある。即ち、図示しない回転ツールの攪拌ピンの長さに対して、金属部材111の肉厚が非常に大きい場合、金属部材111の表面102及び裏面103から摩擦攪拌を行ったとしても、塑性化領域105,106の厚さ方向の中央部分を接触させることができないため、突合部114の中央部に隙間(未接合部)119が生じてしまう。このように、一方の側面107から他方の側面108に連続する隙間119が生じてしまうと、側面107及び側面108間における水密性及び気密性が低下するという問題があった。
【0006】
ここで、金属部材111の厚みに応じて回転ツールの攪拌ピンの長さを大きくすれば、表面102及び裏面103から摩擦攪拌接合を行うことで金属部材111同士を隙間なく接合することは可能である。しかし、回転ツールは、金属部材111内に攪拌ピンを埋没させて高速で回転しながら移動するため、攪拌ピンの長さを大きくすると、摩擦攪拌装置の駆動手段及び攪拌ピンに作用する負荷が増大し、装置の短寿命化を招来するという問題があった。
【0007】
このような観点から、本発明は、一対の金属部材同士の突合部に対して金属部材の表面側及び裏面側から摩擦攪拌を行う工程を含む接合方法であって、一対の金属部材の両側面間の気密性及び水密性を向上させることが可能な接合方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
このような課題を解決する本発明に係る接合方法は、第一金属部材の端面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする。
【0009】
かかる接合方法によれば、被接合金属部材の突合部の表面、裏面及び側面から溶接を行って突合部を密閉するとともに、第一本接合工程及び第二本接合工程で溶接金属と被接合金属部材との界面を摩擦攪拌することで、被接合金属部材の水密性及び気密性をより高めることができる。
【0010】
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記被接合金属部材の側面において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
【0011】
かかる接合方法によれば、凹溝を設けて溶接金属を充填させることにより、溶接の作業性を高めることができる。
【0012】
また、本発明は、前記第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことが好ましい。
【0013】
かかる接合方法によれば、凹溝と溶接金属とが接触する界面が摩擦攪拌されるため、より気密性及び水密性を高めることができる。
【0014】
また、本発明は、第一金属部材の側面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする。
【0015】
かかる接合方法によれば、被接合金属部材の突合部の表面、裏面及び側面から溶接を行って突合部を密閉するとともに、第一本接合工程及び第二本接合工程で溶接金属と被接合金属部材との界面を摩擦攪拌することで、被接合金属部材の水密性及び気密性をより高めることができる。
【0016】
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記第二金属部材の端面の側面側に前記突合部に沿って形成された凹溝に、前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
【0017】
かかる接合方法によれば、凹溝を設けて溶接金属を充填させることにより、溶接の作業性を高めることができる。
【0018】
また、本発明に係る第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことが好ましい。
【0019】
かかる接合方法によれば、凹溝の底面と溶接金属とが接触する界面が摩擦攪拌されるため、より気密性及び水密性を高めることができる。
【0020】
また、本発明は、前記溶接接合工程の後に、前記溶接金属のうち被接合金属部材の表面、裏面及び側面から突出した部分を切除する切除工程を含むことが好ましい。かかる接合方法によれば、被接合金属部材の各面を平滑に形成することができる。
【0021】
また、本発明は、前記摩擦攪拌で用いる回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成することが好ましい。かかる接合方法によれば、回転ツールを挿入予定位置に押し込む際に生じる挿入抵抗を低減することができるともに、回転ツールが下穴に案内されるため、精度よく迅速に摩擦攪拌接合を行うことができる。
【発明の効果】
【0022】
本発明に係る接合方法は、一対の金属部材同士の突合部を金属部材の表面側及び裏面側から摩擦攪拌を行うとともに一対の金属部材の両側面間の気密性及び水密性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0023】
[第一実施形態]
本発明に係る接合方法は、図1に示すように、第一金属部材1a及び第二金属部材1bを突き合わせてなる被接合金属部材1の突合部J1に対して表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行うとともに、表面A及び裏面Bから摩擦攪拌を行うことを特徴とする。
まず、本実施形態に係る接合方法の被接合金属部材1を詳細に説明する。本実施形態における上下左右前後は、図1の矢印に従う。
【0024】
被接合金属部材1は、図2の(a)及び(b)に示すように、本実施形態では、断面視矩形の第一金属部材1a及び第二金属部材1bからなり、それぞれの端面11a,11bを突き合わせることで突合部J1が形成される。第一金属部材1a及び第二金属部材1bは、本実施形態では、同一組成の金属材料であって、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金など摩擦攪拌可能な金属材料からなる。第一金属部材1a及び第二金属部材1bの形状・寸法に特に制限はないが、少なくとも突合部J1における厚さ寸法を同一にすることが望ましい。
【0025】
第一金属部材1aの表面12aの端面11a側には、一方の側面14aから他方の側面15aに連続する凹溝K1aが形成されている。また、第一金属部材1aの裏面13aの端面11a側には、一方の側面14aから他方の側面15aに連続する凹溝K2aが形成されている。凹溝K1a及び凹溝K2aは、断面視矩形を呈し、所定の深さ(図1の上下方向高さ)及び幅(図1の前後方向長さ)で形成されている。
【0026】
一方、第二金属部材1bの表面12bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K1bが形成されている。また、第二金属部材1bの裏面13bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K2bが形成されている。凹溝K2a及び凹溝K2bは、断面視矩形を呈し、所定の深さ及び幅で形成されている。
【0027】
図2の(b)に示すように、凹溝K1aと凹溝K1bが突き合わされることにより、凹溝K1が形成される。また、凹溝K2aと凹溝K2bが突き合わされることにより、凹溝K2(図示省略)が形成される。凹溝K1及び凹溝K2は、後記する溶接金属充填工程において、溶接金属が充填される部分である。
【0028】
次に、本実施形態に係る接合方法について説明する。本実施形態に係る接合方法は、(1)突合工程、(2)溶接接合工程、(3)第一本接合工程、(4)第二本接合工程を含むものである。
【0029】
(1)突合工程
突合工程では、第一金属部材1aの端面11aと第二金属部材1bの端面11bとを突き合わせて被接合金属部材1を形成する。即ち、突合工程では、図2の(a)及び(b)に示すように、第一金属部材1aの表面12aと第二金属部材1bの表面12bとを面一にするとともに、第一金属部材1aの裏面13aと第二金属部材1bの裏面13bとを面一にする。また、第一金属部材1aの一方の側面14aと第二金属部材1bの一方の側面14bを面一にするとともに、第一金属部材1aの他方の側面15aと第二金属部材1bの他方の側面15bとを面一にする。
【0030】
第一金属部材1aと第二金属部材1bの突合部分には突合部J1が形成されている。また、第一金属部材1a及び第二金属部材1bの対向する凹溝が突き合わされることにより、被接合金属部材1の表面側に凹溝K1が、裏面側に凹溝K2が形成される。
ここで、被接合金属部材1の表面を表面A、裏面を裏面B、一方の側面を第一側面C、他方の側面を第二側面Dとする。
【0031】
(2)溶接接合工程
溶接接合工程では、被接合金属部材1の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dに露出する突合部J1に沿って溶接を行う。本実施形態における溶接接合工程は、凹溝K1に溶接金属T1を充填する第一溶接金属充填工程と、溶接金属T1のうち被接合金属部材1の表面Aから突出した部分を切除する第一切除工程と、凹溝K2に溶接金属T2を充填する第二溶接金属充填工程と、溶接金属T2のうち被接合金属部材1の裏面Bから突出した部分を切除する第二切除工程と、第一側面Cにおいて、突合部J1に沿って凹溝K3を形成する第三凹溝形成工程と、第二側面Dにおいて、突合部J1に沿って凹溝K4を形成する第四凹溝形成工程と、凹溝K3に溶接金属T3を充填する第三溶接金属充填工程と、溶接金属T3のうち被接合金属部材1の第一側面Cから突出した部分を切除する第三切除工程と、凹溝K4に溶接金属T4を充填する第四溶接金属充填工程と、溶接金属T4のうち被接合金属部材1の第二側面Dから突出した部分を切除する第四切除工程と、を含む。
【0032】
第一溶接金属充填工程では、図3の(a)に示すように、被接合金属部材1の表面Aに形成された凹溝K1に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K1に溶接金属T1を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T1が表面Aよりも上方に突出するように行うのが好ましい。図2の(b)に示すように、溶接金属T1のうち、表面Aよりも上方に突出する部分を肉盛部T1’とする。
【0033】
第一切除工程では、表面Aから突出した肉盛部T1’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第一切除工程によれば、表面Aを平滑に成形することができるとともに、後記する第一本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T1が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0034】
第二溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の裏面Bに形成された凹溝K2(図4参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えばMIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K2に溶接金属T2(図4参照)を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T2が裏面Bよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T2のうち、裏面Bよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0035】
第二切除工程では、裏面Bから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第二切除工程によれば、裏面Bを平滑に成形することができるとともに、後記する第二本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T2が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0036】
第三凹溝形成工程では、図5に示すように、第一側面Cに突合部J1に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K3を形成する。凹溝K3は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K3は、凹溝K1と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K3の底面には、突合部J1のうち、未溶接領域が露出している。
【0037】
第四凹溝形成工程では、図5に示すように、第二側面Dに突合部J1に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K4を形成する。凹溝K4は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K4は、凹溝K1と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K4の底面には、突合部J1のうち、未溶接領域が露出している。
【0038】
第三溶接金属充填工程では、図6の(a)に示すように、被接合金属部材1の第一側面Cに形成された凹溝K3に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K3に溶接金属T3を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T3が第一側面Cよりも突出するように行うのが好ましい。図6の(b)に示すように、溶接金属T3のうち、第一側面Cよりも突出する部分を肉盛部T3’とする。
【0039】
第三切除工程では、第一側面Cから突出した肉盛部T3’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第三切除工程によれば、第一側面Cを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材1の第一側面Cにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T3が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0040】
第四溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の第二側面Dに形成された凹溝K4(図5参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K4に溶接金属T4を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T4(図7参照)が第二側面Dよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T4のうち、第二側面Dよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0041】
第四切除工程では、第二側面Dから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第四切除工程によれば、第二側面Dを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材1の第二側面Dにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T4が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0042】
なお、溶接接合工程は、本実施形態においては、前記したように行ったが、工程順序及び溶接の形態は適宜変更してもよい。例えば、本実施形態においては、第一金属部材1a及び第二金属部材1bに予め凹溝を形成したが、第一金属部材1aと第二金属部材1bとを突き合わせてから凹溝を切り欠いて形成してもよい。
また、第一金属部材1a及び第二金属部材1bの側面にも予め凹溝を形成してから、第一金属部材1aと第二金属部材1bとを突き合わせた後、溶接金属を充填してもよい。また、本実施形態においては、凹溝K1〜K4を形成したが、必ずしも設ける必要はない。また、凹溝K1〜凹溝K4の形状は、本実施形態においては断面視矩形であるが、他の形状であってもよい。また、凹溝K1〜凹溝K4の形状は、例えば、被接合金属部材1の中央側に拡開して、溶接長が長くなるように形成してもよい。
【0043】
(3)第一本接合工程
第一本接合工程では、被接合金属部材1の表面Aから大型回転ツールGを用いて摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、本実施形態においては、被接合金属部材1に一対のタブ材を配置するタブ材配置工程と、被接合金属部材1とタブ材を仮接合する仮接合工程と、大型回転ツールGの挿入予定位置に下穴を形成する下穴形成工程と、被接合金属部材1の突合部J1に沿って摩擦攪拌を行う第一本接合工程を含むものである。
ここで、第一本接合工程で用いるタブ材と回転ツールについて詳細に説明する。
【0044】
第一タブ材2及び第二タブ材3は、図7の(a)及び(b)に示すように、被接合金属部材1の突合部J1を挟むように配置されるものであって、それぞれ被接合金属部材1に添設され、第一側面C及び第二側面Dにそれぞれ現れる溶接金属T3,T4を覆い隠す。第一タブ材2及び第二タブ材3の材質に特に制限はないが、本実施形態では、被接合金属部材1と同一組成の金属材料で形成している。また、第一タブ材2及び第二タブ材3の形状・寸法にも特に制限はないが、本実施形態では、その厚さ寸法を突合部J1における被接合金属部材1の厚さ寸法と同一にしている。
【0045】
次に、図8を参照して、摩擦攪拌に用いる小型の回転ツールF(以下、「小型回転ツールF」という。)及び大型の回転ツールG(以下、「大型回転ツールG」という。)を詳細に説明する。
【0046】
図8の(a)に示す小型回転ツールFは、工具鋼など被接合金属部材1よりも硬質の金属材料からなり、円柱状を呈するショルダF1と、このショルダF1の下端面F11に突設された攪拌ピン(プローブ)F2とを備えて構成されている。小型回転ツールFの寸法・形状は、被接合金属部材1の材質や厚さ等に応じて設定すればよいが、少なくとも、後記する第一本接合工程で用いる大型回転ツールG(図8の(b)参照)よりも小型にする。このようにすると、小さな負荷で接合を行うことが可能となるので、接合時に摩擦攪拌装置に掛かる負荷を低減することが可能となり、比較的複雑な経路であってもスムーズに摩擦攪拌することができる。さらには、小型回転ツールFの移動速度(送り速度)を大型回転ツールGの移動速度よりも高速にすることも可能になるので、接合に要する作業時間やコストを低減することが可能となる。
【0047】
ショルダF1の下端面F11は、塑性流動化した金属を押えて周囲への飛散を防止する役割を担う部位であり、本実施形態では、凹面状に成形されている。ショルダF1の外径X1の大きさに特に制限はないが、本実施形態では、大型回転ツールGのショルダG1の外径Y1よりも小さくなっている。
【0048】
攪拌ピンF2は、ショルダF1の下端面F11の中央から垂下しており、本実施形態では、先細りの円錐台状に成形されている。また、攪拌ピンF2の周面には、螺旋状に刻設された攪拌翼が形成されている。攪拌ピンF2の外径の大きさに特に制限はないが、本実施形態では、最大外径(上端径)X2が大型回転ツールGの攪拌ピンG2の最大外径(上端径)Y2よりも小さく、かつ、最小外径(下端径)X3が攪拌ピンG2の最小外径(下端径)Y3よりも小さい。攪拌ピンF2の長さLAは、大型回転ツールGの攪拌ピンG2の長さLB(図8の(b)参照)よりも小さくすることが望ましい。
【0049】
図8の(b)に示す大型回転ツールGは、工具鋼など被接合金属部材1よりも硬質の金属材料からなり、円柱状を呈するショルダG1と、このショルダG1の下端面G11に突設された攪拌ピン(プローブ)G2とを備えて構成されている。
【0050】
ショルダG1の下端面G11は、小型回転ツールFと同様に、凹面状に成形されている。攪拌ピンG2は、ショルダG1の下端面G11の中央から垂下しており、本実施形態では、先細りの円錐台状に成形されている。また、攪拌ピンG2の周面には、螺旋状に刻設された攪拌翼が形成されている。
【0051】
タブ材配置工程は、図7の(a)及び(b)に示すように、被接合金属部材1の第一側面C及び第二側面Dに一対のタブ材を配置する。即ち、第一タブ材2は、第一側面Cの突合部J1(溶接金属T3)に沿って当接配置する。一方、第二タブ材3は、第二側面Dの突合部J1(溶接金属T4)に沿って当接配置する。第一タブ材2と被接合金属部材1の入隅部2a,2bに溶接を施して第一タブ材2と被接合金属部材1とを仮接合する。これにより、後記する仮接合工程の際の目開きを防止することができる。また、同様に、第二 タブ材3と被接合金属部材1とを溶接によって仮接合する。
【0052】
仮接合工程では、図9に示すように、小型回転ツールFを用いて被接合金属部材1と第一タブ材2及び第二タブ材3とを摩擦攪拌により仮接合する。仮接合工程は、被接合金属部材1と第二タブ材3との突合部J3に沿って摩擦攪拌を行う第一仮接合工程と、被接合金属部材1と第二タブ材3との突合部J2に沿って摩擦攪拌を行う第二仮接合工程を含むものである。
【0053】
第一仮接合工程では、第二タブ材3の任意の点に設定した開始位置SP1に小型回転ツールFを右回転させて押し込み(押圧)、突合部J3上の始点s3に向かって小型回転ツールFを相対移動させる。始点s3に達したら小型回転ツールFを離脱させずに、突合部J3に沿って小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが突合部J3上の終点e3に達したら、小型回転ツールFを第二タブ材3側に入り込ませ、終了位置EP1で小型回転ツールFを離脱させる。このように、一筆書きの要領で小型回転ツールFを移動させることで、効率よく仮接合を行うことができる。
【0054】
なお、小型回転ツールFを右回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の左側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の右側に被接合金属部材1が位置するように始点s3と終点e3の位置を設定することが望ましい。このようにすると、被接合金属部材1側に空洞欠陥が発生し難くなるので、高品質の接合体を得ることが可能となる。
【0055】
ちなみに、小型回転ツールFを左回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の右側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の左側に被接合金属部材1が位置するように第二タブ材接合工程の始点と終点の位置を設定することが望ましい。具体的には、図示は省略するが、小型回転ツールFを右回転させた場合の終点e3の位置に始点を設け、小型回転ツールFを右回転させた場合の始点s3の位置に終点を設ければよい。
【0056】
なお、小型回転ツールFの攪拌ピンF2が突合部J3に入り込むと、被接合金属部材1と第二タブ材3を引き離そうとする力が作用するが、被接合金属部材1と第二タブ材3により形成された入隅部3a,3bを溶接により仮接合しているので、被接合金属部材1と第二タブ材3との間に目開きが発生することがない。
【0057】
第二仮接合工程は、図9に示すように、第一タブ材2と被接合金属部材1との突合部J2を小型回転ツールFを用いて仮接合する。第二仮接合工程は、第一仮接合工程と略同等であるため、詳細な説明は省略する。
【0058】
下穴形成工程では、図8の(b)に示すように、第一本接合工程における摩擦攪拌の開始位置SM1に下穴P1を形成する工程である。下穴形成工程においては、第一タブ材2の表面に設定されたSM1に下穴P1を形成する。
【0059】
下穴P1は、大型回転ツールGの攪拌ピンG2の挿入抵抗(圧入抵抗)を低減する目的で設けられるものであり、本実施形態では、図示せぬドリルなどで拡径することで形成される。下穴P1の形態に特に制限はないが、本実施形態では、円筒状としている。なお、本実施形態では、第一タブ材2に下穴P1を形成しているが、下穴P1の位置に特に制限はなく、第二タブ材3に形成してもよいし、突合部J2,J3に形成してもよいが、好適には、本実施形態の如く被接合金属部材1の表面A側に現れる被接合金属部材1の継ぎ目(境界線)の延長線上に形成することが望ましい。
【0060】
第一本接合工程では、図10に示すように、大型回転ツールGを用いて、被接合金属部材1の表面A側から突合部J1(溶接金属T1)に沿って摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、大型回転ツールGを第一タブ材2に設定した開始位置SM1に押し込み、大型回転ツールGを離脱させずに相対移動させ、第二タブ材3に設定した終了位置EM1まで摩擦攪拌を行う。第一本接合工程によって、被接合金属部材1の突合部J1に沿って表面側塑性化領域W1が形成されている。
【0061】
ここで、図11を用いて、表面側塑性化領域W1(大型回転ツールG)と凹溝K1との関係について説明する。図11は、図10のIII−III線断面図である。表面側塑性化領域W1の幅Wa(ショルダG1の外径Y1と略同等)は、凹溝K1の幅KLよりも大きく形成されている。また、表面側塑性化領域W1の深さW1bは、凹溝K1の深さKDよりも大きく形成されている。つまり、凹溝K1の底面及び両側面と溶接金属T1との界面が摩擦攪拌されているため、被接合金属部材1の水密性及び気密性を高めることができる。
【0062】
ここで、表面側塑性化領域W1の先端と凹溝K1の底面とが少なくとも接触していれば気密性及び水密性を高めることができるが、本実施形態のように、凹溝K1の底面及び両側面と溶接金属T1との界面の全体を摩擦攪拌することが好ましい。また、本実施形態においては、表面Aから攪拌ピンG2の下端までの距離G2bは、凹溝K1の深さKDよりも大きく形成されている。これにより、より確実に凹溝K1と溶接金属T1との界面を摩擦攪拌することができる。
【0063】
(4)第二本接合工程
第二本接合工程では、被接合金属部材1の裏面Bにおいて大型回転ツールGを用いて突合部J1に沿って摩擦攪拌を行う。第二本接合工程は、第一本接合工程と略同等であるため、詳細な説明は省略する。第二本接合工程が終了したら、被接合金属部材1から一対のタブ材を切除する。
【0064】
以上説明したように、本実施形態に係る接合方法によれば、被接合金属部材1の突合部J1の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行って突合部J1を密閉し、被接合金属部材1の水密性及び気密性を高めることができる。また、突合部J1に対して摩擦攪拌を行うことで被接合金属部材1の接合強度を高めることができる。
【0065】
また、凹溝K1に溶接金属T1を充填した後に、摩擦攪拌を行うことで凹溝K1と溶接金属T1との界面を確実に密閉することができる。
【0066】
[第二実施形態]
第二実施形態に係る接合方法は、第一金属部材と第二金属部材が略直角(平面視L字状)に接合される点で第一実施形態と相違する。
本実施形態に係る接合方法は、第一金属部材10aの側面と第二金属部材10bの端面とを突き合わせてなる被接合金属部材10の突合部J11に対して表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行うとともに、表面A及び裏面Bから摩擦攪拌を行うことを特徴とする。
【0067】
被接合金属部材10は、図12及び図13に示すように、断面視矩形の第一金属部材10aの側面44aと、断面視矩形の第二金属部材10bの端面11bとを突き合わせて形成される。被接合金属部材10の突き合わせ面には、突合部J11(図12参照)が形成されている。第一金属部材10a及び第二金属部材10bは、本実施形態では、同一組成の金属材料であって、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金など摩擦攪拌可能な金属材料からなる。第一金属部材10a及び第二金属部材10bの形状・寸法に特に制限はないが、少なくとも突合部J11における厚さ寸法を同一にすることが望ましい。
【0068】
第二金属部材10bの表面12bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K11bが形成されている。また、第二金属部材1bの裏面13bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K12bが形成されている。凹溝K11b及び凹溝K12bは、断面視矩形を呈し、所定の深さ及び幅で形成されている。
【0069】
次に、本実施形態に係る接合方法について説明する。本実施形態に係る接合方法は、(1)突合工程、(2)溶接接合工程、(3)第一本接合工程、(4)第二本接合工程、を含むものである。
【0070】
(1)突合工程
突合工程では、第一金属部材10aの側面44aと第二金属部材10bの端面11bとを突き合わせて被接合金属部材1を形成する。即ち、突合工程では、図12及び図13に示すように、第一金属部材10aの表面42aと第二金属部材10bの表面12bとを面一にするとともに、第一金属部材10aの裏面43aと第二金属部材10bの裏面13bとを面一にする。また、第一金属部材10aの端面45aと第二金属部材10bの他方の側面15bとを面一にする。
【0071】
図14に示すように、第一金属部材10aの一方の側面44aと、第二金属部材10bの凹溝K11bとが突き合わされて、底面と一対の側面からなる凹溝K11が形成されている。また、図13及び図15に示すように、第一金属部材10aの一方の側面44aと、第二金属部材10bの凹溝K12bとが突き合わされて、底面と一対の側面からなる凹溝K12が形成されている。また、第一金属部材10aの一方の側面44aと第二金属部材10bの一方の側面14bは略垂直を成し、入隅部Iが形成されている。
なお、被接合金属部材10の表面を表面A、裏面を裏面B、一方の側面を第一側面C、他方の側面を第二側面Dとする。
【0072】
(2)溶接接合工程
溶接接合工程では、被接合金属部材1の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dに露出する突合部に沿って溶接を行う。本実施形態における溶接接合工程は、凹溝K11に溶接金属T11を充填する第一溶接金属充填工程と、溶接金属T11のうち被接合金属部材10の表面Aから突出した部分を切除する第一切除工程と、凹溝K12に溶接金属T12を充填する第二溶接金属充填工程と、溶接金属T12のうち被接合金属部材10の裏面Bから突出した部分を切除する第二切除工程と、第一側面Cにおいて、突合部J11に沿って凹溝K13を形成する第三凹溝形成工程と、第二側面Dにおいて、突合部J11に沿って凹溝K14を形成する第四凹溝形成工程と、凹溝K13に溶接金属T13を充填する第三溶接金属充填工程と、溶接金属T13のうち被接合金属部材10の第一側面Cから突出した部分を切除する第三切除工程と、凹溝K14に溶接金属T14を充填する第四溶接金属充填工程と、溶接金属T14のうち被接合金属部材10の第二側面Dから突出した部分を切除する第四切除工程と、を含む。
【0073】
第一溶接金属充填工程では、図14の(a)に示すように、被接合金属部材1の表面Aに形成された凹溝K11に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K11に溶接金属T11を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T11が表面Aよりも上方に突出するように行うのが好ましい。図14の(b)に示すように、溶接金属T11のうち、表面Aよりも上方に突出する部分を肉盛部T11’とする。
【0074】
第一切除工程では、図14の(b)に示すように、表面Aから突出した肉盛部T11’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第一切除工程によれば、表面Aを平滑に成形することができるとともに、後記する第一本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T11が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0075】
第二溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の裏面Bに形成された凹溝K12(図15参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えばMIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K12に溶接金属T12(図15参照)を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T2が裏面Bよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T12のうち、裏面Bよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0076】
第二切除工程では、裏面Bから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第二切除工程によれば、裏面Bを平滑に成形することができるとともに、後記する第二本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T12が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0077】
第三凹溝形成工程では、図15に示すように、第二金属部材10bの一方の側面14bの端面側において、突合部J1に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K13を形成する。凹溝K13は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K13は、凹溝K11と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K13の底面には、突合部J1のうち、未溶接領域が露出している。
【0078】
第四凹溝形成工程では、図15に示すように、第二金属部材10bの他方の側面15bの端面側において、突合部J11に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K14を形成する。凹溝K14は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K14は、凹溝K11と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K14の底面には、突合部J11のうち、未溶接領域が露出している。
【0079】
第三溶接金属充填工程では、図16の(a)に示すように、第二金属部材10bの一方の側面14b(被接合金属部材1の第一側面C)に形成された凹溝K13に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K13に溶接金属T13を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T13が第一側面Cよりも突出するように行うのが好ましい。図16の(b)に示すように、溶接金属T13のうち、第一側面Cよりも突出する部分を肉盛部T13’とする。
【0080】
第三切除工程では、第一側面Cから突出した肉盛部T13’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第三切除工程によれば、第一側面Cを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材10の第一側面Cにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T13が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0081】
第四溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の第二側面Dに形成された凹溝K14(図16参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K14に溶接金属T14(図17参照)を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T14が第二側面Dよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T14のうち、第二側面Dよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0082】
第四切除工程では、第二側面Dから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第四切除工程によれば、第二側面Dを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材10の第二側面Dにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T14が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
(3)第一本接合工程
第一本接合工程では、被接合金属部材1の表面Aから大型回転ツールGを用いて摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、本実施形態においては、被接合金属部材10に一対のタブ材を配置するタブ材配置工程と、被接合金属部材10とタブ材を仮接合する仮接合工程と、大型回転ツールGの挿入予定位置に下穴を形成する下穴形成工程と、被接合金属部材10の突合部J1に沿って表面Aから摩擦攪拌を行う第一本接合工程を含むものである。
ここで、第一本接合工程で用いるタブ材について詳細に説明する。
【0083】
第一タブ材4および第二タブ材5は、図17に示すように、被接合金属部材10の突合部J11を挟むように配置されるものであって、それぞれ被接合金属部材10に添設され、第一側面C及び第二側面Dに現れる溶接金属T13,T14を覆い隠す。第一タブ材4及び第二タブ材5の材質に特に制限はないが、本実施形態では、被接合金属部材10と同一組成の金属材料で形成している。また、第一タブ材4及び第二タブ材5の形状・寸法にも特に制限はないが、本実施形態では、その厚さ寸法を突合部J11における被接合金属部材10の厚さ寸法と同一にしている。
【0084】
タブ材配置工程は、図17に示すように、被接合金属部材10の第一側面C及び第二側面Dに一対のタブ材を配置する。即ち、第一タブ材4は、第二側面Dの突合部J11(溶接金属T14)に沿って当接配置する。一方、第二タブ材5は、入隅部Iにおいて第一金属部材10a及び第二金属部材10b(溶接金属T13)に沿って当接配置する。第一タブ材4と被接合金属部材10の入隅部4a,4bに溶接を施して第一タブ材4と被接合金属部材10とを仮接合する。これにより、後記する仮接合工程の際の目開きを防止することができる。また、同様に、第二タブ材5と被接合金属部材10とを溶接によって仮接合する。
【0085】
仮接合工程では、図18に示すように、小型回転ツールFを用いて被接合金属部材10と第一タブ材4及び第二タブ材5を摩擦攪拌により仮接合する。仮接合工程は、被接合金属部材10と第一タブ材4との突合部J14に沿って摩擦攪拌を行う第一仮接合工程と、被接合金属部材10と第二タブ材5との突合部J15,J15に沿って摩擦攪拌を行う第二仮接合工程を含むものである。
【0086】
第一仮接合工程は、第一タブ材4の任意の点に設定した開始位置SP3に小型回転ツールFを右回転させて押し込み(押圧)、突合部J14上の始点s4に向かって小型回転ツールFを相対移動させる。始点s4に達したら小型回転ツールFを離脱させずに、突合部J14に沿って小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが突合部J14上の終点e4に達したら、小型回転ツールFを第一タブ材4側に入り込ませ、終了位置EP3で小型回転ツールFを離脱させる。このように、一筆書きの要領で小型回転ツールFを移動させることで、効率よく仮接合を行うことができる。
【0087】
なお、小型回転ツールFを右回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の左側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の右側に被接合金属部材10が位置するように始点s4と終点e4の位置を設定することが望ましい。このようにすると、被接合金属部材10側に空洞欠陥が発生し難くなるので、高品質の接合体を得ることが可能となる。
【0088】
ちなみに、小型回転ツールFを左回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の右側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の左側に被接合金属部材10が位置するように第二タブ材接合工程の始点と終点の位置を設定することが望ましい。具体的には、図示は省略するが、小型回転ツールFを右回転させた場合の終点e4の位置に始点を設け、小型回転ツールFを右回転させた場合の始点s4の位置に終点を設ければよい。
【0089】
なお、小型回転ツールFの攪拌ピンF2が突合部J14に入り込むと、被接合金属部材10と第一タブ材4を引き離そうとする力が作用するが、被接合金属部材10と第一タブ材4により形成された入隅部4a,4bを溶接により仮接合しているので、被接合金属部材10と第一タブ材4との間に目開きが発生することがない。
【0090】
第二仮接合工程は、図18示すように、第一タブ材4と被接合金属部材10との突合部J15,J15を小型回転ツールFを用いて仮接合する。第二タブ材5に任意に設定した開始位置SP4に小型回転ツールFを右回転させて押し込み(押圧)、突合部J15上の始点s5に向かって小型回転ツールFを相対移動させる。始点s5に達したら小型回転ツールFを離脱させずに、突合部J15に沿って小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが突合部J15上の変化点h5(入隅部I)に達したら、突合部J15の終点e5に向かって小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが終点e5に達したら、そのまま第二タブ材5の内部に突入させ、終了位置EP4で第二タブ材5から小型回転ツールFを離脱させる。このように、一筆書きの要領で小型回転ツールFを移動させることで、効率よく仮接合を行うことができる。
【0091】
下穴形成工程では、具体的な図示はないが、第一本接合工程における摩擦攪拌の開始位置に下穴P1を形成する工程である。下穴形成工程においては、第一タブ材4の表面に設定されたSM2に下穴P1を形成する。
【0092】
下穴P1は、大型回転ツールGの攪拌ピンG2の挿入抵抗(圧入抵抗)を低減する目的で設けられるものであり、本実施形態では、図示せぬドリルなどで拡径することで形成される下穴P1の形態に特に制限はないが、本実施形態では、円筒状としている。なお、本実施形態では、第一タブ材4に下穴P1を形成しているが、下穴P1の位置に特に制限はなく、第二タブ材5に形成してもよいし、突合部J14,J15に形成してもよいが、好適には、本実施形態の如く被接合金属部材10の表面A側に現れる被接合金属部材10の継ぎ目(境界線)の延長線上に形成することが望ましい。
【0093】
第一本接合工程では、図19に示すように、大型回転ツールGを用いて、被接合金属部材10の表面A側から突合部J11に沿って摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、大型回転ツールGを第一タブ材4に設定した開始位置SM2に押し込み、大型回転ツールGを離脱させずに第二タブ材5に設定した終了位置EM2まで摩擦攪拌を行う。
即ち、大型回転ツールGを開始位置SM2に押し込んで、始点s6に向けて大型回転ツールGを相対移動させる。大型回転ツールGが始点s6に達したら、大型回転ツールGを離脱させずに終点e6に向かって突合部J11に沿って移動させる。大型回転ツールGがe6に達したら、第二タブ材5に設定された終了位置EM2まで大型回転ツールGを移動させて離脱させる。第一本接合工程によって、被接合金属部材10の突合部J11に沿って表面側塑性化領域W11が形成されている。
【0094】
ここで、図20を用いて、表面側塑性化領域W11(大型回転ツールG)と凹溝K11との関係について説明する。図20は、図19のVI−VI線断面図である。表面側塑性化領域W11の幅Wa/2(ショルダG1の外径Y1/2と略同等)は、凹溝K11の幅KHよりも大きく形成されている。また、表面側塑性化領域W11の深さW11bは、凹溝K11の深さKNよりも大きく形成されている。つまり、凹溝K11の底面及び両側面と溶接金属T1との界面を摩擦攪拌することにより、被接合金属部材10の水密性及び気密性を高めることができる。ここで、表面側塑性化領域W11の末端と凹溝K11の底面とが少なくとも接触していれば気密性及び水密性を高めることができるが、本実施形態のように、凹溝K11の底面及び両側面と溶接金属T11との界面の全体を摩擦攪拌することが好ましい。また、本実施形態においては、表面Aから攪拌ピンG2の下端までの距離G2bは、凹溝K11の深さKNよりも大きく形成されている。これにより、より確実に、凹溝K11と溶接金属T11との界面を摩擦攪拌することができる。
【0095】
(4)第二本接合工程
第二本接合工程では、図21に示すように、被接合金属部材10の裏面Bにおいて大型回転ツールGを用いて摩擦攪拌を行う。即ち、第一タブ材4に設定された開始位置SM3から終了位置EM3まで大型回転ツールGを離脱させることなく、突合部J11に沿って摩擦攪拌を行う。第二本接合工程は、第一本接合工程と略同等であるため、詳細な説明は省略する。第二本接合工程が終了したら、被接合金属部材10から一対のタブ材を切除する。
【0096】
以上説明したように、本実施形態に係る接合方法によれば、被接合金属部材10の突合部J11の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行って突合部J11を密閉し、被接合金属部材10の水密性及び気密性を高めることができる。また、突合部J1に対して摩擦攪拌を行うことで被接合金属部材10の接合強度を高めることができる。
【0097】
また、凹溝K11に溶接金属T11を充填した後に、第一本接合工程及び第二本接合工程にて摩擦攪拌を行うことで凹溝K11と溶接金属T11との界面を確実に密閉することができる。
【0098】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜変更が可能である。例えば、溶接接合工程を行った後に、大型回転ツールGを用いて第一側面C及び第二側面Dに摩擦攪拌を行ってもよい。また、図2に示すように、第一金属部材1a、第二金属部材1bの凹溝K1a,K1b等は、各部材の表面及び裏面に形成されているが、予め側面に凹溝を形成してもよい。また、本実施形態における工程順はあくまで例示であって他の順序であってもよい。
また、表面側塑性化領域及び裏面側塑性化領域にトンネル状の空洞欠陥が発生した場合には、当該空洞欠陥を溶接によって密閉するのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【0099】
【図1】第一実施形態に係る接合方法を示した斜視図である。
【図2】第一実施形態に係る被接合金属部材を示した図であって(a)は、分解斜視図、(b)は、平面図である。
【図3】(a)は、第一実施形態に係る第一溶接金属充填工程を示した平面図であって、(b)は、(a)のI-I線断面図である。
【図4】第一実施形態に係る第二切除工程後を示した斜視図である。
【図5】第一実施形態に係る第三凹溝形成工程及び第四凹溝形成工程を示した斜視図である。
【図6】(a)は、第一実施形態に係る第三溶接金属充填工程を示した平面図であって、(b)は、(a)のII−II線断面図である。
【図7】第一実施形態に係るタブ材配置工程を示した図であって(a)は、斜視図、(b)は、平面図である。
【図8】(a)は、小型回転ツールを示した側面図であり、(b)は、大型回転ツールを示した側面図である。
【図9】第一実施形態に係る仮接合工程を示した平面図である。
【図10】第一実施形態に係る第一本接合工程を示した平面図である。
【図11】図10のIII-III線断面図である。
【図12】第二実施形態に係る接合方法を示した斜視図である。
【図13】第二実施形態に係る被接合金属部材の分解斜視図である。
【図14】(a)は、第二実施形態に係る第一溶接金属充填工程を示した平面図であって、(b)は、(a)のIV−IV線断面図である。
【図15】第二実施形態に係る第三凹溝形成工程を示した斜視図である。
【図16】(a)は、第二実施形態に係る第三溶接金属充填工程を示した斜視図であって、(b)は、(a)のV−V線断面図である。
【図17】第二実施形態に係るタブ材配置工程を示した斜視図である。
【図18】第二実施形態に係る仮接合工程を示した平面図である。
【図19】第二実施形態に係る第一本接合工程を示した平面図である。
【図20】図19のVI-VI線断面図である。
【図21】第二実施形態に係る第二本接合工程を示した平面図である。
【図22】従来の接合方法を示した斜視図である。
【図23】従来の接合方法を示した斜視図である。
【符号の説明】
【0100】
1 被接合金属部材
1a 第一金属部材
1b 第二金属部材
2 第一タブ材
3 第二タブ材
A 表面
B 裏面
C 第一側面
D 第二側面
F 小型回転ツール
G 大型回転ツール
J 突合部
K 凹溝
P1 下穴
T 溶接金属
W 塑性化領域
【技術分野】
【0001】
本発明は、摩擦攪拌を利用した金属部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【0002】
金属部材同士を接合する方法として、摩擦攪拌接合(FSW=Friction Stir Welding)が知られている。摩擦攪拌接合は、回転ツールを回転させつつ金属部材同士の突合部に沿って移動させ、回転ツールと金属部材との摩擦熱により突合部の金属を塑性流動させることで、金属部材同士を固相接合させるものである。なお、回転ツールは、円柱状を呈するショルダの下端面に攪拌ピン(プローブ)を突設してなるものが一般的である。
【0003】
ここで図22及び図23は、一対の金属部材に摩擦攪拌接合を施した従来の接合方法を示した斜視図である。図22に示すように、接合すべき金属部材101,101の肉厚が図示しない回転ツールの攪拌ピンの長さよりも大きい場合には、金属部材101の表面102側から摩擦攪拌接合を行った後に、裏面103側からも摩擦攪拌接合を行う場合がある。
即ち、従来の接合方法は、金属部材101,101の突合部104(二点鎖線)に沿って表面102及び裏面103の両側から摩擦攪拌接合を行い、摩擦攪拌接合によって形成された塑性化領域105,106の厚さ方向の中央部分が接触するように接合するものである。これにより、突合部104においては、隙間なく接合することができる。
【0004】
【特許文献1】特開2005−131666号公報(図7参照)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、図23に示すように、接合すべき金属部材111,111の肉厚が大きい場合、表面102及び裏面103から摩擦攪拌接合を行っても突合部104(二点鎖線)の中央部に未接合部が生じてしまう可能性がある。即ち、図示しない回転ツールの攪拌ピンの長さに対して、金属部材111の肉厚が非常に大きい場合、金属部材111の表面102及び裏面103から摩擦攪拌を行ったとしても、塑性化領域105,106の厚さ方向の中央部分を接触させることができないため、突合部114の中央部に隙間(未接合部)119が生じてしまう。このように、一方の側面107から他方の側面108に連続する隙間119が生じてしまうと、側面107及び側面108間における水密性及び気密性が低下するという問題があった。
【0006】
ここで、金属部材111の厚みに応じて回転ツールの攪拌ピンの長さを大きくすれば、表面102及び裏面103から摩擦攪拌接合を行うことで金属部材111同士を隙間なく接合することは可能である。しかし、回転ツールは、金属部材111内に攪拌ピンを埋没させて高速で回転しながら移動するため、攪拌ピンの長さを大きくすると、摩擦攪拌装置の駆動手段及び攪拌ピンに作用する負荷が増大し、装置の短寿命化を招来するという問題があった。
【0007】
このような観点から、本発明は、一対の金属部材同士の突合部に対して金属部材の表面側及び裏面側から摩擦攪拌を行う工程を含む接合方法であって、一対の金属部材の両側面間の気密性及び水密性を向上させることが可能な接合方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
このような課題を解決する本発明に係る接合方法は、第一金属部材の端面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする。
【0009】
かかる接合方法によれば、被接合金属部材の突合部の表面、裏面及び側面から溶接を行って突合部を密閉するとともに、第一本接合工程及び第二本接合工程で溶接金属と被接合金属部材との界面を摩擦攪拌することで、被接合金属部材の水密性及び気密性をより高めることができる。
【0010】
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記被接合金属部材の側面において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
【0011】
かかる接合方法によれば、凹溝を設けて溶接金属を充填させることにより、溶接の作業性を高めることができる。
【0012】
また、本発明は、前記第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことが好ましい。
【0013】
かかる接合方法によれば、凹溝と溶接金属とが接触する界面が摩擦攪拌されるため、より気密性及び水密性を高めることができる。
【0014】
また、本発明は、第一金属部材の側面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする。
【0015】
かかる接合方法によれば、被接合金属部材の突合部の表面、裏面及び側面から溶接を行って突合部を密閉するとともに、第一本接合工程及び第二本接合工程で溶接金属と被接合金属部材との界面を摩擦攪拌することで、被接合金属部材の水密性及び気密性をより高めることができる。
【0016】
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記第二金属部材の端面の側面側に前記突合部に沿って形成された凹溝に、前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
また、本発明に係る溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことが好ましい。
【0017】
かかる接合方法によれば、凹溝を設けて溶接金属を充填させることにより、溶接の作業性を高めることができる。
【0018】
また、本発明に係る第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことが好ましい。
【0019】
かかる接合方法によれば、凹溝の底面と溶接金属とが接触する界面が摩擦攪拌されるため、より気密性及び水密性を高めることができる。
【0020】
また、本発明は、前記溶接接合工程の後に、前記溶接金属のうち被接合金属部材の表面、裏面及び側面から突出した部分を切除する切除工程を含むことが好ましい。かかる接合方法によれば、被接合金属部材の各面を平滑に形成することができる。
【0021】
また、本発明は、前記摩擦攪拌で用いる回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成することが好ましい。かかる接合方法によれば、回転ツールを挿入予定位置に押し込む際に生じる挿入抵抗を低減することができるともに、回転ツールが下穴に案内されるため、精度よく迅速に摩擦攪拌接合を行うことができる。
【発明の効果】
【0022】
本発明に係る接合方法は、一対の金属部材同士の突合部を金属部材の表面側及び裏面側から摩擦攪拌を行うとともに一対の金属部材の両側面間の気密性及び水密性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0023】
[第一実施形態]
本発明に係る接合方法は、図1に示すように、第一金属部材1a及び第二金属部材1bを突き合わせてなる被接合金属部材1の突合部J1に対して表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行うとともに、表面A及び裏面Bから摩擦攪拌を行うことを特徴とする。
まず、本実施形態に係る接合方法の被接合金属部材1を詳細に説明する。本実施形態における上下左右前後は、図1の矢印に従う。
【0024】
被接合金属部材1は、図2の(a)及び(b)に示すように、本実施形態では、断面視矩形の第一金属部材1a及び第二金属部材1bからなり、それぞれの端面11a,11bを突き合わせることで突合部J1が形成される。第一金属部材1a及び第二金属部材1bは、本実施形態では、同一組成の金属材料であって、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金など摩擦攪拌可能な金属材料からなる。第一金属部材1a及び第二金属部材1bの形状・寸法に特に制限はないが、少なくとも突合部J1における厚さ寸法を同一にすることが望ましい。
【0025】
第一金属部材1aの表面12aの端面11a側には、一方の側面14aから他方の側面15aに連続する凹溝K1aが形成されている。また、第一金属部材1aの裏面13aの端面11a側には、一方の側面14aから他方の側面15aに連続する凹溝K2aが形成されている。凹溝K1a及び凹溝K2aは、断面視矩形を呈し、所定の深さ(図1の上下方向高さ)及び幅(図1の前後方向長さ)で形成されている。
【0026】
一方、第二金属部材1bの表面12bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K1bが形成されている。また、第二金属部材1bの裏面13bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K2bが形成されている。凹溝K2a及び凹溝K2bは、断面視矩形を呈し、所定の深さ及び幅で形成されている。
【0027】
図2の(b)に示すように、凹溝K1aと凹溝K1bが突き合わされることにより、凹溝K1が形成される。また、凹溝K2aと凹溝K2bが突き合わされることにより、凹溝K2(図示省略)が形成される。凹溝K1及び凹溝K2は、後記する溶接金属充填工程において、溶接金属が充填される部分である。
【0028】
次に、本実施形態に係る接合方法について説明する。本実施形態に係る接合方法は、(1)突合工程、(2)溶接接合工程、(3)第一本接合工程、(4)第二本接合工程を含むものである。
【0029】
(1)突合工程
突合工程では、第一金属部材1aの端面11aと第二金属部材1bの端面11bとを突き合わせて被接合金属部材1を形成する。即ち、突合工程では、図2の(a)及び(b)に示すように、第一金属部材1aの表面12aと第二金属部材1bの表面12bとを面一にするとともに、第一金属部材1aの裏面13aと第二金属部材1bの裏面13bとを面一にする。また、第一金属部材1aの一方の側面14aと第二金属部材1bの一方の側面14bを面一にするとともに、第一金属部材1aの他方の側面15aと第二金属部材1bの他方の側面15bとを面一にする。
【0030】
第一金属部材1aと第二金属部材1bの突合部分には突合部J1が形成されている。また、第一金属部材1a及び第二金属部材1bの対向する凹溝が突き合わされることにより、被接合金属部材1の表面側に凹溝K1が、裏面側に凹溝K2が形成される。
ここで、被接合金属部材1の表面を表面A、裏面を裏面B、一方の側面を第一側面C、他方の側面を第二側面Dとする。
【0031】
(2)溶接接合工程
溶接接合工程では、被接合金属部材1の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dに露出する突合部J1に沿って溶接を行う。本実施形態における溶接接合工程は、凹溝K1に溶接金属T1を充填する第一溶接金属充填工程と、溶接金属T1のうち被接合金属部材1の表面Aから突出した部分を切除する第一切除工程と、凹溝K2に溶接金属T2を充填する第二溶接金属充填工程と、溶接金属T2のうち被接合金属部材1の裏面Bから突出した部分を切除する第二切除工程と、第一側面Cにおいて、突合部J1に沿って凹溝K3を形成する第三凹溝形成工程と、第二側面Dにおいて、突合部J1に沿って凹溝K4を形成する第四凹溝形成工程と、凹溝K3に溶接金属T3を充填する第三溶接金属充填工程と、溶接金属T3のうち被接合金属部材1の第一側面Cから突出した部分を切除する第三切除工程と、凹溝K4に溶接金属T4を充填する第四溶接金属充填工程と、溶接金属T4のうち被接合金属部材1の第二側面Dから突出した部分を切除する第四切除工程と、を含む。
【0032】
第一溶接金属充填工程では、図3の(a)に示すように、被接合金属部材1の表面Aに形成された凹溝K1に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K1に溶接金属T1を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T1が表面Aよりも上方に突出するように行うのが好ましい。図2の(b)に示すように、溶接金属T1のうち、表面Aよりも上方に突出する部分を肉盛部T1’とする。
【0033】
第一切除工程では、表面Aから突出した肉盛部T1’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第一切除工程によれば、表面Aを平滑に成形することができるとともに、後記する第一本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T1が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0034】
第二溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の裏面Bに形成された凹溝K2(図4参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えばMIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K2に溶接金属T2(図4参照)を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T2が裏面Bよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T2のうち、裏面Bよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0035】
第二切除工程では、裏面Bから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第二切除工程によれば、裏面Bを平滑に成形することができるとともに、後記する第二本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T2が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0036】
第三凹溝形成工程では、図5に示すように、第一側面Cに突合部J1に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K3を形成する。凹溝K3は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K3は、凹溝K1と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K3の底面には、突合部J1のうち、未溶接領域が露出している。
【0037】
第四凹溝形成工程では、図5に示すように、第二側面Dに突合部J1に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K4を形成する。凹溝K4は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K4は、凹溝K1と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K4の底面には、突合部J1のうち、未溶接領域が露出している。
【0038】
第三溶接金属充填工程では、図6の(a)に示すように、被接合金属部材1の第一側面Cに形成された凹溝K3に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K3に溶接金属T3を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T3が第一側面Cよりも突出するように行うのが好ましい。図6の(b)に示すように、溶接金属T3のうち、第一側面Cよりも突出する部分を肉盛部T3’とする。
【0039】
第三切除工程では、第一側面Cから突出した肉盛部T3’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第三切除工程によれば、第一側面Cを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材1の第一側面Cにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T3が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0040】
第四溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の第二側面Dに形成された凹溝K4(図5参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K4に溶接金属T4を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T4(図7参照)が第二側面Dよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T4のうち、第二側面Dよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0041】
第四切除工程では、第二側面Dから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第四切除工程によれば、第二側面Dを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材1の第二側面Dにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T4が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0042】
なお、溶接接合工程は、本実施形態においては、前記したように行ったが、工程順序及び溶接の形態は適宜変更してもよい。例えば、本実施形態においては、第一金属部材1a及び第二金属部材1bに予め凹溝を形成したが、第一金属部材1aと第二金属部材1bとを突き合わせてから凹溝を切り欠いて形成してもよい。
また、第一金属部材1a及び第二金属部材1bの側面にも予め凹溝を形成してから、第一金属部材1aと第二金属部材1bとを突き合わせた後、溶接金属を充填してもよい。また、本実施形態においては、凹溝K1〜K4を形成したが、必ずしも設ける必要はない。また、凹溝K1〜凹溝K4の形状は、本実施形態においては断面視矩形であるが、他の形状であってもよい。また、凹溝K1〜凹溝K4の形状は、例えば、被接合金属部材1の中央側に拡開して、溶接長が長くなるように形成してもよい。
【0043】
(3)第一本接合工程
第一本接合工程では、被接合金属部材1の表面Aから大型回転ツールGを用いて摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、本実施形態においては、被接合金属部材1に一対のタブ材を配置するタブ材配置工程と、被接合金属部材1とタブ材を仮接合する仮接合工程と、大型回転ツールGの挿入予定位置に下穴を形成する下穴形成工程と、被接合金属部材1の突合部J1に沿って摩擦攪拌を行う第一本接合工程を含むものである。
ここで、第一本接合工程で用いるタブ材と回転ツールについて詳細に説明する。
【0044】
第一タブ材2及び第二タブ材3は、図7の(a)及び(b)に示すように、被接合金属部材1の突合部J1を挟むように配置されるものであって、それぞれ被接合金属部材1に添設され、第一側面C及び第二側面Dにそれぞれ現れる溶接金属T3,T4を覆い隠す。第一タブ材2及び第二タブ材3の材質に特に制限はないが、本実施形態では、被接合金属部材1と同一組成の金属材料で形成している。また、第一タブ材2及び第二タブ材3の形状・寸法にも特に制限はないが、本実施形態では、その厚さ寸法を突合部J1における被接合金属部材1の厚さ寸法と同一にしている。
【0045】
次に、図8を参照して、摩擦攪拌に用いる小型の回転ツールF(以下、「小型回転ツールF」という。)及び大型の回転ツールG(以下、「大型回転ツールG」という。)を詳細に説明する。
【0046】
図8の(a)に示す小型回転ツールFは、工具鋼など被接合金属部材1よりも硬質の金属材料からなり、円柱状を呈するショルダF1と、このショルダF1の下端面F11に突設された攪拌ピン(プローブ)F2とを備えて構成されている。小型回転ツールFの寸法・形状は、被接合金属部材1の材質や厚さ等に応じて設定すればよいが、少なくとも、後記する第一本接合工程で用いる大型回転ツールG(図8の(b)参照)よりも小型にする。このようにすると、小さな負荷で接合を行うことが可能となるので、接合時に摩擦攪拌装置に掛かる負荷を低減することが可能となり、比較的複雑な経路であってもスムーズに摩擦攪拌することができる。さらには、小型回転ツールFの移動速度(送り速度)を大型回転ツールGの移動速度よりも高速にすることも可能になるので、接合に要する作業時間やコストを低減することが可能となる。
【0047】
ショルダF1の下端面F11は、塑性流動化した金属を押えて周囲への飛散を防止する役割を担う部位であり、本実施形態では、凹面状に成形されている。ショルダF1の外径X1の大きさに特に制限はないが、本実施形態では、大型回転ツールGのショルダG1の外径Y1よりも小さくなっている。
【0048】
攪拌ピンF2は、ショルダF1の下端面F11の中央から垂下しており、本実施形態では、先細りの円錐台状に成形されている。また、攪拌ピンF2の周面には、螺旋状に刻設された攪拌翼が形成されている。攪拌ピンF2の外径の大きさに特に制限はないが、本実施形態では、最大外径(上端径)X2が大型回転ツールGの攪拌ピンG2の最大外径(上端径)Y2よりも小さく、かつ、最小外径(下端径)X3が攪拌ピンG2の最小外径(下端径)Y3よりも小さい。攪拌ピンF2の長さLAは、大型回転ツールGの攪拌ピンG2の長さLB(図8の(b)参照)よりも小さくすることが望ましい。
【0049】
図8の(b)に示す大型回転ツールGは、工具鋼など被接合金属部材1よりも硬質の金属材料からなり、円柱状を呈するショルダG1と、このショルダG1の下端面G11に突設された攪拌ピン(プローブ)G2とを備えて構成されている。
【0050】
ショルダG1の下端面G11は、小型回転ツールFと同様に、凹面状に成形されている。攪拌ピンG2は、ショルダG1の下端面G11の中央から垂下しており、本実施形態では、先細りの円錐台状に成形されている。また、攪拌ピンG2の周面には、螺旋状に刻設された攪拌翼が形成されている。
【0051】
タブ材配置工程は、図7の(a)及び(b)に示すように、被接合金属部材1の第一側面C及び第二側面Dに一対のタブ材を配置する。即ち、第一タブ材2は、第一側面Cの突合部J1(溶接金属T3)に沿って当接配置する。一方、第二タブ材3は、第二側面Dの突合部J1(溶接金属T4)に沿って当接配置する。第一タブ材2と被接合金属部材1の入隅部2a,2bに溶接を施して第一タブ材2と被接合金属部材1とを仮接合する。これにより、後記する仮接合工程の際の目開きを防止することができる。また、同様に、第二 タブ材3と被接合金属部材1とを溶接によって仮接合する。
【0052】
仮接合工程では、図9に示すように、小型回転ツールFを用いて被接合金属部材1と第一タブ材2及び第二タブ材3とを摩擦攪拌により仮接合する。仮接合工程は、被接合金属部材1と第二タブ材3との突合部J3に沿って摩擦攪拌を行う第一仮接合工程と、被接合金属部材1と第二タブ材3との突合部J2に沿って摩擦攪拌を行う第二仮接合工程を含むものである。
【0053】
第一仮接合工程では、第二タブ材3の任意の点に設定した開始位置SP1に小型回転ツールFを右回転させて押し込み(押圧)、突合部J3上の始点s3に向かって小型回転ツールFを相対移動させる。始点s3に達したら小型回転ツールFを離脱させずに、突合部J3に沿って小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが突合部J3上の終点e3に達したら、小型回転ツールFを第二タブ材3側に入り込ませ、終了位置EP1で小型回転ツールFを離脱させる。このように、一筆書きの要領で小型回転ツールFを移動させることで、効率よく仮接合を行うことができる。
【0054】
なお、小型回転ツールFを右回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の左側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の右側に被接合金属部材1が位置するように始点s3と終点e3の位置を設定することが望ましい。このようにすると、被接合金属部材1側に空洞欠陥が発生し難くなるので、高品質の接合体を得ることが可能となる。
【0055】
ちなみに、小型回転ツールFを左回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の右側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の左側に被接合金属部材1が位置するように第二タブ材接合工程の始点と終点の位置を設定することが望ましい。具体的には、図示は省略するが、小型回転ツールFを右回転させた場合の終点e3の位置に始点を設け、小型回転ツールFを右回転させた場合の始点s3の位置に終点を設ければよい。
【0056】
なお、小型回転ツールFの攪拌ピンF2が突合部J3に入り込むと、被接合金属部材1と第二タブ材3を引き離そうとする力が作用するが、被接合金属部材1と第二タブ材3により形成された入隅部3a,3bを溶接により仮接合しているので、被接合金属部材1と第二タブ材3との間に目開きが発生することがない。
【0057】
第二仮接合工程は、図9に示すように、第一タブ材2と被接合金属部材1との突合部J2を小型回転ツールFを用いて仮接合する。第二仮接合工程は、第一仮接合工程と略同等であるため、詳細な説明は省略する。
【0058】
下穴形成工程では、図8の(b)に示すように、第一本接合工程における摩擦攪拌の開始位置SM1に下穴P1を形成する工程である。下穴形成工程においては、第一タブ材2の表面に設定されたSM1に下穴P1を形成する。
【0059】
下穴P1は、大型回転ツールGの攪拌ピンG2の挿入抵抗(圧入抵抗)を低減する目的で設けられるものであり、本実施形態では、図示せぬドリルなどで拡径することで形成される。下穴P1の形態に特に制限はないが、本実施形態では、円筒状としている。なお、本実施形態では、第一タブ材2に下穴P1を形成しているが、下穴P1の位置に特に制限はなく、第二タブ材3に形成してもよいし、突合部J2,J3に形成してもよいが、好適には、本実施形態の如く被接合金属部材1の表面A側に現れる被接合金属部材1の継ぎ目(境界線)の延長線上に形成することが望ましい。
【0060】
第一本接合工程では、図10に示すように、大型回転ツールGを用いて、被接合金属部材1の表面A側から突合部J1(溶接金属T1)に沿って摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、大型回転ツールGを第一タブ材2に設定した開始位置SM1に押し込み、大型回転ツールGを離脱させずに相対移動させ、第二タブ材3に設定した終了位置EM1まで摩擦攪拌を行う。第一本接合工程によって、被接合金属部材1の突合部J1に沿って表面側塑性化領域W1が形成されている。
【0061】
ここで、図11を用いて、表面側塑性化領域W1(大型回転ツールG)と凹溝K1との関係について説明する。図11は、図10のIII−III線断面図である。表面側塑性化領域W1の幅Wa(ショルダG1の外径Y1と略同等)は、凹溝K1の幅KLよりも大きく形成されている。また、表面側塑性化領域W1の深さW1bは、凹溝K1の深さKDよりも大きく形成されている。つまり、凹溝K1の底面及び両側面と溶接金属T1との界面が摩擦攪拌されているため、被接合金属部材1の水密性及び気密性を高めることができる。
【0062】
ここで、表面側塑性化領域W1の先端と凹溝K1の底面とが少なくとも接触していれば気密性及び水密性を高めることができるが、本実施形態のように、凹溝K1の底面及び両側面と溶接金属T1との界面の全体を摩擦攪拌することが好ましい。また、本実施形態においては、表面Aから攪拌ピンG2の下端までの距離G2bは、凹溝K1の深さKDよりも大きく形成されている。これにより、より確実に凹溝K1と溶接金属T1との界面を摩擦攪拌することができる。
【0063】
(4)第二本接合工程
第二本接合工程では、被接合金属部材1の裏面Bにおいて大型回転ツールGを用いて突合部J1に沿って摩擦攪拌を行う。第二本接合工程は、第一本接合工程と略同等であるため、詳細な説明は省略する。第二本接合工程が終了したら、被接合金属部材1から一対のタブ材を切除する。
【0064】
以上説明したように、本実施形態に係る接合方法によれば、被接合金属部材1の突合部J1の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行って突合部J1を密閉し、被接合金属部材1の水密性及び気密性を高めることができる。また、突合部J1に対して摩擦攪拌を行うことで被接合金属部材1の接合強度を高めることができる。
【0065】
また、凹溝K1に溶接金属T1を充填した後に、摩擦攪拌を行うことで凹溝K1と溶接金属T1との界面を確実に密閉することができる。
【0066】
[第二実施形態]
第二実施形態に係る接合方法は、第一金属部材と第二金属部材が略直角(平面視L字状)に接合される点で第一実施形態と相違する。
本実施形態に係る接合方法は、第一金属部材10aの側面と第二金属部材10bの端面とを突き合わせてなる被接合金属部材10の突合部J11に対して表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行うとともに、表面A及び裏面Bから摩擦攪拌を行うことを特徴とする。
【0067】
被接合金属部材10は、図12及び図13に示すように、断面視矩形の第一金属部材10aの側面44aと、断面視矩形の第二金属部材10bの端面11bとを突き合わせて形成される。被接合金属部材10の突き合わせ面には、突合部J11(図12参照)が形成されている。第一金属部材10a及び第二金属部材10bは、本実施形態では、同一組成の金属材料であって、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金など摩擦攪拌可能な金属材料からなる。第一金属部材10a及び第二金属部材10bの形状・寸法に特に制限はないが、少なくとも突合部J11における厚さ寸法を同一にすることが望ましい。
【0068】
第二金属部材10bの表面12bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K11bが形成されている。また、第二金属部材1bの裏面13bの端面11b側には、一方の側面14bから他方の側面15bに連続する凹溝K12bが形成されている。凹溝K11b及び凹溝K12bは、断面視矩形を呈し、所定の深さ及び幅で形成されている。
【0069】
次に、本実施形態に係る接合方法について説明する。本実施形態に係る接合方法は、(1)突合工程、(2)溶接接合工程、(3)第一本接合工程、(4)第二本接合工程、を含むものである。
【0070】
(1)突合工程
突合工程では、第一金属部材10aの側面44aと第二金属部材10bの端面11bとを突き合わせて被接合金属部材1を形成する。即ち、突合工程では、図12及び図13に示すように、第一金属部材10aの表面42aと第二金属部材10bの表面12bとを面一にするとともに、第一金属部材10aの裏面43aと第二金属部材10bの裏面13bとを面一にする。また、第一金属部材10aの端面45aと第二金属部材10bの他方の側面15bとを面一にする。
【0071】
図14に示すように、第一金属部材10aの一方の側面44aと、第二金属部材10bの凹溝K11bとが突き合わされて、底面と一対の側面からなる凹溝K11が形成されている。また、図13及び図15に示すように、第一金属部材10aの一方の側面44aと、第二金属部材10bの凹溝K12bとが突き合わされて、底面と一対の側面からなる凹溝K12が形成されている。また、第一金属部材10aの一方の側面44aと第二金属部材10bの一方の側面14bは略垂直を成し、入隅部Iが形成されている。
なお、被接合金属部材10の表面を表面A、裏面を裏面B、一方の側面を第一側面C、他方の側面を第二側面Dとする。
【0072】
(2)溶接接合工程
溶接接合工程では、被接合金属部材1の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dに露出する突合部に沿って溶接を行う。本実施形態における溶接接合工程は、凹溝K11に溶接金属T11を充填する第一溶接金属充填工程と、溶接金属T11のうち被接合金属部材10の表面Aから突出した部分を切除する第一切除工程と、凹溝K12に溶接金属T12を充填する第二溶接金属充填工程と、溶接金属T12のうち被接合金属部材10の裏面Bから突出した部分を切除する第二切除工程と、第一側面Cにおいて、突合部J11に沿って凹溝K13を形成する第三凹溝形成工程と、第二側面Dにおいて、突合部J11に沿って凹溝K14を形成する第四凹溝形成工程と、凹溝K13に溶接金属T13を充填する第三溶接金属充填工程と、溶接金属T13のうち被接合金属部材10の第一側面Cから突出した部分を切除する第三切除工程と、凹溝K14に溶接金属T14を充填する第四溶接金属充填工程と、溶接金属T14のうち被接合金属部材10の第二側面Dから突出した部分を切除する第四切除工程と、を含む。
【0073】
第一溶接金属充填工程では、図14の(a)に示すように、被接合金属部材1の表面Aに形成された凹溝K11に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K11に溶接金属T11を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T11が表面Aよりも上方に突出するように行うのが好ましい。図14の(b)に示すように、溶接金属T11のうち、表面Aよりも上方に突出する部分を肉盛部T11’とする。
【0074】
第一切除工程では、図14の(b)に示すように、表面Aから突出した肉盛部T11’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第一切除工程によれば、表面Aを平滑に成形することができるとともに、後記する第一本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T11が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0075】
第二溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の裏面Bに形成された凹溝K12(図15参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えばMIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K12に溶接金属T12(図15参照)を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T2が裏面Bよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T12のうち、裏面Bよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0076】
第二切除工程では、裏面Bから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第二切除工程によれば、裏面Bを平滑に成形することができるとともに、後記する第二本接合工程の際の大型回転ツールGの移動をスムーズに行うことができる。なお、溶接金属T12が第一側面C及び第二側面Dよりも突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0077】
第三凹溝形成工程では、図15に示すように、第二金属部材10bの一方の側面14bの端面側において、突合部J1に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K13を形成する。凹溝K13は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K13は、凹溝K11と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K13の底面には、突合部J1のうち、未溶接領域が露出している。
【0078】
第四凹溝形成工程では、図15に示すように、第二金属部材10bの他方の側面15bの端面側において、突合部J11に沿って公知のエンドミルなどを用いて凹溝K14を形成する。凹溝K14は、断面視矩形であって、表面Aから裏面Bに亘って連続的に形成されている。凹溝K14は、凹溝K11と略同等の深さ及び幅で形成されている。また、凹溝K14の底面には、突合部J11のうち、未溶接領域が露出している。
【0079】
第三溶接金属充填工程では、図16の(a)に示すように、第二金属部材10bの一方の側面14b(被接合金属部材1の第一側面C)に形成された凹溝K13に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K13に溶接金属T13を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T13が第一側面Cよりも突出するように行うのが好ましい。図16の(b)に示すように、溶接金属T13のうち、第一側面Cよりも突出する部分を肉盛部T13’とする。
【0080】
第三切除工程では、第一側面Cから突出した肉盛部T13’を公知の切削具を用いて切除する工程である。第三切除工程によれば、第一側面Cを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材10の第一側面Cにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T13が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
【0081】
第四溶接金属充填工程では、具体的な図示はしないが、被接合金属部材1の第二側面Dに形成された凹溝K14(図16参照)に肉盛溶接を行う。肉盛溶接は、例えば、MIG溶接又はTIG溶接を行って、凹溝K14に溶接金属T14(図17参照)を充填させる。肉盛溶接は、溶接金属T14が第二側面Dよりも突出するように行うのが好ましい。溶接金属T14のうち、第二側面Dよりも突出する部分を肉盛部とする。
【0082】
第四切除工程では、第二側面Dから突出した肉盛部を公知の切削具を用いて切除する工程である。第四切除工程によれば、第二側面Dを平滑に成形することができる。これにより、後記するタブ材配置工程において、被接合金属部材10の第二側面Dにタブ材を好適に当接させることができる。なお、溶接金属T14が表面A及び裏面Bよりも外側に突出した場合は、突出した部分を切除するのが好ましい。
(3)第一本接合工程
第一本接合工程では、被接合金属部材1の表面Aから大型回転ツールGを用いて摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、本実施形態においては、被接合金属部材10に一対のタブ材を配置するタブ材配置工程と、被接合金属部材10とタブ材を仮接合する仮接合工程と、大型回転ツールGの挿入予定位置に下穴を形成する下穴形成工程と、被接合金属部材10の突合部J1に沿って表面Aから摩擦攪拌を行う第一本接合工程を含むものである。
ここで、第一本接合工程で用いるタブ材について詳細に説明する。
【0083】
第一タブ材4および第二タブ材5は、図17に示すように、被接合金属部材10の突合部J11を挟むように配置されるものであって、それぞれ被接合金属部材10に添設され、第一側面C及び第二側面Dに現れる溶接金属T13,T14を覆い隠す。第一タブ材4及び第二タブ材5の材質に特に制限はないが、本実施形態では、被接合金属部材10と同一組成の金属材料で形成している。また、第一タブ材4及び第二タブ材5の形状・寸法にも特に制限はないが、本実施形態では、その厚さ寸法を突合部J11における被接合金属部材10の厚さ寸法と同一にしている。
【0084】
タブ材配置工程は、図17に示すように、被接合金属部材10の第一側面C及び第二側面Dに一対のタブ材を配置する。即ち、第一タブ材4は、第二側面Dの突合部J11(溶接金属T14)に沿って当接配置する。一方、第二タブ材5は、入隅部Iにおいて第一金属部材10a及び第二金属部材10b(溶接金属T13)に沿って当接配置する。第一タブ材4と被接合金属部材10の入隅部4a,4bに溶接を施して第一タブ材4と被接合金属部材10とを仮接合する。これにより、後記する仮接合工程の際の目開きを防止することができる。また、同様に、第二タブ材5と被接合金属部材10とを溶接によって仮接合する。
【0085】
仮接合工程では、図18に示すように、小型回転ツールFを用いて被接合金属部材10と第一タブ材4及び第二タブ材5を摩擦攪拌により仮接合する。仮接合工程は、被接合金属部材10と第一タブ材4との突合部J14に沿って摩擦攪拌を行う第一仮接合工程と、被接合金属部材10と第二タブ材5との突合部J15,J15に沿って摩擦攪拌を行う第二仮接合工程を含むものである。
【0086】
第一仮接合工程は、第一タブ材4の任意の点に設定した開始位置SP3に小型回転ツールFを右回転させて押し込み(押圧)、突合部J14上の始点s4に向かって小型回転ツールFを相対移動させる。始点s4に達したら小型回転ツールFを離脱させずに、突合部J14に沿って小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが突合部J14上の終点e4に達したら、小型回転ツールFを第一タブ材4側に入り込ませ、終了位置EP3で小型回転ツールFを離脱させる。このように、一筆書きの要領で小型回転ツールFを移動させることで、効率よく仮接合を行うことができる。
【0087】
なお、小型回転ツールFを右回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の左側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の右側に被接合金属部材10が位置するように始点s4と終点e4の位置を設定することが望ましい。このようにすると、被接合金属部材10側に空洞欠陥が発生し難くなるので、高品質の接合体を得ることが可能となる。
【0088】
ちなみに、小型回転ツールFを左回転させた場合には、小型回転ツールFの進行方向の右側に微細な空洞欠陥が発生する虞があるので、小型回転ツールFの進行方向の左側に被接合金属部材10が位置するように第二タブ材接合工程の始点と終点の位置を設定することが望ましい。具体的には、図示は省略するが、小型回転ツールFを右回転させた場合の終点e4の位置に始点を設け、小型回転ツールFを右回転させた場合の始点s4の位置に終点を設ければよい。
【0089】
なお、小型回転ツールFの攪拌ピンF2が突合部J14に入り込むと、被接合金属部材10と第一タブ材4を引き離そうとする力が作用するが、被接合金属部材10と第一タブ材4により形成された入隅部4a,4bを溶接により仮接合しているので、被接合金属部材10と第一タブ材4との間に目開きが発生することがない。
【0090】
第二仮接合工程は、図18示すように、第一タブ材4と被接合金属部材10との突合部J15,J15を小型回転ツールFを用いて仮接合する。第二タブ材5に任意に設定した開始位置SP4に小型回転ツールFを右回転させて押し込み(押圧)、突合部J15上の始点s5に向かって小型回転ツールFを相対移動させる。始点s5に達したら小型回転ツールFを離脱させずに、突合部J15に沿って小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが突合部J15上の変化点h5(入隅部I)に達したら、突合部J15の終点e5に向かって小型回転ツールFを移動させる。小型回転ツールFが終点e5に達したら、そのまま第二タブ材5の内部に突入させ、終了位置EP4で第二タブ材5から小型回転ツールFを離脱させる。このように、一筆書きの要領で小型回転ツールFを移動させることで、効率よく仮接合を行うことができる。
【0091】
下穴形成工程では、具体的な図示はないが、第一本接合工程における摩擦攪拌の開始位置に下穴P1を形成する工程である。下穴形成工程においては、第一タブ材4の表面に設定されたSM2に下穴P1を形成する。
【0092】
下穴P1は、大型回転ツールGの攪拌ピンG2の挿入抵抗(圧入抵抗)を低減する目的で設けられるものであり、本実施形態では、図示せぬドリルなどで拡径することで形成される下穴P1の形態に特に制限はないが、本実施形態では、円筒状としている。なお、本実施形態では、第一タブ材4に下穴P1を形成しているが、下穴P1の位置に特に制限はなく、第二タブ材5に形成してもよいし、突合部J14,J15に形成してもよいが、好適には、本実施形態の如く被接合金属部材10の表面A側に現れる被接合金属部材10の継ぎ目(境界線)の延長線上に形成することが望ましい。
【0093】
第一本接合工程では、図19に示すように、大型回転ツールGを用いて、被接合金属部材10の表面A側から突合部J11に沿って摩擦攪拌を行う。第一本接合工程は、大型回転ツールGを第一タブ材4に設定した開始位置SM2に押し込み、大型回転ツールGを離脱させずに第二タブ材5に設定した終了位置EM2まで摩擦攪拌を行う。
即ち、大型回転ツールGを開始位置SM2に押し込んで、始点s6に向けて大型回転ツールGを相対移動させる。大型回転ツールGが始点s6に達したら、大型回転ツールGを離脱させずに終点e6に向かって突合部J11に沿って移動させる。大型回転ツールGがe6に達したら、第二タブ材5に設定された終了位置EM2まで大型回転ツールGを移動させて離脱させる。第一本接合工程によって、被接合金属部材10の突合部J11に沿って表面側塑性化領域W11が形成されている。
【0094】
ここで、図20を用いて、表面側塑性化領域W11(大型回転ツールG)と凹溝K11との関係について説明する。図20は、図19のVI−VI線断面図である。表面側塑性化領域W11の幅Wa/2(ショルダG1の外径Y1/2と略同等)は、凹溝K11の幅KHよりも大きく形成されている。また、表面側塑性化領域W11の深さW11bは、凹溝K11の深さKNよりも大きく形成されている。つまり、凹溝K11の底面及び両側面と溶接金属T1との界面を摩擦攪拌することにより、被接合金属部材10の水密性及び気密性を高めることができる。ここで、表面側塑性化領域W11の末端と凹溝K11の底面とが少なくとも接触していれば気密性及び水密性を高めることができるが、本実施形態のように、凹溝K11の底面及び両側面と溶接金属T11との界面の全体を摩擦攪拌することが好ましい。また、本実施形態においては、表面Aから攪拌ピンG2の下端までの距離G2bは、凹溝K11の深さKNよりも大きく形成されている。これにより、より確実に、凹溝K11と溶接金属T11との界面を摩擦攪拌することができる。
【0095】
(4)第二本接合工程
第二本接合工程では、図21に示すように、被接合金属部材10の裏面Bにおいて大型回転ツールGを用いて摩擦攪拌を行う。即ち、第一タブ材4に設定された開始位置SM3から終了位置EM3まで大型回転ツールGを離脱させることなく、突合部J11に沿って摩擦攪拌を行う。第二本接合工程は、第一本接合工程と略同等であるため、詳細な説明は省略する。第二本接合工程が終了したら、被接合金属部材10から一対のタブ材を切除する。
【0096】
以上説明したように、本実施形態に係る接合方法によれば、被接合金属部材10の突合部J11の表面A、裏面B、第一側面C及び第二側面Dから溶接を行って突合部J11を密閉し、被接合金属部材10の水密性及び気密性を高めることができる。また、突合部J1に対して摩擦攪拌を行うことで被接合金属部材10の接合強度を高めることができる。
【0097】
また、凹溝K11に溶接金属T11を充填した後に、第一本接合工程及び第二本接合工程にて摩擦攪拌を行うことで凹溝K11と溶接金属T11との界面を確実に密閉することができる。
【0098】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜変更が可能である。例えば、溶接接合工程を行った後に、大型回転ツールGを用いて第一側面C及び第二側面Dに摩擦攪拌を行ってもよい。また、図2に示すように、第一金属部材1a、第二金属部材1bの凹溝K1a,K1b等は、各部材の表面及び裏面に形成されているが、予め側面に凹溝を形成してもよい。また、本実施形態における工程順はあくまで例示であって他の順序であってもよい。
また、表面側塑性化領域及び裏面側塑性化領域にトンネル状の空洞欠陥が発生した場合には、当該空洞欠陥を溶接によって密閉するのが好ましい。
【図面の簡単な説明】
【0099】
【図1】第一実施形態に係る接合方法を示した斜視図である。
【図2】第一実施形態に係る被接合金属部材を示した図であって(a)は、分解斜視図、(b)は、平面図である。
【図3】(a)は、第一実施形態に係る第一溶接金属充填工程を示した平面図であって、(b)は、(a)のI-I線断面図である。
【図4】第一実施形態に係る第二切除工程後を示した斜視図である。
【図5】第一実施形態に係る第三凹溝形成工程及び第四凹溝形成工程を示した斜視図である。
【図6】(a)は、第一実施形態に係る第三溶接金属充填工程を示した平面図であって、(b)は、(a)のII−II線断面図である。
【図7】第一実施形態に係るタブ材配置工程を示した図であって(a)は、斜視図、(b)は、平面図である。
【図8】(a)は、小型回転ツールを示した側面図であり、(b)は、大型回転ツールを示した側面図である。
【図9】第一実施形態に係る仮接合工程を示した平面図である。
【図10】第一実施形態に係る第一本接合工程を示した平面図である。
【図11】図10のIII-III線断面図である。
【図12】第二実施形態に係る接合方法を示した斜視図である。
【図13】第二実施形態に係る被接合金属部材の分解斜視図である。
【図14】(a)は、第二実施形態に係る第一溶接金属充填工程を示した平面図であって、(b)は、(a)のIV−IV線断面図である。
【図15】第二実施形態に係る第三凹溝形成工程を示した斜視図である。
【図16】(a)は、第二実施形態に係る第三溶接金属充填工程を示した斜視図であって、(b)は、(a)のV−V線断面図である。
【図17】第二実施形態に係るタブ材配置工程を示した斜視図である。
【図18】第二実施形態に係る仮接合工程を示した平面図である。
【図19】第二実施形態に係る第一本接合工程を示した平面図である。
【図20】図19のVI-VI線断面図である。
【図21】第二実施形態に係る第二本接合工程を示した平面図である。
【図22】従来の接合方法を示した斜視図である。
【図23】従来の接合方法を示した斜視図である。
【符号の説明】
【0100】
1 被接合金属部材
1a 第一金属部材
1b 第二金属部材
2 第一タブ材
3 第二タブ材
A 表面
B 裏面
C 第一側面
D 第二側面
F 小型回転ツール
G 大型回転ツール
J 突合部
K 凹溝
P1 下穴
T 溶接金属
W 塑性化領域
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第一金属部材の端面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、
前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、
前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、
前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、
前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、
前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする接合方法。
【請求項2】
前記溶接接合工程は、前記被接合金属部材の側面において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の接合方法。
【請求項3】
前記溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の接合方法。
【請求項4】
前記第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことを特徴とする請求項3に記載の接合方法。
【請求項5】
第一金属部材の側面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、
前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、
前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、
前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、
前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、
前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする接合方法。
【請求項6】
前記溶接接合工程は、前記第二金属部材の端面の側面側に前記突合部に沿って形成された凹溝に、前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項5に記載の接合方法。
【請求項7】
前記溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項5又は請求項6に記載の接合方法。
【請求項8】
前記第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことを特徴とする請求項7に記載の接合方法。
【請求項9】
前記溶接接合工程の後に、前記溶接金属のうち被接合金属部材の表面、裏面及び側面から突出した部分を切除する切除工程を含むことを特徴とする請求項1乃至請求項8に記載の接合方法。
【請求項10】
前記摩擦攪拌で用いる回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成することを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか一項に記載の接合方法。
【請求項1】
第一金属部材の端面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、
前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、
前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、
前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、
前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、
前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする接合方法。
【請求項2】
前記溶接接合工程は、前記被接合金属部材の側面において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の接合方法。
【請求項3】
前記溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の接合方法。
【請求項4】
前記第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことを特徴とする請求項3に記載の接合方法。
【請求項5】
第一金属部材の側面と第二金属部材の端面とを突き合わせる突合工程と、
前記突合工程で形成された被接合金属部材の突合部に対して表面、裏面及び側面から溶接を行う溶接接合工程と、
前記溶接接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の表面から摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、
前記第一本接合工程の後に、前記突合部に対して前記被接合金属部材の裏面から摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、を含み、
前記第一本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌するとともに、
前記第二本接合工程において、前記溶接接合工程で形成された溶接金属と前記被接合金属部材とを摩擦攪拌することを特徴とする接合方法。
【請求項6】
前記溶接接合工程は、前記第二金属部材の端面の側面側に前記突合部に沿って形成された凹溝に、前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項5に記載の接合方法。
【請求項7】
前記溶接接合工程は、前記被接合金属部材の表面及び裏面の少なくとも一方において、前記突合部に沿って形成された凹溝に前記溶接金属を充填する溶接金属充填工程を含むことを特徴とする請求項5又は請求項6に記載の接合方法。
【請求項8】
前記第一本接合工程で形成された塑性化領域及び前記第二本接合工程で形成された塑性化領域の深さは、前記被接合金属部材の表面及び裏面に形成された前記凹溝の深さよりも大きいことを特徴とする請求項7に記載の接合方法。
【請求項9】
前記溶接接合工程の後に、前記溶接金属のうち被接合金属部材の表面、裏面及び側面から突出した部分を切除する切除工程を含むことを特徴とする請求項1乃至請求項8に記載の接合方法。
【請求項10】
前記摩擦攪拌で用いる回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成することを特徴とする請求項1乃至請求項9のいずれか一項に記載の接合方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
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【図17】
【図18】
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【公開番号】特開2009−136881(P2009−136881A)
【公開日】平成21年6月25日(2009.6.25)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2007−312794(P2007−312794)
【出願日】平成19年12月3日(2007.12.3)
【出願人】(000004743)日本軽金属株式会社 (627)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成21年6月25日(2009.6.25)
【国際特許分類】
【出願日】平成19年12月3日(2007.12.3)
【出願人】(000004743)日本軽金属株式会社 (627)
【Fターム(参考)】
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