説明

接合構造物の製造方法

【課題】金属部材同士を容易に接合することができる接合構造物の製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】第一金属部材1a及び第二金属部材1bの端面同士を突き合わせてなる接合構造物1の製造方法であって、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して表面Aから回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第一接合工程と、突合部J1に対して裏面Bから回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第二接合工程と、突合部J1に対して側面C,Dから回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第三接合工程と、を含み、第三接合工程において回転ツールを離脱したときに形成された抜き穴に充填用金属部材Hを充填し、接合構造物1と充填用金属部材Hとの突合部に対して、回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う補修工程を行うことを特徴としている。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、摩擦攪拌を利用した接合構造物の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
金属部材同士を突き合わせてなる接合構造物の製造方法としては、摩擦攪拌接合(FSW=Friction Stir Welding)を用いた方法が知られている。この摩擦攪拌接合は、回転ツールを回転させつつ金属部材同士の突合部に沿って移動させ、回転ツールと金属部材との摩擦熱により突合部の金属を塑性流動させることで、金属部材同士を固相接合させるものである。なお、回転ツールは、円柱状を呈するショルダ部の下端面に攪拌ピン(プローブ)を突設したものが一般的である。
【0003】
ここで、回転ツールの攪拌ピンの長さに対して金属部材の肉厚が大きい場合には、金属部材の厚みに応じて攪拌ピンの長さを大きくすることで、突合部の深さ方向の全長に亘って隙間なく接合することができる。しかしながら、回転ツールは、金属部材内に攪拌ピンを埋没させて高速で回転しながら移動するため、攪拌ピンの長さを大きくすると、摩擦攪拌装置の駆動手段及び攪拌ピンに作用する負荷が増大し、装置の短寿命化を招来するという問題がある。
【0004】
そこで、回転ツールの攪拌ピンの長さに対して金属部材の肉厚が大きい場合には、厚みの異なる段部を備えた一対の金属部材の間に継手部材を介して段階的に摩擦攪拌を行うことで接合構造物を製造する方法が知られている(例えば、特許文献1参照)。
前記した従来の製造方法に用いられる金属部材は、図17に示すように、第一金属部材110a及び第二金属部材110bの本体部101,101の縁部に、本体部101よりも肉厚の小さい段部102,102が形成されている。
【0005】
そして、従来の接合構造物の製造方法は、第一金属部材110a及び第二金属部材110bの段部102,102同士を突き合わせる突合工程と、段部102,102同士の突合部Jdに対して摩擦攪拌を行う段部摩擦攪拌工程と、突合工程で形成された凹部103に継手部材Uを配置する継手部材配置工程と、第一金属部材110aと継手部材Uとの突合部Ja及び第二金属部材110bと継手部材Uとの突合部Jbに対して摩擦攪拌を行う摩擦攪拌工程と、を備えている。この製造方法によれば、金属部材の肉厚が大きい部材であっても金属部材同士を接合することができる。
【0006】
【特許文献1】特開2004−358535号公報(段落0019、図2参照)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
しかしながら、前記した従来の接合構造物の製造方法では、金属部材110a,110bの肉厚が大きくなるにつれて、金属部材110a,110bに設ける段部や継手部材を増やさなければならず接合作業が煩雑になってしまうという問題がある。
【0008】
そこで、本発明では、前記した問題を解決し、金属部材同士を容易に接合することができる接合構造物の製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【0009】
前記課題を解決するため、本発明は、第一金属部材及び第二金属部材の端面同士を突き合わせてなる接合構造物の製造方法であって、第一金属部材と第二金属部材との突合部に対して、接合構造物の表面から回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第一接合工程と、第一金属部材と第二金属部材との突合部に対して、接合構造物の裏面から回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第二接合工程と、第一金属部材と第二金属部材との突合部に対して、接合構造物の側面から回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第三接合工程と、を含み、第三接合工程において回転ツールを離脱したときに形成された抜き穴に充填用金属部材を充填し、接合構造物と充填用金属部材との突合部に対して、回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う補修工程を行うことを特徴としている。
【0010】
この構成では、補修工程において回転ツールの抜き穴に充填用金属部材を充填することで、第三接合工程において摩擦攪拌の終了位置に形成された抜き穴が埋まるため、抜き穴による接合箇所の強度低下を防ぐことができる。つまり、第三接合工程では接合構造物に摩擦攪拌の終了位置を設けることができる。これにより、第三接合工程では摩擦攪拌の終了位置を設定するためのタブ材を省略することができるため、接合作業における工数を少なくすることができる。
【0011】
前記した接合構造物の製造方法では、補修工程において回転ツールを離脱したときに形成された抜き穴に溶接金属を充填することが望ましい。
【0012】
この構成では、補修工程において回転ツールを離脱したときに形成された抜き穴に溶接金属を充填して埋めることで、抜き穴による接合箇所の強度低下を防ぐことができるとともに、接合箇所を平坦に仕上げることができる。
【0013】
前記した接合構造物の製造方法において、第三接合工程では、第一金属部材と第二金属部材との突合部に形成される塑性化領域の一部を、第一接合工程及び第二接合工程で形成された塑性化領域に重複させることが望ましい。
【0014】
この構成では、接合構造物の側面において第一金属部材と第二金属部材との突合部に形成される塑性化領域の一部を、第一接合工程及び第二接合工程で形成された塑性化領域に重複させることで、接合構造物の側面において第一金属部材と第二金属部材との継ぎ目が確実に閉塞されるため、金属部材同士の接合部における気密性及び水密性を向上させることができる。
【0015】
前記した接合構造物の製造方法において、第三接合工程では、接合構造物の一方の側面に形成された塑性化領域の一部と、接合構造物の他方の側面に形成された塑性化領域の一部とを重複させることが望ましい。
【0016】
この構成では、第三接合工程において接合構造物の両側面に形成された塑性化領域の一部を重複させることで、接合構造物の奥まで塑性化されるため、金属部材同士の接合部における気密性及び水密性を向上させることができる。
【0017】
前記した接合構造物の製造方法において、第一接合工程及び第二接合工程の前に、第一金属部材と第二金属部材との突合部に対して、接合構造物の表面及び裏面から仮接合を行うことが望ましい。また、第三接合工程の前に、第一金属部材と第二金属部材との突合部に対して、接合構造物の側面から仮接合を行うことが望ましい。
【0018】
ここで、各接合工程を行うときには、接合される各金属部材の突合部に回転ツールを押し込むため、金属部材同士を引き離そうとする力が作用し、突合部に目開きが発生する場合がある。しかし、前記した構成では、各接合工程を行う前に、突合部を仮接合することで、各接合工程を好適に行うことができる。
【0019】
前記した接合構造物の製造方法において、第一接合工程及び第二接合工程では、回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成してもよい。また、第三接合工程では、回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成してもよい。
【0020】
この構成では、回転ツールを接合構造物に押し込む際の圧入抵抗を低減することができる。これにより、摩擦攪拌接合の精度を高めることができるとともに、迅速に接合作業を行うことができる。
【0021】
前記した接合構造物の製造方法において、第三接合工程では、摩擦攪拌の開始位置及び終了位置が第一金属部材又は第二金属部材の側面に設定されており、回転ツールを開始位置から第一金属部材と第二金属部材との突合部を通過して終了位置までコの字状の軌跡で移動させるときに、回転ツールが右回転であれば、回転ツールの進行方向左側がコの字状の移動軌跡の溝内側に対応するように設定し、回転ツールが左回転であれば、回転ツールの進行方向右側がコの字状の移動軌跡の溝内側に対応するように設定することが望ましい。
【0022】
ここで、回転ツールを移動させることで接合構造物に形成された塑性化領域内には、回転ツールの進行方向に沿って空洞欠陥が生じる場合がある。この空洞欠陥は金属部材同士の接合部における気密性及び水密性を低下させる一因となっている。回転ツールを右回転させた場合には、空洞欠陥は進行方向左側に形成され、回転ツールを左回転させた場合には、空洞欠陥は進行方向右側に形成される。したがって、前記した構成では、コの字状に形成された塑性化領域の溝内側に空洞欠陥が形成されることになり、コの字状の塑性化領域の外側に空洞欠陥が形成された場合と比較して、空洞欠陥の距離が短くなるため、金属部材同士の接合部における気密性及び水密性を向上させることができる。
【発明の効果】
【0023】
本発明の接合構造物の製造方法によれば、回転ツールの抜き穴による接合箇所の強度低下を防ぐことができ、タブ材を省略することができるため、接合作業の工数を少なくすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0024】
次に、本発明の実施形態について、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
本実施形態の接合構造物の製造方法は、図1に示すように、第一金属部材1aの端面11a(図2(a)参照)と第二金属部材1bの端面11b(図2(a)参照)とを突き合わせてなる接合構造物1の製造方法であって、接合構造物1の表面A及び裏面Bから摩擦攪拌接合を行った後に、第一側面C及び第二側面Dから擦攪拌接合を行うものである。
【0025】
本実施形態の接合構造物の製造方法は、(1)突合工程、(2)第一接合工程、(3)第二接合工程、(4)第三接合工程、(5)第一補修工程、(6)第四接合工程、(7)第二補修工程を含むものである。以下、各工程について詳細に説明する。なお、本実施形態における上下左右前後は、図1の矢印に従う。
【0026】
(1)突合工程
突合工程は、図2(a)及び(b)に示すように、第一金属部材1aの端面11aと第二金属部材1bの端面11bとを突き合わせる工程である。
第一金属部材1a及び第二金属部材1bは、図2(a)に示すように、断面視矩形の金属部材であって、略同等の形状となっている。第一金属部材1a及び第二金属部材1bは、例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、銅合金、チタン、チタン合金、マグネシウム、マグネシウム合金など摩擦攪拌可能な金属材料である。
【0027】
突合工程では、図2(b)に示すように、第一金属部材1aの端面11aと第二金属部材1bの端面11bとを突き合わせるとともに、第一金属部材1aの表面12aと第二金属部材1bの表面12bとを面一にし、第一金属部材1aの裏面13aと第二金属部材1bの裏面13bとを面一にする。また、第一金属部材1aの側面14aと第二金属部材1bの側面14bとを面一にし、第一金属部材1aの側面15aと第二金属部材1bの側面15bとを面一にする。そして、第一金属部材1aの端面11aと第二金属部材1bの端面11aとの突合せ面には、突合部J1が形成されている。
【0028】
第一金属部材1aと第二金属部材1bとを突き合わせて形成した部材を以下、接合構造物1とする。また、図1における接合構造物1の上面を表面A、下面を裏面Bとし、接合構造物1のうち、第一金属部材1aの側面14aと第二金属部材1bの側面14bとで構成される面を第一側面Cとする。また、接合構造物1のうち、第一金属部材1aの側面15aと第二金属部材1bの側面15bとで構成される面を第二側面Dとする。
なお、第一金属部材1a及び第二金属部材1bの形状・寸法は特に制限はないが、少なくとも突合部J1における厚さ寸法を同一にすることが望ましい。
【0029】
(2)第一接合工程
第一接合工程は、図7(a)から(c)に示すように、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して、接合構造物1の表面Aから摩擦攪拌接合を行う工程である。
第一接合工程は、接合構造物1にタブ材2,3を配置するタブ材配置工程(図3参照)と、第一金属部材1aと第二金属部材1bとを仮接合する仮接合工程(図6参照)と、第一回転ツールGの挿入予定位置に予め下穴Q1を形成する下穴形成工程(図7(a)参照)と、突合部J1に対して表面Aから摩擦攪拌を行う本接合工程(図7(c)参照)と、を含むものである。
【0030】
タブ材配置工程は、図3に示すように、接合構造物1の接合部の左右両側に一対のタブ材2,3を配置する工程である。このタブ材2,3は、後記する仮接合拌工程及び本接合工程において、摩擦攪拌の開始位置及び終了位置を設定するものである。
【0031】
第一タブ材2及び第二タブ材3は、直方体の金属部材であり、本実施形態では接合構造物1と同等の素材を用いている。第一タブ材2及び第二タブ材3の表面及び裏面は、接合構造物1の表面A及び裏面Bと面一に形成されている。
第一タブ材2は、接合構造物1の第一側面Cに当接して配置され、第二タブ材3は、接合構造物1の第二側面Dに当接して配置されている。
第一タブ材2及び第二タブ材3と接合構造物1とは、それぞれ入り隅部において溶接により仮接合されている。
【0032】
ここで、図4を参照して、仮接合工程に用いる回転ツールF(以下、「第二回転ツールF」という)及び本接合工程に用いる回転ツールG(以下、「第一回転ツールG」という)を詳細に説明する。
【0033】
図4(a)に示す第二回転ツールFは、工具鋼など接合構造物1よりも硬質の金属材料からなり、円柱状を呈するショルダ部F1と、このショルダ部F1の下端面F11に突設された攪拌ピン(プローブ)F2とを備えている。
第二回転ツールFの寸法・形状は、接合構造物1の材質や厚さ等に応じて設定すればよいが、少なくとも、後記する第一本接合工程で用いる第一回転ツールG(図4(b)参照)よりも小型にする。このようにすると、本接合よりも小さな負荷で仮接合を行うことができるので、仮接合時に摩擦攪拌装置に掛かる負荷を低減することができ、さらには、第二回転ツールFの移動速度(送り速度)を第一回転ツールGの移動速度よりも高速にすることもできるので、仮接合に要する作業時間やコストを低減することができる。
【0034】
ショルダ部F1の下端面F11は、塑性流動化した金属を押えて周囲への飛散を防止する役割を担う部位であり、本実施形態では、凹面状に成形されている。ショルダ部F1の外径Xの大きさに特に制限はないが、本実施形態では、第一回転ツールGのショルダ部G1の外径Yよりも小さくなっている。
【0035】
攪拌ピンF2は、ショルダ部F1の下端面F11の中央から垂下しており、本実施形態では、先細りの円錐台状に成形されている。また、攪拌ピンF2の周面には、螺旋状に刻設された攪拌翼が形成されている。
攪拌ピンF2の外径の大きさに特に制限はないが、本実施形態では、最大外径(上端径)Xが第一回転ツールG(図4(b)参照)の攪拌ピンG2の最大外径(上端径)Yよりも小さく、かつ、最小外径(下端径)Xが攪拌ピンG2の最小外径(下端径)Yよりも小さい。攪拌ピンF2の長さLは、第一回転ツールGの攪拌ピンG2の長さLよりも小さくすることが望ましい。
【0036】
図4(b)に示す第一回転ツールGは、工具鋼など接合構造物1よりも硬質の金属材料からなり、円柱状を呈するショルダ部G1と、このショルダ部G1の下端面G11に突設された攪拌ピン(プローブ)G2とを備えて構成されている。
【0037】
ショルダ部G1の下端面G11は、第二回転ツールF(図4(a)参照)と同様に、凹面状に成形されている。攪拌ピンG2は、ショルダ部G1の下端面G11の中央から垂下しており、本実施形態では、先細りの円錐台状に成形されている。また、攪拌ピンG2の周面には、螺旋状に刻設された攪拌翼が形成されている。
【0038】
仮接合工程は、図6に示すように、第二回転ツールFを一筆書きの移動軌跡(ビード)を形成するように移動させて、第二タブ材3と接合構造物1との突合部J3、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1、第一タブ材2と接合構造物1との突合部J2に対して連続して摩擦攪拌を行う。すなわち、第二タブ材3に設定された開始位置P1に挿入した第二回転ツールFの攪拌ピンF2を途中で離脱させることなく、第一タブ材2に設定された終了位置P2まで移動させる。
【0039】
仮接合工程では、まず、図5(a)に示すように、第二タブ材3の表面に設定された開始位置P1の直上に第二回転ツールFを配置し、この第二回転ツールFを右回転させつつ下降させて攪拌ピンF2を開始位置P1に押し付ける。
攪拌ピンF2が第二タブ材3の表面に接触すると、摩擦熱によって攪拌ピンF2の周囲にある金属が塑性流動化し、図5(b)に示すように、攪拌ピンF2が第二タブ材3に挿入される。
【0040】
攪拌ピンF2全体が第二タブ材3に入り込み、かつ、ショルダ部F1の下端面F11の全面が第二タブ材3の表面に接触したら、第二タブ材3と接合構造物1との突合部J3に向けて移動させる(図6参照)。
第二回転ツールFを移動させると、その攪拌ピンF2の周囲にある金属が順次塑性流動化するとともに、攪拌ピンF2から離れた位置では、塑性流動化していた金属が再び硬化する。
【0041】
そして、図6に示すように、第二タブ材3と接合構造物1との継ぎ目、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの継ぎ目、第一タブ材2と接合構造物1との継ぎ目を通過して、第二回転ツールFを第一タブ材2の表面に設定された終了位置P2まで移動させることで、突合部J3,J1,J2に対して摩擦攪拌を行う。
その後、第二回転ツールFが終了位置P2達したら、第二回転ツールFを回転させつつ上昇させて攪拌ピンF2を終了位置P2から離脱させる。
【0042】
下穴形成工程は、図7(a)に示すように、第一回転ツールGの挿入予定位置に予め下穴Q1を形成する工程である。下穴形成工程では、第二回転ツールF(図4(a)参照)の攪拌ピンF2を離脱したときに形成される抜き穴をドリルなどで拡径することで、第一タブ材2に設定された摩擦攪拌の開始位置P3に下穴Q1を形成する。この下穴Q1は、第一回転ツールGの攪拌ピンG2の圧入抵抗を低減する目的で設けられるものである。
【0043】
本接合工程は、図7(c)に示すように、接合構造物1の表面Aに露出する突合部J1に沿って摩擦攪拌を行う工程である。
まず、図7(a)に示すように、第一タブ材2の表面に設定された開始位置P1の直上に第一回転ツールGを配置させ、続いて、第一回転ツールGを回転させつつ攪拌ピンG2の先端を下穴Q1内に挿入し、攪拌ピンG2を第一タブ材2に入り込ませる。これにより、攪拌ピンG2の周囲にある金属が塑性流動化する。
【0044】
さらに、図7(b)に示すように、攪拌ピンG2の全体が第一タブ材2に入り込み、かつ、ショルダ部G1の下端面G11の全面が第一タブ材2の表面に接触したら、摩擦攪拌を行いながら、突合部J1に向けて第一回転ツールGを移動させる。
第一回転ツールGを移動させると、その攪拌ピンG2の周囲にある金属が順次塑性流動化するとともに、攪拌ピンG2から離れた位置では、塑性流動化していた金属が再び硬化して塑性化領域W1が形成される。
【0045】
接合構造物1への入熱量が過大になる虞がある場合には、第一回転ツールGの周囲に表面A側から水を供給するなどして冷却することが望ましい。なお、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの間(図6参照)に冷却水が入り込むと、接合面に酸化皮膜を発生させる虞があるが、本実施形態では、仮接合工程を実行して第一金属部材1aと第二金属部材1bとの継ぎ目を閉塞しているので、接合構造物1の接合部に冷却水が入り込み難く、接合部の品質を劣化させる虞がない。
【0046】
図7(c)に示すように、第一金属部材1a及び第二金属部材1b(図9参照)の継ぎ目を通過して、第一回転ツールGを、第二タブ材3の表面に設定された終了位置P4に向けて移動させることで、突合部J1の全長に亘って摩擦攪拌を行う。
第一回転ツールGが終了位置P4に達したら、第一回転ツールGを回転させつつ上昇させて攪拌ピンG2を終了位置P4から離脱させる。このように、終了位置P4で攪拌ピンG2を上方に離脱させると、終了位置P4に攪拌ピンG2と略同形の抜き穴Q2が不可避的に形成されることになるが、第一接合工程では、そのまま残置する。
【0047】
(3)第二接合工程
第二接合工程は、図9に示すように、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して、接合構造物1の裏面Bから摩擦攪拌接合を行う工程である。
第二接合工程は、突合部J1を仮接合する仮接合工程と、第一回転ツールGの挿入予定位置に予め下穴を形成する下穴形成工程と、突合部J1に対して裏面Bから摩擦攪拌を行う本接合工程と、を含むものである。
【0048】
第二接合工程では、図8に示すように、第一接合工程が終了したら、接合構造物1を図示せぬ摩擦攪拌装置から一旦取り外し、裏面Bを上方に向けて再度固定した状態で、仮接合工程、下穴形成工程、本接合工程を行う。第二接合工程は、タブ材配置工程が含まれないこと以外は第一接合工程と同等であるため、その説明は省略する。
なお、第二接合工程で形成された塑性化領域を塑性化領域W2とする。また、第二接合工程が終了したら、接合構造物1からタブ材2,3を切削して除去する。
【0049】
ここで、図9に示すように、表面A側に形成された塑性化領域W1と、裏面B側に形成された塑性化領域W2とには、第一回転ツールG(図7(b)及び図8参照)の進行方向V1,V2に沿って、第一側面Cから第二側面Dに亘って連続するトンネル状の空洞欠陥R1,R2が発生しているものとする。この空洞欠陥R1,R2は、摩擦攪拌接合を行うと、バリの多発によって突合部J1の隙間を埋めるための充填メタルが不足することで形成されるものである。
本実施形態のように、第一回転ツールGを右回転させた場合には(図7(b)及び図8参照)、第一回転ツールGの進行方向V1,V2の左側に空洞欠陥R1,R2が形成される。なお、第一回転ツールGを左回転させた場合には、進行方向の右側に空洞欠陥が形成される。
【0050】
なお、第二接合工程が終了した後に、接合構造物1の両側面C,Dに露出している各空洞欠陥R1,R2の開口端部に、TIG溶接又はMIG溶接等の肉盛溶接を行うことで、各空洞欠陥R1,R2の開口端部を閉塞し、各塑性化領域W1,W2の気密性及び水密性を向上させることが望ましい。
【0051】
(4)第三接合工程
第三接合工程は、図11に示すように、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して、接合構造物1の第一側面Cから摩擦攪拌接合を行う工程である。
第三接合工程は、突合部J1を仮接合する仮接合工程と、第一回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成する下穴形成工程と、突合部J1に対して第一側面Cから摩擦攪拌を行う本接合工程と、を含むものである。
【0052】
第三接合工程では、第二接合工程が終了したら、接合構造物1を図示せぬ摩擦攪拌装置から一旦取り外し、第一側面Cを上方に向けて再度固定した状態で、仮接合工程、下穴形成工程、本接合工程を行う。
なお、第三接合工程で行われる摩擦攪拌接合は、第一接合工程及び第二接合工程で行われた摩擦攪拌接合と同等であるため、その詳細な説明は省略する。
【0053】
仮接合工程では、図10に示すように、第二回転ツールFを、第一金属部材1aの側面14aに設定された摩擦攪拌の開始位置P5から終了位置P6まで、コの字状の移動軌跡を形成するように移動させて、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して摩擦攪拌を行う。具体的には、開始位置P5から塑性化領域W1の一部、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの継ぎ目、塑性化領域W2の一部を通過して、終了位置P6まで移動させる。
その後、第二回転ツールFが終了位置P6に達したら、第二回転ツールFを回転させつつ上昇させて攪拌ピンF2を終了位置P6から離脱させる。
【0054】
下穴形成工程は、図12(a)に示すように、第一回転ツールGの挿入予定位置に予め下穴Q3を形成する工程である。下穴形成工程では、第二回転ツールF(図10参照)の攪拌ピンF2を終了位置P6から離脱したときに形成される抜き穴をドリルなどで拡径することで、第一金属部材1aの側面14aに設定された終了位置P6に下穴Q3を形成する。この下穴Q3は、第一回転ツールGの攪拌ピンG2の圧入抵抗を低減する目的で設けられるものである。なお、本実施形態の仮接合工程における摩擦攪拌の終了位置P6は、後記する本接合工程における摩擦攪拌の開始位置P7となる。
【0055】
本接合工程は、図11に示すように、接合構造物1の第一側面Cに露出する突合部J1に摩擦攪拌を行う工程である。
まず、図12(a)に示すように、第一金属部材1aの側面14aの開始位置P7に形成された下穴Q3内に第一回転ツールGの攪拌ピンG2の先端を挿入して、第一回転ツールGによって摩擦攪拌を行う。そして、図11に示すように、第一回転ツールGを、第一金属部材1aの側面14aに設定された開始位置P7から終了位置P8まで、コの字状の移動軌跡を形成するように移動させて、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して摩擦攪拌を行う。
【0056】
具体的には、開始位置P7から裏面B側の塑性化領域W2の端部、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの継ぎ目、表面A側の塑性化領域W1の端部を通過して、終了位置P8まで移動させることで、コの字状の塑性化領域W3が第一側面Cに形成される。この塑性化領域W3によって表面A側の塑性化領域W1と裏面B側の塑性化領域W2との間の未塑性化領域が閉塞される。
【0057】
ここで、第一側面Cに形成された塑性化領域W3では、第一回転ツールGの進行方向V3に沿ってトンネル状の空洞欠陥R3が発生しているものとする。本実施形態のように、第一回転ツールGを右回転させた場合には、第一回転ツールGの進行方向V3の左側に空洞欠陥R3が形成される。すなわち、本実施形態では、コの字状の移動軌跡の溝内側に空洞欠陥R3が対応するように設定されており、コの字状に形成された塑性化領域W3の溝内側に空洞欠陥R3が形成されている。
【0058】
第一回転ツールGが終了位置P8に達したら、第一回転ツールGを回転させつつ上昇させて攪拌ピンG2を終了位置P8から離脱させる。このように、終了位置P8で攪拌ピンG2を上方に離脱させると、図12(b)に示すように、終了位置P8に攪拌ピンG2と略同形の抜き穴Q4が形成される。
【0059】
(5)第一補修工程
第一補修工程は、第三接合工程において第一金属部材1aの側面14aに形成された抜き穴Q4に充填用金属部材Hを充填する充填用金属部材挿入工程と(図12(b)参照)、接合構造物1と充填用金属部材Hの突合部J4に対して第一側面Cから摩擦攪拌を行う補修接合工程と(図13参照)、補修接合工程において充填用金属部材Hの表面に形成された抜き穴Q5に溶接金属Kを充填する補修溶接工程と(図14参照)、を含むものである。
【0060】
充填用金属部材挿入工程は、図12(b)に示すように、第三接合工程において第一回転ツールG(図12(a)参照)を離脱したときに、第一金属部材1aの側面14aに形成された抜き穴Q4に、抜き穴Q4と同形の充填用金属部材Hを挿入して、抜き穴Q4を埋める工程である。本実施形態では、接合構造物1と同一組成の金属材料で充填用金属部材Hを形成しているが、摩擦攪拌可能な金属材料であればよい。
【0061】
補修接合工程は、図13に示すように、接合構造物1と充填用金属部材Hとの突合部J4に対して、第二回転ツールF(図4(a)参照)を用いて摩擦攪拌を行うものである。
補修接合工程では、接合構造物1と充填用金属部材Hとの継ぎ目上に設定された摩擦攪拌の開始位置P7に、第二回転ツールF(図4(a)参照)の攪拌ピンF2を入り込ませ、接合構造物1と充填用金属部材Hとの継ぎ目に沿って、第二回転ツールFを移動させることで、突合部J4の全周に亘って摩擦攪拌を行う。
なお、補修接合工程における摩擦攪拌接合は、前記した各接合工程で行われた摩擦攪拌接合と略同等であるため、その詳細な説明は省略する。
【0062】
本実施形態では、突合部J4の全周に亘って摩擦攪拌を行った後に、第二回転ツールF(図4(a)参照)を、充填用金属部材Hの表面の中心位置に設定された摩擦攪拌の終了位置P10(第三接合工程における摩擦攪拌の終了位置P8)まで移動させ、第二回転ツールFを終了位置P10から離脱させる。このように、終了位置P10で攪拌ピンF2を上方に離脱させると、終了位置P10に攪拌ピンF2と略同形の抜き穴Q5が形成される(図14参照)。
【0063】
ここで、本実施形態では、接合構造物1と充填用金属部材Hとの突合部J4を摩擦攪拌するために、仮接合工程で使用した第二回転ツールFを用いているが、接合構造物1と充填用金属部材Hとの継ぎ目に沿って、円周状に攪拌ピンを移動させることができる大きさであれば、他の回転ツールを用いてもよい。
【0064】
補修溶接工程では、図14に示すように、充填金属部材Hの表面に形成された抜き穴Q5内にMIG溶接等の肉盛溶接を行うことで、抜き穴Q5内に溶接金属Kを充填する。
【0065】
なお、補修溶接工程は、MIG溶接に限定するものではなく、他の公知の溶接を行ってもよい。また、溶接材料は、接合構造物1と異なっていてもよいが、本実施形態では同一の材料を用いている。
また、補修溶接工程では、抜き穴Q5に溶接金属Kを充填した後に、第一金属部材1aの側面14aよりも盛り上がっている部分の溶接金属Kを切除することが望ましい。
【0066】
(6)第四接合工程
第四接合工程は、図15に示すように、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して、接合構造物1の第二側面Dから摩擦攪拌接合を行う工程である。
第四接合工程は、突合部J1を仮接合する仮接合工程と、第一回転ツールG(図4(b)参照)の挿入予定位置に予め下穴を形成する下穴形成工程と、突合部J1に対して摩擦攪拌を行う本接合工程と、を含むものである。
第四接合工程では、第一補修工程が終了したら、接合構造物1を図示せぬ摩擦攪拌装置から一旦取り外し、第二側面Dを上方に向けて再度固定した状態で、仮接合工程、下穴形成工程、本接合工程を行う。第四接合工程における各工程は、第三接合工程の各工程と同等であるため、その説明は省略する。なお、第四接合工程で形成された塑性化領域を塑性化領域W4とする。
【0067】
(7)第二補修工程
第二補修工程は、図15に示すように、第四接合工程において第一金属部材1aの側面15aに形成された抜き穴Q6に充填用金属部材Hを充填する充填用金属部材挿入工程と、接合構造物1と充填用金属部材Hとの突合部J5に対して摩擦攪拌を行う補修接合工程と、補修接合工程において充填用金属部材Hの表面に形成された抜き穴Q7に溶接金属Kを充填する補修溶接工程と、を含むものである。なお、第二補修工程における各工程は、第一補修工程の各工程と同等であるため、その説明は省略する。
【0068】
以上のような各工程により、図1に示すように、第一金属部材1aの端面11a(図2(a)参照)と第二金属部材1bの端面11b(図2(a)参照)とが接合された接合構造物1が形成される。
【0069】
本実施形態の接合構造物の製造方法によれば、図14に示すように、第一補修工程及び第二補修工程において第二回転ツールF(図4(a)参照)の抜き穴Q4,Q6に充填用金属部材Hを充填することで、第三接合工程及び第四接合工程において摩擦攪拌の終了位置に形成された抜き穴Q4,Q6が埋まるため、抜き穴Q4,Q6による接合箇所の強度低下を防ぐことができる。つまり、第三接合工程及び第四接合工程では接合構造物1に摩擦攪拌の終了位置を設けることができる。これにより、第三接合工程及び第四接合工程では摩擦攪拌の終了位置を設定するためのタブ材を省略することができるため、接合作業における工数を少なくすることができる。
【0070】
また、第一補修工程及び第二補修工程において第二回転ツールF(図4(a)参照)を離脱したときに形成される抜き穴Q5,Q7に溶接金属Kを充填して埋めることで、抜き穴Q5,Q7による接合箇所の強度低下を防ぐことができるとともに、接合箇所を平坦に仕上げることができる。
【0071】
また、図1に示すように、接合構造物1の両側面C,Dにおいて突合部J1に形成される塑性化領域W3,W4の一部を、第一接合工程及び第二接合工程で形成された塑性化領域W1,W2に重複させることで、接合構造物1の両側面C,Dにおいて第一金属部材1aと第二金属部材1bとの継ぎ目が確実に塞がれるため、金属部材1a,1b同士の接合部における気密性及び水密性を向上させることができる。
【0072】
また、各接合工程の前に、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの突合部J1に対して仮接合を行うことで、突合部J1に回転ツールGを押し込むことによる突合部J1の目開きを防ぐことができ、各接合工程を好適に行うことができる。
【0073】
また、各接合工程では、第一回転ツールG(図4(b)参照)の挿入予定位置に予め下穴を形成することで、回転ツールGを接合構造物1に押し込む際の圧入抵抗を低減することができる。これにより、摩擦攪拌接合の精度を高めることができるとともに、迅速に接合作業を行うことができる。
【0074】
また、図11及び図15に示すように、第三接合工程及び第四接合工程では、第一回転ツールGを摩擦攪拌の開始位置から突合部J1を通過して終了位置までコの字状の軌跡で移動させるときに、第一回転ツールGの進行方向左側がコの字状の移動軌跡の溝内側に対応するように設定している。この構成では、コの字状に形成された塑性化領域W3の溝内側に空洞欠陥が形成されることになり、コの字状の塑性化領域W3の外側に空洞欠陥が形成された場合と比較して、空洞欠陥の距離が短くなるため、金属部材1a,1b同士の接合部における気密性及び水密性を向上させることができる。
【0075】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜に設計変更が可能である。
例えば、本実施形態の製造方法において、第一接合工程で表面Aに形成された塑性化領域W1の下端部と、第二接合工程で裏面Bに形成された塑性化領域W1の上端部とを重複させてもよい。この構成では、接合構造物1の奥まで塑性化されるため、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの接合部における気密性及び水密性を向上させることができる。
【0076】
また、第三接合工程では、接合構造物1の第一側面Cに形成された塑性化領域W3の内端部と、接合構造物1の第二側面Dに形成された塑性化領域W4の内端部とを重複させてもよい。この構成では、接合構造物1の奥まで塑性化されるため、第一金属部材1aと第二金属部材1bとの接合部における気密性及び水密性を向上させることができる。
【0077】
また、図11に示すように、本実施形態では、第一回転ツールGを右回転させているため、第一回転ツールGの進行方向左側がコの字状の移動軌跡の溝内側に対応するように設定しているが、図16に示すように、第一回転ツールGを左回転させた場合には、空洞欠陥R4は進行方向V4の右側に形成されるため、第一回転ツールGの進行方向右側がコの字状の移動軌跡の溝内側に対応するように設定する。このように、第一回転ツールGを左回転させた場合であっても、コの字状に形成された塑性化領域W3の溝内側に空洞欠陥R4を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【0078】
【図1】本実施形態の製造方法によって接合された接合構造物を示した斜視図である。
【図2】本実施形態の突合工程を示した図で、(a)は第一金属部材と第二金属部材とを突き合わせる前の斜視図、(b)は第一金属部材と第二金属部材とを突き合わせた後の斜視図である。
【図3】本実施形態のタブ材配置工程を示した斜視図である。
【図4】本実施形態の回転ツールを示した図で、(a)は第二回転ツールの側面図、(b)は第一回転ツールの側面図である。
【図5】本実施形態の第二回転ツールの使用状態を示した図で、(a)は第二回転ツールをタブ材に当接させたときの側面図、(b)は第二回転ツールをタブ材に押し込んだときの側面図である。
【図6】本実施形態の第一接合工程における仮接合工程を示した平面図である。
【図7】本実施形態の第一接合工程における本接合工程を(a)、(b)、(c)の順に示した断面図である。
【図8】本実施形態の第二接合工程における本接合工程を示した断面図である。
【図9】本実施形態の第二接合工程を終了した後に、タブ材を除去した状態の接合構造物を示した斜視図である。
【図10】本実施形態の第三接合工程における仮接合工程を示した平面図である。
【図11】本実施形態の第三接合工程における本接合工程を示した平面図である。
【図12】本実施形態の各工程を示した図で、(a)は第三接合工程における本接合工程を示した図10のI−I断面図、(b)は第一補修工程における充填用金属部材挿入工程を示した断面図である。
【図13】本実施形態の第一補修工程における補修接合工程及び補修溶接工程を示した平面図である。
【図14】本実施形態の第一補修工程における補修接合工程及び補修溶接工程を示した図13のII−II断面図である。
【図15】本実施形態の第四接合工程及び第二補修工程を示した平面図である。
【図16】他の実施形態における第三接合工程を示した図で、第一回転ツールを左回転させた場合の平面図である。
【図17】従来の接合構造物の製造方法を示した断面図である。
【符号の説明】
【0079】
1 接合構造物
1a 第一金属部材
1b 第二金属部材
A 表面
B 裏面
C 第一側面
D 第二側面
J1 突合部
J2 突合部
J3 突合部
J4 突合部
J5 突合部
2 第一タブ材
3 第二タブ材
H 充填用金属部材
K 溶接金属
F 第二回転ツール
F2 攪拌ピン
G 第一回転ツール
G2 攪拌ピン
W1 塑性化領域(表面)
W2 塑性化領域(裏面)
W3 塑性化領域(第一側面)
W4 塑性化領域(第二側面)
R3 空洞欠陥(第一側面)
R4 空洞欠陥(第二側面)
Q3 抜き穴(第三接合工程)
Q4 抜き穴(第三接合工程)
Q5 抜き穴(第一補修工程)
Q6 抜き穴(第四接合工程)
Q7 抜き穴(第二補修工程)

【特許請求の範囲】
【請求項1】
第一金属部材及び第二金属部材の端面同士を突き合わせてなる接合構造物の製造方法であって、
前記第一金属部材と前記第二金属部材との突合部に対して、前記接合構造物の表面から回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第一接合工程と、
前記第一金属部材と前記第二金属部材との突合部に対して、前記接合構造物の裏面から回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第二接合工程と、
前記第一金属部材と前記第二金属部材との突合部に対して、前記接合構造物の側面から回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う第三接合工程と、を含み、
前記第三接合工程において回転ツールを離脱したときに形成された抜き穴に充填用金属部材を充填し、前記接合構造物と前記充填用金属部材との突合部に対して、回転ツールを用いて摩擦攪拌を行う補修工程を行うことを特徴とする接合構造物の製造方法。
【請求項2】
前記補修工程において回転ツールを離脱したときに形成された抜き穴に溶接金属を充填することを特徴とする請求項1に記載の接合構造物の製造方法。
【請求項3】
前記第三接合工程では、前記第一金属部材と前記第二金属部材との突合部に形成される塑性化領域の一部を、前記第一接合工程及び前記第二接合工程で形成された塑性化領域に重複させることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の接合構造物の製造方法。
【請求項4】
前記第三接合工程では、前記接合構造物の一方の側面に形成された塑性化領域の一部と、前記接合構造物の他方の側面に形成された塑性化領域の一部とを重複させることを特徴とする請求項1から請求項3のいずれか一項に記載の接合構造物の製造方法。
【請求項5】
前記第一接合工程及び前記第二接合工程の前に、前記第一金属部材と前記第二金属部材との突合部に対して、前記接合構造物の表面及び裏面から仮接合を行うことを特徴とする請求項1から請求項4のいずれか一項に記載の接合構造物の製造方法。
【請求項6】
前記第三接合工程の前に、前記第一金属部材と前記第二金属部材との突合部に対して、前記接合構造物の側面から仮接合を行うことを特徴とする請求項1から請求項5のいずれか一項に記載の接合構造物の製造方法。
【請求項7】
前記第一接合工程及び前記第二接合工程では、回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成することを特徴とする請求項1から請求項6のいずれか一項に記載の接合構造物の製造方法。
【請求項8】
前記第三接合工程では、回転ツールの挿入予定位置に予め下穴を形成することを特徴とする請求項1から請求項7のいずれか一項に記載の接合構造物の製造方法。
【請求項9】
前記第三接合工程では、摩擦攪拌の開始位置及び終了位置が前記第一金属部材又は前記第二金属部材の側面に設定されており、
回転ツールを開始位置から前記第一金属部材と前記第二金属部材との突合部を通過して終了位置までコの字状の軌跡で移動させるときに、
回転ツールが右回転であれば、回転ツールの進行方向左側がコの字状の移動軌跡の溝内側に対応するように設定し、
前記回転ツールが左回転であれば、回転ツールの進行方向右側がコの字状の移動軌跡の溝内側に対応するように設定することを特徴とする請求項1から請求項8のいずれか一項に記載の接合構造物の製造方法。

【図1】
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【図2】
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【図3】
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【図4】
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【図5】
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【図6】
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【図7】
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【図8】
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【図9】
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【図10】
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【図11】
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【図12】
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【図13】
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【図14】
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【図15】
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【図16】
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【図17】
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